‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

République Algérienne Démocratique et Populaire

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
‫جامعة غـرداية‬
Université de Ghardaïa
N°d’enregistrement
/…../…../…../…../…..

‫كلية العلوم والتكنولوجيا‬

Faculté des Sciences et de la Technologie
‫قســـم اآللية والكهروميكانيك‬
Département Automatique et électromécanique

Mémoire
Pour l’obtention du diplôme de Master

Domaine : Sciences et de la Technologie

Filière : Electromécanique
Spécialité : Maintenance industrielle
Thème

Optimisation de la maintenance par la méthode AMDEC et FMD

d’un banc hydrostatique

Déposer le / 06 / 2022
Par:
- ABBOUNA MUSTAFA
- HABIRECHE SALAH

Devant le jury composé de :

Mr LADJAL Boumediene MAA Examinateur Univ. Ghardaïa
Mr. BOUKHARI HAMED MAA Encadreur Univ. Ghardaïa
Mr. Mouats sofiane MCB Examinateur Univ. Ghardaïa

Année universitaire : 2021/2022

 REMERCIEMENTS

Finalement, c’est grâce à Dieu le tout puissant que nous Cueillons aujourd’hui
le fruit de plusieurs années d’études Sans Relâche aucune Et sans désespoir
aucun.
C’est à lui seul que nous devons la force et le courage qui Ne nous a jamais
trahis pour atteindre notre objectif qu’il Soit loué Et remercié en premier DieuA
Notre Maitre et encadreur
Mr. BOUKHARI HAMED
On le remercie pour la qualité de son encadrement exceptionnel, pour sa
patience, sa rigueur et sa disponibilité durant notre préparation de ce mémoire.
Nous tenons à remercier monsieur FEKHAR MOUSTAFA ingénieur en
hydraulique pour sa disponibilité et ses conseils et aussi ses suivis qui aide nous
pour comprend beaucoup chose à ce stage et aussi facile pour nous à obtenir les
informations nécessaires pour la rédaction de mémoire.
Nos remerciements sincères vont à l’organisation et l’entreprise d’ALFAPIPE à
tous les employés qui y travaille, Pour leur patience avec nous qui permis
d’effectuer notre projet de fin d’étude et de continuer
Notre préparation de cette mémoire.
 DEDICACE

Nous dédions ce modeste travail à :

Ma mère et mon père, pour tous leurs sacrifices, leur amour, leur tendresse, leur
soutien et leurs prières tout au long de mes études,
A mes chères sœurs pour leurs encouragements permanents, et leur soutien
moral,
A mes chers frères pour leur appui et leur encouragement,
A toute ma famille pour leur soutien tout au long de mon parcours universitaire,
A mes très chers amis Il me serait difficile de vous citer tous, vous êtes dans
mon cœur, affectueusement.
À tous ceux qui nous soutiennent tout au long de ce mémoire
L’encadreur et le groupe d’ALFAPIPE
Que ce travail soit l’accomplissement de vos vœux tant allégués
Et le fuit de votre soutien infaillible,
Merci d’être toujours là pour moi.
 Résumé

Les industriels trouvent des solutions pour augmenter leur production et accélérer l'arrivée de
leurs produits Via des solutions rapides
Les objectifs que nous avons étudiés à propos de la machine sont d'améliorer la faisabilité, la
fiabilité et la disponibilité maintenabilité des machines de fabrication de tubes alfa pipe
Je vous guiderai avec une étude approfondie au niveau dont nous avons besoin, je vous dirai
en réduisant les temps d'arrêt et en augmentant les temps de fonctionnement.
Les mots clés : la fiabilité, maintenabilité, disponibilité, Temps d’arrêt, temps de bon
fonctionnement

‫ملخص‬
.‫اصبحت الشركات الصناعية تقوم بإيجاد حلول من اجل زيادة االنتاج وسرعة في وصول منتجاتها عبر حلول السريعة‬
alfa pipe ‫االهداف التي قمنا بدراستها حول االلة لتحسين جدوى وموثوقية قابلية الصيانة وتوافر ماكينات تصنيع أنابيب‬
.‫ودلك بالدراسة شاملة على مستوي احتاجتنا اليها ودلك بالتقليل وقت التوقف وزيادة اوقات التشغيل‬
‫ وقت‬،‫ وقت التوقف‬،‫ الصيانة الوقائية الروتينية‬،‫ والتوافر‬،‫ قابلية الصيانة‬،‫الموثوقية‬: ‫الكلمات المفتاحية‬
.‫التشغيل‬
Abstract
Industrial companies are finding solutions in order to increase production and speed up the
arrival of their products Via Quick Solutions
The goals we have studied about the machine are to improve the feasibility, reliability and
availability of alfa pipe tube making machines
I will guide you with a comprehensive study at the level we need, I will tell you by reducing
the downtime and increasing the operating times
Key words: the reliability, maintainability, availability, Down time, up time.
 Table des matières
REMERCIEMENTS ........................................................................................................ 2

DEDICACE ..................................................................................................................... 3

RESUME ............................................................................................................................ 4

INTRODUCTION GENERALE: ............................................................................................ 1

CHAPITRE I : PRESENTATION DE L ’ENTREPRISE ALFA PAIPE ...................................... 3

I.1. VUE GENERALE SUR L ’UNITE ALFA PIPE : ......................................................... 3

I.2. DEVELOPPEMENT DE TUS GHARDAÏA : ................................................................ 4

I.3. DOMAINE D ’ACTIVITE DE L ’ENTREPRISE : ............................................................ 5

I.4. CERTIFICATIONS : ................................................................................................. 5

I.5. SITUATION GEOLOGIQUE : .................................................................................... 6

I.6. DESCRIPTION DE PROCEDURE DE FABRICATION : ................................................. 6

I.7. SCHEMA SYNOPTIQUE DE LA PROCEDURE DE FABRICATION DES TUBES : ............ 11

I.8. SCHEMA GENERALE DE D ’ENTREPRISE ALFA PIPE : ......................................... 12

I.9. CONCLUSION: ..................................................................................................... 12

CHAPITRE II : LA MAINTENANCE ET LEUR METHODES UTILISE (FMD/ AMDEC) ........ 14

II.1. INTRODUCTION : ................................................................................................. 14

II.2. LA MAINTENANCE : ............................................................................................ 14

II.3. OBJECTIFS DE LA MAINTENANCE : ...................................................................... 14

II.4. LES METHODES DE LA MAINTENANCE : .............................................................. 14

II.5. OPERATIONS DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE : .............................................. 17

II.6. LES 5 NIVEAUX DE MAINTENANCE : ..................................................................... 18

II.7. LES TEMPS DE MAINTENANCE: .......................................................................... 19

II.8. FIABILITE , MAINTENABILITE ET DISPONIBILITE (FMD) DU SYSTEME : ............... 20

II.9. MAINTENABILITE : ............................................................................................. 26

II.10. DISPONIBILITE : .................................................................................................. 28

II.11. AMDEC : ........................................................................................................... 30

CHAPITRE III : GENERALITE SUR MACHINE B ANC D’ESSAI HYDROSTATIQUE ………...34

III.1. DEFINITION DE LA MACHINE : ............................................................................. 34

III.2. DONNEES DE LA MACHINE M24 : ........................................................................ 34

III.3 . BUT DE LA MACHINE : ......................................................................................... 35

III.4. LES AVANTAGES DE LA MACHINE : ..................................................................... 35

III.5. LES INCONVENIENT DE LA MACHINE : ................................................................ 35

III.6. INSTALLATION ET CHANGEMENT DE DIMENSIONS : ........................................... 36

III.7. DECLENCHEMENT A LA FIN DU TRAVAIL :........................................................... 40

III.8. DEROULEMENT DE TRAVAIL : ............................................................................. 40

III.9. FONCTIONNEMENT : ........................................................................................... 42

III.10. SECURITE : ........................................................................................................... 43

III.11. CONCLUSION : .................................................................................................... 43

CHAPITRE IV : ETUDE DE MAINTENANCE FMD ET AMDEC DE LA MACHINE ............... 45

IV.1 . INTRODUCTION : ................................................................................................. 45

IV.2. EXPLOITATION DE L ’HISTORIQUE :...................................................................... 45

IV.3. APPLICATION PRATIQUE DES METHODES D ’ANALYSE : ....................................... 47

IV.4. CALCUL LES PARAMETRES DE WEIBULL : ........................................................... 48

IV.5. LA METHODE DES MOINDRES CARRES : ............................................................... 49

IV.6. EXPLOITATION LES PARAMETRES DE WEIBULL : ............................................. 50

IV.7. ÉTUDE DE MODELE DE WEIBULL : ...................................................................... 51

IV.8. CALCUL LA DISPONIBILITE DI: ........................................................................... 57

IV.9. ANALYSE DE RISQUE : ......................................................................................... 58

IV.10. L’ANALYSE AMDEC : ....................................................................................... 59

IV.11. LA HIERARCHISATION (CLASSEMENT PAR CRITICITE ) ....................................... 64

IV.12. RECOMMANDATIONS :......................................................................................... 65

IV.13. CONCLUSION ...................................................................................................... 66

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES : .................................................................... 68

 Liste des tableaux
Tableau IV. 1. Dossier historique de la Banc d’essais hydrostatique....................................45
Tableau IV. 2. L’analyse ABC (Pareto) ...................................................................................47
Tableau IV. 3. Fonction de réparation réel .............................................................................49
Tableau IV. 4. La fonction de la densité de probabilité..........................................................52
Tableau IV. 5. Fonction de répartition ....................................................................................53
Tableau IV. 6. La fiabilité .........................................................................................................54
Tableau IV. 7. Le taux de défaillance......................................................................................55
Tableau IV. 8. Tableau de disponibilité instantané ................................................................57
Tableau IV. 9. Indice de gravité ...............................................................................................58
Tableau IV. 10. Indice de fréquence F ....................................................................................58
Tableau IV. 11. Indice de détection D ......................................................................................58
Tableau IV. 12. AMDEC ...........................................................................................................59
Tableau IV. 13. Classe de criticité ............................................................................................64
Tableau IV. 14. Classement décroissant par priorité .............................................................64
Tableau IV. 15. Plan de maintenance préventive....................................................................65
Tableau IV. 16. Annex ...............................................................................................................70
 LES FIGEUR DE CHAPITRE I
FIG I. [Link] générale sur l’unité ALFA PAIPE .................................................................. 4
FIG I. 2. Certafica .................................................................................................................... 5
FIG I. 3. Machine à souder. .................................................................................................... 6
FIG I. 4. Contrôle visuel .......................................................................................................... 7
FIG I. 5. Contrôle radioscopique ............................................................................................ 7
FIG I. 6. Banc d’essai hydrostatique ...................................................................................... 8
FIG I. 7. Contrôle radiographique ......................................................................................... 8
FIG I. 8. Examen ultra-sons .................................................................................................... 9
FIG I. 9. revêtement intérieur............................................................................................... 10
FIG I. 11. Schéma synoptique de la procédure de fabrication des tubes.......................... 11
FIG I. 12. Schéma générale de d’entreprise ALFA PIPE .................................................. 12

LES FIGEUR DE CHAPITRE II

FIG II. 1. Les Temps De Maintenance ................................................................................. 15
FIG II. 2. Les Temps De Maintenance ................................................................................. 19
FIG II. 3. Taux de défaillance instantané ............................................................................ 21
FIG II. 4. Système en série ................................................................................................... 25
FIG II. 5. Système en parallèle ............................................................................................ 26
FIG II. 6. La variation de disponibilité d'un système ......................................................... 30

LES FIGEUR DE CHAPITRE III

FIG III. 1. Tête de remplissage ............................................................................................. 36
FIG III. 2. Chariot de serrage et réception de tubes .......................................................... 37
FIG III. 3. Chariot finale ....................................................................................................... 37
FIG III. 4. Pompes de remplissage ....................................................................................... 38
FIG III. 5. Compresseur ........................................................................................................ 39
FIG III. 6. Pompes principales pour les vérins et Pompe de circulation .......................... 40
FIG III. 7. Temps d’épreuve ................................................................................................. 43
 LES FIGEUR DE CHAPITRE IV
FIG IV. 1. La Courbe d’ABC ..............................................................................................................48
FIG IV. 2. page de calcul on Excel ......................................................................................................50
FIG IV. 3. Papier de WeiBull sur logiciel Matlab .............................................................................50
FIG IV. 4. La Courbe Densité De Probabilité ...................................................................................52
FIG IV. 5. Courbe De Fonction Répartition ......................................................................................53
FIG IV. 6. Le courbe taux de défaillance ...........................................................................................55
FIG IV. 7. La Courbe de Maintenabilité............................................................................................56
FIG IV. 8. disponibilité instantané .....................................................................................................57
 Liste des abréviations explicitées

TTR : Temps de réparation

TBF : Temps de bon fonctionnement
UT : Temps entre défaillances
R(t) : Fonction de fiabilité
F(t) : Fonction de défaillances
f (t) : Densité de probabilité
λ (t) : Taux de défaillance
MUT : Moyenne temps entre défaillance
MTTR : Moyenne de temps de réparation
µ : temps de réparation
MTBF : Moyenne de Temps de bon fonctionnement
F : Fiabilité
M : Maintenabilité
D : Disponibilité
β : Paramètre de forme
γ : Paramètre de position
η : Paramètre d’échelle
AMDEC : Analyse des Modes des Défaillance de leurs Effets et de leur
Criticité
Introduction Générale :
La fabrication des tubes aujourd’hui jouer un rôle très important pour le domaine de
l’industrie, il est considéré comme un moyen essentiel de transport les fluides qui utilisé pour
obtenir l’énergie nécessaire de notre vie comme l’eau, gaz et le pétrole principalement.
Aujourd’hui, nous parlerons à propre l’usine d’ALFAPIPE GHARDAIA qui considéré
une société par action du groupe des industries métallurgiques et sidérurgiques IMETAL. Elle
est leader Algérien dans la fabrication et la commercialisation de tubes en acier soudé en
hélicoïdale à l’arc sous flux solide (début de production en 1969).
Afin de pallier les aléas d'exploitation dans les usines, la gestion de la maintenance a
évolué vers la recherche de disponibilités spécifiques, ce qui a conduit à résoudre un grand
nombre de problèmes qu'il fallait d'abord identifier, en diagnostiquant les équipements
industriels nécessitant une connaissance poussée dès les sciences fondamentales telles que la
mécanique, l'électricité, la régulation et l'acoustique et la physique, la chimie et les
mathématiques appliquées à la technologie afin de pouvoir créer des modèles pratiques et
suivre leur comportement tels que les modes de vibration, les systèmes de fonctionnement,
les degrés d'usure et les bilans énergétiques, les systèmes thermodynamiques , de
vieillissement et de fiabilité.[ 1]
Dans ce contexte nous mettrons ainsi en avant le banc d'essai hydrostatique R-wp2500
pour :

• Réduisez les temps d'arrêt imprévus.

• Réduisez les coûts de maintenance.
• Réduire le prix de revient du produit.
• Réduire les accidents et des dommages.
Pour découvrir tout cela, nous avons classifier en quatre Chapitre :
1. Chapitre I : Pendant les 30 jours de formation que nous avons fait à ALFAPIPE -Ghardaïa-
nous avons pu découvrir l'[Link] nous avons obtenu d’excellentes informations pour un
véritable système de production (système de transport, stockage, processus de fabrication,
laboratoires, instrumentation, matériaux divers).
2. Chapitre II : Au cours de ce chapitre, nous avons fourni un aperçu complet des concepts de
maintenance, de fiabilité, de maintenance, de disponibilité et d'Amdec.
3. Chapitre III : Nous étudierons et analyserons les inconvénients et les avantages de la
machine Banc d'essai hydrostatique 2500 WP Fabricants et connaître l'importance de la
machine dans l'entreprise.

1
4. Chapitre IV : Nous prenons l'historique des défauts de l'appareil sur une période de 3 ans
(2019/2020/2021) Et nous avons faire une étude analytique par l'utilisation De la méthode
FMD et AMDEC.

2
 Chapitre I :

Présentation de l’entreprise ALFA PAIPE

 Chapitre I : Présentation de l’entreprise ALFA PAIPE

Chapitre I : présentation de l’entreprise ALFA PAIPE

Introduction:
Notre stage a été effectué au niveau de l’unité de fabrication des tubes souder en spirale
ALFA PIPE GHARDAIA. La société qui nous a choisi est implanté à la zone industrielle de
Bounoua à Ghardaïa, à 10km du chef-lieu de wilaya, l’usine occupe une superficie de 23000m²
et son effectif s’élevé en moyenne à 500 employeurs. Spécialisé dans la production et
commercialisation de tube soudé en spirale destine à la construction de pipeline (gazoduc
oléoduc), et aux infrastructures de transfert d’eau et travaux publique.
Les puits de pétrole et de gaz se trouvent à proximité de Hassi R’mel et Hassi Massoud,
la tuberie spiral (Ghardaïa) ne peuvent pas seul satisfaire les gros besoins de SONATRACH en
matière de transport des hydrocarbures. Il a été de céder de créer cette 2eme unité similaire au
1er. La mise en chantier de l’unité a démarré en Avril 1974 par une allemande, et celle entrée
en production en 1977 d’une capacité de 120000 tonnes annuelle, d’une équivalence de 375km
de tube de 42 pouces de diamètre. Les machines installées dans cette usine peuvent produire
des tubes de 16 à 64 pouces de diamètre, 7,92 à 15mm d’épaisseur et d’une longueur de 7à13m.
Les bobines sont transportées par voie ferroviaire de Annaba à Touggourt ou elles stockées
dans un dépôt d’une capacité de 40000 tonnes, pour être transporté par camion SNTR jusqu’au
GHARDAIA (350km). Le transport constitue pour limiter un goulot d’étranglement qui gêne
par fois les paramètres de production. [2]

I.1. Vue générale sur l’unité ALFA PIPE :

La construction des principaux équipements a été confiée aux entreprises étrangères
(HOECH principal fournisseur des équipements). L’unité produit une gamme des tubes allant
de 16 à 64 pouces (406.4 à 1625.6mm), de 7 à 20 mm d’épaisseur et 7 à 16 m de longueur (la
demande a exigé jusqu'à présent 13m de longueur max) Q1-0403 et ISO 9001.

3
 Chapitre I : Présentation de l’entreprise ALFA PAIPE

FIG I. [Link] générale sur l’unité ALFA PAIPE

I.2. Développement de TUS Ghardaïa :

1974 c’été la mise en chantier de SNS (société nationale da sidérurgie) à Ghardaïa. Et la
mise en service de l’unité de production c’été qu’après deux ans, d’une capacité de 125000
t/ans ? l’équivalent de 375 km.
Pour améliorer ces produits ; en 1992 la SNS a fait une extension et à la démarrer les
deux unités de revêtement ; intérieure et extérieure. Après cette extension elle a été capable de
fabriques les tubes gazoduc et oléoduc.
Après la restructuration des entreprises elle à devenu SNTPP (la société National de
Traitement des Produits Plats) du groupe ANABIB, et direction Alger. En 2001 elle à devenu
PIPE GAZ filiale ANABIB, et en 2006 elle à devenu TUS Ghardaïa, la jumelle de TUS
Annaba ; filiales de ALFAPIPE.
Jusqu’à 1999 toutes les unités ont été commandées par les technologies câblées. Après
ils ont automatisés l’unité de production et celle de revêtement extérieur.
Et en 2003 ils ont renouvelé les automates des quatre machines à soudées. [2]

4
 Chapitre I : Présentation de l’entreprise ALFA PAIPE

I.3. Domaine d’activité de l’entreprise :

L’entreprise ALFA PIPE transforme les bobines en tubes spirales pour transporter le
pétrole, le gaz, l’eau et tous autres liquides sous haute pression.
Pipe-line :

• Oléoducs (transport du pétrole)

• Gazoducs (transport du gaz)
• Hydraulique
Transport d’eau :

• Alimentation en eau potable

• Infrastructure hydraulique
• Assainissement (Ségou)
• Drainage
I.4. Certifications :

FIG I. 2. Certafica
5
 Chapitre I : Présentation de l’entreprise ALFA PAIPE

I.5. Situation géologique :

L’entreprise ALFAPIPE/TUS-GHARDAIA est une SPA spécialisé dans la fabrication
de tube de grand dimension, elle se situe a environ 600Km au sud d’Alger.
Elle fait partie de la zone industrielle de la daïra de Bounoura (a 10Km de la wilaya de
Ghardaïa).

I.6. Description de procédure de fabrication :

I.7.1. Machine à souder en spiral :
La machine à souder en spirale sert à fabriquer des tubes à partir des bandes de différentes
largeurs et épaisseurs dévidés des bobines, C’est bandes sont roulées en hélice et sont et sont
ensuit soudées intérieurement et extérieurement selon le procédé de soudure en flux.

FIG I. 3. Machine à souder.

I.7.2. Contrôle visuel :
Le but est de contrôlé visuellement la qualité de soudure intérieur et extérieur par
désargentés professionnelle. S’il existe un défaut le tube sera réparé avant de continuer la
fabrication.

6
 Chapitre I : Présentation de l’entreprise ALFA PAIPE

FIG I. 4. Contrôle visuel

I.7.3. Contrôle radioscopique :
C’est une installation composée d’un tube de rayon porté par un bar de fer et qui entre
dans le tube pendant que celui la tourne hélicoïdalement, cela permet la transmission de l’image
sur l’écran. A l’aide de cette installation radioscopie, le contrôleur détecté les défauts signalés
auparavant et même cause non signalés en marquant exactement sur l’endroit du défaut et
décide si le tube peut être dirigé vers la réception finale ou bien il doit être renvoyé à la
réparation d’une soudure non admissible ou au tronçonneur pour la coupe, le cas de dédoubleur
irréparable.

FIG I. 5. Contrôle radioscopique

7
 Chapitre I : Présentation de l’entreprise ALFA PAIPE

I.7.4. Banc d’essai hydrostatique :

Chaque tube est soumis à une épreuve hydraulique le tube est bloqué entre deux tête
remplis d’eau et soumis à l’aide de pompe haute pression à la pression prescrite, qui correspond
à une sollicitation qui voisine la limite élastique. La maintenue pendant un temps fixé.

FIG I. 6. Banc d’essai hydrostatique

I.7.5. Contrôle radiographique :
Ce contrôle est basé sur l’absorption différentielle du rayonnement X2.
Les différences de rayonnement émergeant de la pièce engendrent sur le film une (image
latente) Le contrôle radiographique des soudures est effectué dans deux chambres à rayon X2.
Le cordon de soudure est visualisé en totalité par radioscope. Toute fois le repérage de
défaut est sanctionné par une prise de clichés.[3]

FIG I. 7. Contrôle radiographique

8
 Chapitre I : Présentation de l’entreprise ALFA PAIPE

I.7.6. Chanfreinage :
Les extrémités des tubes sont chanfreinées afin de permettre un raccordement cohérent
et efficace entre deux tubes adjacents (chantier de canalisation).
Pour le chanfreinage, le tube est fixé par ses deux boutes, et à l’aide de deux machines
tournant disposant d’outils spéciaux usinent, les circonférences des deux extrémités de tube.

I.7.7. Examen ultra-sons :

Est testé par deux palpeurs à ultra- son, disposés de part et d’autre du cordon de soudure,
a une distance de 15 cm environ. Ces deux palpeurs gérés par une carte électronique, procèdent
par un cycle démentions et de réception de signaux, pour enfin signaler l’existence ou non d’un
défaut de soudure.[3]

FIG I. 8. Examen ultra-sons

I.7.8. Processus de revêtement intérieur :
• Nettoyage au karcher.
• Séchage par bruleur à gaz.
• Grenaillage tube.
• Peinture intérieure.
• Contrôle final.

9
 Chapitre I : Présentation de l’entreprise ALFA PAIPE

FIG I. 9. Revêtement intérieur

I.7.9. Processus de revêtement extérieur :
• Séchage.
• Grenaillages extérieurs.
• Chauffage par induction.
• Revêtement de tube en polyéthylène.
• Tunnel de refroidissement.
• Cut-back d’extrémité.
• Bosseuse d’extrémité.
• Contrôle d’électrique de défaut de revêtement.

FIG I. 10. Revêtement extérieur

10
 Chapitre I : Présentation de l’entreprise ALFA PAIPE

I.7. Schéma synoptique de la procédure de fabrication des tubes :

FIG I. 10. Schéma synoptique de la procédure de fabrication des tubes

11
 Chapitre I : Présentation de l’entreprise ALFA PAIPE

I.8. Schéma générale de d’entreprise ALFA PIPE :

Présidant Directeur Géneral

Assistant D.G Assistant D.G

Assurance qualité sécurité

Assistant D.G Assistant D.G

Assurance qualité audit

Assistant D.G Secrétaire Technique

Assurance qualité

Direction Direction Des Direction Direction Direction

Technique Ressources Approvisionnemnt finances commerciale
Humaines

Dpt Dpt ADM Dpt Budget Dpt

Personnel
& controle Trésoreie

Dpt
Informatique Dpt Dpt
Marketing
Comptabilité Gle
Dpt Fab Dpt
Tuberie Revétement
Dpt
Commercial
Dpt
Dpt Dpt
Magasines
Assurance Maintenance Dpt Achat
& Gestion
qualité
des stocks

Service
Programmation

FIG I. 11. Schéma générale de d’entreprise ALFA PIPE

I.9. Conclusion:
Dans ce chapitre nous avons découvrir l'[Link] obtenu d’excellentes informations pour un
véritable système de production (système de transport, stockage, processus de fabrication,
laboratoires, instrumentation, matériaux divers).

12
 Chapitre II :

La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/

AMDEC)
 Chapitre II : La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/AMDEC)

Chapitre II : La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/ AMDEC)

II.1. Introduction :

La maintenance revêt une grande importance dans l'industrie Ils comprennent un certain
nombre d'actions réglementaires, qui sont essentielles dans de nombreuses entreprises elle
génère également des pertes économiques importantes en termes de temps d'arrêt de la
production ainsi que de coûts de réparation et de main-d'œuvre.
Dans ce chapitre, nous présentons un aperçu général sur la maintenance, FMD
(Fiabilité, maintenabilité, disponibilité) et AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de
leur Effets et de leur Criticité).
II.2. La Maintenance :

L'AFNOR a publié la première définition normative de la maintenance en 1994 (Norme

NFX 60-010), qui la définissait comme «la collecte des actes nécessaires à la maintenance ou
à la restauration d'une propriété à un état déterminé ou de la rendre capable de fournir un
service spécifié
Depuis 2001, elle a été remplacée par une nouvelle définition, maintenant européenne
(NF EN 13306 X 60-319), Ensemble de toutes les mesures techniques, administratives et de
gestion prises pendant le cycle de vie d'un bon maintien ou de la restauration à un état où il
peut effectuer la fonction requise.

II.3. Objectifs de la maintenance :

• Assurer la réalisation des niveaux de sécurité, et de fiabilité

• Assurer la qualité et la quantité des produits fabriqués, tout en respectant les délais
• Atteindre les objectifs au meilleur coût total possible
• assurer le bon fonctionnement des matériels de productions d’une entreprise
• Augmenter la durée de vie des équipements.
• Diminuer les temps d'arrêt en cas de révision ou de panne

II.4. Les Méthodes de la maintenance :

Le choix des méthodes de maintenance est effectué dans le cadre de la politique de

maintenance et doit être effectué en consultation avec le leadership de la société. [4]

14
 Chapitre II : La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/AMDEC)

FIG II. 1. Les Types De Maintenance

II.4.1. La maintenance corrective :

C'est la maintenance qui est effectuée après la découverte d'un défaut et vise à rétablir
la fonction requise de l'élément
On peut distinguer deux types de maintenance corrective la maintenance curative et la
maintenance palliative

II.4.1.1. Maintenance curative :

Ce type de maintenance permet de remettre en état le système après l'apparition d'un

dysfonctionnement

II.4.1.2. Maintenance palliative :

Ce type de maintenance permet de dépannage temporaire des équipements afin de

réduire les interruptions d'activité.[4]

II.4.2. La maintenance préventive :

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l'intention de réduire la

probabilité de défaillance d'un bien ou la dégradation d'un service rendu. »

15
 Chapitre II : La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/AMDEC)

Elle doit permettre d'éviter des défaillances des matériels en cours d'utilisation.
L'analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu'elle permet
d'éviter.
Objectifs La maintenance préventive a pour :
➢ Augmenter la durée de vie des matériels
➢ Diminuer la probabilité des défaillances en service
➢ Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
➢ Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective
➢ Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions
➢ Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.
➢ Améliorer les conditions de travail du personnel de production
➢ Diminuer le budget de maintenance

II.4.2.1. Maintenance préventive systématique:

ce type d’intervention est effectué à des intervalles prédéterminés en se basant sur des
compteurs ou des calendriers prédéfinis.

II.4.2.2. Maintenance preventive prévisionnelle:

La maintenance prévisionnelle, également appelée maintenance proactive, est

également réalisée à la suite d’une analyse de l’évolution surveillée des paramètres
précurseurs de panne qui permettent de qualifier l’état de fonctionnement du système.

II.4.2.3. La maintenance préventive conditionnelle :

Cette maintenance est définie comme étant celle que l’on réalise uniquement lorsque
l’état du bien le nécessite. La conséquence immédiate est qu’il est nécessaire de savoir mettre
en place des techniques de surveillance de l’état du bien (faisabilité technique et économique)
et surtout d’être capable de qualifier de façon précise l’état de ce bien.[5]

II.4.3. La maintenance améliorative :

L'amélioration d'un équipement est un "ensemble de mesures techniques,

administratives et de gestion visant à améliorer la sécurité de fonctionnement d'un article sans
modifier sa fonction requise". Par conséquent, des modifications sont apportées à la

16
 Chapitre II : La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/AMDEC)

conception initiale afin d'améliorer la longévité des composants, de les normaliser, de réduire
la consommation d'énergie et d'améliorer la maintenabilité, entre autres choses. Ce sont des
informations utiles si vous décidez plus tard de construire une machine qui fait le même
travail mais avec une technologie plus récente : vous ne rencontrerez pas les mêmes
problèmes. [5]

II.4.3.1. Objectifs de la maintenance améliorative :

• L’augmentation des performances de production.

• L’amélioration de la maintenabilité.
• La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble.
• L’augmentation de la sécurité des utilisateurs et de fiabilité.

II.5. Opérations de la maintenance préventive :

• Inspection : contrôle de conformité, réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant

les caractéristiques significatives d’un équipement ; elle permet de relever des anomalies et
d’exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de la
production ou des équipements (pas de démontage).
• Contrôle : vérification de la conformité avec des données préétablies, suivie d’un
jugement. Ce contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors
inclure une décision de refus, d’acceptation ou d’ajournement.
• Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée)
des différents éléments d’un équipement et pouvant impliquer des opérations de maintenance
du premier et du deuxième niveau ; il peut également déboucher sur la maintenance
corrective.
• Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à
un phénomène physique significatif d’une marche correcte.
• Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par
une pièce identique, neuve ou remise en état préalablement, conformément aux prescriptions
du constructeur.
• Révision : ensemble complet d’examens et d’actions réalisées afin de maintenir le niveau
de disponibilité et de sécurité d’un équipement. Une révision est souvent conduite à des
intervalles prescrits du temps ou après un nombre déterminé d’opérations. Une révision

17
 Chapitre II : La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/AMDEC)

demande un démontage total ou partiel. Le terme révision ne doit donc pas être confondu
avec surveillance. Une révision est une action de maintenance de niveau. [5]

II.6. Les 5 niveaux de maintenance :

➢ 1er niveau :
Des modifications faciles fournies par le fabricant en y accédant sans aucun démontage
ni ouverture de l'équipement, ou en échangeant des éléments accessibles en toute sécurité,
tels que des voyants ou certaines vannes.

Ce type d'intervention peut être effectué par le propriétaire de l'usine, sur place.

➢ 2éme niveau :
Le dépannage s'effectue au moyen d'éléments prévus à cet effet et d'opérations de
maintenance préventive simples, telles que la lubrification ou la vérification du bon
fonctionnement Cette intervention peut être réalisée par un spécialiste agréé et qualifié Sur
site, avec des outils portables spécifiés par les instructions de maintenance. Les pièces de
rechange peuvent être obtenues à proximité .

➢ 3éme niveau:
L'identification et le diagnostic des dysfonctionnements et des réparations sont
effectués par échange de composants ou Pour les éléments fonctionnels, les réparations
mécaniques mineures et toutes les opérations de maintenance préventive de routine telles que
la modification générale ou la réorganisation des appareils de mesure. Cette intervention est
réalisée grâce à la technologie, sur site ou selon les besoins d'une éventuelle réparation, ainsi
que l'utilisation des équipements utilisés dans les instructions de maintenance et
éventuellement les tests de siège et les équipements de contrôle et est développée à travers
des documents qui facilitent le travail.

➢ 4 éme niveau:
Tous les grands travaux d'entretien correctif ou préventif, à l'exception de la rénovation et de
la reconstruction. Ce niveau comprend également le réglage des appareils de mesure utilisés
pour la maintenance et, éventuellement, la vérification des normes de travail par des
organismes spécialisés. Ce type d'intervention peut être réalisé par une équipe comprenant
une supervision technique hautement spécialisée, dans un atelier spécialisé.

18
 Chapitre II : La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/AMDEC)

➢ 5éme niveau :
Rénovation, Breaking ou exécution des réparations importantes confiées à un atelier focal ou
à une unité extérieure.
II.7. Les Temps De Maintenance:

FIG II. 2. Les Temps De Maintenance

La MTBF :
La MTBF est la moyenne des temps de bon fonctionnement (TBF).

Un temps de bon fonctionnement est le temps compris entre deux défaillances (norme X60-
500)
∞
MTBF = ∫0 R(T) (II.1)

somme des temps de fonctionne ment entre les (n) defaillanc e

MTBF = nombre d′interventi on de maintenanc e avec immobilisationn (II.2)

La MTTR :
La MTTR est la moyenne des temps techniques de réparation (TTR). (Norme X60-500)

Le TTR est le temps durant lequel on intervient physiquement sur le système défaillant.

19
 Chapitre II : La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/AMDEC)

IL débute lors de la prise en charge de ce système jusqu'après les contrôles et essais

avant la remise en service.

II.8. Fiabilité, maintenabilité et disponibilité (FMD) du système :

II.8.1. Définition de la fiabilité :

La fiabilité est l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise ou à satisfaire
les besoins des utilisateurs, dans des conditions données, pendant une durée donnée

(AFNOR, 1988). [6]

II.8.2. Différents types de fiabilité :

II.8.2.1. Fiabilité prévisionnelle :

La fiabilité prévisionnelle permet d'évaluer la fiabilité d'un composant, d'équipement

ou d'un système. Pour ce faire, le comportement de chaque élément de composant est comparé
aux modèles mathématiques et physiques de probabilité et de vieillissement. La construction
de ces modèles de comportement du point de vue de la fiabilité repose sur le retour de
l'expérience et l'exécution des tests.

II.8.2.2. Fiabilité intrinsèque:

Fiabilité d'un appareil mesuré dans des essais spécifiques selon un protocole d'essai
complètement défini (obtenu à partir d'analyses de laboratoire).

II.8.2.3. Fiabilité opérationnelle:

La fiabilité opérationnelle est mesurée lorsque l'équipement fonctionne normalement

et dépend de l'utilisation réelle du système.

II.8.3. Les indicateurs de fiabilité :

MTBF : Le MTBF, qui est généralement exprimé en heures, est un bon indicateur de la
fiabilité ou non d'un équipement. Cela peut évidemment être un facteur déterminant pour
décider de remplacer ou non un équipement s'il est jugé trop court et provoque des arrêts
fréquents, entraînant des pertes de productivité importantes.
MTTR : vous permet de voir combien de temps il faut pour réparer une pièce d'équipement
sur une période de temps définie. Si cela prend trop de temps, cela peut mettre en évidence

20
 Chapitre II : La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/AMDEC)

la nécessité de trouver des moyens de simplifier et d'accélérer les opérations de

maintenance.
DO: Un système de production est dit utilisable lorsqu'il est capable d'accomplir la tâche ou
la fonction pour laquelle il a été conçu. Ainsi, la disponibilité dite opérationnelle d'un
équipement correspond à la capacité à être réparé en mesurant l'efficacité de sa
maintenance.
λ : Cet indicateur est évidemment essentiel pour orienter la politique qualité de l'entreprise.
Il s'agit de la relation entre le nombre de bonnes pièces et le nombre de pièces produites. Si
le service qualité est averti rapidement d'une baisse de qualité, il pourra intervenir dans les
plus brefs délais pour mettre en œuvre des mesures correctives. Les implications pour le
maintien des niveaux de productivité sont claires.
N: nombre de panne.[6]

II.8.3.1. Taux de défaillance instantané:

λ= (𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆 𝒅é𝒂𝒊𝒍𝒍𝒂𝒏𝒄𝒆)/(𝑫𝒖𝒓é𝒆 𝒅′ 𝒖𝒔𝒂𝒈𝒆)
Le taux d'échec constant correspond à des échecs qui se produisent sans cause
systématique, comme par hasard. La probabilité de défaillance est la même à chaque instant
de la période où est constante
nombre total de defaillanc es pendant le service
𝛌= (II.3)
duree total de bon fonctionne ment

FIG II. 3. Taux de défaillance instantané

21
 Chapitre II : La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/AMDEC)

Zone A : période de jeunesse

ZoneB : Période de maturation, fonctionnement normal et surveillance indépendante
du temps.
Zone C : période d’obsolescence, pannes d'usure ou de vieillesse.

II.8.3.2. Temps moyen de bon fonctionnement :

Dans cette période, le taux de défaillance est sensiblement constant et est égal à l’unité
d’usage sur la MTBF. Les calculs qui suivent ne sont donc valables que pour cette période.
MTBF : Mean Time Between Failure : moyenne des temps de bon fonctionnement entre
défaillances consécutives. [7]
somme des temps des fonctionnement entre les panne
𝐌𝐓𝐁𝐅 = (II.4)
nombre totale des panne

Si λ est constant :
Le MTBF est la durée de vie moyenne du système :
1
𝐌𝐓𝐁𝐅 = λ (II.5)

II.8.4. Les lois de fiabilité :

Il est toujours possible d'attribuer une probabilité à une variable aléatoire et de définir
ainsi une loi de probabilité. Lorsque le nombre de tests augmente inexorablement, les modèles
de fréquence observés pour les tests augmentent également.
Les probabilités et les distributions observées ont tendance à être des distributions de
probabilité ou des distributions de loi de probabilité. Une loi de probabilité est un modèle qui
représente le" meilleur " scénario.
Distribution de fréquence d'une variable alphanumérique.

II.8.4.1. Les lois de probabilité utilisées en fiabilité :

• Lois discrètes : Loi Uniforme / Loi de Bernoulli / Loi Binomiale / Loi Binomiale négative
/ Loi Géométrique / Loi Hypergéométrique /et Loi de Poisson
• Lois continues : La loi du Khi deux/ La loi de Birnbaum-Saunders / La loi Gamma /Loi
Inverse Gamma/ La loi logistique/La loi log-logistique/ La Loi de Cauchy et La loi de Student
/ La loi Bêta et La loi exponentielle / La loi de Fisher /La Loi normal et La loi Log normale
et La loi de Weibull.

22
 Chapitre II : La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/AMDEC)

II.8.4.2. Les lois usuelles de la fiabilité :

Loi exponentielle : En raison des multiples applications de cette loi, il ne s'agit que d'un
cas particulier de la loi de Weibull, et nous introduirons plusieurs applications après le
développement approfondi de cette loi. [8]

➢ Fonction de la fiabilité : 𝐑(𝐭) = 𝑒 −λt (II.6)

➢ Fonction de défaillance : 𝐅(𝐭) = 1 − 𝑒 −λt (II.7)
➢ Densité de probabilité : 𝐟(𝐭) = λ. 𝑒 −λt (II.8)

II.8.5.1. Loi de Weibull:

La loi de Weibull est une des lois les plus populaires dans de nombreux domaines.
Grâce à sa flexibilité, elle permet de représenter une infinité de lois de probabilité.[9]
La loi permet :

• Valeur estimée du MTBF.

• Calcul de λ(t) et R(t) et leur représentation graphique.
• Grâce au paramètre de forme β pour guider le diagnostic, car β peut être ? certains
modes de défaillance.

Les 3 paramètres de cette loi sont :

γ, η, β définissent la distribution de Weibull dans lequel:
➢ β: paramètre de forme (β > 0)
➢ η: paramètre echelle (η > 0)
➢ γ: paramètre de position (-∞>γ >+∞).
Les différentes formules utilisées pour la distribution de Weibull sont :

• La densité de probabilité
𝑡−γ 𝛽
𝛽 𝑡−γ 𝛽−1 −( )
𝒇(𝒕) = .( ) .𝑒 η (II.9)
𝜂 η

f(t) : probabilité d’avarie au temps t.

• La fonction répartition
𝑡−𝜸 𝛽
−( )
𝐅(𝐭) = 1 − 𝑒 𝜼 (II.10)
F(t) : probabilité d’avarie cumulée au-delà du temps

• La fonction de fiabilité
𝑡−𝜸 𝛽
−( )
𝐑(𝐭) = 𝑒 𝜼 (II.11)

23
 Chapitre II : La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/AMDEC)

R(t) : probabilité de suivi cumulée au-delà temps [9]

II.8.5.2. Estimation des paramètres de la loi de Weibull :

Un des problèmes essentiels est l’estimation des paramètres : (β, ɳ, γ) Préparation des
données : [10]
1) Calcul des Temps de bon fonctionnement.
2) Classement des temps de bon fonctionnement en ordre croissant.
3) N = nombre de Temps de bon fonctionnement.
4) Recherche des données F(i), F(i) représente la probabilité de panne au temps
correspondant au Temps de bon fonctionnement.
On a 3 cas différents :
1. Si N > 50, regroupement des Temps de bon fonctionnement par classes avec la fréquence
cumulée (Méthode des rangs bruts) :
ni
𝐅(𝐢) = ≈ F(t) (II.12)
N

2. Si 20 < N< 50 on affecte rang « Ni » à chaque défaillance (approximation des rangs

moyens) :
ni
𝐅(𝐢) = N+1 ≈ F(t) (II.13)

3. Si N<20 on affecte un rang « Ni » à chaque défaillance (approximation des rangs médians)

:
ni−0.3
𝐅(𝐢) = (II.14)
n+0.4

II.8.5. Diagramme de fiabilité :

Les diagrammes de fiabilité sont des modèles graphiques utilisés pour représenter des
états en sécurité opérationnelle Le système est basé sur l'état opérationnel de ses composants.
Il partage la même base booléenne et les mêmes probabilités que les arbres de
défaillances. Cet article décrit sa mise en œuvre travail, difficulté et solutions qualitatives
(coupes minimales) et quantitatives l’utilisant (disponibilité, fréquence des pannes ou
fiabilité). Il décrit l'art antérieur basé sur l'utilisation de graphes orientés décisions, fournir
des exemples illustratifs et discuter des extensions qui ont des aspects incohérents ou
incohérents Dynamique.[11]

24
 Chapitre II : La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/AMDEC)

II.8.6. Fiabilité de système constitué de plusieurs composants :

a) En série :

La fiabilité Rs d’un ensemble de n constituants connectés en série est égale au produit

des fiabilités respectives RA, RB, RC, Rn de chaque composant.

Rs = RA * RB * RC *...*Rn (II.15)
Si les “n” composants sont identiques avec une même fiabilité R la formule sera
La suivante :
R(s) = Rn

A B C n
E S
RA λA RB λB RC λ C Rn λn

FIG II. 4. Système en série

Si les taux de défaillances sont constants au cours du temps la fiabilité sera calculée suivant
la formule :

𝐑(𝐬) = (e−At ) ∗ (𝑒 −𝑏𝑡 ) ∗ (𝑒 −𝑐𝑡 ) ∗ … … . (𝑒 −𝑛𝑡 ) (II.16)

1
𝐌𝐓𝐁𝐅 = A + B + C +……… + n (II.17)

Si en plus, les composants sont identiques : λA= λB = λC =… = λn

Alors :
1
𝐑(𝐬) = (𝒆−𝒏𝒕 ) et 𝐌𝐓𝐁𝐅 = n  (II.18)

b) En parallèle :
La fiabilité d’un système peut être augmentée en plaçant les composants en parallèle.
Un dispositif constitué de n composants en parallèle ne peut tomber en panne que si les n
composants tombent en panne au même moment.
Si Fi est la probabilité de panne d’un composant, la fiabilité associée Ri est son
complémentaire :
𝐅𝐢 = 1 − Ri (II.19)
Fi représentant la fiabilité associée.

25
 Chapitre II : La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/AMDEC)

B
E S
I

FIG II. 5. Système en parallèle

Soit les “n” composants de la figure ci-dessous montés en parallèle. Si la probabilité de panne
pour chaque composant repéré (i) est notée Fi alors : [12]
𝐑(𝐬) = 1 − (1 − R)n (II.20)
Le cas particulier de deux dispositifs en parallèle si λ est constant RS est obtenu par :
𝐑(𝐬) = 1 − (1 − R a )(1 − R b ) = R a + R b − R a R b (II.21)

𝐑(𝐬) = 𝑒 −at + 𝑒 −bt − 𝑒 −(𝑎+𝑏)𝑡 (II.22)

II.9. Maintenabilité :

II.9.1. Définition de la maintenabilité :

La maintenabilité est l’aptitude à la maintenance. La maintenabilité peut donc être

définie comme étant :

• La maintenabilité est la mesure de l’aptitude d’un dispositif à être maintenu ou remis dans
des conditions spécifiées lorsque la maintenance de celui-ci est réalisée par des
Intervenants ayant les niveaux spécifiés de compétence, utilisant les procédures et les
ressources prescrites, à tous les niveaux prescrits de maintenance et de réparation

• Dans des conditions données d’utilisation, aptitude d’un bien à être maintenu ou rétabli
dans un état où il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie
dans des conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits.[13]

II.9.2. Temps Techniques de Réparation TTR :

Le TTR d’une intervention se compose en général de la somme des temps suivants :

26
 Chapitre II : La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/AMDEC)

• Temps de vérification de la réalité de la défaillance (quelquefois, il y a de fausses alarmes)

• Temps de diagnostic.
• Temps d’accès à l’organe défaillant (déposes ou bien démontages).
• Temps de remplacement ou de réparation.
• Temps de réassemblage.
• Temps de contrôle et d’essais.
Les temps « morts » suivants sont à éliminer du TTR :
• Temps d’attente pour indisponibilité des techniciens, des outils ou des pièces de rechange
• Arrêts de travail, etc.
Si les temps « morts » sont supérieurs ou égaux au TTR, une remise en cause de l’organisation
et de la gestion de la maintenance est indispensable.[14]

II.9.3. Expressions mathématiques :

Il y a analogie entre l’étude probabiliste de la fiabilité et la maintenabilité. Dans le cas

de la maintenabilité, la variable aléatoire est la durée de l’intervention ou temps technique de
réparation (TTR). La densité de probabilité est notée g(t).
La maintenabilité M (t) s’exprime en fonction de la densité de probabilité, notée g(t),
par la relation suivante :
t
𝐌(𝐭) = ∫0 g(t)dt (II.23)

M(t) : représente également la probabilité de réparation d’une durée

TTR < t Le taux de réparation est noté μ (t) et s’exprime par :

g(t)
𝛍(𝐭) = (1−M(t)) (II.24)

Le MTTR est donné par :

+∞
𝐌𝐓𝐓𝐑 = ∫0 tg(t)dt (II.25)

Dans le cas où le taux de réparation μ (t) est constant :

𝟏
𝐌𝐓𝐓𝐑 = 𝛍 (II.26)

En ce qui concerne la collecte de données, le TTR est basé sur des feuilles de temps (BT) et
la procédure d'estimation M (t) est similaire à celle de la fiabilité.[15]

27
 Chapitre II : La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/AMDEC)

II.9.4. Les indicateurs de maintenabilité :

N : Nombre de pannes.
MTTR : La MTTR est le principal indicateur de maintenabilité. Elle peut être obtenue par la
moyenne statistique d’un échantillon de valeurs TTR ou par l’espérance mathématique de
TTR obtenue à partir d’un modèle probabiliste.
M(t) : Il s'agit strictement d'une fonctionnalité de maintenabilité. C'est la probabilité de retour
à l'ordre de travail par rapport au temps T. il est déterminé par le modèle probabiliste.

II.10. Disponibilité :

II.10. 1. Définition de disponibilité :

Lorsque nous étudions la fiabilité, nous ne nous intéressons pas seulement à la

probabilité de défaillance, mais aussi àLe nombre de pannes, en particulier le temps
nécessaire aux réparations. sous cet angle,Deux nouveaux paramètres de fiabilité entrent en
jeu.

La disponibilité est la probabilité qu'un système soit disponible à un moment donné

temps.

Cette définition est proche de celle de la fiabilité, sauf que le système demandé doit
êtreun instant (t) plutôt qu'une période de temps (0 à t).

II.10. 2. Disponibilité des différents formulaires :

Pour qu'un appareil ait une bonne ergonomie, il doit :

➢ Le moins d'arrêts de production possible.

➢ En cas de panne, il peut être rapidement remis en bon état.

Par conséquent, la disponibilité relie les concepts de fiabilité et de maintenabilité.

La disponibilité se présente sous trois formes :

a) Disponibilité moyenne :
La disponibilité moyenne sur un intervalle de temps donné peut être évaluée par les
ratios suivants :

temps de disponibilité
𝐃(𝐭) = (II.27)
temps de disponibilité + temps d′indisponibilité

28
 Chapitre II : La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/AMDEC)

𝜇 𝜆
𝑫(𝒕) = 𝜆+𝜇 (1 − 𝜇 𝑒 −(λ+μ)t ) (II.28)

b) Disponibilité intrinsèque :
Il exprime le point de vue du designer. Ce dernier conçoit et fabrique des produits en
leur conférant certaines caractéristiques intrinsèques, c'est-à-dire des caractéristiques qui
doivent être idéales compte tenu des caractéristiques d'installation, d'utilisation, de
maintenance et des conditions environnementales. [16]

MTBF
𝐃𝐈 = MTBF+MTTR (II.29)

MTBF : moyen de temps de bon fonctionnement.

MTTR : temps moyen de réparation.
c) Disponibilité opérationnelle :
Il est nécessaire de considérer les conditions de fonctionnement et de maintenance
réelles. C'est la disponibilité du point de vue de l'utilisateur.

Le calcul effectue les mêmes paramètres TBF, TTR et TTT en tant que calculs TBF,
TTR et TTE, sauf que ces trois paramètres sont basés sur des conditions de fonctionnement
réelles (historique de l'utilisation).

Il est nécessaire de s'assurer qu'un équipement est à la fois fiable et maintenu pour
qu'il soit disponible.

29
 Chapitre II : La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/AMDEC)

D(t)

T(s)

FIG II. 6. La variation de disponibilité d'un système

II.11. AMDEC :

Introduction :

L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effets et de leur Criticité) est
un outil méthodologique permettant l’analyse systématique des dysfonctionnements
potentiels d’un produit, d’un procédé ou d’une installation.
D’après AFNOR, l’analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticités
(AMDEC) est une méthode inductive permettant pour chaque composant d’un système, de
recenser son mode de défaillance et son effet sur le fonctionnement ou sur la sécurité du
système.[16]

II.11.1. Définition de l’AMDEC :

C’est une méthode qui permet de maitriser la qualité car son objectif principal est de
déterminer les problèmes avant qu’ils se produisent. Mais également, l’AMDEC est une
technique pour :
• Détecter les défaillances d’un produit ou d’un processus.
• Définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances réduire leurs effets.
• Documenter le processus du développement. [17]

II.11.2. Objectifs de l’AMDEC :

L'AMDEC est une technique qui conduit à un examen critique de la conception pour :

30
 Chapitre II : La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/AMDEC)

• Évaluer et assurer la fiabilité opérationnelle d'un équipement.

• Réduire les temps d'arrêt ultérieurs Erreur
• Éviter les causes ou les modes de défaillance
• L’établissement de procédures d’assurance qualité
• Identifer les modes de défaillances
• Déterminer la criticité de chaque mode de défaillance

II.11.3. Les avantages de l’AMDEC :

• Identifier les faiblesses du système et proposer des solutions

• Spécifier des méthodes pour éviter certains échecs
• Classer les défauts selon des critères spécifiques
• Tests optimisés pour solliciter toutes les fonctions du système

II.11.4. TYPES D ’AMDEC :

a) AMDEC produit :
Elle peut être réalisée à différents stades de la conception du produit et elle est d’autant
plus efficace lorsqu’elle intervient plutôt dans le processus de conception. L’AMDEC produit
est utilisée pour l’aide à la validation des études de définition d’un nouveau produit fabriqué
par l’entreprise. Elle est mise en œuvre pour évaluer les défauts potentiels du nouveau produit
et leurs causes. Cette évaluation de tous les défauts possibles permettra d’y remédier, après
hiérarchisation, par la mise en place d’actions correctives sur la conception et préventives sur
l’industrialisation. [18]
b) AMDEC Processus :
Elle permet de valider la gamme de fabrication d’un produit afin qu’elle satisfasse les
caractéristiques définies par le bureau d’études, Elle consiste à rechercher dans une gamme
de fabrication l’ensemble des situations qui peuvent en gendre des produits défectueux
c) AMDEC Moyen ou Machine :
Ce type d’AMDEC se focalise sur un moyen de production afin de :
• Diminuer le nombre de rebuts
• Diminuer le taux de panne
• Augmenter la capabilité
d) AMDEC sécurité :

31
 Chapitre II : La maintenance et leur méthodes utilisé (FMD/AMDEC)

Analyse des défaillances et des risques prévisionnels sur un équipement pour

améliorer la sécurité et la fiabilité.[19]

II.11.5. Démarche pratique de l’AMDEC :

• initialisation de l’étude qui consiste:

• la définition de la phase de fonctionnement
Etape 1 • constitution de groupe de travail

• description fonctionnelle de la machine qui consiste :

• découpage de la machine
Etape 2 • inventaire des fonctions de service et techniques.

• analyse AMDEC qui consiste:

• analyse des mécanismes de défaillances.
Etape 3 • évaluation de la criticité à travers.

• synthèse de l’étude/décisions qui consiste :

• bilan des travaux.
Etape 4 • décision des actions à engager.

II.11.6. Conclusion :

Au cours de ce chapitre, nous avons fourni un aperçu complet des concepts de maintenance,
fiabilité, disponibilité et AMDEC.

32
 Chapitre III :

Généralité sur Machine Banc d’essai

hydrostatique R-wp2500
 Chapitre III : Généralité sur Machine Banc d’essai hydrostatique R-wp2500

Chapitre III : Généralité sur Machine Banc d’essai hydrostatique

Introduction :
Les pipelines, selon leur objectif principal, peuvent généralement être classés dans les
trois catégories principales suivantes :
1. Pipelines combinés : un groupe de petits pipelines interconnectés qui forment des réseaux
dont le but principal est de transporter du pétrole brut ou du gaz naturel de plusieurs puits à
proximité vers une usine de traitement.
2. Pipelines de transport : longs tuyaux de grands diamètres qui transportent du pétrole, du gaz
et des produits pétroliers entre les villes, les pays et même les continents ; ces réseaux de
transport comprennent plusieurs stations de pression dans les conduites de gaz ou des stations
de pompage pour plusieurs pipelines de brut et de produits.
3. Canalisations de distribution : constituées de plusieurs canalisations interconnectées de
petits diamètres utilisées pour transporter les produits jusqu'au consommateur final.
4. Le test hydrostatique est un processus utilisé pour tester la résistance et l'étanchéité de
composants tels que les systèmes de tuyauterie, les bouteilles de gaz, les chaudières et les
récipients sous pression. Des tests hydrauliques sont souvent nécessaires après des arrêts et des
réparations pour s'assurer que l'équipement fonctionnera correctement lorsqu'il sera remis en
service.
5. Divers liquides circulent et sont mis sous pression dans des cuves, des canalisations, des
réservoirs ou des réacteurs utilisés dans les procédés industriels. Pour les processus simples, il
est important de les tester après la production ou lors de la maintenance. Les tests
hydrostatiques permettent de tester les fuites et la résistance des échantillons à des pressions
allant jusqu'à 250bar.
6. Nous avons donc trouvé une machine d'essai hydrostatique qui teste la pression

III.1.Définition de la machine :
Hydrostatique, plus formellement appelé test hydrostatique, est un type de test effectué
sur des appareils sous pression pour vérifier l'absence de fuites. Hydrostatique consiste à
remplir complètement d'eau un récipient sous pression, puis à le mettre sous pression. Une fois
pressurisé, les fuites peuvent être détectées. Hydrostatique peut être utilisé pour déterminer si
un appareil sous pression possède les propriétés mécaniques correctes. [2]

III.2. Données de la machine M24 :

• Effort max, de pression 2.500 MP
• Pression max, d'épreuve 211 kp/cm2

34
 Chapitre III : Généralité sur Machine Banc d’essai hydrostatique R-wp2500

• Diamètre max, du tube 64 (1.625 mm)

• Diamètre min. du tube 16 (406 mm)
• Longueur max. du tube 16 m
• Longueur min, du tube 7m
• Epaisseur max 25m
• Qualité d'acier max 70 suivant API Std5 LS, édition Mars 1973
• Liquide d'épreuve eau avec l’addition d 'émulsion

[Link] de la machine :
• Une pression supérieure aux 120% requis, afin de ne pas confirmer de fuite
• Donner une marque selon les règles de la réglementation américaine
• Forte assurance produit au niveau de l'Algérie
• Détecter la présence et cibler l’origine d’une fuite Contrôler la perméabilité des composants
• Détection des fuites et identification des sources Vérifier la perméabilité des composants

[Link] Avantages de la machine :

• Calcul d'un taux d'échec
• Nous optimisons vos tests d’étanchéité. En cas de fuite, nous la localisons immédiatement.
• Le gain de temps et financier vous revient.
• Les essais de pression sont effectués par un technicien qualifié disposant des connaissances
nécessaires, des techniques de mesure et des règlements de sécurité.
• Nous délivrons le rapport graphique de l’essai en toute neutralité.
• Nettoyage approfondi requis après le test Élimination de l'humidité, en particulier pour les
services réactifs à l'humidité/aux fluides

[Link] Inconvénient de la machine :

• Le type de tuyau d'essai demandé par le propriétaire doit être de la même qualité et dureté
(Epaisseur mm) que lorsque requis
• L'équipement usagé est ancien et le manque de pièces de rechange est un manque de tests
de condition physique
• Non-utilisation de certains systèmes internationaux Affecte le niveau d'équipement
• Fuite d’eau peut causer des dommages à l’équipement
• Geler la susceptibilité

35
 Chapitre III : Généralité sur Machine Banc d’essai hydrostatique R-wp2500

III.6. Installation et changement de dimensions : [2]

III.7.1. Tête de remplissage avec cylindre hydraulique :

La Tête d’étanchéité prévue pour chaque diamètre de tube sera installée à la Tête de
remplissage.

• Effort max, de pression 2.500 MP

• Diamètre du plongeur 1.050 mn
• Levée 1.400 mm
• Pression max, de service 290 bar

FIG III. 1. Tête de remplissage

III.7.2. Chariot de serrage, et réception de tubes :

Commande (rouleau d'appui) 3 x 0,74 KW

Nombre de tours 205 min-1

• Les rouleaux d 'appui seront réglés à chaque diamètre de tube suivant des échelles se
trouvant aux chariots.
• Le chariot intermédiaire sera déplacé suivant la longueur du tube.

36
 Chapitre III : Généralité sur Machine Banc d’essai hydrostatique R-wp2500

FIG III. 2. Chariot de serrage et réception de tubes

III.7.3. Chariot D'extrémité :

• Commande (moteur à air comprimé) 8 KW

• Nombre de tours 500 min-1
• Vitesse max. de déplacement 21.6 m/min
• Transmission d'engrenage
• La tête d'étanchéité prévue pour le diamètre du tube sera montée au chariot d'extrémité
• Le chariot d 'extrémité sera déplacé suivant la longueur du tube

FIG III. 3. Chariot finale

37
 Chapitre III : Généralité sur Machine Banc d’essai hydrostatique R-wp2500

III.7.4. Equipement hydraulique à eau :

III.7.4.1. Pompes de remplissage :

• Pression max, d’épreuve 211kp/cm2

• Débit 3 x 5. 000 l/min.
• Pression de service 3 bar
• Commande 3 x 45 KW
• Nombre de tours 2.900 min-1
Les pompes de remplissage de haute qualité sont une solution fiable pour remplir vos
pipelines amarrés. Ces pompes sont disponibles dans une variété de configurations pour
répondre à vos besoins et assurer le bon fonctionnement de votre équipement.

FIG III. 4. Pompes de remplissage

III.7.4.2. Pompes à 3 pistons :

• Débit 2 x 43 l/min.
• Pression de service 250 bar
• Commande 2 x 22 KW
• Nombre de tour 1.460 min-1
• Pour une puissance hydraulique élevée, utilisez une pompe à piston.
La majorité des pompes à piston sont utilisées dans les industries des hydrocarbures, et
elles fonctionnent contre les pressions élevées créées lors du pompage et du conditionnement
de l'eau à l'intérieur des tubes.

38
 Chapitre III : Généralité sur Machine Banc d’essai hydrostatique R-wp2500

III.7.4.3. Compresseur :

• Débit 2x 160 l/min

• Pression de service 250 bar
• Commande 2 x5,5 KW
• Nombre de tours 1.450 min-1
Le régulateur de pression hydropneumatique pour l'étanchéité intérieure et l'interrupteur
pour la pression d'épreuve seront réglés suivant le tableau en annexe.

FIG III. 5. Compresseur

III.7.4.4. Equipement hydraulique à glycol :

a) Pompe de circulation
• Débit 150 l/min
• Pression de service 3 bar
• Commande 3 KW
• Nombre de tours 1.500 min-1

La pompe de circulation est un élément clé de la chaudière. Il sert à réguler la pression

du circuit de chauffage et également à faire circuler le fluide caloporteur. Selon la définition,
une pompe de circulation peut également être appelée pompe de circulation de chauffage ou
pompe de circulation de chaudière.

39
 Chapitre III : Généralité sur Machine Banc d’essai hydrostatique R-wp2500

b) Pompes principales
Débit 3 x 210 l/min
Pression de service 130 bar
Commande 3 x 55 KW
Nombre de tours 1.000 min-1

Les pompes principales de haute qualité constituent une solution fiable pour les vérins.
Ces pompes sont disponibles dans une variété de configurations pour répondre à vos besoins
et assurer le bon fonctionnement de votre équipement

FIG III. 6. Pompes principales pour les vérins et Pompe de circulation

III.7.Déclenchement à la fin du travail :
• Déclenchement des pompes haute pression
• Déclenchement des pompes de remplissage d'eau
• Déclenchement de la pompe principale glycol
• Déclenchement de la pompe de circulation
• Déclenchement du compresseur
• Tension de Commande "ARRET"
• Interrupteur principal "ARRET"

III.8.Déroulement de travail :
La manœuvre du banc d’épreuve hydraulique se fait de la cabine, Le tube à contrôler est
roulé sur les grilles devant le banc d'épreuve hydraulique à l'aide des unités CLS, En roulant

40
 Chapitre III : Généralité sur Machine Banc d’essai hydrostatique R-wp2500

en direction de la machine, le tube passe ver nettoyage de tubes ou des grosses contaminations
Seront enlevées par un jet d'eau, le tube arrive au dispositif de réception de tubes précité et
ensuite, il est descendu sur les
Rouleaux d'appui, Le chariot I de serrage est tiré au chariot d'extrémité, ensuite la tête de
remplissage pousse le tube devant le chariot d'extrémité bloqué, à la suite, le tube est serré et
la pompe de remplissage est mise en fonction.
Les soupapes de dégagement d'air seront fermées après la sortie de l'eau des tubes
d'aération pendant 15 secondes environ. Dès maintenant, haute pression venant du réservoir à
haute pression du banc d’épreuve hydraulique peut être amenée dans le tube sous épreuve.
En même temps, le manomètre enregistreur se met en fonction. En at teignant la pression
d'épreuve nécessaire l'amenée de haute pression est arrêté.
La minuterie est en fonction et des marteaux pneumatiques battent les extrémités de
tubes.
Si la pression d'épreuve descend à cause de non-échangeâtes, elle sera augmentée tout de
suite.
Après l’expiration du temps d'épreuve choisi, la haute pression descend automatiquement
et le manomètre enregistreur se déclenche.
Apres que la tête de remplissage est retournée dans sa position finale, le dispositif de
serrage au chariot II se desserre automatiquement Le chariot I.
De serrage s'éldgne du chariot d'extrémité et il tire le tube de la tête d'étanchéité du chariot
d'extrémité.
A la suite, le dispositif de serrage au chariot de serrage I se desserre automatiquement.
Ensuite, le tube est levé de la machine et peut être réceptionné par la station d'enlèvement d'eau.
Le tube en position inclinée perme t la sortie de l'eau restante.
Encore en position horizontale, le tube sera évacué sur les grilles à côté du banc d'épreuve
hydraulique à l'aide des dispositifs d'éjection.
Some externat éléments :
1) Blocage du chariot d 'extrémité par l'encliquetage des chevilles d'arrêt dans les tirants.
2) Mise du dispositif de réception de tubes du banc d'épreuve hydraulique dans la position
supérieure de réception
3) Mise du dispositif de réception de tubes de la station d'enlèvement d'eau dans la position
Supérieure de réception

41
 Chapitre III : Généralité sur Machine Banc d’essai hydrostatique R-wp2500

4) Réglage de la pompe principale I, II ou III, au choix (pompes hydrauliques à glycol)

5) Réglage de la pompe de circulation pour le refroidissement de l'agrégat hydraulique

[Link] :
Les travaux suivants seront exécutés avant la mise en route du banc d'épreuve
hydraulique :
1) Interrupteur principal "MARCHE "
2) Tension de commande "MARCHE"
3) Réglage du commutateur sélecteur pour les Pompes de remplissage du commutateur
4) Réglage de la pression d'épreuve à l'interrupteur a pression suivant tableau
5) Réglage de la pression d'appui pour l'étanchéité intérieure au régulateur hydro-pneumatique
suivant tableau
6) Réglage du temps d'épreuve :
Suivant les prescriptions de API, le temps d'épreuve s'élève à 10 secondes minimu, autrement,
il sera réglé entre 10 à 20 secondes
7) Réglage du commutateur sélecteur "pompes à haute pression "MARCHE"
8) Au cas de besoin, charge de l'accumulateur haute pression en utilisant le compresseur I ou
II, au choix
9) Déplacement du chariot d'extrémité suivant a longueur du tube
10) Blocage du chariot d 'extrémité par l'encliquetage des chevilles d'arrêt dans les tirants.
11) Mise du dispositif de réception de tubes du bano d'épreuve hydraulique dans la position
supérieure de réception
12) Mise du dispositif de réception de tubes de la station d'enlèvement d'eau dans la position
supérieure de réception Réglage de la pompe principale
13) I, II ou III, au choix (pompes hydrauliques à glycol)
14) Réglage de la pompe de circulation pour le refroidissement de l'agrégat hydraulique

42
 Chapitre III : Généralité sur Machine Banc d’essai hydrostatique R-wp2500

FIG III. 7. Temps d'épreuve

III.10. sécurité:
• Pour la sécurité de l'opérateur, le pupitre de commande est localisé dans une cabine vitrée.
• L’opération de la machine doit être exécuter uniquement par le pupitre de commande.
• Pendant l’opération du banc d'épreuve hydraulique personne ne doit se trouver dans la zone
dangereuse de la ma chine L’opérateur doit s’en convaincre avant chaque opération.
• Toutes les pièces de la machine tournante Sont couvertes par des dispositifs de protection.
• Aux cas d'urgence, le bouton-poussoir rouge "ARRET-D'URGENCE" ou "PRESSION
D'EPREUVE-ARRET" est à actionner au pupitre de commande.

III.11. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons examiné la machine de banc d'essai hydrostatique WP
2500 en général, en mentionnant ses composants et son fonctionnement.

43
 Chapitre IV :

Etude de maintenance FMD et AMDEC de la

machine
 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

IV.1. Introduction :
Faire de la maintenance d'emplacement dans un système de production est un travail
difficile car il est toujours difficile de garder les choses simples dans un environnement
complexe. Le but du chapitre précédent est d'utiliser l'historique des pannes de Banc d’essais
hydrostatique (M24) pour mener une étude expérimentale de l'indice FMD de cette Banc
d’essais hydrostatique tout en suivant les trois courbes d'indice.

IV.2. Exploitation de l’historique:

Le traitement des données historiques (tableau 1) comprend :

• Calcul du Temps Arrêt (TA)

• Calcul du Temps de bon fonctionnement (TBF), qui est dérivé de la différence entre deux
pannes consécutives.
• Calcul des heures de maintenance technique.

TBF : temps de bon fonctionnement

TTR : Temps de réparation

Tableau IV. 1. Dossier historique de la Banc d’essais hydrostatique

Date de Date TBF TTR

Cause Action
démarrage d’arrêt (h) (h)

Appoint d’huile
Du groupe
Fuite conduite
hydraulique
1 11/01/2019 28/01/2019 180 2.5 groupe hydraulique
Changement
Fuite flexible
flexible

Changement vis
de fixation du

2 29/01/2019 7/02/2019 96 1 Vibration moteur

pneumatique
chariot finale

45
 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

Fuite d’eau sur

circuit basse
Misse à niveau
pression fuite d’air
3 08/02/2019 05/03/2019 324 5 Ballon BP
comprimé sur le
circuit basse
pression
Fuite sur circuit
Mise à niveau
4 06/03/2019 09/04/2019 396 3 (Les raccords)
ballon HP
hydrostatique
Fuite d’eau sur
circuit pression des
joints Mise à niveau

5 10/04/2019 25/05/2019 540 2.5 Fuite d’air ballon pression du

comprimé sur le joint
circuit pression des
joints

Dommages sur les Mise à niveau

6 26/05/2019 12/07/2019 492 2.5 électrovannes ballon pression

De la décharge des joints.

Fuite d’eau sur

Misse à niveau
7 13/07/2019 09/09/2019 670 1.5 circuit basse
ballon BP
pression

Changement les
8 11/09/2019 22/09/2019 132 2.5 Dommages les joints
joints

Fuite sur clapet

(électrovannes de Changement de
9 23/09/2019 28/11/2019 720 2.5
circulation Pompe clapet
HP)

46
 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

Appoint d’huile
Fuite flexible de
10 01/04/2020 05/07/2020 116 5 du groupe
circuit hydraulique
hydraulique
Changement les
11 06/07/2021 09/08/2021 396 2.5 Dommages les joints
joints
Mise à niveau
Fuite sur soupape ballon HP
12 09/08/2021 07/11/2021 696 3.5
sécurité Changement
Soupape sécurité
Fuite sur les Changement de
13 09/11/2021 26/12/2021 564 3
électrovannes soupape
Changement les
14 27/12/2021 03/02/2022 432 3 Dommages le joint
joints

IV.3. Application pratique des méthodes d’analyse :

IV.3.1. Méthodes d’analyse prévisionnelle « ABC (Pareto) » :

Avant d'utiliser la méthode ABC, vous devez d'abord classer vos données, dans l'ordre
décroissant, décrémentant les heures des pannes, puis créant un graphique Pareto.
Tableau IV. 2. L’analyse ABC (Pareto)

Nombre Cumul
Cumul % %de pannes
Organe TTR(h) de des
TTR TTR Cumulées
panne pannes
Les joints
1 d’étanchéité 8 8 20 3 3 21.43
tube
Groupe
2 7.5 15.5 38.75 2 5 35.71
hydraulique
3 Ballon HP 6.5 22 55 2 7 50
4 Ballon BP 6.5 28.5 71.25 2 9 64.28
5 Les électrovannes 5.5 34 85 2 11 78.57
Ballon pression
6 du joint 5 39 97.5 2 13 92.86

7 Vis de fixation 1 40 100 1 14 100

47
 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

IV.3.2. Interprétation des résultats :

• Zone A :
Dans la majorité des cas, on constate qu’environ 78.57% des pannes représente 85%
des heures d'arrêts, ceci constitue la zone A, zone des priorités (les joints d’étanchéité tube,
Groupe hydraulique, ballon HP, ballon BP).

• Zone B :
Dans cette tranche, les 14.29 % des pannes représentent 12.5 % supplémentaire
(Les électrovannes, ballon pression du joint).

• Zone C :
Dans cette zone les 7.14 % des pannes restantes ne représentent que 2.5% des heures
d’arrêts (vis de fixation).

120

100

80

60
% TTR

40

A B C
20

0
0 20 40 60 80 100 120
%de pannes Cumulées

FIG IV. 1. La Courbe d’ABC

IV.4. Calcul les paramètres de Weibull :

Le tableau suivant comporte les TBF classés par ordre croissant, et les F(i) calculés par
∑𝑛𝑖−0.3
la méthode des ranges médians 𝐹(𝑖) = dans notre cas
N+0.4

48
 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

(N =14 ≤ 20) et on trace la courbe de Weibull :

Tableau IV. 3. Fonction de réparation réel

N° TBF(h) N ∑ 𝑛𝑖 F(i) F(i) %

1 96 1 1 0,0486 4 ,86
2 132 1 2 0,1180 11,80
3 180 1 3 0,1875 18,75
4 324 1 4 0,2569 25,69
5 396 1 5 0,3263 32,63
6 396 1 6 0,3958 39,58
7 432 1 7 0,4652 46,52
8 492 1 8 0,5347 53,47
9 540 1 9 0,6041 60,41
10 564 1 10 0,6736 67,36
11 670 1 11 0,7430 74,30
12 696 1 12 0,8125 81,25
13 720 1 13 0,8819 88,19
14 1164 1 14 0,9513 95,13

Pour estimer les paramètres de "Weibull" β, η, γ, à partir des temps de bon fonctionnement
« TBF » on utilise entre autres, la méthode des moindres carrés.

IV.5. La méthode des moindres carrés :

Elle consiste à chercher la droite pour minimiser la somme des carrés des distances
horizontales des divers points à la droite et donne les paramètres de "Weibull" (β et η), On estime
la valeur de ces paramètres par la méthode des moindres carrés en utilisant les expressions
suivantes :

𝛈 = e(𝑥ҧ −𝑦ഥ ) /β ∑ xiyi − 𝑦̅ ∑ 𝑥𝑖 n

𝛃= xi
(∑ xi)² 𝑥ҧ = ∑
∑(x)2 − n
n i=1

n
Avec: γ=0 𝒙𝒊 = Ln(TBF) yi
y̅ = ∑
n
𝒀i=Ln[Ln(1/ (1-f(i))] i=0

49
 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

FIG IV. 2. Page de calcul on Excel

Donc :
13 13
13
∑ 𝑋𝑖 = 83.9687 ∑ 𝑌𝑖 = −7.487 ∑ (𝑋𝑖)² = 509.888
𝑖=1 𝑖=1
𝑖=1

13 13
∑ 𝑋𝑖𝑌𝑖 = −34.759 La somme : ∑ (𝑋𝑖)²/14 = 578.16
𝑖=1 𝑖=1

β=1,60
η=607,3752
γ=0

β=1.60
η=607.3752
γ=0

FIG IV. 3. Papier de Weibull sur logiciel Matlab

IV.6. Exploitation les paramètres de WEIBULL :

IV.6.1. Le MTBF :

Le tableau de MTBF donne A=0,8966, B=0,574

50
 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

MTBF=A. η+ γ (IV.1)
MTBF=0.8966x 607.3752 + 0
MTBF = 543.121 h
La densité de probabilité en fonction de MTBF :
𝛃 𝐭−𝛄 𝛃−𝟏 𝒕−𝜸 𝜷
𝒇(𝒕 = 𝑴𝑻𝑩𝑭) = 𝛈 ( ) 𝐞𝐱𝐩 [− ( ) ] = 0.001067 = 0.1067 % (IV.2)
𝛈 𝜼

IV.6.2. La fonction de réparation en fonction de MTBF :

𝒕−𝜸 𝜷
𝑭(𝒕) = 𝟏 − 𝐞𝐱𝐩 [− ( ) ] (IV.3)
𝜼

543.121
F(t = MTBF) = 1 − exp (607.3752) 1.6 = 0.56 = 56%

IV.6.3. La fiabilité en fonction de MTBF :

R(t=MTBF) = 1 - F (t= MTBF) = 1-0.56 = 0.44

R(MTBF) = 44 %

IV.6.4. Le taux de défaillance en fonction de MTBF :

β t−γ β−1
𝛌(𝐭) = ( ) (IV.4)
η η

1.6 541.121
λ(t = MTBF) = (607.3752)1.6-1 = 0.00027432 panne/heure
607.3752

IV.6.5. Calcul du temps souhaitable pour une intervention systématique :

R(t)=80% ➔ t= ?
𝒕 𝜷
𝐑(𝐭) = 𝐞𝐱𝐩 (− (𝜼) ) (IV.5)

Ln R(t) =-(t/ 𝜂) β=ln (0.8) ↔-[lnR(t)]1/β=t/η ➔ t=η[ln1-R(t)]1/β

Tsys =311.65 h.
Pour garder la fiabilité de la Banc d’essais hydrostatique 80% il faut intervenir chaque

Temps systématique 311.65 h.

IV.7. Étude de modèle de Weibull :

IV.7.1. La fonction de la densité de probabilité:

𝛃 𝐭−𝛄 𝛃−𝟏 𝒕−𝜸 𝜷

𝒇(𝒕) = 𝛈 ( 𝛈
) 𝐞𝐱𝐩 [− ( 𝜼
) ] (IV.6)

f(t)= λ(t). R(t) (IV.7)

51
 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

Tableau IV. 4. La fonction de la densité de probabilité

TBF(h) f(t)
96 0,000827
132 0,000966
180 0,001177
324 0,001253
396 0,001231
396 0,001231
432 0,001203
492 0,001137
540 0,001072
564 0,001037
670 0,000867
696 0,000824
720 0,000785
1164 0,000229

0,0014
0,0012
0,001
0,0008
f(t)

0,0006
0,0004
0,0002
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
TBF(h)

FIG IV. 4. La Courbe Densité De Probabilité

Analyse de la courbe :
D'après cette courbe on remarque que la fonction f(t) (densité de probabilité) diminue
avec le temps.

IV.7.2. Fonction de répartition F(t) :

𝒕−𝜸 𝜷
𝑭(𝒕) = 𝟏 − 𝐞𝐱𝐩 [− ( ) ]
𝜼 (IV.8)

52
 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

Tableau IV. 5. Fonction de répartition

TBF(h) F(t)
96 0,050910302
132 0,083298613
180 0,133122874
324 0,306415148
396 0,396136339
396 0,396136339
432 0,439963063
492 0,510249715
540 0,563301286
564 0,588608155
670 0,689635138
696 0,711624922
720 0,730936083
1164 0,941066711

1
0,9
0,8
0,7
0,6
F(t)

0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
TBF(h)

FIG IV. 5. Courbe De Fonction Répartition

Analyse de la courbe :
La fonction de défaillance croissant en fonction de temps, et pour t=MTBF,
F(MTBF)=0.56=56%
IV.7.3. La Fiabilité :

La fonction fiabilité de celle de répartition : R (t) = 1-F (t), après calcul la fiabilité de la
machine aux temps t=MTBF, on début que la valeur n'est pas satisfaisante donc on peut dire
que la machine n'est pas fiable à t=MTBF
𝒕−𝜸 𝜷
𝐑(𝐭) = 𝐞𝐱𝐩 [− ( ) ] 𝑅(𝑡 = 𝑀𝑇𝐵𝐹) = 0.44 (IV.9)
𝜼

53
 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

Tableau IV. 6. La fiabilité

TBF(h) R(T)
96 0,949089698
132 0,916701387
180 0,866877126
324 0,693584852
396 0,603863661
396 0,603863661
432 0,560036937
492 0,489750285
540 0,436698714
564 0,411391845
670 0,310364862
696 0,288375078
720 0,269063917
1164 0,058933289

0,8

0,6
R(t)

0,4

0,2

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
TBF(h)
FIG IV. 6. La Courbe De la Fonction Fiabilité
Analyse de la courbe :
Le graphe décroisant en fonction de temps ce qui fait expliquer par le phénomène de
dégradation comme par exemple décrochement. L'amélioration de la fiabilité de la machine
passe obligatoirement par une analyse des défaillances avec une étude détaillée de leurs causes
de leurs modes et de leurs conséquences.

IV.7.4. Le taux de défaillance :

β t−γ β−1
𝛌(𝐭) = ( ) (IV.10)
η η

54
 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

Tableau IV. 7. Le taux de défaillance

TBF(h) λ(t)
96 0,000870866
132 0,001054224
180 0,001357965
324 0,001806823
396 0,002038007
396 0,002038007
432 0,002147232
492 0,002321495
540 0,00245485
564 0,002519742
670 0,002794046
696 0,002858605
720 0,002917347
1164 0,003891889

0,0045
0,004
0,0035
0,003
0,0025
(t)‫ג‬

0,002
0,0015
0,001
0,0005
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
TBF(h)

FIG IV. 6. Le courbe taux de défaillance

Analyse de la courbe :
Le taux de défaillance est décroissant en fonction de temps. Cette diminution est
considérée normale.
IV.7.5. Calcul la Maintenabilité de la machine :
D'après l'historique des pannes de la machine :
MTTR=∑TR/N.
TR : temps de réparation.
N : nombre de panne.

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 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

MTTR= 40/14= 2.857h.

𝑀(𝑡) = 1 − 𝑒 −µ𝑡 (IV.11)
Avec : µ= 1/MTTR =1/2.85714=0.35 intervention / heure.

Tableau IV. 8. La maintenabilité

TBF(h) M(t)
96 0,295312
132 0,503415
180 0,650062
324 0,753403
396 0,826226
396 0,877544
432 0,913706
492 0,93919
540 0,957148
564 0,969803
670 0,97872
696 0,985004
720 0,989433
1164 0,992553

1,2
1
0,8
0,6
M(t)

0,4
0,2
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
TBF(h)

FIG IV. 7. La Courbe de Maintenabilité

Analyse de la courbe :
La Maintenabilité est croissant en fonction de temps à l’instant T=720heurs, la
maintenable 98,94%.

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 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

IV.8. Calcul la disponibilité Di :

IV.8.1. Disponibilité intrinsèque à l’asymptotique :

MTBF 543,121
𝑫𝒊 = MTBF+MTTR = 543,121+2,85714 = 0.9947 (IV.12)

IV.8.2. Disponibilité instantané D(t) :

µ 𝜆
𝐃(𝐭) = (1 + 𝑒𝑥𝑝 (−(𝜆 + µ)𝑡) (IV.13)
𝜆+µ µ

MTBF = 1/λ ➔ λ= 1/MTBF = 1/ 543,121 = 0,000184

MTTR = 1/µ ➔ µ= 1/MTTR = 1/2.85714 = 0.35000

λ + µ = 0,000184+0,035000= 0,0350184

Tableau IV. 8. Tableau de disponibilité instantané

T(h) d(t)
10 0,994922072
20 0,9947715
30 0,994767036
40 0,9947669
50 0,9947669
60 0,9947669
70 0,9947669
80 0,9947669
90 0,9947669
100 0,9947669
110 0,9947669
120 0,9947669
130 0,9947669
140 0,9947669

0,99494
0,99492
0,9949
0,99488
0,99486
D(t)

0,99484
0,99482
0,9948
0,99478
0,99476
0,99474
0 20 40 60 80 100 120 140 160

T(h)

FIG IV. 8. Disponibilité instantanée

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 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

IV.9. Analyse de risque :

• Indice de gravité G :
Tableau IV. 9. Indice de gravité
GRAVITE DESCRIPTION
1 Simple
2 Faible
3 Haute
4 Très haute

• Indice de fréquence F :
Tableau IV. 10. Indice de fréquence F
Fréquence DESCRIPTION
1 Rarement
2 Régulier
3 Souvent
4 Toujours

• Indice de détection du risque D :

Tableau IV. 11. Indice de détection D
DETECTION DESCRIPTION
1 Détection Très rapide
2 Détection rapide
3 Détection possible
4 Détection retardée

• La hiérarchisation (classement par criticité) :

C=G*F*D

58
 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

IV.10. L’Analyse AMDEC :

Tableau IV. 12. AMDEC

Elément Fonction Mode de défaillance Causes Effets Détection F D G C Actions
correctives
Compresseur Augmentation -Rupture - Desserrage - Mauvaise - Visuel 3 1 3 9 -Réalignement
de la pression -Echauffement des vis transmission - Serrage de
D’assemblage -Usure des système de
-Surcharge paliers fixation
- Fatigue -Usure des -changement
-Désalignement dents D’accouplement
d’engrenages
-Dégradation
de
fonctionnement
de compresseur
- Vibrations

59
 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

Accouplement Transmettre la -Rupture - Desserrage -Mauvaise -Visuel 3 1 3 9 -Réalignement

Moteur Puissance de la -Echauffement des vis transmission -Serrage de
Pneumatique / Turbine au D’assemblage -Usure des système de
Réducteur Réducteur -Surcharge paliers fixation
- Fatigue -Usure des
-Désalignement dents
d’engrenages
-Dégradation
de
fonctionnement
de compresseur
- Vibrations
Les vannes -Commander -Fuit -Coincement -Corrosion -Perte de -Visuel 3 1 3 9 -Changement
Manuellement -Joins Pression De la vanne
Le débit Défectueux -Difficulté à
Contrôler

Soupape De Empêcher - La soupape - un mauvais -manque de -Visuel 2 1 3 6 -Vérifier les

Les surpressions Ne se ferme pas Réglage du Volume et de
Sécurité Jeux des
Correctement Jeu Pression d’eau sur le circuit.
Soupapes
De la soupape
-Remplacement
De soupape.

60
 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

Réducteur Déplacement -Vibrations -Manque -Arrête -Visuel 1 2 3 6 -Changement

De chariot -Endommagement De sérage Le chariot
Des roulements
Finale Des roulements -Fatigue Finale
-vibrations -Vibrations -Assurer une
-Mauvais
Bonne
Fonctionnement
Lubrification
Manomètre Indiquer la pression Indication Déréglage 1 1 4 4 Changement
De
dans les circuits erronée
MANOMETRE
internes
Capture de Vérifier qu’il y a Pas de détection Fatigue de Test faible Auditif et 2 1 4 8 Révision
niveau Suffisamment La partie Visuel Du capteur
D’eau et d’air Mécanique du
Dans le Capteur
Réservoir (HP)
Circuit Pompe Etablir la liaison Fuites -Fatigue Arrêt machine -Visuel 1 3 4 12 Resserrer où
Hydraulique -Corrosion (manomètre) Changement
Entre Les tuyaux
La pompe et
La soupape
De décompression

61
 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

Joint de teste Étanchéité Fuit extérieur La fatigue Sortie d’eau -Visuel 4 3 4 48 Changement
Éclatement Joint

Filtre Filtre Filtre Marche Marche -Auditif 4 2 3 24 Changement

D’eau Déchiré Dégradé Dégradé Filtre

Chariot finale Blocage de Ne démarre La commande Ne serez pas -Visuel 1 2 4 8 -Serrage de

Tube Pas Ne fonctionne Le tube Système de
Pas Fixation

Pompe Rempli le tube Ne s’arrête pas Manque de Augmenter -Visuel 3 1 2 6 Contrôle

Remplisage L’eau La latence Chaque 3
De remplissage Semaine
(Maintenance
Préventive)

62
 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

Groupe Assurer Fuite externe La fatigue Arrête -Visuel 4 2 3 24 Contrôle

hydraulique La commode La pompe Chaque 1
Hydraulique Semaine
(Maintenance
Préventive)

Pompe HP Augmentation Fuite externe Corrosion La réduction -Visuel 3 3 4 36 -Changement

De pression De pression Pompe HP
Pompe
Ne s’arrête pas
Fuite interne Piston pourri Fable pression -Visuel 1 2 3 6 -Changement
Piston

63
 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

IV.11. La hiérarchisation (classement par criticité) :

Difficultés fondamentales de la recherche visant à prévoir les problèmes et à trouver des
solutions Les précautions découlent d'une variété de problèmes potentiels qui doivent être pris
en compte. Donc besoin d'un Hiérarchie, qui permet de catégoriser les modes de défaillance et
d'organiser séquentiellement leur traitement important. La priorisation selon le niveau de
criticité détermine les actions prioritaires. Efficace, Il s'agit d'une liste de projets ou de
processus clés. Le tri se fait généralement par ordre décroissant Répartis en quatre catégories :

Tableau IV. 13. Classe de criticité

Valeur de la criticité Politique de la maintenance
C<10 Mise sous corrective.
10≤C<20 Mise sous préventif à la fréquence faible.
20≤C<30 Mise sous préventif à la fréquence élevée
30≤C<40 Recherche amelioration.
40≤C<50 Reprendre la conception

Cette catégorisation permet d'ajuster les mesures de prévention dont la priorité varie
selon la catégorie :

Tableau IV. 14. Classement décroissant par priorité

Elément Valeur’s de la criticité Politique de la maintenance
1. Joint de teste 48 -Reprendre la conception

2. Filter 24 -Mise sous préventif à la

fréquence élevée
3. Groupe Filter 24

4. Pompe HP 16 -Mise sous préventif à la

fréquence faible.
5. Circuit Pompe 12

6. Les vannes 9 -Mise sous corrective.

7. Compresseur 9

64
 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

8. Accouplement moteur 9
pneumatique /
Réducteur

9. Capture de niveau 8
10. Chariot finale 8
11. Soupape De Sécurité 6
12. Pompe remplisage 6
13. Réducteur 6
14. Manometer 4

IV.12. Recommandations :
Après l'analyse de sous-systèmes et l'interprétation des résultats, nous être présentent des
solutions et recommandations pour les composants, afin de réduire l’occurrence élève, ce qui conduit à
une criticité réduite. Le tableau suivant présente les solutions proposées :

Tableau IV. 15. Plan de maintenance préventive

Machine : banc d’essai hydrostatique R-wp2500

Operation executable en functionate Fréquence Observations

Composant Operations J M T S A

Joint de teste Vérifier Joint de teste X Visuelle

Filtre Nettoyer la cartouche X Visuelle

de filtre

Groupe hydraulique Vérifier la qualité de X Les

l’huile dans le système
caractéristiques
de lubrification
d’huile

Pompe hp Changeset Piston X Visuelle

65
 Chapitre IV : Etude de maintenance FMD et AMDEC de la machine

Circuit Pompe Reassurer ou X Manomètre

Changement
les tuyaux

Date: J= jour, M mensuel, T = trimestrielle, S = semestrielle- A = annuelle

IV.13. Conclusion :
nous avons pris l’historique de la machine choisie puis on a calculé les TBF et les TTR, puis on a
appliqué la loi de Weibull afin de trouve la fonction de répartition réelle et théorique qu'est a pour but
de choisir la méthode convenable pour estimer la fiabilité , La maintenabilité et la disponibilité de cette
machine .et après nous avons complété l'aspect le plus important de nos recherches, à savoir le
remplissage du tableau AMDEC avec les résultats de notre analyse du système de Banc d’essai
hydrostatique, ainsi que de mentionner toute recommandation réalisable pour les défauts critiques que
nous avons découverts

66
 CONCLUSION GENERALE

Dans notre travail nous avons étudié les concepts généraux et de base sur la maintenance
sont introduits, et Expliquez leur importance en expliquant leurs définitions, leurs avantages.
Genre, action et les niveaux de maintenance sont bien expliqués, ainsi que les descriptions
paramétriques Sécurité opérationnelle.
Nous avons fait un stage chez ALFA PIPE, le but de ce stage était d'entrer en contact
avec le milieu industriel, de comprendre la charte de l'entreprise, et nous avons eu un aperçu
général des produits de l'entreprise et de leurs employés., cette connaissance nous a conduit à
choisir une machine importante, qui est une machine de banc d'essai hydrostatique, Ensuite,
nous avons enregistré leur historique d'échec.
L’historique de panne de la machine choisie nous a permis de calculer les temps de
Bon fonctionnement (TBF) selon le mode d’emploi de cette machine et le temps d’arrêt (TTR)
pendant trois ans (2021 /2020/2019). On a utilisé le papier de Weibull pour estimer
Les paramètres de méthode de Weibull, et on trouve que β = 1.6, η=607,3752, γ=0 et à partir
de ce résultat nous signifiera que la machine est dans la période d’obsolescence (vieillesse) est
soumis à des défaillances à cause de fatigue et d’usure.
Sur la base des résultats, il a été déterminé que la fiabilité de la machine est extrêmement
faible R (T) = 44% en raison de son adoption de maintenance corrective et d'une augmentation
du temps d'arrêt. Enfin, dans ce travail, nous pouvons voir comment la maintenance préventive
influence l'amélioration de la fiabilité et de la disponibilité de la machine

67
 REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES :

[1] Guide de la maintenance, Daniel Boitel et Claude Hazard, Edition Nathan 1990.
[2] Bank historique du département de la maintenance, ALFAPIPE, Tuberie Ghardaïa.
[3] MEHALLI Mouatez ,BillahBENAMOR Elhadj(Identification expérimentale des
caractéristiques mécaniques de l’acier X70 D’ALFAPIPE) Université Kasdi Merbah Ourgla,2020

[4] A. BELHOMME, Cours de stratégie de maintenance.

[5] BELLAOUAR Ahmed et BELEULMI Salima, Fiabilité Maintenabilité Disponibilité,

Algérie, Université Constantine1, Département Génie des Transports.

[6] DJEKAOUA MOUNSIF - HACINI ACHRAF. (Etude de maintenance et FMD de la

machine à souder S-SPM 2000 de L’entreprise ALFA PIPE Ghardaïa) Université de
Ghardaïa,2020.

[7] Bernard MÉCHIN, Introduction aux méthodes de maintenance, 2005.

[8] Romain LESOBRE , Modélisation et optimisation de la maintenance et de la surveillance

des systèmes multi-composants ,Thèse de Doctorat , UNIVERSITÉ DE GRENOBLE , 2015.

[9] Sylvain DELAGE, Développement d’une méthodologie de qualification de systèmes

complexes par des essais de fiabilité, Thèse de Doctorat, Université Bretagne Loire,2018.

[10] BENSACI MAHMOUD, Surveillance, détection et diagnostic des défaillances dans une
machine tournante , Thèse de Doctorat, UNIVERSITE DU 20 AOUT 1955 SKIKDA ,2019.

[11] BENNECIB SOFIANE ,étude analytique FMD d’une banc d’épreuve 500, Mémoire de
Master, Badji Mokhtar –Annaba,2017.

[12] BELEKEBIR Lamine : Etude de FMD et l’analyse de l’AMDEC sur la turbine à gaz,
Mémoire de Master, Université de Ghardaïa,2019.

[13] Les Archives de l'ENDURO isde1999 .

[14] Laurent Giraud, La maintenance - État de la connaissance et étude exploratoire,

l’Institut de recherche Robert-Sauvé en santé et en sécurité du travail (IRSST),2008.

[15] ASBAI Samir, Evaluation des caractéristiques de la sûreté de fonctionnement d’une

turbine à gaz, Mémoire de Master, Université A. MIRA Bejaïa,2017.

68
Optimisation de la fiabilité d’un système électromécanique. Thèse de Master, UNIVERSITE
MOHAMED BOUDIAF – M’SILA 2018.

[17] ADRAR Yassine, HAYOUNE Abdenour, Analyse des causes de défaillance d’une
centrifugeuse à disques et mise en place d’actions correctives (AMDEC), Mémoire de fin
d’études, Université Bejaia.

[18] FANOMEZAMALALA, Domoina [Link] à la mise en place d’un système

qualité au sein du département climatisation de la société GUILMANN, Mémoire de master,
université d’Antananarivo.

[19] BABASSI Akram, Standardisation des AMDEC processus et l’élaboration d’un plan de
surveillance, Université Sidi Mohamed Ben Abdellah Faculté des Sciences et Techniques de
Fès Département de Génie Industrie.

69
Tableau IV. 16. Annex

70