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République Algérienne Démocratique et Populaire

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Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
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Université Mohamed El Bachir El Ibrahimi B.B.A.
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Faculté des Sciences de la Nature et de la Vie et des Sciences de la Terre et de l’Univers
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Département des Sciences Biologiques

Mémoire
En vue de l’obtention du Diplôme de Master

Domaine : Sciences de la Nature et de la Vie

Filière : Sciences Alimentaire
Spécialité : Qualité des Produits et Sécurité Alimentaire

Thème

Contribution à la mise en place du système HACCP sur la

chaine de fabrication de la semoule au sein du moulin
GERBIOR

Présenté par : Mr SAOUDI Mohamed El Amine

Mlle HERIZI Sana

Devant le jury :

Président :Mr BELHADJ M.T M.A.A (Univ .Mohamed El Bachir El Ibrahimi B.B.A)
Encadrant:Mr BOUBELLOUTTA T M.C.A (Univ. Mohamed El Bachir El Ibrahimi B.B.A)
Examinatrice :Mme MOHAMMEDI S M.A.A (Univ. Mohamed El Bachir El Ibrahimi B.B.A)

Année universitaire : 2017/2018

 REMERCIEMENTS

Ce mémoire de master est le résultat d’un travail de recherche de

plusieurs mois. En préambule, Je tiens avant tout à remercier Dieu, le
miséricordieux tout puissant, car sans son aide et sa bienveillance, rien de cela
n'aura pu être possible.

Nous tenons aussi, à exprimer notre gratitude, à Mr. BOUBALOUTTA

TAHER, notre encadreur, pour avoir accepté de diriger ce travail,
pour ses précieux conseils, et surtout pour son soutien tout le long
de notre travail.

Tous nos remerciements aux membres de jury de nous avoir honoré

d’accepter et de nous accueillir dans cet espace scientifique pour examiner

notre sujet.

Nos tenons à exprimer nos sincère remerciements à tous les professeurs

qui nos ont enseigné et qui par leurs compétences nous ont soutenu dans la
poursuite de nos études.

Nous souhaitons adresser tous nos remerciements aux personnes qui

nous ont apporté leur soutien et qui ont ainsi contribué à l’élaboration de ce
mémoire.

Enfin, pour tous ceux qui vont assis à la présentation de ce mémoire.

 Dédicace

Afin d’être reconnaissant envers ceux qui m’ont appuyé et encouragé à

effectuer ce travail de recherche, je dédie ce mémoire :

À ma mère, celle qui est toujours présente dans mon esprit et continue de l’être
pour faire mon bonheur. Merci pour t’être sacrifiée pour que tes enfants
grandissent et prospèrent .Enfin ! Merci tout simplement d’être ma mère. Que
ton âme repose en paix !

À mon très cher père pour son soutien moral, et pour tous les sentiments
d’affection et d’amour qui représentent pour moi le pilier de tous mes efforts,
que dieu te garde dans son vaste paradis.

À mes chers frères ; YOUCEF, OMAR FAROUK, et NOUR EL ISLEM.

A ma chère sœur : AMINA CHIFA.

Je le dédie à tous mes amies qui je n’ai pas cités et à tous ceux qui me
connaissent pour leur soutien moral.

Enfin, à tous les membres de ma promotion.

MOUHAMED EL AMINE
 Sommaire

Remerciement
Dédicace
Liste des tableaux
Liste des figures
Liste des abréviations
Introduction ……………………………………………………………………………….…1
Chapitre I : la semoule
1. Définition de la semoule … …………………………….……………………………..2
2. Composition chimique de la semoule……………………………….…………………2
3. Technologie de transformation du blé dur en semoule ………………………………..2
3.1. Nettoyage…………...……………………………………………………………….…2
3.2. Conditionnement et préparation des blés à la mouture …………………………….…3
3.3. Mouture du blé ………………………………………………………………………..3
3.3.1. Principe de la mouture…………………………………………………………….3
3.3.2. Déférentes phases de la mouture ……………….……………………………..….3
3 .3.2.1. Broyage ………………………………………………………………………3
[Link]. Blutage………………………………………………………………………...4
[Link]. Sassage………………………………………………………………………...4
[Link]. Désagrégeage…………………………………………………………………4

Chapitre II : Système HACCP

1. Définition du Système HACCP …………………………………………………….…5
2. Avantages du système ………………………………………………………………...5
3. Principes du système HACCP ………………………………………………...………6
4. Mise en place du système HACCP ……………………………………………………6
4.1. Constituer l’équipe de la démarche ………………………………………………...…6
4.1.1. Définition du champ de l’étude ……………………………………………………7
4.2. Décrire le produit ………………………………………………………………….…..7
4.3. Identification de l’utilisation attendue …………………………………………….…..7
4.4. Etablir un diagramme des opérations ……………………………………………...…7
4.5. Vérifier sur place le diagramme des opérations …………………………………..….8
4.6. Analyser les dangers (principe 1) …………………………………………………….8
4.6.1. Identifier les dangers …………………………………………………………..…..8
4.6.2. Evaluer les risques pour chaque danger ……………………………………….…..8
4.6.3. Identifier les mesures préventives ………………………………………………...9
4.7. Déterminer les points critiques pour la maîtrise (principe2) ………………………….9
4.8. Fixer un seuil critique pour chaque CCP (principe3) ………………………………..11
4.9. Etablir un système de surveillance des CCP (principe 4) …………………………...11
[Link] des mesures correctives (principe5) ……………………………………….11
4.11. Appliquer des procédures de vérification (principe6) ……………………………..11
4.12 Etablir un système documentaire (principe7) …………………...............................12

Chapitre III: Matériels et méthodes

1. Présentation de l’unité GERBIOR ………………………………………………...…13
1.1. Description de l’entreprise …....................................................................................13
1.2. Capacité de production et stockage ………………………………………………….13
1.2.1. Organigramme de l’entreprise……………………………………………………..13
2. Méthodologie de travail ……………………………………………………………...13
2.1. Evaluation des programmes préalables selon le référentiel PASA de l’ACIA………14
2.1.1. Diagnostique, et mise à niveau des PRP………………………………………….14
2.1.2. Calcul du pourcentage de satisfaction pour chaque rubrique ………………….…16
2.2. Mise en place de la démarche HACCP …………………………………………...…16
2.2.1. Connaître …………………………………………………………………………16
2.2.2. Analyser ………………………………………………………………………….17
2.2.3. Formaliser ………………………………………………………………………..18
2.2.4. Moyens utilisés ………………………………………………………………….18

Chapitre IV : Résultats et discussion

1. Evaluation des programmes préalables selon le référentiel PASA de l’ACIA ………20

1.1. Grille d’évaluation des critères des programmes préalables ………………….......…20
1.2. Calcul du pourcentage de satisfaction pour chaque rubrique ……………………….30
 1.3. Actions correctives pour l’amélioration des programmes préalables ……………….30
2. Mise en place de la démarche HACCP ……………………………………………….33
Conclusion ………………………………………………………………………………...…52
Liste des annexes
Résumés

Liste des tableaux

Tableau I : Les différentes machines de nettoyage……………………..…………………..3

Tableau II : Pourcentage de satisfaction ……..……………………….……….………..…16
Tableau III: Evaluation des critères des programmes préalables selon le référentiel PASA de
l’ACIA dans l’entreprise GERBIOR. ……………………………………………………...…20
Tableau IV: Résultats d’évaluation des programmes préalables. …………………………..30
Tableau V : Non-conformités détectées et leurs actions correctives et préventives. ………31
Tableau VI: Contributeurs et leur domaine d’intervention pour l’étude HACCP. ……….…33
TableauVII: La composition biochimique de 100 g de semoule…………………………...34
Tableau VIII: Fiche technique de produit finis …………………………………………..…35
Tableau IX : Echelle de cotation utilisée pour l’évaluation des risques ………………….…40
Tableau X: Evaluation des risques et détermination des mesures de maitrise associées……42
Tableau XI : Détermination des CCP dans la chaîne de fabrication de la semoule…………47
Tableau XII : Système de surveillance et les actions correctives associées à chaque CCP ..51

Liste des Figures

Figure 1 : Diagramme d’Ishikawa ……………………..…………………………….……...9

Figure 2 : Arbre de décision pour la détermination des CCP sur les étapes de fabrication…10
Figure 3 : Phase descriptive du système HACCP. ………………………………….………17
Figure 4 : Phase analytique du système HACCP. …………………………………….…….17
Figure 5 : Phase d’assurance qualité du système HACCP ……………………………....…18
Figure 6 : Gamme des produits finis de la semoulerie GERBIOR0. ……………..……...…35
Figure 7: Diagramme de fabrication de la semoule. ………….………….……………………….…36
Figure 8: Broyeurs à cylindres de marque BUHLER. …..…………………………………..38
Figure 9 : Sasseur de marque BUHLER. ………………..……………………………...…39
Figure 10 : Matrice de criticité des risques ……………………….…………………………41

Liste des abréviations

ACIA : l’agence canadienne d’inspection des aliments.

AFNOR : Association Française de normalision.

B.B.A : Bordj Bou Arreridj.

BPF : Bonnes pratiques de fabrication.

BPH : Bonnes pratiques d’hygiène.

CCP : point critique pour la maîtrise.

FIFO : First in, first out.

HACCP : Hazard Analysis Critical Control Point.

ISO : International Organization for Standardition.

NF : Norme française.

PASA : programme d'amélioration de la salubrité des aliments.

PRP : Programmes préalables.

SGM : semoule grosse moyenne.

SG : semoule grosse.
SNA : Séparateur, nettoyeur, aspirateur.

SSSE : Semoule sasser super extraction.

pH : Potentiel hydrogène.
INTRODUCTION
 Introduction

Dans tous les pays du monde, les céréales constituent la base de l’alimentation
humaine en tant que source protéique et énergétique (BOUDREAU et MENARD, 1992).Les
céréales et leurs dérivées constituent l’une des bases importantes de l’agroalimentaire en
Algérie. Cette importance est due au mode et aux habitudes alimentaires de la population
(KELLOU ,2008).
Grâce à sa valeur nutritionnelle élevée et à ses qualités technologiques (teneur élevée
en protéines, pigments caroténoïdes et ténacité du gluten), le blé dur est utilisé pour la
fabrication de semoule, elle-même destinée a l’obtention du pain galette, pate alimentaire,
couscous industriel, etc. (BENBELKACF et al ., 2008). La transformation de blé en
semoule passe par un processus technologique renfermant une série d’opération successive en
vue de l’obtention d’un produit d’une qualité acceptable.
A l’heure où une crise de confiance majeure déferle sur le secteur alimentaire et
envahit l’opinion publique, la maîtrise de la sécurité alimentaire devient un enjeu essentiel.
Les progrès scientifiques, la mondialisation des marchés et la libre circulation des denrées
alimentaires exposent les consommateurs à des dangers, biologiques, chimiques, ou physiques
non négligeables. Donc la maîtrise de la sécurité des aliments devient un souci pour les
industries agroalimentaires.
A ce moment la démarche HACCP « analyse des dangers, points critiques pour leur
maîtrise » vient utiliser en tant qu’outil de gestion de la sécurité sanitaire des aliments, une
approche de maîtrise des points critiques tout au long de la chaîne alimentaire, assurant ainsi
une amélioration de la sécurité sanitaire des aliments. Ce système qui repose sur des bases
scientifiques et cohérentes, définit des dangers spécifiques et indique les mesures à prendre en
vue de les maîtriser et de garantir la salubrité de l'aliment.
C’est dans ce contexte qui notre travail s’inscrit et qui porte à la contribution à la mise
en place du system HACCP sur la chaine de production de la semoule au sein du moulin
GERBIOR. Les objectifs de notre travail sont comme suite :
1. L’évaluation des programmes préalables de l’entreprise selon les exigences du
programme d’amélioration de la salubrité alimentaire (PASA).
2. Mise en œuvre des actions correctives dans les cas de non-conformités constatées.
3. La contribution à la mise en place du système HACCP sur la chaine de production de
la semoule.

1
CHAPITRE I:

LA SEMOULE
Chapitre I : La semoule

1. Définition de la semoule
La semoule est définie par le Codex Alimentarius (1995) comme étant : le produit
obtenu à partir des grains de blé dur par un procédé de mouture au cours duquel le son et le
germe sont essentiellement éliminés et le reste est broyé à un degré de finesse adéquat. La
semoule complète de blé dur est préparée par procédé de broyage similaire, mais le son et une
partie du germe sont préservés.

2. Composition chimique de la semoule

La semoule est issue de l’endosperme amylacé (albumen) de grain de blé dur
(BOUDREAU et MENARD, 1992) donc sa composition chimique et étroitement liée a celle
du blé et au diagramme de mouture (nombre de passage d’extraction) (CHRISTELE-
ICARD, 2000). Elle contient 10 à 16.5% des protéines dont 80 à 85% sont des protéines de
réserve, 80% des glucides dont 78% sous forme d’amidon (amylose et amylopectine) et 2%
sous forme de sucres réducteurs. Elles contiennent des pentosanes avec un pourcentage de 1,5
à 3% (BARKOUTI, 2012).

3. Technologie de transformation du blé dur en semoule

L'art de la mouture est d'isoler l'albumen amylacé du grain exempt des parties
périphériques (enveloppes et couche à aleurone) et du germe avec le meilleur rendement
possible et à moindre coût, tout en maitrisant les propriétés des produits obtenus
La transformation des blés en semoules se déroule en 03 étapes principales
(FEILLET, 2000) :
Le nettoyage ;
Le conditionnement ;
La mouture proprement dite.

3.1. Nettoyage
L'objectif du nettoyage (FEILLET, 2000) est :
D'éliminer les corps étrangers (pailles, pierres, pièces métalliques…etc.) ;
D'éliminer les graines contaminants (grains d'autres céréales avoine, mais…etc.).

2
Chapitre I : La semoule

Tableau I : Les différentes machine de nettoyage (FEILLET, 2000).

Type de machine Principe physique Impuretés éliminées

Aiment Champs magnétique Métaux

Aspirateur Densité et résistance à l’aire Paille, glume...etc.
Nettoyeur aspirateur Forme et dimension Grosses et petites impuretés
Epierreur densité Pierre
Brosse épointeuse lavage Nettoyage en surface Poussière adhérente
Table densimétrique densité Pierre, ergots…etc.
Toboggan Force centrifuge Petite graines
Trieur de couleur (optique) couleur Graines avaries

3.2. Conditionnement et préparation des blés à la mouture

Les grains de blé dur triés sont ensuite conditionnés (Mouillage) afin de facilité la
séparation du son d'amande et le broyage de celle-ci. Au départ, le grain de blé dur possède
une teneur en eau égale à 11 ou 12% puis le grain est humidifié jusqu'à 16 à 17%. Pour la
fabrication de la semoule à partir de blé dur les temps de repos ne doivent pas dépasser les 48
heures et de plus de ne pas ajouter plus de 4 à 5% d'eau en une seule fois (Jintet et al., 2007).

3.3. La mouture du blé

3.3.1. Principes de la mouture
La mouture est une opération centrale de la transformation du blé en semoule, repose
sur la mise en œuvre de deux opérations (FEILLET, 2000) :
Opération de fragmentation : dessiccation des gains ;
Opération de séparation des constituants.

3.3.2. Déférentes phases de la mouture

[Link]. Le broyage
Le broyage est réalisé grâce à des appareils à cylindres cannelés. C’est une opération
de réduction de la dimension des grains, en utilise une énergie mécanique. La réduction se fait
par compression entre deux cylindre métallique cannelés tournant en sens inverse et à des
vitesses différentes. Au cours de cette opération les enveloppes sont détachées de l'amande
(FEILLET, 2000).

3
Chapitre I : La semoule

[Link]. Le blutage
C'est une opération basée sur la séparation des produits selon leurs dimensions. Elle
s'effectue après chaque passage dans un appareil à cylindre. Cette opération permet de classer
les produits en fonction de leurs tailles (grosseur) par l’utilisation de plansichter qui est
équipée d’une série de tamis superposé. Le passage des éléments à travers le tamis constitue
l'extraction, par contre ce qui reste sur le tamis c'est le refus (DOUMANDJI et al., 2003).

[Link]. Le sassage
C'est une opération intermédiaire entre les broyages, son but est la séparation des
produits de mouture sur la base de leur taille et de leur densité. C’est une succession de tamis
associé à un système de ventilation (JINTET et al., 2007).
Le sassage permet l’épuration des semoules par tamisage densimétrique et
volumétrique. Le sasseur fait un classement de type aérodynamique des particules
(FEILLET, 2000).

[Link]. Le désagrégeage
C'est une opération qui se fait au niveau des appareils à cylindre muni de très fines
cannelures consiste à fractionner les semoules vêtues, en éliminant les fragments de son qui
adhérent à l'amande (les semoules refusées au niveau du sasseur sont appelées semoules
Vêtues) (DOUMANDJI et al.,2003).

4
 CHAPITRE II:
SYSTÈME HACCP
 Chapitre II : Système HACCP

1. Définition du Système HACCP

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) désignant: Analyse des dangers et
points critiques pour leur maitrise (TERFAYA,2004), est un système préventif désigné pour
l’élimination ou la miniaturisation des dangers biologiques, chimiques et physiques
(EASTER et al., 1994) basé sur une approche de la gestion de la sécurité alimentaire axée sur
le bon sens (MORTIMORE et WALLACE,1996). Il recherche les dangers, puis prévoit des
contrôles pour que le produit ne soit pas nuisible pour le consommateur (WHO, 2002).
Un danger, selon le système HACCP, est défini comme un "agent biologique,
biochimique ou physique ou état de l’aliment ayant potentiellement un effet nocif sur la
santé".
Un point critique pour la maîtrise (CCP) est le stade auquel une surveillance peut être
exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité des
aliments ou le ramener à un niveau acceptable (HULEBAK et SCHLOSSER, 2002).

2. Avantages du système
L'application de l'HACCP présente de nombreux avantages :
Peut être appliqué d'un bout à l'autre de la chaîne alimentaire, depuis le stade de la
production primaire jusqu'à celui de la consommation ;
Il constitue une approche systématique couvrant tous les aspects de la
sécurité des aliments et sa mise en application repose sur des preuves scientifiques ;qui
permet d’identifier les dangers et de se focaliser sur ceux dont la maîtrise est essentielle pour
la sécurité des aliments (évaluation du risque : sévérité des dégâts et probabilité
d’apparition) ;
Il permet de se conformer aux obligations légales d’assurance et de maîtrise de la
qualité sanitaire des produits commercialisés ;
Il permet de répondre aux exigences des clients ;
La grande distribution est de plus en plus sensible aux dangers et à leur maîtrise, et
réclame ce type de démarche ;
Disposer d’un système HACCP renforce la confiance des partenaires et facilite
ainsi le commerce international ;
Quand il existe un système qualité organisé, l'HACCP peut y être aisément intégré
dans ce cadre, il fournit une méthodologie claire pour développer un plan spécifique à la
sécurité des produits alimentaires ;

5
 Chapitre II : Système HACCP

Par son approche basée sur la prévention et à toutes les étapes du processus de
production, l’HACCP permet de réduire les risques de non-conformité qui peuvent résulter
des contrôles sur le produit fini (Anonyme, 2011).

3. Principes du système HACCP

Le système HACCP peut être applique de la production primaire jusqu’à la
consommation et consiste à suivre sept principes :
Principe 1 : Procéder à une analyse des dangers ;
Principe 2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) ;
Principe 3 : Fixer le ou les limite (s) critiques (s) ;
Principe 4 : Mettre en place un système de surveillance permettant de maitriser les
CCP ;
Principe 5 : Déterminer une ou des mesure (s) corrective (s) ;
Principe 6 : Appliquer des procédures de vérification ;
Principe 7 : Etablir un système documentaire (CODEX ALIMENTARIUS ,2003).

4. Mise en place du système HACCP

Pour l’élaboration d’un système HACCP, la méthode établie et recommandée au
niveau international par le groupe de travail HACCP du Codex Alimentarius compte douze
étapes (ou phases). Les cinq premières sont appelées « étapes préliminaires », alors que les
étapes suivantes correspondent aux sept « principes HACCP ».

4.1. Constituer l’équipe de la démarche

Il s’agit de réunir un groupe de participants dont ils sont choisis en fonction de
l’expérience dans l’entreprise, des produits et des procédés utilisés, cette équipe doit être
pluridisciplinaire, motivée, collective et non hiérarchique.
Au sein de l’équipe, nous devons retrouver l’ensemble des compétences suivantes :
- Connaître les principes du système HACCP ;
- Savoir construire un diagramme de fabrication ;
- Comprendre les types de dangers qui peuvent apparaître et les méthodes de
prévention possible ;
- Connaître les bonnes pratiques d’hygiène et de fabrication ;
- Savoir identifier les CCP ;

6
 Chapitre II : Système HACCP

- Savoir communiquer, auditer, former et informer ;

- Savoir les bases en statistique et connaître les techniques de résolution de problèmes.

4.1.1. Définition du champ de l’étude

Le champ de l’étude est défini par rapport :
Au couple produit/procédé de fabrication (un produit, une ligne de fabrication dans un
environnement donné) ;
À la nature des dangers définis auparavant : physique, chimique biologique et
microbiologique ;
À l’application des exigences spécifiques : procédé, traitement, conditionnement,
stockage, expédition, transport, livraison et distribution (BARILLER, 1997).

4.2. Décrire le produit

Il faut définir tous les paramètres pour l’obtention du produit fini : matières premières,
ingrédients, formulation et composition du produit : volume, forme, structure, texture,
caractéristiques physico-chimiques (pH, Aw, conservateurs) et températures de stockage,
décuisons et de distribution ainsi que l’emballage (JEANTET et al., 2006).

4.3. Identification de l’utilisation attendue

L’utilisation attendue du produit se réfère à son usage normal par le consommateur.
L’équipe HACCP doit spécifier à quel endroit le produit sera vendu, le groupe de
consommateurs ciblés, sur tout lorsqu’il s’agit de personnes sensibles (nourrissons, femmes
enceintes, personnes âgées ou immunodéprimées) (FEDERIGHI, 2009).

4.4. Etablir un diagramme des opérations

Des diagrammes de flux doivent être préparés pour les catégories de produits ou de
procédés couverts par le système de management de la sécurité des denrées alimentaires. Les
diagrammes doivent fournir des informations concernant l'éventualité de présence,
d'augmentation ou d'introduction de dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires (ISO
22000, 2005).
L’établissement de ce diagramme est spécifique aux exigences de l’unité de
production. Il est destiné à servir de guide pour l’étude :

7
 Chapitre II : Système HACCP

Représenter de façon séquentielle les principes des opérations techniques (étapes du

procédé) depuis les matières premières et leur réception jusqu’à l’entreposage final et la
distribution ;
Etablir un diagramme des flux, des locaux, de circulation des produits, du matériel,
de l’air, de l’eau, des personnels, la séparation des secteurs (propres - souillé, faible risque -
haut risque) ;
Recueillir des données techniques pour l’organisation des locaux, la disposition et
les caractéristiques des équipements, les paramètres techniques des opérations, en particulier
temps, température (y compris pour les temps d’attente et les transferts), la procédure de
nettoyage et de désinfection (JOUVE, 1996).

4.5. Vérifier sur place le diagramme des opérations

L’équipe HACCP va surplace sur la chaîne de fabrication pendant le fonctionnement,
et vérifie que le diagramme correspond à la réalité. Discuter avec les ouvriers sur ce qu’ils
fondent réellement.

4.6. Analyser les dangers (principe 1)

L’analyse des dangers est l’étape permettant d’énumérer tous les dangers auxquels on
peut raisonnablement s’attendre à chacune des étapes : réception, production primaire,
transformation, fabrication, conditionnement, stockage, distribution et consommation finale.

4.6.1. Identifier les dangers

Les dangers sanitaires sont la contamination par, ou la croissance des bactéries
pathogènes, la présence de toxine, de contaminant physiques ou chimiques. On identifier ces
dangers en collectant des informations publiées ou collectées auprès des utilisateurs.

4.6.2. Evaluer les risques pour chaque danger

Pour chaque opération on recherche les causes des dangers identifiés. On s’aide, pour
trouver les causes des dangers (5M) :
Matière première, Matériel, Milieux et Méthodes de travail, et main d’œuvres.
(CHAUVEL, 1994).
C’est une méthode d’analyse qui sert a rechercher et représentée de manière
systématique les différentes cause possible d’un problème (figure 1).

8
 Chapitre II : Système HACCP

F
i
g
u
r
Figure 1 : Diagramme d’Ishikawa (CHAUVEL, 1994).

4.6. 3. Identifier les mesures préventives

Sont les actions destinées à éliminer les dangers, ou à les réduire à un niveau
acceptable. Les mesures préventives sont souvent classiques (traitements thermiques,
formation des personnels), ou évidentes (réparer ou changer ce qui fonctionne mal), mais
nécessitent parfois d’être créatif (changer le procédé, inverser deux étapes, acheter un
équipement nouveau) (BOUALI, 2010).

4.7. Déterminer les points critiques pour la maîtrise (principe2)

On peut utiliser un arbre de décision (Figure 2) avec des réponses de type "oui" ou
"non" pour aider à déterminer les CCP (SEDDIKI, 2008), il faut faire preuve de souplesse
dans l’application de l’arbre de décision, et se servir de bon sens pour éviter dans la mesure
du possible, d’avoir des points de contrôle inutiles tout au long du processus de fabrication.
Si on identifie des dangers à une étape où le contrôle est nécessaire pour des motifs de
sécurité et qu’aucune mesure de prévention n’a été adoptée pour cette étape, il faut modifier le
processus à cette étape-là, ou à une étape précédente ou suivante, afin d’y inclure une mesure
de prévention (DOMENECH, 2006).

9
Chapitre II : Système HACCP

Figure 2 : Arbre de décision pour la détermination des CCP sur les étapes de fabrication.

10
 Chapitre II : Système HACCP

4.8. Fixer un seuil critique pour chaque CCP (principe3)

Chaque mesure de maîtrise associée à un point critique doit donner lieu à la définition
de limites critiques. Les limites critiques correspondent aux valeurs extrêmes acceptables au
regard de la sécurité du produit. Elles séparent l’acceptabilité du non acceptabilité. Elles sont
exprimées pour des paramètres observables ou mesurables qui peuvent facilement démontrer
la maîtrise du produit critique. Par conséquent, aucune tolérance de dépassement de limite
critique n’est acceptable (JOUVE, 1996).
Les limites critiques doivent être conformes aux règlements nationaux, aux normes de
l'entreprise ou à d'autres données scientifiques. Elles peuvent être plus strictes que les
exigences des règlements (Anonyme, 2011).

4.9. Etablir un système de surveillance des CCP (principe 4)

Il s’agit de définir avec précision les plans, méthodes, dispositifs nécessaires pour
effectuer les observations, tests ou mesures permettant de s’assurer que les limites critiques de
chaque CCP sont effectivement respectées.
La surveillance des CCP se fait de manière permanente, de façon continue ou
discontinue, l’idéal est une surveillance en continu permettant d’avoir des informations en
temps réel mais c’est souvent impossible. La surveillance est donc souvent discontinue, et il
est nécessaire de définir le nombre et la fréquence des opérations de surveillance. Il peut
s’agir d’observations visuelles (nettoyage), de mesures physico-chimiques ou d’analyses
microbiologiques (JEANTET et al.,2006).

4.10. Prendre des mesures correctives (principe5)

Des mesures correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque CCP, dans le
cadre du système HACCP, afin de pouvoir rectifier les écarts, s’ils se produisent. Ces mesures
doivent garantir que le CCP a été maîtrisé. Elles doivent également prévoir le sort qui sera
réservé au produit en cause. Les mesures ainsi prises doivent être consignées dans les registres
HACCP (FAO, 1997).

4.11. Appliquer des procédures de vérification (principe6)

On peut avoir recours à des méthodes, des procédures et des tests de vérification et
d’audit, notamment au prélèvement et à l’analyse d’échantillons aléatoires, pour déterminer si
le système HACCP fonctionne correctement. De tels contrôles devraient être suffisamment
fréquents pour confirmer le bon fonctionnement du système (FAO, 1997).

11
 Chapitre II : Système HACCP

La fréquence des vérifications doit être suffisante pour valider le système HACCP.
Les activités des vérifications comprennent par exemple :
Passer en revue le système HACCP et les dossiers dont il s’accompagne ;
Prendre connaissance des écarts constatés et du sort réserver aux produits ;
Vérifier que les CCP sont bien maitrisés (AL ATIQY, 2005).

4.12. Etablir un système documentaire (principe7)

Le système du HACCP doit pouvoir s’appuyer sur un système efficace et précis de
dossiers et de registres. Par exemple, l’analyse des dangers et la détermination des CCPs et de
leurs seuils (y compris les révisions, s’il y a lieu) doivent être documentés, sous forme par
exemple de registres de surveillance des CCPs ou de registres sur les écarts détectés et les
mesures correctives adoptées pour y remédier (REES, 2000).

12
CHAPITRE III:
MATÉRIELS ET
MÉTHODES
 Chapitre III : Matériels et méthodes

1. Présentation de l’unité GERBIOR

1.1. Description de l’entreprise
L’unité GERBIOR est située sur la route n°5 de la commune d’EL YACHIRE, willaya
de B.B.A, c’est une unité qui produit la semoule et la farine en plusieurs qualités, elle a débuté
sa production en Février 2002, elle est classée parmi les premières unités de production de
semoule et de la farine, d’une façon qualitative et quantitative, elle est composée de deux
parties productives :
a-Partie semoulerie
C’est une phase pour la production de la semoule en quatre qualités :
SGM : semoule grosse moyenne;
SG : semoule grosse ;
SSSE : semoule fine (pate) ;
La semoule moyenne.
b-Partie minoterie
C’est une phase pour la production de la farine en deux qualités :
Farine panifiable ;
Farine supérieur (extra).
1.2. Capacité de production et stockage
L’unité GERBIOR a une capacité de production :
140 T/Jour pour la semoulerie ;
120 T/Jour pour la minoterie.
Elle a une capacité de stockage de la matière première de 36000 Tonnes.

1.2.1. Organigramme de l’entreprise

La structure organisationnelle de l’entreprise GERBIOR est présentée dans
logigramme (Annexe 01).

2. Méthodologie de travail
Ce travail a pour objectif d’évaluer l’existant en pré requis pour une application
adéquate de démarche HACCP ainsi qu’une préparation des éléments nécessaires pour cette
démarche.

13
 Chapitre III : Matériels et méthodes

Pour atteindre ces objectifs nous avons divisé le travail en deux étapes :
1. Evaluation des programmes préalables qui sont à la base de la mise en place du
système HACCP afin de déduire la situation de l’entreprise par rapport aux exigences des
bonnes pratiques d’hygiène comme c'est définit par le programme d'amélioration de la
salubrité des aliments (PASA) de l’agence canadienne d’inspection des aliments (ACIA).
2. Application des 12 étapes de la démarche HACCP sur la chaîne de production de la
semoule.

2.1. Evaluation des programmes préalables selon le référentiel PASA de l’ACIA

Avant de mettre en place le système HACCP, il est nécessaire de répondre aux
programmes préalables, considérés comme la base sur laquelle repose ce système. Il est donc
indispensable de procéder d’abord à une mise à niveau de l’entreprise à travers un diagnostic
et une évaluation de l’existant selon les règles édictées par les PRPs relatifs au système
HACCP et proposer des recommandations pour les améliorer.
Pour l’évaluation des PRPs nous avons effectué des inspections pour les différentes
installations de l’entreprise comme suit :
Zone de réception, pré nettoyage et stockage blé sale ;
Zone de coupage et nettoyage ;
Station de traitement des eaux ;
Zone de conditionnement (mouillage) ;
Zone de mouture et décorticage ;
Zone de conditionnement produit fini (ensachage) ;
Zone de stockage produit fini (stockage cellule et magasin produit fini) ;
Zone de chargement.

2.1.1. Diagnostic, et mise à niveau des PRP

Nous avons adapté une grille d’évaluation basée sur les exigences du programme
d’amélioration de la salubrité des aliments PASA (ACIA, 2014). Cette grille regroupe les six
rubriques des programmes préalables suivant :
A- Locaux
1) Extérieur du bâtiment ;
2) Intérieur du bâtiment ;
3) Installations sanitaires ;
4) Approvisionnement en eau, en vapeur et en glace.

14
 Chapitre III : Matériels et méthodes

B- Transport et entreposage
1) Transport ;
2) Entreposage.
C- Equipement
1) Maintenance ;
2) Etalonnage.
D- Personnel
1) Formation ;
2) Exigences en matière d’hygiène et de santé.
E- Assainissement et lutte contre la vermine
1) Assainissement ;
2) Lutte contre la vermine.
F- Retraits
1) Programme de retrait.

Ces rubriques sont représentées elles même en un ensemble de critères d’évaluation.

La grille utilisée pour l’évaluation est constituée principalement de trois colonnes, dans la
première figurent les critères d’évaluation, dans la deuxième l'état de satisfaction de chaque
exigence et enfin la dernière est réservée aux observations.

Critères d’évaluation Cotation Observations

A/B/C/D/NA

Dans la colonne cotation on attribue l’une des lettres suivant A, B, C, D et NA selon le

résultat de l’inspection, les lettres correspond à :
A : Totalement conforme aux critères du référentiel des programmes préalables PASA
de l’ACIA.
B : Conformité presque totale aux critères du référentiel des programmes préalables
PASA de l’ACIA, mais une déviation légère a été observée.
C : Seule une faible proportion des critères a été observée.
D : Les critères du référentiel des programmes préalables PASA de l’ACIA ne sont
pas mis en œuvre.

15
 Chapitre III : Matériels et méthodes

NA : Lorsqu’un critère n’est pas applicable, c’est-à-dire l’entreprise n’est pas

concernée par ce dernier.
Selon le module de soutien ISO 22000 (AFNOR, 2008), Chaque note attribuée peut
correspondre à un pourcentage de satisfaction conformément au tableau 02.

Tableau II : Pourcentage de satisfaction des critères selon AFNOR (2008).

Résultat Pourcentage de satisfaction

A 100 %
B 66%
C 33%
D 0%

2.1.2. Calcul du pourcentage de satisfaction pour chaque rubrique

Le calcul du pourcentage de satisfaction des rubriques de la référentiel PASA se fait
selon la formule suivante :

× × × ×
% de satisfaction de la rubrique= ×
×

NA : Nombre de cotation A.
NB : Nombre de cotation B.
NC : Nombre de cotation C.
ND : Nombre de cotation D.
NT : Nombre total des critères d’évaluation dans chaque rubrique.

2.2. Mise en place de la démarche HACCP

L'application du système HACCP au sein de l’unité a été réalisé selon un plan de
travail définit autour de trois notions : Connaître, analyser et formaliser.
2.2.1. Connaître : Autrement dit c'est la phase descriptive, pendant cette phase une
parfaite connaissance du couple produit/procédé est assurée. Elle regroupe les étapes de 01 à
05 relatives aux informations liées à ce couple (Figure 3).

16
 Chapitre III : Matériels et méthodes

Etape 01

Equipe
HACCP
Etape 02 Etape 04

Description Diagramme
du produit Connaître de fabrication

Etape 03 Etape 05

Utilisation Confirmation
attendue du diagramme

Figure 3 : Phase descriptive du système HACCP.

2.2.2. Analyser
Autrement dit c'est la phase analytique, elle comprend les étapes 06 et 07 (Figure 4).
Cette phase nous amène à établir une connaissance approfondie de la phase
descriptive. Les dangers potentiels recensés et les défaillances enregistrées sont représentés
sous forme de résultats, lesquels seront discutés et résolus pendant la dernière phase.

Phase descriptive

Nature des dangers

Danger et cause
Etape 06 Causes et origine
associes
Evaluation

Etape 07 Les CCPs

Figure 4 : Phase analytique du système HACCP.

17
 Chapitre III : Matériels et méthodes

2.2.3. Formaliser
C'est la phase d'assurance qualité. Elle est constituée des étapes 08 à 12 (Figure 5).
Dans cette phase nous retrouverons les solutions proposées aux problèmes (dangers)
détectés pendant l'analyse, permettant ainsi de valider le fonctionnement du système HACCP.
Elle consiste à établir les limites critiques pour chaque point critique, son système de
surveillance et un plan d'actions correctives, le tout enregistré dans un système documentaire,
garantissant de ce fait une maîtrise absolue de la qualité du produit.

Phase analytique

Limite critique Surveillance Action

CCP des CCPs correctives
Etape 08 Etape 09 Etape 10

Etape 11 Vérification

Système
Etape 12
documentair

Figure 5 : Phase d’assurance qualité du système HACCP.

2.2.4. Moyens utilisés

Afin de suivre le plan de travail tracé, nous avons eu recours à des moyens techniques
et moraux :
Expérience de l'unité et le savoir de toute l'équipe de l’entreprise GERBIOR
(dirigeants et employés) ;
Interviews, constatations et inspections ;
Fiches techniques concernant les matériaux, les procédés et les équipements ;
Textes réglementaires, guides méthodologiques et guides de bonnes pratiques ;
Diagrammes, logigrammes et arbre de décision ;
Fiches de contrôle physicochimique et microbiologique des matières premières et de
produit fini.

18
CHAPITRE IV:
RÉSULTATS ET
DISCUSSION
Chapitre IV : Résultats et discussion

1. Evaluation des programmes préalables selon le référentiel PASA de

l’ACIA
1.1. Grille d’évaluation des critères des programmes préalables

L’évaluation des critères des programmes préalables est établée dans le tableau III.

Tableau III : Evaluation des critères des programmes préalables selon le référentiel PASA de
l’ACIA dans l’entreprise GERBIOR.

Critères d’évaluation Cotation Observation

A. Locaux
A.1. Extérieur du bâtiment
A.1.1. Terrain et bâtiment
A.1.1.1. Le bâtiment est situé à l’écart des - L’établissement est construit loin
sources possibles de contaminants externes de tout type de pollution industrielle
prouvent compromettre la salubrité des (loin de la zone industriel).
aliments ; Les routes et de débris de déchets, ils B - Les route sont adéquatement
sont bien drainées et entretenus de façon à nivelées pour éviter la stagnation de
réduire au minimum les risques l’eau, goudronnée pour protection
environnementaux. contre les poussières.
- Manque d’hygiène derrière les
cellules SIMASSE (accumulation
des sacs poubelle, des mauvaise
herbes, souillure des volailles, etc.).
A.1.1.2. L’extérieur du bâtiment est conçu, - Les murs extérieurs sont bien
construit et entretenu de manière à prévenir A clôturés.
toute introduction de contamination et de
vermine.
A.2. Intérieur du bâtiment
A.2.1. Conception, construction et entretien
A.2.1.1. Si cela est nécessaire/approprié
certaines zones de l’établissement comportent
en des endroits pratiques, un nombre suffisant
de bains antiseptiques et d’installations de NA
lavage des mains actionnées sans l’usage des
mains et dotées de tuyaux d’évacuation à siphon
relié au réseau d’égout.
A.2.1.2. Les planchers, les murs et les plafonds - Les planchers, les murs et les
sont faits de matériaux durables, imperméables, plafonds sont imperméables, lisse
lisses, faciles à nettoyer et adapté aux conditions B lavable et facile a nettoyée.
de production de la zone visée. le cas échéant, - Les jonctions murs-planchers non
les joints des murs, des planchers et des arrondie.
plafonds sont scellés et les angles sont
recouverts d’un cavet pour prévenir la
contamination et faciliter le nettoyage.

20
Chapitre IV : Résultats et discussion

A.2.1.3. Les planchers, les murs et les plafonds - Les murs et les plafonds sont
sont faits de matériaux qui n’entraineront pas la A construits avec des matériaux
contamination du milieu ou des aliments. étanches, non absorbants, lavables et
non toxiques.
A.2.1.4. La pente des planchers est suffisante
pour permettre l’écoulement des liquides vers A
des renvois à siphon.
A.2.1.5. Les fenêtres sont scellées ou munies de - Fenêtres en verre et en aluminium
grillages bien ajustés. Lorsque le bris de fenêtres bien isolé mais sans grillage et sans
en verre risque d’engendrer une contamination B moustiquaire.
des aliments, les fenêtres sont construites avec
un autre matériau ou sont adéquatement
protégées.
A.2.1.6. Les portes ont une surface lisse et non - Portes en aluminium lisse lavables
absorbante. elles sont bien ajustées et à A et bien ajustées.
fermeture automatique, lorsque c’est appropriée.
A.2.1.7. Les bâtiments et les installations sont - Flux de circulation du personnel
conçus de manière à faciliter la salubrité des non respecté.
opérations par le biais de mécanismes de - En ce qui concerne la
régulation du procédé. De l’arrivé des contamination croisée elle est
ingrédients à l’établissement jusqu’au produit essentiellement due au flux du
fini. C personnel.
Les circuits qu’empruntent les employés, les
produits et l’équipement empêchent la
contamination des aliments grâce à une
séparation physique ou opérationnelle des
activités. Les procédures et les politiques
servent à empêcher la contamination croisée lors
de la production. Les plans et les schémas
séquentiels de production sont disponibles.
A.2.1.8. Les locaux d’habitation et les zones où
sont gardés des animaux sont séparés des zones
de manutention, de transformation et NA
d’emballage des aliments et n’y donnent pas
accès directement.
A.2.2. Eclairage
A.2.2.1. L’éclairage permet de mener à bien - L’éclairage est convenable et
l’activité d’inspection ou de production prévue. suffisant pour distingue la couleur
Ne modifie pas la couleur des aliments. Sont du A naturelle des produits.
type de sûreté ou sont protégés afin de ne pas
contaminer les aliments s’ils se brisent.
A.2.2.2. Les ampoules et les appareils - Les lampes d’éclairage sont
d’éclairage suspendus, dans les endroits où sont installées sur le plafond et protégées
exposées des matériaux d’emballage ou des A par des vasques en plastique anti-
aliments, sont du type de sûreté ou sont protégés choque pour éviter la dispersion des
afin de ne pas contaminer les aliments s’ils se éclats de verre en cas de casse des
brisent. lampes.

A.2.3. Ventilation

21
Chapitre IV : Résultats et discussion

A.2.3.1. Le bâtiment est ventilé de façon que la - le circuit de la matière première et

vapeur, la condensation ou la poussière ne le produit fini est équipé par un
puisse s’accumuler et que l’air vicié puisse être B système d’aspiration.
évacué. Les filtres sont nettoyés ou remplacés - Changement périodique des filtres
au besoin. d’aire.
- Absence d’un système de
ventilation au niveau du magasin de
stockage produit fini.
A.2.3.2. Au besoin, l’air utilisé pour certaines - L’air utiliser pour le transport
techniques de transformation (transport pneumatique est filtré à la sortie du
pneumatique, agitation par air, soufflerie, A compresseur.
séchoir …etc.) provient d’une source appropriée
et est convenablement traité (prises d’air, filtres,
compresseurs) pour réduire toute source de
contamination.
A.2.4. Elimination des déchets
A.2.4.1. Les établissements sont conçus et
construits de façon qu’il n’y ait pas de
raccordement entre le réseau d’égout et tout A
autre réseaux d’évacuation des effluents ou
d’eaux usées ne passent pas directement au-
dessus d’une zone de production et ne traversent
pas, sauf si un dispositif permet de prévenir
toute contamination. Ces systèmes sont dotés de
siphons et de prises d’air adéquats.
A.2.4.2. Des équipements et des installations - Les équipements d’entreposage
appropriés sont prévus et entretenus pour des déchets sont bien définis.
l’entreposage des déchets et des mâtereaux non C - Le vidange des poubelles se fait
comestibles jusqu'à ce qu’ils soient enlevés ; ils d’une façon aléatoire.
sont clairement identifiés, étanches et couverts
aux besoins. Les déchets sont enlevées et les
installations et les contenants sont nettoyés et
assainis à une fréquence appropriée afin de
réduire au minimum les risques de
contamination.
A.3. Installation sanitaires
A.3.1. Installation pour les employés
A.3.1.1. Les salles de toilettes et les postes de - Absence des lavabos à proximité
lavage des mains disposent d’eau courante des zones de transformation et de
potable froide et chaude, de distributeur de D conditionnement.
savon, d’essuie-mains sanitaires ou de sèche- - Manque d’affichage relatif au
mains et d’une poubelle nettoyable. Des avis lavage des mains à l’entrée des
sont affichés aux endroits appropriés, rappelant vestiaires.
aux employés de se laver les mains. - Absence de l’eau chaude.
- Absence des distributeurs de
savon.
A.3.1.1. Les salles de toilettes, les cafétérias et - La salle de toilette est adéquate, et
les vestiaires sont dotés d’un système de elle est loin de la zone de
ventilation et de drainage au sol adéquat et font A transformation.

22
Chapitre IV : Résultats et discussion

l’objet d’un entretien assurant la prévenions de

toute contamination ; ils sont séparés des zones
de transformation des aliments et n’y pas accès
directement.
A.3.2. Installations de nettoyage et d’assainissement de l’équipement
A.3.2.1. Installations de nettoyage et
d’assainissement de l’équipement sont faites de
matériaux résistant à la corrosion, faciles à NA
nettoyer et sont alimentées en eau potables à des
températures convenant aux produits chimiques
de nettoyage utilisées ; elles sont adéquatement
séparées des zones d’entreposage, de
transformation et d’emballage des aliments afin
de prévenir toute contamination.
A.3.2.2. S’il y lieu, l’équipement de nettoyage et NA
d’assainissement est conçu pour l’usage auquel
il est destiné et bien entretenu.
A.4. Eau/ glace/ vapeur-qualité et approvisionnement
A.4.1. Eau/ glace/ vapeur-qualité
A.4.1.1. L’eau, la glace et la vapeur sont - L’eau utiliser est une eau potable
analysées par l’opérateur à une fréquence pour qui subir des contrôles périodiques
confirmer leur potabilité. A par un laboratoire partenaire agrée
(ESIHA).
A.4.1.2. Il n’y a aucun raccordement entre le
réseau d’eau potables et le réseau d’eau non A
potable.
A.4.1.3. Tous les tuyaux, robinets ou autre
sources similaires de contamination sont conçus A
pour prévenir tout refoulement ou
siphonnement.
A.4.1.4. Si des filtres sont utilisés, ils sont - Les filtres utilisés pour la filtration
maintenus en bon état et sont bien entretenus A des eaux (filtre à sable, charbon
d’une manière hygiénique. actif) sont régénères périodiquement
de manière à éviter leur colmatage et
leur contamination.
A.4.1.5. Le volume, température et la pression - Un bâche à eau assure
de l’eau et de la vapeur conviennent à toutes les A l’alimentation de l’eau avec des
demandes d’exploitation et de nettoyage. quantités et des pressions
convenables au mouillage du blé.
A.4.1.6. Lorsque l’entreposage de l’eau est - L’eau est entreposée dans une
nécessaire, les installations sont adéquatement A bâche à eau nettoyées et entretenues
conçues, construites et entretenues, de manière à périodiquement.
prévenir toute contamination.
A.4.1.6. L’eau recyclée est épurée, surveillée et
maintenue dans un état approprié pour les fins
auxquelles elle est destinée ; elle circule dans un N A
réseau de distribution distinct, lequel est
clairement identifié.

23
Chapitre IV : Résultats et discussion

B. TRANSPORT, RECEPTION ET ENTREPOSAGE

B.1. Transport
B.1.1. Véhicule de transport
B.1.1.1. Le fabriquant vérifie que les véhicules
satisfont aux exigences du transport des
aliments.
Par exemple :
- Les véhicules ou les réservoirs en vrac sont A
inspectés sur réception et avant leur chargement
pour s’assurer qu’ils sont exempts de tout
contaminant.
- Le fabriquant a mis en œuvre un programme - Absence d’une procédure écrite de
visant à démontrer le caractère adéquat du D nettoyage et d’assainissement pour
nettoyage et de l’assainissement les véhicules de transport.
B.1.1.2. Les véhicules de transport sont chargés, - Les lieux de chargements et de
aménagés et déchargés de manière à prévenir A déchargement sont bien définis.
tout dommage et toute contamination des - Les véhicules du chargement
aliments et des matériaux d’emballage. (Chariot électrique à l’intérieurs et
chariot à diesel à l’extérieur des
bâtiments) sont bien entretenus.
B.1.1.3. La réception des produits venant de
l’extérieur (alimentaires, non alimentaires, A
emballage) se fait dans une zone distincte de la
zone de transformation.
B.1.2. Contrôle de la température
B.1.2.1. Les matériaux reçus de l’extérieur
nécessitant une réfrigération sont transportés à
une température contrôlée ou acceptable pour la N A
production d’aliments salubres et font l’objet
d’une surveillance appropriée.
B.1.2.2. Les produits finis sont transportées - Utilisation des bâches pour
dans des conditions de nature à prévenir A protéger la marchandise chargée sur
l’endommagement ou la détérioration. camion.

B.2. Réception et entreposage

B.2.1. Réception et entreposage des matériaux reçus de l’extérieur
B.2.1.1. Les ingrédients nécessitant une
réfrigération sont entreposée et préparés à une
température régulée ou acceptable garantissant NA
la production d’aliments salubres et font l’objet
d’une surveillance appropriée.
B.2.1.2. Les ingrédients et les matériaux - Stockage des sacs d’emballage sur
d’emballage sont manipulés et entreposés de C terre et dans un même endroit avec
manière à prévenir leur endommagement, leur les pièces de rechanges.
détérioration ou leur contamination.
B.2.2. Réception et entreposage des produits chimiques non alimentaires
B.2.2.1. Les produits chimiques non - Les produit chimiques sont

24
Chapitre IV : Résultats et discussion

alimentaires sont reçus et entreposées dans un entreposer dans un magasin fermé

lieu sec et bien ventilé et ne présentant aucun A n’ayant pas accès direct avec la zone
risque de contamination croisée des aliments ou de transformation, le magasin est
des surfaces alimentaires. gérer par un magasinier qui
s’occupe de la distribution de ces
produits.
B.2.2.2. Lorsque leur utilisation continue dans - Les produits de nettoyage sont
les zones de manutention des aliments l’exige, entreposés dans les armoires des
ces produits chimiques sont entreposés de A agents de nettoyage.
manière à prévenir la contamination des
aliments, des surfaces alimentaires et des
matériaux d’emballage.
B.2.2.3. Les produits chimiques sont entreposés - Les produits de nettoyage et de
et mélanger dans des contenants propres et bien A désinfection ne sont manipulés que
étiquetés ; ils sont distribués et manipulés par les agents de nettoyage dans des
uniquement par des personnes autorisées à le contenants spécifiques.
faire et qui ont reçu la formation voulue.
B.2.3. Entreposage des produits finis
B.2.3.1. Les produits finis sont entreposés, - Le FIFO est respecté lors de la
subissent une rotation et sont manipulation dans rotation des stocks.
des conditions propres à prévenir toute B - Les aires de stockage des produits
détérioration. finis sont séparées à d’autres
catégories de matière première.
- Entreposage directement au long
des murs.
- Pas de contrôle de température et
humidité.
B.2.3.2. Les produits retournés, non conformes - La destruction de tout produit non
ou suspects, sont clairement identifies et A conforme.
entrepose comme il convient.
C. EQUIPEMENTS
C.1. Equipement général
C.1.1. Conception et installation
C.1.1.1. L’équipement et les ustensiles sont - Les équipements sont installés de
conçus, construits et installés de façon à : manière à permettre un nettoyage
- Satisfaire aux exigences du procédé ; convenable.
- Etre accessible pour les activités de nettoyage, - Les surfaces en contact
d’assainissement, d’entretien et d’inspection ; A avec l’aliment sont lisses, sans
- Prévenir la contamination du produit durant fissure, ni crevasse, non absorbantes
les opérations ; et non toxiques.
- Permettre un drainage approprié et, au besoin,
être reliés directement au réseau d’égout ;
- Assurer que toutes les surfaces alimentaires
sont lisses, non corrosives, non absorbantes, non
toxiques, exemptes de piqures, de fissures ou de
crevasses.
C.1.1.2. S’il y a lieu, l’équipement est muni
d’un dispositif d’évacuation vers l’extérieur NA
pour prévenir toute condensation excessive.

25
Chapitre IV : Résultats et discussion

C.1.1.3. L’équipement et les ustensiles servant à

la manutention des matériaux non comestibles NA
ne sont pas utilisés pour la manutention de
matériaux comestibles et sont clairement
identifiés.
C.1.2. Entretien et étalonnage de l’équipement
C.1.2.1. Le fabriquant a mis en place un - Présence d’un service de
programme d’entretien préventif efficace qui maintenance.
assure le bon fonctionnement de l’équipement - Présence d’un planning de
susceptible d’altérer la salubrité des aliments, d’entretien préventif des
qui est respecté et qui ne crée aucun danger équipements de production selon les
physique ou chimique. A recommandations des constructeurs,
Ce programme inclut notamment ce qui suit : en tannant compte du nombre
- Une liste de l’équipement nécessitant un d’heurs de fonctionnement et la
entretien régulier. durée de vie pour chaque
- Les procédures et les fréquences d’entretien : équipement.
([Link]., inspection de l’équipement, ajustement et - Les instruments de mesure
remplacement des pièces conformément au maintenus en bon état de
manuel du fabricant ou à un document fonctionnement et
équivalent ou, encore, en fonction de conditions régulièrement vérifiés et étalonnés.
d’exploitation susceptibles d’affecter l’tat de
l’équipement).
- La raison de l’activité.
D. PERSONNEL
D.1. Formation
D.1.1. Formation général en hygiène alimentaire
D.1.1.1. Le fabriquant dispose d’un programme - Absence de formation des
de formation pour les employés. Ce programme employés dans le domaine
comprend ce qui suit : D d’hygiène.
- Une formation appropriée dans le domaine de - Le personnel de l’entreprise ne
l’hygiène personnelle et de la manutention dispose pas d’un programme de
sanitaire des aliments offerte au moment de formation continue sur les dangers
l’embauche. reliés à la contamination des
- Le renforcement et la mise à jour de la aliments par des agents pathogènes
formation initiale à des intervalles appropriés. ou par des produits chimiques.
D.1.2. Formation technique
D.1.2.1. La formation est appropriée à la - Manque de formation aux
complexité du procédé de fabrication et aux employés dans les bonnes pratiques
tâches assignées ; par exemple : le personnel a de fabrication (BPF).
reçu la formation nécessaire pour comprendre
l’importance des points critiques à maitriser D
dont il a la responsabilité, les limites critiques,
les procédures de surveillance, les mesures à
prendre si les limites ne sont pas respectées et
les dossiers à tenir à jour.

D.1.2.2. Les responsables de l’entretien et de - L’entretien de l’équipement

l’étalonnage des équipements susceptible A effectué par un personnel ayant reçu
d’altérer la salubrité des aliments ont reçu une la formation nécessaire.

26
Chapitre IV : Résultats et discussion

formation appropriée leur permettant d’exerce

leurs tâches et de détecter les défaillances qui
pourraient compromettre la salubrité des
produits, et d’exécuter les actions correctives
qui s’imposent.
D.1.2.3. Le personnel et les superviseurs - Deux contrôleurs de qualité
responsables du programme d’assainissement appartient à l’entreprise sont suivre
ont reçu une formation appropriée leur A le programme d’hygiène.
permettant de comprendre les principes et les
méthodes requis pour assurer l’efficacité du
nettoyage et de l’assainissement
D.1.2.4. Une formation supplémentaire est - Absence de formation
dispensée au besoin afin de mette à jour les D supplémentaire.
connaissances techniques du personnel en
matière d’équipement et de procédés ; par
exemple, formation technique ciblée,
programmes d’apprentissage, etc.
D.2. Exigence en matière d’hygiène et de santé
D.2.1. Propreté et comportement des employés
D.2.1.1. L’exploitant a mis en place et fait - Les ouvriers portent des vêtements
respecter une politique visant à assurer une protecteurs appropries à leurs
bonne hygiène personnelle et des habitudes taches, mais la propriété de la tenue
hygiénique afin de prévenir la contamination de travail est négligée par quelques
des produits alimentaires : lavage ou employés.
désinfection des mains, port des vêtements de C - Manque d’affichages des
protection, pratiques hygiéniques (ne pas instructions liées à l’hygiène.
manger, mécher de la gomme ou fumer, retirer - Certain employés ne se lavent pas
les bijoux, ranger les effets personnels). les mains après la pause ou après
avoir touché des objets personnels.
- Certains employés ne respect pas
les règle d’hygiène (interdiction de
fumer, manger, boire et cracher).
- Absence d’un contrôle rigoureux
d’hygiène du personnel qui doit se
faire chaque jour.
D.2.1.2. L’accès du personnel et des visiteurs est
contrôlé afin d’éviter toute contamination. A

D.2.2. blessures et maladies transmissibles

D.2.2.1. L’exploitant a mis en place et fait

respecter une politique visant à empêcher toute - Visite médicale à l’embauche et des
personne que l’on sait atteinte d’une maladie A visites périodique de médecin de
transmissible par les aliments, ou porteuse d’une travail (tous les 6 mois).
telle maladie, de travailler dans les zones de
manutention des aliments.
D.2.2.2. L’exploitant exige que les employés A
avertissent la direction lorsqu’ils sont atteints
d’une maladie transmissible pouvant être
propagée par les aliments.

27
Chapitre IV : Résultats et discussion

D.2.2.3. Les employés présentant des coupures

ou des plais ouvertes ne peuvent manutentionner - Toute personne blessée déclare sa
des aliments ou des surfaces alimentaires, à A blessure pour la soigner, la protéger
moins que la blessure ne soit complètement par un pansement.
recouverte par un revêtement imperméable
fiable ([Link]., gants de caoutchouc).
E. ASSAINISSEMENT ET LUTTE CONTRE LA VERMINE
E.1. Assainissement
E.1.1. Programme d’assainissement
E.1.1.1. L’exploitant dispose et met en
application un programme de nettoyage et - Absence de programme
d’assainissement pour touts les pièces de nettoyage et d’assainissement.
d’équipement (pour l’équipement non nettoyé
en circuit fermé), lequel comprend les produits B
chimiques et la concentration utilisée, les
exigences en matière de température, les
procédures de nettoyage et d’assainissement
ainsi que les instructions de démontage/
remontage.
E.1.1.2. L’exploitant dispose et met en
application un programme de nettoyage et
d’assainissement pour locaux ainsi que pour les B
zone de production et d’entreposage ce qui
comprend : les produits chimiques et leur - Il n’y a pas un programme écrit.
concentration, les exigences au niveau de la .
température et les procédures touchant a y
nettoyage et à l’assainissement.
Ce programme indique les méthodes
d’assainissement et de nettoyage particulières
requises durant la production.
E.1.1.3. Lorsque requis, les activités de
transformation ne débutent que lorsque les
exigences en matière d’assainissement sont A
respectées.
E.2. LUTTE CONTRE LA VERMINE
E.2.1. Programme de lutte contre la vermine
E.2.1.1. Il existe un programme efficace de lutte - Un programme spécifique de la
contre la vermine pour les installations et les lutte contre la vermine est applique
équipements, lequel comportent les par une entreprise externe (groupe
renseignements suivants : d’hygiène).
- Nom de la personne, chez l’operateur, - Dératisation contre les rongeurs
assumant la responsabilité de la lutte contre la par piège chimique, désinsectisation
vermine. A contre les ravageurs des grains par
- Nom de l’entreprise ou de la personne chargée pulvérisation et fumigation.
à contrat de la lutte contre la vermine (le cas
échéant).
- Liste des produits chimiques utilisés ainsi que
leur concentration, les endroits où ils sont
appliques, la méthode et la fréquence

28
Chapitre IV : Résultats et discussion

d’application conformément aux directives de

l’étiquette.
- Plan indiquant l’emplacement des appâts.
F. RAPPELS
F.1. Programme de rappels
F.1.1. Programme
F.1.1.1. Le fabriquant dispose d’un programme
efficace de rappel pour des raisons de santé et
de salubrité qui inclut ce qui suit :
- Suivi, analyse, mesures prises et dossiers sur
les plaintes concernant les produits. A
- Nom du ou des responsables ([Link].,
coordonnateurs et de mise en œuvre d’un
rappel).
- Méthodes utilisées pour identifier, localiser et
contrôler les produits retirés du marché.
- Procédures employées pour vérifier si le
programme permet l’identification rapide et la
maîtrise d’un lot de produits susceptible d’être
touché et de s’assurer également que la quantité
en stock et la quantité distribuée correspond à la
qualité produire.
F.1.2. Identification par code des produits et précisions concernant la distribution
F.1.2.1. Sur tout produit alimentaire préemballé
on trouve un code lisible et permanant ou
numéro de lot.
- Le code identifie l’établissement, le jour, le
mois et l’année ou l’aliment a été produit. A
- Les numéros de code utilisés et la signification
exacte des codes sont disponibles.
- Le cas échéant, les codes sur boite
d’expédition sont lisibles et représentent le code
des contenants qu’elles contiennent.
F.1.2.1. Pour chaque lot de produit, le
fabriquant dispose de relevés suivants :
- Relevés indiquant les noms des clients, leur A
adresse et numéro de téléphone.
- Relevés de production, d’inventaire et de
distribution.

29
Chapitre IV : Résultats et discussion

1.2. Calcul du pourcentage de satisfaction pour chaque rubrique

Les résultats de l’évaluation des programmes préalables sont représentés dans le
tableau 04.

Tableau IV: Résultats d’évaluation des programmes préalables.

Nom de la Cotation Pourcentage Cible en Ecarts en

rubrique NT de satisfaction (%) (%)
NA NB NC ND
1. Locaux 15 4 2 1 22 83,18 100 16,82
2. Transport et 8 1 1 1 11 81 ,73 100 18,27
Entreposage
3. Equipement 2 0 0 0 2 100 100 00

4. Personnel 6 0 1 3 10 63,3 100 36,7

5. Assainissement
et lutte contre les 2 2 0 0 4 83 100 17
vermines
6. Rappels 3 0 0 0 3 100 100 00

Totale 35 8 4 6 53 85,20 100 14.80

Les résultats du tableau ont montré :

83,18% de satisfaction pour la première rubrique : Locaux ;
81,73% de satisfaction pour la deuxième rubrique : Transport et entreposage ;
63,30% de satisfaction pour la quatrième rubrique : Personnel ;
83% de satisfaction pour la cinquième rubrique : Assainissement et lutte contre la
vermine ;
Pour la troisième et la sixième (Equipement et Rappels) rubrique nous avons constaté
une satisfaction de 100 %.

1.3. Actions correctives pour l’amélioration des programmes préalables

Pour l’amélioration du programme préalable, nous avons proposé des actions
correctives pour corriger les non-conformités détectées.
Le tableau 05 représente les points où les défaillances ont lieu et les actions correctives
ou préventives appropriées.

30
Chapitre IV : Résultats et discussion

Tableau V: Non-conformités détectées et leurs actions correctives et préventives.

Rubrique Non-conformité Actions correctives ou préventives

- Manque d’hygiène derrière les - Nettoyage strict des alentours de
cellules SIMASSE (accumulation l’unité pour éviter touts sort de
des sacs poubelle, des mauvaise contamination.
herbes, souillure des volailles,
etc.).
- Les jonctions murs-planchers - Faire les arrondies mur-plancher
non arrondie. pour prévenir la contamination et
faciliter le nettoyage.
- Fenêtres en verre et en - Equiper les fenêtres par des
Locaux aluminium sans grillage et sans grillages et des moustiquaires.
moustiquaire.
- Flux de circulation du personnel
- Former le personnel sur le plan des
non respecté. flux (matières première, produits
- Contamination croisée due au finis, déchets, personnel) en les
flux du personnel. incitant à respecter les principes de la
marche en avant.
- Absence d’un système de - Installer des extracteurs pour
ventilation au niveau du magasin éliminer la chaleur et l’air contaminé.
de stockage produit fini.
- Le vidange des poubelles se fait - Mise en place d’un programme
d’une façon aléatoire. d’élimination des déches.
- Absence des lavabos à -Installer des lavabos dotés par des
proximité des zones de distributeurs de savon à proximité de
transformation et de la zone sensible.
conditionnement. - Afficher des notes relatives au
- Manque d’affichage relatif au lavage des mains.
lavage des mains à l’entrée des - Alimenter les robinets des lavabos
vestiaires. par l’eau chaude, pour une hygiène
- Absence de l’eau chaude. satisfaisante du personnel.
- Absence des distributeurs de
savon, des sèches mains.
- Absence d’une procédure écrite - Etablir une procédure de nettoyage
de nettoyage et assainissement pour les véhicules de transport.
pour les véhicules de transport.
- Stockage des sacs d’emballage - Entreposage des sacs d’emballage
sur terre et dans un même endroit dans un endroit propre, à l’abri des
Transport, avec les pièces de rechanges. contaminants.
réception - Entreposage des produits finis - Respecter les règles d’entreposage.
et entreposage directement au long des murs.
- Pas de contrôle de température - Mettre en place un appareil de
et humidité. contrôle de température et humidité.

31
Chapitre IV : Résultats et discussion

- Absence de formation des - Sensibiliser et former d’une façon

employés dans le domaine régulière et continue le personnel aux
d’hygiène. bonnes pratiques d’hygiène.
- L’entreprise ne dispose pas
d’un programme de formation
Personnel continue sur les dangers reliés à
la contamination des aliments par
des agents pathogènes ou par des
produits chimiques.
- Manque de formation aux - Prévoir des formations qui
employés dans les bonnes expliquent les dangers et les risques
pratiques de fabrication. qui peuvent menacer la salubrité des
produits lors de la production.
- Absence de formation - Organiser des formations
supplémentaire. supplémentaires pour l’ensemble des
spécialistes.
- La propriété de la tenue de -Vérification strict de la conformité
travail est négligée par quelques d’hygiène du personnel.
employés. - Afficher des instructions relatives
- Manque d’affichages des au lavage des mains.
instructions liées à l’hygiène. - Interdiction de fumer, manger,
- Certain employés ne se lavent boire et cracher au niveau des zones
pas les mains après la pause ou sensible.
après avoir touché des objets - Sensibiliser le personnel aux
personnels. bonnes pratiques d’hygiène et à la
- Certains employés ne respect nécessité de se laver les mains.
pas le règles d’hygiène
(interdiction de fumer, manger,
boire et cracher).
- Absence d’un contrôle
rigoureux d’hygiène du personnel
qui doit se faire chaque jour.
- Absence de programme - Etablir et exécuter un programme
Assainissement de nettoyage et d’assainissement de nettoyage.
et lutte contre pour les pièces d’équipement.
la vermine - Il n’y a pas d’un programme - Etablir et exécuter un programme
écrit de nettoyage et écrit.
d’assainissement pour les locaux.

32
Chapitre IV : Résultats et discussion

2. Mise en place de la démarche HACCP

Dans cette partie, nous allons présenter notre travail concernant l’application de la démarche
HACCP sur la chaine de fabrication de la semoule au sein du moulin GERBIOR.
Notre étude a porté sur le recensement des dangers : biologique, microbiologiques, chimiques
et physiques qui peuvent affecter ce produit depuis la matière première jusqu’à l’expédition du
produit fini, pour cela nous avons suivi les 12 étapes de la démarche HACCP :

Etape 1 : Constitution de l'équipe HACCP Définition du champ d'étude

- Constitution de l'équipe HACCP
L'équipe HACCP doit connaître le produit, les processus, l’équipement et les dangers liés à la
salubrité du produit. Dans ce contexte, notre étude a été réalisée en collaboration avec plusieurs
membres de l’entreprise qui comprend le personnel travaillant en production, maintenance et
laboratoire.
Les contributeurs et leur domaine d’intervention pour l’étude HACCP sont présentés dans le
tableau VI.

Tableau VI: Contributeurs et leur domaine d’intervention pour l’étude HACCP.

Personne Responsabilité dans l’équipe

Responsable qualité - Participation à l’analyse des dangers.

- Participation à la vérification du diagramme de fabrication.
Chef meunier - Etablissement du diagramme de fabrication.
Directeur technique - Maintenance et vérification du fonctionnement des équipements.
Stagiaires : -L’étude de la démarche HACCP et élaboration de documentation d’évaluation.
SAOUDI et Herizi

- Définition du champ d'étude

L’étude concerne la chaine de production de la semoule, depuis la réception de la matière
première jusqu’à l’expédition du produit fini.

Etape 2 : Description du produit

Cette étape nécessite de lister les matières premières qui sont utilisées à fin d’étudier les
dangers et décrit le produit fini.
- Description des matières premières et ingrédients

33
Chapitre IV : Résultats et discussion
Les matières premières utilisées par l’entreprise sont : le blé dur et l’eau potable.
1) Le blé dur
Les grains sont allongé, souvent pointus, avec des enveloppes assez minces et légèrement
translucides, et dont l’amande est vitreuse. Il se dessiné à la fabrication des semoules et des pates
alimentaires (DERBAL ,2009).
L’approvisionnement de l’unité en blé est fourni par la coopérative des céréales et légumes
secs (CCLS) selon un cahier de charge, ainsi ses approvisionnements sont d’origines locales ou
étrangères (Canadien et Mexicain).
Les responsables de l’entreprise veillent à ce que les blés triturés soient de bonne qualité.
2) L’eau de mouillage
L’eau utiliser est une eau potable qui subi des traitements efficace au niveau de la station de
traitement des eaux. Elle subit des contrôles périodiques par un laboratoire externe agrée (ESIHA)
pour assurer sa qualité.
- Description produit fini
1) Les produits finis de l’unité GERBIOR
L’unité GERBIOR produit quatre(4) types de semoules :
La semoule grosse moyenne (SGM) commercialisée sous le nom de semoule supérieure ;
La semoule grosse (SG) commercialisée sous le nom de semoule supérieure grosse ;
La semoule moyenne commercialisée sous le nom de : semoule EXTRA ;
La semoule pour pâtes (SSSE) ;
2) Composition biochimique

Tableau VII: La composition biochimique de 100 g de semoule.

Composition biochimique Teneur en % à un taux d’extraction 60 à 70%

Protéine 12-16
Amidon 74-78
Cellulose 05
Lipide 0,1-02
Cendre 0,75
Calcium (mg) 20
Phosphore (mg) 200
Thiamine (mg) 0,5
Riboflavine (mg) 0,05

34
Chapitre IV : Résultats et discussion

Figure 6 : Gamme des produits finis de la semoulerie GERBIOR.

La description exhaustive du produit fini est présentée dans le tableau 08.

Tableau VIII: Fiche technique de produit fini.

Nom du produit Semoule de blé dur

Caractéristiques générales - Produit granuleux de couleur jaune sa

granulométrie varie en fonction de son
utilisation.
Type d’emballage - Sac en propylène pour : 05 ,10 et 25 kg.
- Sac en papier pour 01 kg.
Durée de conservation - 06 mois en conditions normales.

Instruction d’emballage - Dénomination du produit.

- Date de production, date limite de
consommation et le numéro de lots.
- Usage interdit (allergie au gluten).
- Poids et mode de conservation.

Etape 3 : Utilisation attendue du produit fini

L’usage auquel est destiné le produit doit être défini en fonction de l’utilisateur ou de
consommateur final. Son utilisation est tolérer a toute population confondue, sauf ceux qui on une
allergie au gluten (maladies Cœliaque).

35
Chapitre IV : Résultats et discussion
Etape 4 : Etablissement du diagramme de fabrication
A cette étape, nous avons élaboré le diagramme de production de la semoule en suivant tout
le procédé de production depuis la réception de la matière première jusqu'à l'aboutissement au
produit fini (figures 08).
L’unité GERBIOR est constituée d’une semoulerie d’une capacité de production de 1400
quintaux/jour.

Emballage
EAU BLE

Réception Eau Réception Blé Dur Réception Sacs

Pré nettoyage

Stockage réserve Stockage silos Stockage magasin

T ransfert
Coupage

Chloration Pré nettoyage

Stockage
cellules

nettoyage

Filtration et mouillage
Adoucissement

repos décorticage

Broyage Blutage Désagregeage

Sassage

Semoules
Sous produits
T ransfert en vrac Stockage cellules

Conditionnement sacs

Chargement Camions Stockage magasin

Figure 7: Diagramme de fabrication de la semoule.

36
Chapitre IV : Résultats et discussion
Etape 5 : Vérification du diagramme sur place
Le diagramme de fabrication ainsi établi a été complété avec des informations
relatives aux paramètres technologiques (durée, température...) et confirmé par une inspection
sur place pendant les heures de travail, et cela en collaboration avec le responsable de la
production.
La description des différentes étapes du diagramme ainsi que l'acheminement des
opérations aboutissant à la production de la semoule sont présentées au ci-dessous :
A. Réception du blé
L’approvisionnement de l’unité en blé s’effectue en vrac par des camions à benne.
L’entreprise dispose d’un pont bascule pour le contrôle quantitatif du produit reçu.
B. Pré nettoyage et stockage blé sale
Le blé est déversé dans la trémie, où s’élimine une grande partie des grosses
impuretés. Ensuite le blé est acheminé grâce à des transporteurs à chaînes vers l’élévateur à
godets. Il subira un pré-nettoyage avant d’être ensilé.
L’élimination d’impuretés grossières, telles que les particules de pailles, ficelles,
papier, etc. est effectué sur un tamis tambour puis un séparateur, aspirateur, nettoyeur (SNA).
Les impuretés de dimensions légèrement supérieures au blé, ainsi que les poussières et
particules légères sont éliminées par SNA.
C. Coupage nettoyage
Le nettoyage des grains s’effectue avec beaucoup de soin. Car l’aspect des semoules et
l’absence des piqûres dans celles ci ne reposent pas que sur la seule action d’épuration des
sasseurs. Elles dépendent aussi dans une large mesure des propriétés des grains arrivant au
premier broyeur.
La technologie du nettoyage au sein de l’unité s’appuie sur les équipements essentiels
suivants :
Aimant rotatif ;
Séparateur nettoyeur aspirateur (SNA) ;
Epierreur ;
Trieuse optique.
D. Traitement des eaux
L’eau de conditionnement passe par les étapes d’épuration suivante :
- Chloration : pour but d’éliminer les matières organiques et d’éliminer les
microorganismes.

37
Chapitre IV : Résultats et discussion
- Filtration : Sur filtre a sable puis charbon actif afin d’éliminé les particules en
suspension, produits chimique, organique volatils, pesticides herbicides et toutes les
substances pouvant nuire a la qualité de l’eau.
- Adoucissement a fin d’abaisser le TH (dureté de l’eau) s’est à dire éliminer tous les
ions calcium et magnésium à l’aide d’une résine échangeuse d’ions.
E. Conditionnement (Mouillage)
Juste après la trieuse optique, le blé passe par un appareil de mesure d’humidité
(déterminateur d’humidité) qui est relié au mouilleur à tourbillon. Ainsi la teneur en humidité
du grain de blé et la quantité d’eau à ajouté sont calculés automatiquement.
Après le mouillage le blé repose 12 heurs dans des cellules qu’on appelle boisseaux
tampon.
F. Décorticage et Mouture
Après le conditionnement le blé humide passe par une première décortiqueuse en
suite une deuxième décortiqueuse afin de détacher les enveloppes de l’amande. Le blé
décortiqué passe vers la chaine de la mouture.

F.1. Broyage
C’est la première opération de la mouture qui vise à fractionner les grains de blé par
l’usage d’appareils à cylindres appeler broyeur de marque BUHLER qui comprenant plusieurs
paires de rouleaux cannelés, tournant en sens contraire.

Figure 8: Broyeurs à cylindres de marque BUHLER.

38
Chapitre IV : Résultats et discussion
[Link]
Opération de classification et d’épuration des semoules selon la granulométrie et la
densité à l’aide de plusieurs sasseurs de marque BUHLER. Ces derniers se composent d’une
série de tamis superposé au fur et à mesure d’une série de tamis juxtaposé.

Figure 9: Sasseur de marque BUHLER.

F.3. Blutage
Opération de classement selon la granulométrie de tous les produits de mouture par
l’usage de deux plansichters de marque BUHLER. C’est un appareil constitué par la
superposition de tamis plans, animé de mouvements de rotation excentrique, permettant le
classement selon la granulométrie en continu de tous les produits de mouture.

F.4. Désagrégeage
Opération qui se fait au niveau des appareils à cylindre de marque BUHLER muni de
très fines cannelures vise à éliminer les fragments de son qui adhérent à l'amande.
G. Stockage cellules
Les semoules produites sont acheminées vers leurs cellules de stockage au moyen du
transport pneumatique.
H. Conditionnement sacs (Ensachage)
L’ensachage des semoules est assuré en sacs de 01,05, 10 et 25 Kg par des carrousels
multi-bouches.

39
Chapitre IV : Résultats et discussion
I. Stockage magasin et expédition camions
Les semoules sont stockées sur des palettes dans le magasin produit fini.
L’expédition des semoules est assurée par la flotte de camions appartenant au moulin
GERBIOR.
Etape 6 : Identification des dangers
Dans cette étape, nous avons identifié et répertorié tous les dangers potentiels liés à
chaque étape de production, puis nous avons évalué chacun de ces dangers et recherché les
mesures, les moyennes et les dispositions nécessaires à les maîtriser à l’aide du diagramme
d’ISHIKAWA.
La première clé de cette étape est l’identification des dangers : nature étape du
diagramme et cause d’apparition du danger.
La deuxième clé est l’évaluation des risques, cette dernière est menée en déterminant
la gravité (G), la probabilité d’apparition / fréquence (F) et l’indice de criticité (IC).

Indice de criticité = Gravité × Fréquence d’apparition

L’évaluation de la fréquence d’apparition des dangers identifiés s’est faite sur base de
l’expérience des opérateurs de l’entreprise et sur base de documentation technique et
scientifique. Pour les corps étrangers ou les contaminations microbiologiques, par exemple.
L’équipe se base sur le nombre de fois qu’ils ont rencontré le danger en question tout
au long de leur carrière. Les résultats d’analyses antérieures servent aussi pour déterminer les
fréquences de contamination/développement. L’expérience des autres entreprises du secteur
est prise en compte aussi quand l’information est disponible (documentation).
La troisième clé concerne les mesures de maitrise identifiées pour tout danger à partir
de l’analyse des causes de ce même danger.

Nous avons opté pour la cotation une échelle de 1 à 5 (Tableau IX ).

Tableau IX: Echelle de cotation utilisée pour l’évaluation des risques (FEDALI,
2014).

Note Fréquence Gravité

Très rare : -Négligeable :
1 fois par 10 -Il n’y a pas de danger pour la santé publique.
1 ans -Danger obligatoirement décelé avant consommation (corps
étrangère volumineux, moisissures visibles, altération de
couleur et/ou d’odeur).
Rare : 1 - 2 Moyenne : Malaise faiblement perceptible par le consommateur
2 fois an (diarrhée bénigne, fatigue, perception d’un corps étrangers).

40
Chapitre IV : Résultats et discussion

Occasionnel : Grave :
1 - 2 fois par -Troubles assez graves pouvant amener à un examen médical.
3 semestre -application de maladies sérieuses sur le long terme par
exposition à des doses élevées et/ou doses prolongées dans le
temps (mycotoxine, métaux lourds, pesticides).

Fréquent : 1 - Critique : nombreuses personnes touchées, grande probabilité

4 2 fois par mois d’avoir un dommage corporel évident qui se manifeste de suite
ou sur le long terme.
5 Tout le temps Catastrophique : trouble graves engendrant une hospitalisation
(administration dans un établissement de santé) ou mortalité.

Très 5
fréquent
fréquent 4

Fréquence Occasionnel 3

Rare 2

Très rare 1

1 2 3 4 5

Négligeable Moyenne Grave Critique Catastrophique

Gravité

Danger qui ne nécessite pas une mesure de maitrise spécifique pour le prévenir,
l’éliminer ou le réduire à un niveau acceptable.
Danger qui nécessite une mesure de maitrise spécifique pour le prévenir,
l’éliminer ou le réduire à un niveau acceptable.

Figure 10 : Matrice de criticité des risques (BARILLEUR, 1997).

Après une évaluation des risques liés à chaque étape de fabrication, un seuil de
criticité a été attribué à cette évaluation pour ressortir les dangers ayant un effet significatif.
Seuls les dangers ayant une criticité égale ou supérieure à 5, nécessiteront des mesures de maîtrise
spécifique afin de respecter les niveaux acceptables
Les résultats de l’évaluation des risques et détermination des mesures de maîtrise
associées sont représentés dans le tableau X.

41
Chapitre IV : Résultats et discussion

Tableau X : Evaluation des risques et détermination des mesures de maitrise associées.

Etapes Danger Cause Evaluation Mesures de

des risques maitrise
F G IC
Biologique : - Sélectionner les
- Ravageurs des Matière : 2 1 2 blés et les
céréales et/ou leurs -Contamination fournisseurs.
traces macroscopiques initiale. -Demande le
(Charançon des grains, bulletin d’agréage
Capucins, Alucite des Méthode : et des analyses
céréales, .etc.). -Mauvaises microbiologiques et
- Rongeurs et /ou leur conditions de 1 4 4 physico-chimiques.
traces. transport. - Exiger des bâches
- Pigeons et/ou leurs 4 1 4 de protection sur les
Réception traces. camions.
Du blé sale - Grains contaminés par 1 5 5 -Inspection visuelle
l’ergot. des MP reçues.
Microbiologique : - Mettre en place un
- Flores banales, 1 3 3 cahier de charge
bactéries pathogène. pour les
Physique : transporteurs
- Corps étrangers 4 2 8 (camions).
(pierres, bouts de bois, - Contrôler l’état
plastique, etc.). du véhicule de
- Débris métallique. 2 2 4 livraison.
Chimique :
- Substances chimique 1 3 3
toxique (métaux lourd,
hydrocarbures, solvants,
mycotoxines).
Biologique : Matière : -Maintenance
- Ravageurs des -Contamination 2 1 2 préventive et
céréales. initiale. vérification des
Déchargement Matériel : équipements de pré
Pré nettoyage - Rongeurs et ou leur - Mauvaise 2 4 8 nettoyage (Tamis
et stockage traces. fonctionnement tambour, SNA,
silos des grille de la trémie).
- Pigeons et/ou leurs équipements de 3 1 3 -Mise en place et
traces. pré nettoyage. respect du plan de
Microbiologique : Méthode : nettoyage et
-Flores banales, flores -Non respect 1 3 3 désinfection de la
pathogène. des conditions trémie, matériel de
de stockage. pré nettoyage et

42
Chapitre IV : Résultats et discussion

Physique : silos de stockage.

- corps étrangers 4 2 8 -Respecter les
(pierres, bouts de bois, bonnes pratiques de
plastique, etc.). stockage.
-Débris métalliques. 3 2 6

Chimique :
-Substances toxique 1 3 3
chimique (métaux lourd,
hydrocarbures, solvants,
mycotoxines).
Biologique : Matière :
-ravageurs des céréales. -Contamination 3 1 3 -Nettoyage et
initial vérification des
-Rongeurs et ou leur -Lot de blé très 1 4 4 aimants chaque 4
traces. sale. heures.
Matériel : -Maintenance et
- Pigeons et/ou leurs -Mauvaise 2 1 2 vérification des
traces. fonctionnement équipements de
Coupage et Microbiologique : des nettoyage (SNA,
nettoyage à -Flores banales, flores équipements de 1 3 3 canal d’aspiration,
sec pathogène. nettoyage. Epierreur).
Méthode :
Physique : La méthode de
- Corps étrangères. nettoyage n’est 4 2 8
pas efficace.
-Débris métallique. 3 2 6

Chimique :
-Substances chimique 1 3 3
toxique (métaux lourd,
hydrocarbures, solvants,
mycotoxines).

Microbiologique : Matière : -Faire les analyses

-Flores banales, bactérie - Contamination 2 3 6 physico-chimiques
Traitement pathogène. initial. de l’eau potable.
des eaux Milieu : - Maintenance
-Bâche à eau préventive et
contaminée. vérification du
système de
mouillage et de
Chimique : filtration.
-Substances toxique 2 3 6 -Mise en place et
chimique (métaux lourd, respect du plan de
hydrocarbures, solvants, nettoyage et
mycotoxines). désinfection de
repos et de la bâche

43
Chapitre IV : Résultats et discussion

à eau.
-Respecter la durée
de vie des filtres
(filtre à sable,
charbon actif) et
l’échangeuse
d’ions.
Microbiologique : Méthode : -Mise en place et
-Flores banales, bactérie -Taux 1 3 3 respect du plan de
pathogène. d’humidité nettoyage et
Conditionneme élevé (<16%) désinfection des
nt (mouillage) ce qui favorise équipements de
encore plus la mouillage et de la
croissance des tuyauterie.
micro- -Contrôle fréquent
Chimique : organismes du taux d’humidité.
-Substances toxique (mésophiles). 1 3 3 -Vérification du
chimique (métaux lourd, fonctionnement du
Matière :
hydrocarbures, solvants,
-Eau non capteur d’humidité
mycotoxines).
potable. -Mise en place et
Matériel : respect du plan de
-Mauvaise nettoyage et
fonctionnement désinfection des
du capteur cellules de repos.
d’humidité ne
-Colmatage ou
détérioration
des filtres.
Milieu :
Cellules de
repos
contaminées.
Microbiologique : Main d’ouvre : -Vérification et
-Flores banales, flores contamination 1 3 2 nettoyage de
pathogène par le l’aimant chaque 4
personnel. heures.
Matériel : -Nettoyage de la
Mal tuyauterie et des
Physique : fonctionnement 2 2 4 équipements de la
Mouture - Débris métalliques de l’aiment. mouture.
et -Tenus propres
décorticage exigées.
-Laves mains au
niveau des ateliers
de mouture.
-Formation du
personnel de
bonnes pratiques
d’hygiène.

44
Chapitre IV : Résultats et discussion

Biologique : Méthode : -Plan de nettoyage

-ravageurs des céréales. -Mauvaise 2 1 2 et décontamination
nettoyage et des cellules de
décontamination stockage (utilisation
Microbiologique : des cellules de des pesticides non
Stockage -Flores banales, flores stockage. 2 3 6 toxiques).
cellules pathogène -Non respect -Faire des analyses
des chimiques chaque
caractéristiques semaine.
microbiologiqu -Fumigation et
es de la décontamination de
semoule. la tuyauterie et des
Matériel : cellules de stockage
-Contamination -Faire des analyses
Chimique : des cellules microbiologiques
-Pesticide. et/ou les 1 3 3 sur chaque
équipements de production de lots
stockage. de blé reçu (chaque
Milieu : mois).
Cellules
contaminées.
Biologique : Méthode : -Maintenance des
-ravageurs des céréales. -Non respect du 2 2 4 équipements
plant de d’ensachage.
nettoyage. -Cahier des charges
Microbiologique :
Matériel : du fournisseur des
-Flores banales, 1 3 3
-Infiltration des sacs.
Conditionneme bactéries pathogène.
huiles de la -Sensibilisation du
nt sacs conditionneuse personnel.
(Ensachage) dans le produit -Tenus
Physique :
finis. réglementaires.
-Corps étrangères. 1 2 2
-Détachement -Mettre en place un
des pièces système de re-
Chimique : d’ensachage. blutage (Plansichter
-Lubrifiants. 1 3 3
Main de sûreté)
d’œuvre : -pièges à rats et à
Contamination souris.
du produit par -Nettoyage et
le personnel désinfection de
(tenus sales, l’atelier de
mains sales, conditionnement.
maladies).
Biologique : Matériel : -Appliquer la
-ravageurs des céréales. -Palette 2 2 4 méthode FIFO
corrosive. (First in-First out).
-Revêtement sols

45
Chapitre IV : Résultats et discussion

Microbiologique : Milieu : lisse avec peinture

-Flores banales, flores -Mauvaise 1 3 3 alimentaire.
stockage pathogène. qualité des sacs. -peindre les palettes
magasin Méthode : avec une peinture
-Non respect 1 2 2 alimentaire pour
des conditions éviter de toute
d’entreposage. contamination.
Main -Nettoyage et
Chimique :
d’œuvre : désinfection des
-Détergent. 1 3 3
- Non respect locaux et des
des règles palettes de
d’hygiène. stockage.

Biologique : Matériel : -Mise en place du

-ravageurs des céréales. Flaques d’eaux 2 2 4 plan de nettoyage et
usées après le de désinfections des
Chargement -Rongeur. nettoyage ou 1 4 4 camions.
et eaux de pluies. -Exiger des bâches
expédition -Pigeons et ou leur Main 4 1 4 de protection sur les
camions traces. d’œuvre : camions.
-Personnel sale.
Chimique :
-Traces de carburant. 1 3 3

46
Chapitre V : Résultats et discussion

Etape 7 : Détermination des points critiques (CCP)

La détermination des CCP a été réalisée en utilisant l'arbre de décision (figure 2). A
chaque étape, nous avons répondu successivement à chaque question dans l’ordre indiqué et
ce pour tout danger dont il est possible d’envisager la survenue ou l’introduction. Les résultats
obtenus sont représentés dans le tableau XI.

Tableau XI : Détermination des CCP dans la chaîne de fabrication de la semoule.

Etapes Dangers Q1 Q2 Q3 Q4 Résultat

Biologique : Grains Oui Non Oui Oui -
Réception de la contaminés par l’ergot.
MP Physique : Corps Oui Non Oui Oui -
étrangers.
Biologique : Rongeurs et Oui Oui - - CCP 1
Déchargement leurs traces.
Pré nettoyage et Physique :
stockage silos -Corps étrangers. Oui Oui - - CCP 2
- Débris métalliques. Oui Non Oui Oui -
Physique :
Coupage et - Corps étrangers. Oui Oui - - CCP 3
nettoyage à sec -Débris métalliques. Oui Oui - - CCP 4

Traitement de Microbiologique :
l’eau de Bactéries pathogènes, Oui Oui - - CCP 5
mouillage moisissures, champignons
(mouillage) levures, etc.
Chimique : Substance Oui Oui - - CCP 6
chimique toxique.
Microbiologique :
Stockage cellule -Flores banales, bactéries Oui Non Oui Non CCP 7
pathogène.

47
 Chapitre V : Résultats et discussion

.Etape 8 ,9 et 10 de HACCP
A chaque CCP, des limites critiques doivent être fixées pour un ou plusieurs paramètres.
Les étapes de 8 à 10 sont résumées sous forme d’un tableau qui constituera par la suite un plan HACCP pour l’entreprise d’accueil afin
des maitriser les CCPs détectés dans la ligne de production de la semoule, mais il faut réaliser des vérifications de plan par l’application de
l’étape 11 qui vient directement l’ordre après ces trois étapes pour but d’améliorer le système HACCP établi.
Tableau 12: Système de surveillance et les actions correctives associées à chaque CCP.

Etape Danger Mesures de contrôle Limites Critiques Action correctives Enregistrement

potentilles
CCP 1 -contrôler le bon
Biologique : fonctionnement du -Absence des - Vérification de l’état et -Prélèvement du
Déchargemen Rongeurs et leurs tamis tombeur et de rongeurs et des le fonctionnement du laboratoire interne.
t traces. rats. tamis tombeur et de SNA. -Documentation de suivi
pré
SNA.
-Contrôles visuelle du de la maintenance.
nettoyage et
blé à la sortie du SNA.
stockage blé
sale CCP2 -Recyclage du blé.
Physique : -Contrôler le -Taux d’impureté -Vérification de l’état des -Documentation de suivi
Corps étrangers fonctionnement du très faible. appareils de pré nettoyage de la maintenance.
SNA. et procéder aux
interventions qui
s’imposent.
CCP 3 -Contrôle visuel du blé -Recyclage du blé pour un
Physique : Corps nettoyé au cours et à la -Absence des nettoyage adéquat. -Documentation de suivi
Coupage et étrangers (pierres, fin de l’opération. corps étrangers. - Vérification de l’état des de la maintenance.
nettoyage à bouts de bois, -Vérification du appareils de nettoyage et
sec plastique, papier). fonctionnement des procéder aux
équipements de interventions qui
nettoyage. s’imposent.

48
Chapitre V : Résultats et discussion

CCP4 -Vérification du -Aucune particule -Recycler le blé sur

Physique : Débris fonctionnée de métallique ne doit aimant. -Documentation de suivi
métalliques. l’aiment. passer dans le blé -Nettoyer l’aimant de la maintenance.
-Contrôle visuelle du à moudre. périodiquement et
blé soigneusement.
à moudre.
CCP5
Microbiologique : -Analyse -Valeurs -Coupure de toute -Résultats d’analyses
Traitement Bactéries microbiologique. réglementaires alimentation douteuse. microbiologiques.
de l’eau de pathogènes, (Annexe 2). -Traitement approprié en
mouillage moisissures, cas de constatation
champignons d’anomalies.
levures, etc.
CCP6 -Coupure de toute
Chimique : -Analyse physico- -Valeurs alimentation douteuse. -Résultats d’analyses
Substance chimique. réglementaires. -Traitement approprié en physico-chimique..
chimique toxique. cas de constatation
d’anomalies.
CCP7 --Taux
Microbiologique -Contrôle d’humidité. d’humidité≤ 16%. -Coupure de toute -Résultats d’analyses
Stockage -Flores banales, -Analyse -Valeurs alimentation douteuse. microbiologiques et
cellule bactéries microbiologique et réglementaires -Destruction du produit. physico-chimiques.
pathogène. physico-chimique. pour les flores -Refaire le nettoyage et la -Enregistrement de
banales et les désinfection. l’efficacité du plan de
germes nettoyage et de
décontamination
d’altération

49
Chapitre V : Résultats et discussion

Etape 11 : Etablissement des procédures de vérification

La vérification doit nous permettre de nous assurer que les programmes préalables et
le plan HACCP sont correctement mis en œuvre et sont efficaces.
- Les méthodes mises en œuvre
La vérification est réalisée en utilisant les méthodes suivantes :
Des inspections visuelles : contrôle visuel du produit et contrôle du fonctionnement des
équipements de mesure tels;
L’audit interne : contrôle des procédures, contrôle des températures, de l’humidité,
contrôle de la documentation (contrôle des enregistrements, des documents fournisseurs,
des résultats d’analyse…) ;
La revue des écarts enregistrés au niveau des points critiques, y compris leur résolution ;
La revue des réclamations formulées par les clients.

- La révision du système
En cas d’évaluation négative ou de manquement impliquant une perte de la sécurité et de la
légalité des produits, les prérequis et l’analyse des dangers sont revus ainsi que les mesures de
maîtrise du CCP.
Les événements suivants impliquent une mise à jour du système :
Nouveaux procédés ;
Nouvelles exigences des clients ;
Nouvelle législation (y compris des pays destinataires) ;
Non-conformité ;
Perte de maîtrise des CCPs et des PRPs ;
Rappel de produits ;
Mauvais résultats des analyses du plan de contrôles.

Etape 12 : Etablissement des documents et d’enregistrements

Le système HACCP permet la collecte, la conservation et le contrôle des données. Il
s’agit de constituer un dossier dans lequel figurent toutes les procédures et tous les relevés
concernant le système HACCP et sa mise en application. La tenue de registres précis et
rigoureux est indispensable à l’application du système HACCP. Les procédures HACCP sont
documentées et adaptées à la nature et à l’ampleur de l’opération, et suffisantes pour
permettre à l’entreprise d’être convaincue que des contrôles sont en place et sont maintenus.

50
Chapitre V : Résultats et discussion

Cette documentation comprend les données des contrôles et surveillance, les rapports,
les corrections, les changements. Elle couvre les points suivants :
Description complète du système HACCP (manuel) ;
Rapports de surveillance ;
Enregistrements des déviations et des actions correctives ;
Rapports d’audit et autres rapports de vérification ;
Sources d’information (normes, littérature, Bonnes Pratiques de Fabrication, …) ;
Rapports de l’équipe HACCP sur l’analyse des dangers et la détermination des CCPs.

51
CONCLUSION
 Conclusion

La présente étude a été élaborée en vue de répondre à un besoin en matière de sécurité

des aliments au sein de la chaine de production de la semoule au moulin GERBIOR.
Il s’agit d’une contribution à la mise en place du système HACCP tout en respectant
les 12 étapes recommandées par le Codex Alimentarius.
Pour le premier volet de l’étude, les programmes préalables demeurent l’assise de
base nécessaire pour maintenir tout au long de la chaîne un environnement hygiénique
approprié. Pour cela, notre démarche de travail a commencé par le diagnostic de l’état des
lieux des programmes préalables selon PASA. Les résultats de l’évaluation de la situation de
l’entreprise ont montré un pourcentage de satisfaction de 85.20%. Ces résultats permettent de
dire que l’entreprise répond aux critères de base des bonnes pratiques d’hygiène. En outre,
nous avons révélé un certain nombre de non-conformités pour lesquelles nous avons proposé
des actions correctives qui doivent permettre à l’entreprise de surmonter l’écart constaté par
rapport aux exigences du référentiel.
Pour le deuxième volet, nous avons effectué l’étude du système HACCP pour la
chaîne de production de la semoule. Cette étude nous a permis d’identifier tous les dangers
potentiels associés à différents stades de production. Nous avons pu distinguer parmi tous les
dangers identifiés à toutes les étapes de fabrication ; ceux qui sont maîtrisés par l’entreprise
dans le cadre des programmes préalables , de ceux qui représentent des points critiques CCP
qui nécessitent par conséquent la mise en place de procédures de contrôle, de surveillance et
de vérification, en vue de les maîtriser afin de garantir la salubrité du produit.
Au terme de notre étude réalisé au niveau de l’entreprise, la contribution jugée
bénéfique car elle nous a permis de comprendre le fonctionnement d’un tel système d’une
part, et d’aider à distinguer les dangers ainsi que leurs causes associés à la fabrication de la
semoule GERBIOR, ce qui permettra de les maîtriser et garantir une production de qualité.
Ce qui nous mène à conclure que l’application du système HACCP est une priorité
pour toute entreprise qui vise à produire mieux pour vendre mieux.
Les perspectives de notre travail sont :
Compléter la formation et la sensibilisation du personnel en matière d’hygiène
Application de l’action engagée dans cette étude ;
Application du système HACCP sur la ligne de production de la farine (Minoterie).

52
 Références bibliographiques
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 Liste des annexes

Annexe 01 Organigramme de l’entreprise GERBIOR

Administration générale

Service sécurité Secrétariat

Service production

Service Service qualité

Service Exploitation
commercial
technique

Comptabilité Approvisionnement Expédition Ensachage

 Annexe 02 Analyse de l’eau potable

Analyse Valeur max admissibles

Escherichia coli 0
Entérocoque 0
Pseudomonas aeruginosa 0
Nombre de bactéries aérobies revivifiables à 22 ° C/ml < 100 (recommandé)
Nombre de bactéries aérobies revivifiables à 37 ° C/ml < 10 (recommandé)
Nombre de coliformes dans 100 ml 0
Nombre coliformes thermo tolérants dans 100 ml 0
Nombre de streptocoques fécaux dans 100 ml 0
Nbre de spores de bactéries anaér sulfito-
1
réductrices dans 20 ml
Nombre de salmonelles dans 5 litres 0
Nbre de staphylocoques pathogènes dans 100 ml 0
Nombre de bactériophages fécaux dans 50 ml 0
Résumé
Ce travail a pour objectif d’évaluer l’existant en pré requis pour une application
adéquate de démarche HACCP ainsi qu’une préparation des éléments nécessaires pour cette
démarche au sein du moulins GERBIOR. En premier lieu, une évaluation des programmes
préalables (PRPs) selon le référentiel du PASA (ACIA) a été effectuée. Le résultat de cette
évaluation a donnée une satisfaction de 85.20%, pour obtenir un environnement convenable à
la production des denrées alimentaires salubres des améliorations sont proposés. La deuxième
partie de ce travail a été une tentation de la mise en œuvre de la démarche HACCP,
compatible à la sécurité des aliments au sein de l’entreprise étudiée. Pour ce faire une analyse
fonctionnelle des différentes étapes de la mise en œuvre de telle opération et du couple
produit/procédé a été entreprise, et ce afin d’établir une approche pratique aussi simple que
possible dont on peut se servir comme guide efficace de l’implémentation d’un tel système.
Mots clés: Salubrité - Qualité -Semoulerie – PRP – HACCP- CCP – PASA.

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Abstact
This work aims to evaluate the existing prerequisites for an application HACCP
approach and preparation of the necessary elements for this approach within the GERBIOR
[Link], an evaluation of the prerequisite programs (PRPs) according to the PASA (ACIA)
standard was conducted. The result of this evaluation gave a satisfaction of 85.20%, to obtain
an environment suitable for the production of safe foodstuffs improvements are proposed. The
second part of this work was a temptation to implement the HACCP approach, compatible
with food safety within the company studied. To do this, a functional analysis of the various
stages of the implementation of this operation and the product / process pair has been
undertaken, in order to establish a practical approach as simple as possible which can be used
as an effective guide to implementation of such a system.
Keywords: Sanitation - Quality - Seeding - PRP - HACCP - CCP - PASA.