Normalisation

de CND

Elaboré par: Mme Imen ABDELLI

Département Physique
A.U. : 2022/2023
 Sommaire
 Normalisation  CND conventionnel
o Définition o RT
o Objectif o MT
 Norme o PT
o ASME o UT
o ISO  CND Avancé
 CND o Phased Array
o Utilisation o TOFD
o Principe o Imperfection vs type des méthodes CND
 Normalisation:

 C’est une activité d’élaboration des normes, c.à.d des documents de

référence techniques ou organisationnels, fruit de l’expérience acquise
et admis de maniéré consensuelle, par les différentes acteurs, fabricants,
installeurs, utilisateurs, préconisateurs, évaluateurs… ,
 La normalisation est un guide ou une convention entre les acteurs
(société d'inspection qui le contactant et le client), permettant de définir
un langage commun,
Normalisation:

 Objectif de la normalisation est de chercher et de trouver en commun, dans le respect

mutuel, une solution satisfaisante aux questions organisationnelles et techniques
auxquelles la norme constituera une réponse,
 Normalisation:

La normalisation est un accélérateur d’innovations:

 Fournit des méthodes et des résultats de référence, constituant des bases
solides et un gain de temps dans le procès d’innovation.
 Facilite la diffusion des idées d’avant-garde et des techniques de pointe.
 Crée un climat de confiance en faveur des innovations chez l’utilisateur
final.
 Normalisation:

 La normalisation concerne tous les types d’organisation, quels que soient

leur taille ou leur secteur d’activité. Une entreprise peut s’investir dans le
champ de la normalisation pour anticiper les futures exigences de son
marché, valoriser et protéger ses pratiques, produits ou services.

 Quand elle applique les normes, l’entreprise améliore sa performance,

accroît la confiance de ses clients et augmente ainsi ses parts de marché.
 Norme

 Une norme est un document de référence qui permet de définir un

langage commun entre les acteurs économiques ( producteurs,
utilisateurs) (l’inspecteur, le client) et d’harmoniser des produits, pratiques
ou services, dans un secteur d’activité,
 Assure la cohérence des caractéristiques essentielles des produits et
services, notamment la qualité, l’écologie, la sécurité, l’économie, la
sécurité, l’économie, la fiabilité, la compatibilité, l’efficacité et la
rentabilité,
 Une norme est examinée tous les 5 ans, à l’issue de quoi elle peut être
reconduite, amendée, révisée, voire supprimé,
 La norme permet de définir et de clarifier la qualification de personnel,
Equipements, étalonnages, les techniques CND, mode opératoire,
évaluation, interprétation, critères d'acceptation etc..
Quelle est la différence entre norme et
réglementation ?

 La réglementation relève des pouvoirs publics. Elle est l’expression d’une

loi, d’un règlement. Son application est imposée.
 Les normes ont un caractère volontaire. S’y conformer n’est pas une
obligation. Elles traduisent l’engagement des entreprises de satisfaire un
niveau de qualité et sécurité reconnu et approuvé.
 Les normes peuvent soutenir la réglementation en étant citées comme
documents de référence.
 Référentiel: ASME

 ASME: the American Society of Mechanical Engineers, est une organisation basée sur le domaine de la recherche
en mécanique, fondée en 1880 à New York,

 Une organisation professionnelle qui permet la collaboration, le partage des connaissances et le développement
des compétences dans toutes les disciplines des ingénieurs.

 Les normes, publications, conférences et programmes de développement professionnel de l’ASME fournit une
base pour l’avancement des connaissances techniques et un monde plus sécurisé.
 ISO ?

 ISO: organisation internationale de normalisation,

 Internationale non gouvernementales, indépendante, dont les 167 membres
sont les organismes nationaux de normalisation,
 Les normes ISO aident les entreprises de toute tailles et de tous secteurs à
réduire leurs couts, accroitre leur productivité et accéder à de nouveaux
marchés,
 Une norme ISO est une norme internationalement reconnue pour les
systèmes de qualité,
 Une norme EN européenne reconnue pour les systèmes de qualité,

 Il existe plusieurs types de normes EN et ISO,

CND Conventionnel
RT/ UT/ PT/ MT
 Qu’est qu’un CND ?

Contrôle Non-Detructif (CND):

 Selon ASME V, l’élaboration et l’application de méthodes techniques pour examiner les matériaux et/ou les
composants de manière à ne pas nuire à leur utilité et à leur état de fonctionnement futurs afin de détecter,
localiser, mesurer, interpréter et évaluer les défauts,

 Les méthodes de CND ont destiné à détecter les défauts surfaciques et internes dans les matériaux, les soudures,
les pièces fabriquées et les composants.
Qu’est qu’un CND ?

 Le fonctionnement de CND est basé sur les principes de la physique

(électromagnétisme, rayonnements, propagation, électricité…),

 CND se divise à CND conventionnel (RT _ Radiographie/UT_ Ultrason/MT_

Magnétique/PT_ Ressuage) et CND avancé (TOFD/ ET_Eddy Current/ Phased Array),

 Le tiers parti qui met en œuvre l’inspection CND,

 Utilisation:

Les méthodes de CND sont utilisées dans l’ensemble des secteurs industriels. On peur citer notamment:

 Industrie pétrolière (pipelines, tubes, barres, soudures, réservoirs);

 Industrie navale;
 Aéronautique (poutres, ailes d’avion, nombreuses pièces moteurs, trains d’atterrissage…);
 Aérospatiale et l ’armée;
 Industrie automobile (contrôle des blocs moteurs);
 Sidérurgie;
 Chaudronnerie et la tuyauterie en fabrication;
 Industrie de l’énergie: réacteurs nucléaires, chaudières, tuyauterie, turbines;
 Ferroviaire en fabrication et en maintenance;
 Génie Civil et bâtiment… .
Principe doctrinal du contrôle:
Qualité de produit
Produit à contrôler Pourquoi Sécurité
(besoin de client) ? Fiabilité…

Choix de technique(s)
de contrôle Personnel
qualifié
Spécification(s) de
Matériel
contrôle
étalonné
Mise en œuvre du Critères
contrôle conformément d’acception
procédure définie

Rédaction et enregistrement
de rapport

Informer le client de la
décision d’acceptation

Acceptable Non-Acceptable
(produit à utiliser) (produit à réparer)
“
ET
Méthode de courant de Foucault des
Tubes de l’échangeur de chaleur non
ferromagnétique
”
ASME V version 2017 (page
Exemple d’un échangeur thermique
 Système d’acquisition des données:

Equipement Multifréquence et multi-paramètre:

Les données de sortie de l’instrument fournissent les informations de phase et amplitude,
l’instrument doit pouvoir:
 Générer simultanément plusieurs fréquences et être capable de combiner des signaux à
paramètres multiples,
 Fonctionner avec des sondes à bobine en mode différentiel ou absolu ou les deux,
 Enregistrer et lire les données de l’inspection,
 Détecter et enregistrer les modifications dimensionnelles et métallurgiques, les corps
étrangers, les réponses des imperfections provenant de la surface de la paroi du tube,
Système d’acquisition de données
analogiques
Instrument analogique de ET:
 La réponse en fréquence des données de sortie de l’instrument doit être constante à moins de 2 %
de la pleine échelle de dc à Fmax, où Fmax (HZ) est égal à 0,4 Hz-s/mm fois la vitesse de
déplacement maximale de la sonde,

o Enregistreur bande magnétique:

 Il doit pouvoir enregistrer et lire les données des signaux de toutes les fréquences d’essai,
 La réponse en fréquence de l’enregistreur à bandes doit être constante à moins de 10 % de la
pleine échelle de dc à Fmax, où Fmax (HZ) est égal à 0,4 Hz-s/mm fois la vitesse de déplacement
maximale de la sonde,
 La reproductibilité du signal de l’entrée à la sortie doit être à 5 %,
Système d’acquisition de données
numériques
Instrument digitale de ET:
 à la vitesse de balayage à utiliser, le taux d’échantillonnage de l’instrument doit donner un
taux de numérisation minimal de 30 échantillons par po (25 mm) de tubes examinés,
utilisation,
 La réponse en fréquence des données de sortie de l’instrument doit être constante à moins
de 2 % de la pleine échelle de dc à Fmax, où Fmax (HZ) est égal à 0,4 Hz-s/mm fois la vitesse
de déplacement maximale de la sonde,
 l’affichage doit être sélectionné de façon à ce que la fréquence d’examen ou les
fréquences mixtes puissent être présentées sous forme de motif à Lissajous.

Système numérique d'enregistrement:

Le système d’enregistrement doit être capable d’enregistrer et de lire des informations textuelles
et toutes les données de signal de courants de Foucault acquises à toutes les fréquences
d’essai,
o Bobine:
La bobine doit:
 Détecter les défauts surfaciques;
 Détecter les défauts et leurs dimensionnements, par une bande de
fréquences choisis pour l’opération,
 Examen:
 la vitesse de déplacement maximale de la sonde utilisée pour l’examen ne doit pas
dépasser celle utilisée pour l’étalonnage,
 Les données doivent être enregistrées lorsque la sonde traverse le tube.

 Evaluation:
 Les données doivent être évaluées conformément aux exigences de la norme
 Fréquences utilisées pour l’évaluation des données: toutes les indications doivent
être évaluées; les types d’indication, qui doivent être déclarés, doivent être
caractérisés à l’aide des fréquences ou des mélanges de fréquences qui ont été
qualifiés
Documentation :

Reporting:
les indications communiquées conformément aux exigences de la norme ASME V doivent
être décrites en termes des informations suivantes:
 Localisation le long du tube, lorsque l’identification de l’indication est pertinente pour un
localisation spécifique;
 Profondeur de l’indication à travers la paroi du tube;
 fréquence à partir de laquelle l’indication a été évaluée.
 Le rapport est établi, déposé et conservé conformément à la section du code de
référence;
 les tubes qui doivent être réparés ou retirés du service, selon les données d’examen des
courants de Foucault, doivent être identifiés.
 Identification d'enregistrement

Les supports d’enregistrement

doivent contenir les
informations suivantes dans
chaque unité de stockage de
données:
“
Ressuage (PT)
ASME B31.8 Gas Transmission and Distribution Piping System
ASME Code SECTION V
”
Les références utilisés:

 ASME, section V : Nondestructive Examination;

 ASME, section VIII-Div 1 : Rules for Construction of Pressure Vessels;
 ASME, section VIII-Div 3 : High Pressure Vessel.
QUALIFICATION DU PERSONNEL

 Niveau de certification
 L’examen est accomplit par un opérateur Niveau I,
l’interprétation est effectuée par un Inspecteur Niveau II.
INSPECTION VISUELLE

 Les joints de soudure seront contrôlés visuellement pour ne pas nuire à

l’interprétation après examen.
 La couche de finition doit être uniforme et la surépaisseur ne doit pas excéder les
valeurs spécifiées par le code de référence.
 MATERIEL
 Produits de ressuage
 Révélateurs
L’ensemble des produits utilisés : dégraissant,
pénétrant, produit d’élimination du  Révélateur humide à base volatile
pénétrant et du révélateur, doivent être  Révélateur humide à base aqueuse
compatibles avec le matériau contrôlé.
 Révélateur sec
 Produits de nettoyage
 Eclairage
 Liste non exhaustive des produits utilisables :
L’utilisation d’un pénétrant coloré nécessite
 Eau un éclairage naturel ou artificiel
 Décapage acide, alcalin, suivi de  En visible: luxmètre (500 lux)
rinçage
 Sous UV wattmètre (de 800 à 1500
 Dégraissant, solvant … µW/cm2)
 Pénétrant  Distance lampe-pièce 30 à 40 cm
Le pénétrant utilisable est :  Ces valeurs sont appréciées à la surface de
 Pénétrant colorés pré émulsifié en la pièce à contrôler, les mesures sont
suspension liquide lavables à l’eau ou à réalisées avec le Lux mètre.
l’aide d’un solvant approprié.
Limite de température:

 La température du produit d’imprégnation et de la surface ne doit pas

être inférieure à 5 °C ni supérieure à 52 °C pendant tout l’examen PT (40
°F jusqu’à 125 °F).
 MODE OPERATOIRE

1. Préparation de la surface :
 Pour obtenir des résultats satisfaisants, avant chaque examen, la surface à examiner et
toutes les zones adjacentes d’au moins 1 in doivent être sèches et exemptes de toute saleté;
graisse; peluche; écaille; flux de soudage; les éclaboussures de soudure, la peinture, l’huile
et toutes les irrégularités de surface qui pourraient masquer les indications et obscurcir
l’ouverture de la surface, par usinage et meulage, à l’aide d’agents de nettoyage typiques
comme les détergents; les solvants organiques; les solutions de détartrage; les décapants de
peinture; le dégraissage; le nettoyage par ultrasons.
 La rugosité doit être inférieure ou égale à 6,3mm pour les surfaces usinées et à 12mm pour
les pièces brutes.
 MODE OPERATOIRE

2. Séchage après préparation de la surface :

Avant l’application du produit d’imprégnation, le séchage doit être effectué par
évaporation normale ou à l’air chaud ou froid forcé.
3. Application de ressuage :
Le produit d’imprégnation peut être appliqué par trempage, brossage ou pulvérisation,
mais si le produit d’imprégnation est appliqué par pulvérisation à l’aide d’appareils à air
comprimé.
 MODE OPERATOIRE
 4. Temps de pénétration :

Matériel Forme Type de discontinuité Temps Temps du

d’imprégnation développeur
(minutes) (Minutes)

Aluminium, magnésium,
acier, laiton et bronze, titane Pièces moulées et porosité, manque de 5 10
et alliages haute soudures fusion, fissures (toutes
température
formes)

Matériaux ouvrés,
extrusions, pièces Tours, fissures 10 10
Outils à pointe de carbure forgées, plaques

brasé ou soudé Lack of fusion, porosity,

5 10
Plastic fissures
toutes formes
Glass fissures
toutes formes
Ceramic 5 10
toutes formes fissures
MODE OPERATOIRE

5. Retrait excessif du produit d’imprégnation :

Une fois le temps de séjour spécifié écoulé, tout agent d’imprégnation
restant sur la surface doit être retiré, en veillant à ne pas minimiser l’agent
d’imprégnation à l’intérieur des indications.
a. Produits d’imprégnation lavables à l’eau :
L’excédent de ce type d’agent d’imprégnation doit être éliminé par
pulvérisation d’eau, la pression d’eau ne doit pas dépasser 50 psi (350 kPa)
et sa température ne doit pas dépasser 43 °C (110 °F).
 MODE OPERATOIRE

 b. Agents de ressuage après émulsification:

 Émulsification lipophile :
-Après le temps d’imprégnation, l’excédent de surface doit être émulsionné en
immergeant ou en inondant la pièce d’un émulsifiant lipophile.
-Le temps d’émulsification dépend du type d’émulsifiant et des conditions de
surface.
-Après émulsification, le mélange doit être éliminé par immersion ou rinçage dans
de l’eau dont la température et la pression sont recommandées par le fabricant,
mais le temps maximum d’immersion ou de rinçage ne doit pas dépasser 120 s, et
la température de l’eau augmente habituellement de 10 à 38 °C.
 MODE OPERATOIRE
b. Agents de ressuage après émulsification:
 Émulsification hydrophile :
-Avant l’émulsification, les pièces doivent être pré-rincées avec de l’eau pulvérisée en utilisant
le même procédé que pour les produits d’imprégnation lavables à l’eau, mais avec une
pression d’eau de 175 KPa à 275 KPa, le temps de pré-rinçage ne doit pas dépasser 1 min.

-Après le pré-rinçage, l’excès d’agent de ressuage doit être émulsionné par immersion ou
pulvérisation avec un émulsifiant hydrophile, lorsque l’immersion ne doit pas dépasser 90 s au
minimum ni 120 s au maximum ; et la pression de pulvérisation doit être de 175 KPa max pour
l’air puis de 280 KPa max pour l’eau. La concentration doit être recommandée par le
fabricant; toutefois, les émulsifiants les plus hydrophiles sont utilisés dans la plage de 20 à 30 %
dans l’eau.
 MODE OPERATOIRE

-Après l’émulsification, le mélange doit être éliminé par immersion ou rinçage dans de l’eau
dont la température et la pression sont recommandées par le fabricant, mais dont la
température se situe habituellement entre 10 °C et 38 °C.
-Le temps de rinçage par immersion ne doit pas dépasser 90 s, et le temps de rinçage par
pulvérisation est recommandé par le fabricant.
 MODE OPERATOIRE

c. Produits d’imprégnation amovibles au solvant :

-L’excédent est éliminé par essuyage répété avec un chiffon ou un papier absorbant et
les traces restantes sont éliminées en essuyant légèrement la surface avec un chiffon ou
un papier absorbant humidifié avec un solvant.
6. Séchage après enlèvement excessif du produit de ressuage :
-Pour la technique de lavage à l’eau ou de post-émulsification, les surfaces peuvent être séchées
en buvant avec des matériaux propres ou en utilisant de l’air de circulation, à condition que la
température de la surface ne soit pas supérieure à 52 °C (125 °F).
-Pour la technique du solvant amovible, les surfaces peuvent être séchées par évaporation
normale, transfert, essuyage ou air forcé. Le temps de séchage ne doit pas dépasser 30 min.30
min.
 MODE OPERATOIRE
7. Développement:
Il doit être appliqué dès que possible après l’enlèvement du produit d’imprégnation.
-seul un révélateur humide doit être utilisé avec des agents de ressuage.
-Un révélateur humide ou sec peut être utilisé avec des agents d’imprégnation fluorescents.
a. Application de développement à sec :
Le révélateur sec ne doit sécher la surface qu’à l’aide d’une brosse souple, d’une main,
d’une poire à poudre, d’un pistolet à poudre ou d’autres moyens, en saupoudrant
uniformément toute la surface examinée. Il est efficace d’appliquer de la poudre sèche dans
une chambre fermée.
b. Application de développement humide :
MODE OPERATOIRE
b. Application de développement humide :
Le révélateur doit être agité pour assurer une dispersion adéquate des particules en
suspension.
 Application de développement aqueux :
Le révélateur doit être appliqué sur une surface humide ou sèche par trempage, brossage,
pulvérisation ou autre moyen, en obtenant une couche mince sur toute la surface
examinée.
La température de surface ne doit pas dépasser 52 °C.
 Application de développement non aqueux :
Le révélateur doit être appliqué par pulvérisation et peut l’être par brossage dans
ces conditions.
Pour les produits pénétrants lavables à l’eau ou post-émulsionnables, le révélateur
doit être appliqué sur une surface sèche.
L’assèchement doit se faire par évaporation normale.
 MODE OPERATOIRE

c. Temps de développement:
Ce délai commence après l’application d’un révélateur sec ou dès qu’un revêtement de
révélateur humide est sec, et il ne doit pas être inférieur à 10 minutes.
Démonstration:

1. Démonstration finale :
-La démonstration doit durer au moins 10 minutes et au plus 60 minutes.
-L’examen doit être effectué par paliers, si la surface est suffisamment grande pour
empêcher l’examen complet.
2. Agents de ressuage de contraste de couleur :
-Avec ce produit, le révélateur forme un revêtement blanc uniforme.
-Les discontinuités de surface sont indiquées par une hémorragie du produit
d’imprégnation qui est de couleur rouge qui tache le révélateur.
-Une indication de couleur rose pâle peut indiquer un nettoyage excessif.
-Pour assurer une sensibilité adéquate lors de l’examen et de l’évaluation des
indications, une intensité lumineuse minimale sur la surface est de 1000 lx (100 fc).
Démonstration:

3. Agents de ressuage fluorescents :

Avec ce pénétrant, le processus est essentiellement le même que le produit de
contraste, à l’exception que l’examen est effectué à l’aide d’une lumière ultraviolette
noire qui doit atteindre un minimum de 1000 µw/cm2 sur la surface examinée.
- Les examinateurs doivent se trouver dans une zone foncée pendant au moins 5
minutes avant de procéder à l’examen, afin de permettre à leurs yeux de s’adapter à
la vision sombre.
-Chaque fois que la source d’alimentation de la lumière est interrompue ou modifiée à
la fin de l’examen, l’intensité des lumières noires doit être mesurée à l’aide d’un
luxmètre noir avant utilisation.
Nettoyage après examen :

 Lorsque le nettoyage post-examen est nécessaire, il doit être effectué dès que possible
après l’évaluation et la documentation, en utilisant un processus qui n’affecte pas la
pièce.
 Acceptance standards:

 Seules les indications dont les dimensions majeures sont supérieures à 1,6 mm doivent être
considérées comme pertinentes.

Type d’indication Épaisseur (mm) Indication pertinente inacceptable

<16 mm >1.6 mm
16 mm>Thick< 50 mm >3.2 mm

Indications linéaires
≥50 mm >4.8 mm

<16 mm >3.2 mm
≥ 16 mm >4.8 mm
Indications arrondies
Acceptance standards:

 Quatre indications arrondies ou plus dans une ligne séparée par 1,6 mm
(1/16 in) ou moins, bord à bord.
 Dix indications arrondies ou plus dans n’importe quelle zone de 3900 mm2
dont la dimension principale n’excède pas 150 mm (6 in).
“
RADIOGRAPHIE (RT)
”
 DOCUMENTS DE REFERENCE
 API 1104: Standard for Welding pipeline and related  DIN 2504 : visualisation de film pour la radiographie
facilities industrielle - conditions minimum,
 API 650: Welded steel tanks for oil storage, ASME Code  EN 584-1 : classification de film de radiographie industrielle -
section V : Non destructive examination, Système de film pour la radiographie industrielle,
 ASME Code section VIII : Rules for construction of pressure  ASME IX: Qualification of welders, welding operators,
vessels, brazers, and brazing operators.
 ASME B31.8: Gas transmission and distribution piping  ISO 9606-1: Épreuve de qualification des soudeurs -
system, Soudage par fusion - Partie 1: Aciers
 DIN 1106/3 : pratique recommandée pour l'examen  EN ISO 15614-1: Épreuve de qualification d'un mode
radiographique de joint soudé par fusion, opératoire de soudage
 Partie 3 : La soudure par fusion des joints circulaires sur des  ISO 17636: Non-destructive examination of welds -
pipes en acier de jusqu'à 50mm d'épaisseur de paroi, Radiographic examination of welded joints
 DIN 5579 : examen radiographique des matériaux  EN 5817: Welding- Fusion-welded joints in steel, nickel,
métalliques près rayons X et gamma, titanium and their alloys (beam welding excluded) - Quality
levels for imperfections
 DIN 1027 : indicateurs radiographiques de qualité d'image
de l'essai non destructif - principes et identification,
 Qualification du personnel :

 Le personnel doit être qualifié à l’aide de SNT-TC, car il doit avoir au moins 40 heures
de formation et 1 mois d’expérience pratique en technique de processus
d’imagerie numérique.
 Opérateur Radio Niveau I,
 Opérateur Radio Niveau II pour l’interprétation des films.
 Mode opératoire

1. PREPARATION:
 Avant l'examen radiographique, la soudure circulaire à examiner et tous les secteurs
adjacents dans au moins 50 millimètres de part et d’autre, seront séchés et exempt
de toute la saleté, graisse, fibre, flux de soudure, éclaboussure de soudure, huile et
de toute autre matière étrangère qui pourraient interférer l'examen.
 La radiographie sera exécutée seulement quand la température de la soudure est
ramenée aux conditions ambiantes, et le secteur d'examen a été préparé comme
exigé ci-dessus.
 Mode opératoire
2. INSPECTION VISUELLE :
Les joints de soudure seront contrôlés visuellement pour ne pas nuire la qualité des radiogrammes. La
couche de finition doit être uniforme et la surépaisseur ne doit pas excéder les valeurs spécifiées par le
code de référence.
3. IDENTIFICATION DES RADIOGRAMMES:
Toute soudure à radiographier doit avoir un symbole pour son identification sur les films :
Nom du client
Identification de la ligne
Numéro de spool
Numéro de la soudure
Numéros des soudeurs
Date de radiographie
Les marquages sur les radiogrammes sont en chiffres et lettres en Plomb.
La localisation des sections des joints de soudures se fait dans le sens positif à l’aide d’une bande
métrique avec chiffres en plomb.
 Mode opératoire

4. CONDITIONS GÉNÉRALES:
 Matériaux et équipements
 Sources de Rayonnement
Les sources de rayonnement Gamma (Type GAM 80), à des activités approximatives
initiales de 50 ci, seront employées pour l'examen radiographique circulaire des
soudures bout à bout.
La dimension efficace de source sera de 3,0 mm ou moins.
Tube à rayons X panoramique et directionnel
- Marque : ICM
- Dénomination : Site X C3005
- I max / HT nominale : 5 mA / 300 KV
- Type d’anode : Tungstène fixe,
 Mode opératoire

 Films radiographiques et écrans renforçateurs:

 Pour les expositions panoramiques (de l'intérieur), au moyen des Rayons X, il faut utiliser
les films de la classe II.
 Pour les expositions panoramiques (de l'intérieur), au moyen des Rayons Gamma, il faut
utiliser les films de la classe I.
 Pour les expositions en contact (de l'extérieur) des soudures bout à bout, au moyen des
Rayons X, il faut utiliser les films de la classe II.
 Pour les expositions en contact (de l'extérieur) des soudures bout à bout, au moyen des
Rayons Gamma, il faut utiliser les films de la classe I.
 Pour les expositions (de l'extérieur) des soudures d'angle, au moyen des Rayons
Gamma, il faut utiliser les films de la classe II. Pour les expositions en ellipse des soudures
bout à bout, au moyen des Rayons Gamma, il faut utiliser les films de la classe I.
Les dimensions des films seront : 60x400 mm, 60x300 mm, 60x200 mm, 100x400 mm,
100x300 mm et 100x200 mm.
 Films radiographiques et écrans renforçateurs:
Mode opératoire

Films radiographiques et écrans renforçateurs:

Les écrans en plomb avant et arrières utilisés auront une épaisseur entre 0.02
et 0.2 millimètres. Tous les films seront stockés dans un endroit propre et sec
où ils ne seront pas soumis aux vapeurs ou les gaz chimiques, la chaleur
excessive ou l'humidité, ou l'exposition à l'irradiation de n'importe quelle
source radioactive.
 Mode opératoire

Films radiographiques et écrans renforçateurs:

 La protection contre les rayonnements rétro diffusés peut être obtenue en confinant le faisceau
de rayonnement à la plus petite coupe pratique et en plaçant un écran de blocage derrière le
film. Habituellement, les écrans de blocage fournissent une protection proportionnée contre le
rayonnement rétro diffusé.
 S'il y a des questions au sujet de l'adéquation de la protection contre le rayonnement rétro
diffusé, un symbole caractéristique (fréquemment une lettre B en plomb épaisse de 3.2 mm et
de dimension 15 mm minimum) devrait être placé au dos du film, et à une radiographie faite de
la façon normale.
 Si l'image de ce symbole apparaît sur la radiographie comme plus faible densité que le fond,
c'est à dire que la protection contre le rayonnement rétro diffusé est insuffisante et la
précaution additionnelle doit être prise (Augmenter l'épaisseur de l’écran de blocage)
Équipements de chambre noire, de visionnement et de stockage:
 Un laboratoire bien équipé sera implanté sur le site avec tout le matériel nécessaire au
développement des films radiographiés. Tous les produits chimiques (produits chimiques
d’AGFA GEVAERT ou KODAK INDUSTREX) pour l'usage dans le développement manuel des
radiographies.
 Le traitement des films sera fait selon les données techniques décrites par le fabriquant. Le
processus entier sera garanti en tant que système C2 par le fabricant, selon en 584.1
 Le visionnement de la radiographie sera effectué dans des conditions d’éclairement
soumises et le soin sera pris pour réduire au minimum la réflexion de la lumière du film pour
permettre sa lecture aisément. Pour l'examen des radiographies, le négatoscope sera
conforme à DIN 5580 (EN 25580).
 Un densitomètre et des cales de bande de film étalon pour son calibrage seront
disponibles. Le stockage des films sera selon les conditions de la fabrication
  Équipements de chambre noire, de visionnement et de stockage:

Remarque :
* Les temps pour le développement automatique se rapportent au cycle complet (Révélateur -
Bain d'arrêt - fixateur – lavage final et séchage) sont de 8 minutes approximatives.
** Pour développement manuel, l'agitation des films est obligatoire
 Indicateurs De Qualité
D'Image (Pénétromètres):
La sensibilité radiographique sera
mise en valeur par l'emploi des (IQI)
à fils (DIN 54109)
Le pénétromètre sera déposé sur le
film transversalement au cordon de
soudure Pour une soudure
radiographiée de l'intérieur, 3 (IQI)
devrons êtres positionnées à 120°.
Pour une exposition effectuée de
l'extérieur, au moins un (IQI) sera
employé, et dans la mesure du
possible, 2(IQI) seront placés aux
extrémités du film.
Qualité Radiographique:
 Sensibilité radiographique:
 Le contour et les numéros d'identification du pénétromètre devront apparaître
clairement sur le radiogramme. La sensibilité radiographique calculée par la formule:
 Doit être inférieure ou égale à la valeur de sensibilité du tableau suivant:
 Densité Radiographique:
La densité optique mesurée par un densitomètre sur l'image radiographique
de la soudure:
 Pour les contrôles aux Rayons X, la densité optique doit être comprise
entre 1,8 et 4
 Pour les contrôles aux Rayons Gamma, la densité optique doit être
comprise entre 2 et 4,
Cette densité est jugée par un densitomètre étalonnée ou bien par
comparaison avec les films standards.
 Flou géométrique:
Le flou géométrique des films radiographiés ne doit pas dépasser les valeurs citées ci-après. Il
dépend de la dimension de la source, de la distance source – objet et de la distance source -
film.
Les valeurs du flou géométriques pour chaque pipe classent et ont la technique
radiographique choisi,
Ug = f x Tw/Do
Ug = Flou géométrique,
F = Dimension efficace de la source
D0 = Distance source de radiation – objet/joint de soudure
Tw = Epaisseur de la paroi du pipe en contact avec le film a
5. TECHNIQUE DE TIR:
La technique double parois – simple image sera appliqué pour les diamètres de
3" à 16". (Voir Figures 1et2)
Cette technique, produit une image radiographique seulement de la section de
la soudure circulaire bout à bout la plus proche du film, bien que le rayonnement
pénètre les deux parois du pipe. Le nombre d’expositions pour chaque diamètre
sera comme suit:
 Diamètre 3" à 10" : 03 expositions à 120°
 Diamètre 12" et 16" : 04 expositions
 La technique simple paroi – simple image sera appliqué pour les diamètres supérieurs à
16".
 Cette technique consiste à placer la source de rayonnement X ou Gamma à l'intérieur du
tube et la centrée à la soudure à radiographier (Exposition Panoramique)
 La technique double paroi – double
image sera appliquée pour les diamètres
de 2",
 Cette technique consiste à placer la
source de rayonnement Gamma à
l'extérieur du tube et décalée de la
soudure à radiographier (Exposition en
ellipse)
6. RECOUVREMENT:
Il faut avoir un bon recouvrement entre les films, une distance de 5 cm au minimum de part et
d’autre pour que la totalité du joint soit interprétable
7. QUALITE DES RADIOGRAMMES
Tous les radiogrammes doivent être exempts de tout défaut mécanique, chimique ou autre
dans la mesure où ils ne cachent pas ou n’entraînent pas une confusion avec l’image
d’aucune discontinuité dans l’aire consacrée pour la radiographie.
(1) Brume
(2) Des défauts de développement comme les rayures, les marques d’eau ou l’acide
chimique.
(3) Coup d’angle, des marques de doigt, saleté, tâches ou déchirure
(4) Perte de détail due au manque de contact écran - film
(5) Fausses indications dues au défaut de l’écran ou défaut intérieur.
 RADIOPROTECTION
Respect de limites ou de niveaux de dose à ne pas dépasser
 1 millisievert par an pour les personnes du public (cette limite ne prend pas en compte les
pratiques médicales justifiées, ni l’exposition à la radioactivité naturelle,
 6 millisievert par an pour les apprenti(e)s âgé(e)s de 16 à 18 ans et pour les étudiant(e)s
âgé(e)s de 16 à 18 ans qui, du fait de leurs études, sont amenés à employer des sources
radioactives
 20 millisievert par 12 mois consécutifs glissants pour les personnes professionnellement
exposées (par exemple les travailleurs d’une centrale nucléaire ou les employés d’un service
de radiothérapie)
 Ces principes de radioprotection sont appliqués plus strictement pour les groupes de
personnes plus sensibles aux effets des rayonnements ionisants, comme par exemple les
fœtus, les femmes enceintes et les enfants. Dans le monde du travail, l'enfant à naître est
considéré comme un membre du public involontairement exposé aux rayonnements
ionisants. Sa protection doit donc être égale à celle offerte aux membres du public.
 RADIOPROTECTION

Moyens de protection classiques:

 Face à une source de radioactivité, quelques règles élémentaires doivent être respectées
pour limiter l’exposition :
 Éloigner tant que possible les personnes de la source des rayonnements : l’intensité des
rayonnements ionisants diminue avec le carré de la distance
 Diminuer au maximum la durée d'exposition aux rayonnements
 Placer entre la source et les personnes exposées un ou plusieurs écrans/blindages de
protection
 Les personnes professionnellement exposées(This hyperlink opens a new window)(This
hyperlink opens a new window) portent des tenues adaptées au risque encouru :
combinaisons, gants, surchaussures, masque,… Ces tenues sont utiles pour la protection
contre la contamination. Elles portent également un dosimètre qui mesure la quantité de
rayonnements ionisants auquel elles sont exposées. Ce dispositif permet de vérifier que la
dose reçue ne dépasse pas les normes en vigueur. Elles font en outre l’objet d’un suivi
sanitaire spécifique.
Critères d’acceptation
 Selon l’ASME VIII- DIV 1
Epaisseur (mm) (t) Dimension (mm)
Indications pertinentes t< 3 mm 1/10t
3 mm <t< 6 mm 0.4 (1/64 in.)
6 mm <t< 50 mm 0.8 (1/32 in.)
50 mm <t 2 (1/16 in.)
Taille maximale des _ 1/4 t or 4 mm
indications arrondies _ Indications isolées par 25 mm:
1/3t ou 6 mm

50 mm <t 10 mm
Indication arrondie Acceptable when ∑(D)< t de longueur 12 t
alignée
Indications groupées _ > 25 mm ou 2 t
_ ∑(L)<25 mm dans une soudure
Critères d’acceptation
 Selon l’ASME VIII- DIV 3
Epaisseur (mm) (t) Length (mm)

Indications linéaires Up to 19 mm < 6mm

19 mm <t< 57 mm t/3

57 mm <t < 19 mm

Groupe d’indications - longueur totale< t d’une

alignées et arrondies longueur de 12 t

Indications arrondies
 Critères d’acceptation Indications arrondies acceptables :
Epaisseur Taille maximale des indications
(t) (mm) arrondies acceptables (mm)
- Random Isolated
 Tout type de fissure ou de zone de fusion ou indications indications
de pénétration incomplète est < 3 ¼t 1/3 t
inacceptable. 3 0.8 1.1
 À moins que la distance minimale entre les 5 1.2 1.6
indications successives ne dépasse 6L, au- 6 1.6 2.1
delà de L est la longueur des indications les 8 2 2.6
plus grandes.
9.5 2.3 3.2
11 2.8 3.7
13 3.2 4.3
14 3.6 4.8
16 4 5.3
17.5 4 5.8
19<t<50 4 6.4
>50 4 9.5
“
Magnétoscopie (MT)
”
Documents de référence

 API 1104 Standard for Welding pipelines and related facilities

 ASME B31.8 Gas Transmission and Distribution Piping System
 ASME B31.3: Process Piping
 ASME Code Section V: Non destructive Methods Of Examination
 ASME Code Section VIII: Design and Fabrication of Pressure Vessels
 API 650: Welded tanks for oil storage
Niveau de certification

 L’examen est accomplit par un opérateur Niveau I.

 L’interprétation est effectuée par un opérateur Niveau II
Exigences requises de la procédure MT
 Matériel
L’ensemble du matériel doit faire l’objet d’une vérification périodique.
Matériel de magnétisation : Electroaimant portable à courant alternatif redressé (48v).
ATTENTION : l’utilisation d’un matériel alimenté en 220V dans une enceinte métallique implique
l’utilisation d’un transformateur- séparateur en avale situé à l’extérieur de cette enceinte.
Contrastant :
- Laque de contraste pour magnétoscopie en suspension dans un liquide porteur (Couleur
blanche).
Révélateur :
- En suspension dans un liquide porteur (eau, kérosène,…) concentration 2à10g/litre.
Eclairage : L’utilisation d’un révélateur coloré nécessite un éclairage naturel ou artificiel, valeur
1000 Lux minimum.
 Mode opératoire:
Préparation des surfaces:
 Les parties à examiner et les zones adjacentes devront être exemptés de toutes salissures,
graisse peluche, calamine, flux de soudure, projection de soudure, huile et autres matières
étrangères.
 Le nettoyage peut être effectué par dégraissage, décapage, brossage.
 Les opérations de sablage et de grenaillage qui risquent d’obturer les discontinuités de
surface sont à employer en dernier secours et avec toutes les précautions utiles.
 A la fin de ces opérations la surface est dégraissée ; elle est recouverte d’une fine et
homogène couche de contraste blanc dans le cas d’utilisation de révélateur magnétique
coloré (noir).
 Mode opératoire:

 Mesure de champ magnétique tangentiel:

L’écartement des pôles étant choisit, l’appareil est placé sur la pièce à contrôler, et on effectue une
mesure du champ magnétique.
Cette valeur doit être comprise entre 2000 et 4000 A /m.
 Témoin de magnétisation :
L’emploi de ce témoin permet de déterminer la direction des lignes de champ et de vérifier
éventuellement la qualité du produit révélateur.
 Séquence d’examen :
Chaque zone est contrôlée par un examen avec au moins 2 directions perpendiculaires.
La magnétisation dure environ 10 secondes.
Le révélateur est appliqué pendant la magnétisation.
A la fin de ces opérations la surface est dégraissée ; elle est recouverte d’une fine et homogène couche
de contraste blanc dans le cas d’utilisation de révélateur magnétique coloré (noir).
 Mode opératoire:
 Enregistrement des indications:
Seules les indications supérieures ou égales à 2 mm sont considérées comme notable.
 Interprétation des indications:
Les indications notables sont classées en deux catégories :
 Indications linéaires : leur longueur est supérieure à 3 fois leur largeur.
 Indications arrondies ou non linéaires.
Le contrôleur devra noter la catégorie, les dimensions et la position de chaque
indication notable.
Les critères d’acceptation sont fixés par les codes, spécifications ou cahier des charges
utilisés.
Mode opératoire:

 Démagnétisation:
Si le magnétisme rémanent est susceptible de nuire aux opérations ultérieures
ou à l’utilisation, la zone sera démagnétisée en éloignant lentement
l’électroaimant de la pièce à contrôler à partir de la position de magnétisation.
Cette opération est obligatoire si prévue dans les documents.
Documentation:
“
Ultrason (UT)
”
DOCUMENTS DE REFERENCE

 ISO 17640
 ISO 9712
 ASNT TC-1A
 ISO 11666
 NF EN 12668
 ASME V
Qualification du personnel:
Les inspecteurs effectuant les opérations de contrôle par ultrasons doivent avoir au minimum un certificat
niveau 2,
INFORMATIONS REQUISENT POUR LE CONTRÔLE
 Le matériau de base ;
 Le stade de fabrication ou de mise en œuvre auquel va avoir lieu le contrôle, y compris le traitement
thermique éventuel;
 La durée et l'étendue de tout traitement thermique après soudage;
 La préparation et les dimensions des joints;
 Les exigences d'état de surface;
 Le mode opératoire de soudage ou les renseignements pertinents concernant le procédé de soudage;
 Les niveaux d'acceptation;
 Le niveau de contrôle ;
 Les plans de références ;
 Les spécifications clients si elles existent ;
Exigences requises de la procédure (UT)
 CONDITIONS D’EXAMEN

 Étendue et volume de contrôle

L’étendue du contrôle sera déterminée en
fonction du code de construction ou
suivant les exigences du client.
Le volume de contrôle est défini par la zone
incluant la soudure et le métal de base sur
la plus grande des deux zones suivantes: au
moins 10 mm de chaque côté de la
soudure, ou bien la largeur de la zone
affectée thermiquement.

Volume à contrôler et zone de balayage

  Nettoyage de la surface d’examen
La surface à examiner devra être exempte de toute irrégularité de surface,
de calamine, de peinture non adhérente ainsi que toute autre pollution
pouvant nuire à la propagation des ultrasons dans la pièce.
Toute la surface de balayage doit être nettoyée.
 Contrôle visuel et d’aspect
Un contrôle préliminaire visuel et d’aspect des soudures seront effectué de
manière systématique avant le contrôle ultrasons.
 MATERIELS UTILISES

 Un poste à ultrasons numériques de type OLYMPUS Le poste ultrasons, les palpeurs, câbles et cales
EPOCH 600 ; CARLDEUTCH ECHOGRAPH ECHO 1090 d’étalonnage V1 et V2 doivent appartenir au
ou équivalent. Le poste à ultrasons doit être
conforme aux exigences de la norme 12668.
bureau de contrôle.

 Des transducteurs à ondes longitudinales de Toutefois l’inspecteur doit vérifier la conformité

fréquences comprises entre2 Mhz et 5 Mhz. des équipements et des certificats d’étalonnage
et vérifications avant toute opération.
 Des transducteurs à ondes transversales de
fréquences comprises entre 2 Mhz et 5 Mhz. Les génératrices de trous peuvent être fournit par
 le client, toutefois leurs conformités doit être
Des cales d’étalonnages V1 et V2. vérifié par l’inspecteur avant toute opération.
 Des câbles coaxiaux de longueur 2 m et
d’impédance 50 Ohms.
 Couplant colle cellulosique.
 Des génératrices de trous.
 Choix des palpeurs
Typiquement les palpeurs utilisés sont les suivants:
Angle Freq (Mhz) Taille (mm)

4 10
Droit
2 10

45° 4 8x9

2 8x9

60° 4 8x9

2 8x9

70° 4 8x9

2 8x9
 Des palpeurs de fréquence de 1MHz peuvent être utilisés pour les pièces
présentant des grands trajets ultrasonores et des caractéristiques
d'atténuation supérieures à la moyenne.
 Les angles d’incidence qui peuvent être utilisée sont :

Épaisseur (mm) Angle recommandée

8-15 70°, 60°

15-60 45°, 60°, 70°

Plus que 60 45°, 60°

 Sur les𝑔surfaces
= cylindriques ou sphériques, cette exigence peut être vérifiée à l'aide de l'Équation suivante :
a² D
Avec a est la dimension en mm du sabot du palpeur dans le sens de contrôle et D est le diamètre en millimètre de la pièce.

𝑔=
D
Avec a est la dimension en mm du sabot du palpeur dans le sens de contrôle et D est le diamètre en millimètre de la pièce.

 Adaptation des palpeurs aux zones de balayage

incurvées:
Le jeu, g, entre la surface examinée et la semelle du
g
palpeur ne doit pas dépasser 0,5 mm.
Sur les surfaces cylindriques ou sphériques, cette
exigence peut être vérifiée à l'aide de l'Équation
suivante :

Avec A est la dimension en mm du sabot du palpeur

dans le sens de contrôle et D est le diamètre en
millimètre de la pièce.
Jeu g entre le palpeur et la pièce
Le jeu, g, entre la surface examinée et la semelle du palpeur ne doit pas dépasser 0,5 mm.
Sur les surfaces cylindriques ou sphériques, cette exigence peut être vérifiée à l'aide de l'Équation suivante :
a²
 CONTROLE DU METAL DE BASE

 Le métal de base dans la zone de balayage doit être contrôlé avec des palpeurs droits
avant ou après soudage, à moins qu'on ne puisse démontrer (par exemple avec des
contrôles antérieurs effectués pendant le procédé de fabrication) que le contrôle de la
soudure avec des palpeurs d'angle n'est pas influencé par la présence de défauts ou
par une atténuation élevée.
 Lorsque des défauts sont détectés, leur incidence sur le contrôle par palpeur d'angle
proposé doit être évaluée; si nécessaire, les techniques correspondantes doivent être
ajustées en conséquence.
Si des défauts compromettent sérieusement le contrôle par ultrasons, d'autres techniques
de contrôle (par exemple la radiographie) doivent être considérées.
NIVEAU DE CONTRÔLE

 Le niveau de contrôle doit être spécifié avant les opérations de contrôle.

L’annexe contient les niveaux de contrôle pour différents types
d’assemblages soudés.
 MODE OPERATOIRE

1.Vérification générale de l’appareil

 La vérification préliminaire de l’appareil ultrasonore et des transducteurs pour examen sera
effectuée lors de chaque utilisation de l’appareil.
2. Réglage de l’étendue
 Le réglage de la vitesse de balayage est effectué à l’aide du bloc d’étalonnage V1 et V2,
 Ces opérations doivent être effectuées avant chaque contrôle ; une vérification doit être
effectué chaque 4 heures et en fin de contrôle. Si un paramètre du système est changé ou en
cas de doute la vérification doit être effectuée. En cas d’écarts détectés les mesures du
tableau suivant doivent être faites.
 MODE OPERATOIRE

3. Réglage de la sensibilité
 Le réglage de la sensibilité est effectué par la méthode de courbe amplitude-distance (CAD)
pour des trous de 3 mm de diamètre percés sur le côté.
 Le transducteur est placé de façon à obtenir l’écho maximal sur le réflecteur donnant la réponse
la plus forte et le réglage et ajusté de façon à amener son amplitude à 80% de la hauteur
d’écran. Puis, l’amplitude maximale des échos obtenue sur chacun des autres réflecteurs est
relevée.
 La courbe reliant ces différents points constitue la C-A-D, sauf cas des faibles épaisseurs, cette
courbe est tracée avec un minimum de trois points. Le trajet couvert par la courbe amplitude-
distance C-A-D doit être supérieur au trajet de contrôle.
 Le réglage de la sensibilité doit être effectué avant chaque contrôle ; une vérification doit être
effectué chaque 4 heures et en fin de contrôle. Si un paramètre du système est changé ou en
cas de doute la vérification doit être effectuée. En cas d’écarts détectés les mesures du tableau
du paragraphe précédent doivent être faites.
MODE OPERATOIRE
MODE OPERATOIRE

4. Rapport signal-bruit
 Pendant le contrôle de la soudure, le niveau de bruit, à l'exclusion des indications
superficielles parasites, doit demeurer au moins 12 dB au-dessous du niveau
d'évaluation. Cette exigence peut être atténuée sous réserve de spécification.
5. Mise en œuvre du contrôle
 Lors du contrôle du joint de soudure la sensibilité doit être augmentée de 6dB. Par
demande du client une augmentation de plus de 6dB peut être réalisée.
 La caractérisation des indications doit être faite à la sensibilité de référence.
MODE OPERATOIRE

 Les mouvements illustrés dans la figure suivante peuvent être utilisée pour la
détection et la caractérisation des défauts.

Mouvements de scannage
 MODE OPERATOIRE

 Une fois un défaut détecté et caractérisée il doit être enregistré selon le système d’axe
définit dans la figure suivante. L’amplitude maximale trouvée par le mouvement des
palpeurs pour une indication doit être noté par rapport au niveau de référence.

Système d'axe
MODE OPERATOIRE

 NIVEAU DE NOTATION:
Toute imperfection qui produit une réponse supérieure à 20% du niveau de
référence doit être examinée par l’inspecteur.
L’inspecteur doit déterminer la forme, les dimensions et la position de toutes les
imperfections qui doivent être évalués suivant les critères d’acceptation
MODE OPERATOIRE
MODE OPERATOIRE
 Documentation:
Pour chaque examen par ultrasons le rapport d’examen doit comprendre exigences
générales de documentation et les informations suivantes :
 Les indications non rejetables doivent être enregistrées,
 les indications de rejet doivent être enregistrées: le type d’indication (fissure, non
fusion,..), l’emplacement et l’étendue doivent être consignés,
 Documentation:
 Les informations suivantes doivent être enregistrées: *Identification du bloc d’étalonnage;

*Identification des instruments à ultrasons (y compris le *Identification des blocs de simulation et des simulateurs
électroniques lorsqu’ils sont utilisés;
numéro de série du fabricant);
*Gain de niveau de référence de l’instrument et, le cas
*Identification de l’unité de recherche, y compris le échéant, réglages d’amortissement et de rejet;
numéro de série du fabricant, la fréquence et la taille;
*Données d’étalonnage, y compris réflecteur(s) de référence,
*Angle(s) de faisceau utilisé(s); amplitude(s) d’indication et lectures de distance;
*Couplant utilisé, nom ou type de marque; *Données corrélant les blocs de simulation et les simulateurs
électroniques, le cas échéant, avec l’étalonnage initial;
*Câble(s) de l’unité de recherche utilisé(s), type et
longueur; *Identification et localisation de la soudure ou du volume
scanné;
*Equipement spécial lorsqu’il est utilisé (unités de
recherche, cales, équipement de balayage automatique, *Surface à partir de laquelle l’examen a été effectué, y
compris l’état de la surface;
équipement d’enregistrement...);
*Carte ou enregistrement des indications rejetables
*Identification et révision informatisées des programmes détectées;
lorsqu’elles sont utilisées;
*Zones d’accès restreint ou soudures inaccessibles.
“ Time Of Flight Diffraction
(TOFD)
”
Document Référentiel
 ASME, section V : Nondestructive Examination;
 ASME, section VIII-Div 1 : Rules for Construction of Pressure Vessels;
 ASME, section VIII-Div 3 : High Pressure Vessel.
Exigences requises de la procédure TOFD

Les mêmes exigence de la procédures UT en ajoutant:

 Equipement:

 Instrument
 Bloc d'étalonnage
 Supports mécaniques :
s’assurent que l’alignement
sur l’axe d’acquisition prévu
sur l’examen est maintenu

Bloc d'étalonnage
 Examen:
 Couverture de l’inspection:
Le volume à balayer doit être examiné avec la paire de sondes TOFD centrée et transversale à l’axe de
la soudure.
Si des acquisitions décalées sont nécessaires en raison de la largeur, répéter l’acquisition initiale avec les
sondes décalées d’un côté de l’axe de soudure et de nouveau avec le décalage du côté opposé de
la première acquisition décalée.
 Chevauchement:
Le chevauchement minimal entre les acquisitions adjacentes doit être de 1 in (25 mm),
 Examen à zones multiples:
Lorsqu’une soudure est divisée en plusieurs zones, répéter l’examen pour chaque zone de soudure.
Examen:

 Enregistrement de données:
La région synchronisée de A-scan doit être réglée pour démarrer juste avant
l’onde latérale et, au minimum, ne pas se terminer avant que tous les
premiers signaux de paroi arrière avec prise en compte des variations
d’épaisseur et de non-concordance soient enregistrés.
 Documentation:
 Les mêmes données du rapport UT, en ajoutant:
 Espacement du centre de la sonde (PCS);
 Espacement d’échantillonnage des données;
 Hauteur du défaut, si spécifié;
 Niveaux de traitement de l’affichage final,
“ Imperfection vs type
des méthodes CND
”
Imperfection vs type des méthodes CND
Imperfection vs type des méthodes CND
Imperfection vs type des méthodes CND