Mise en œuvre des composites

Méthodes et matériels
par François BERBAIN
Licencié de chimie
et Alain CHEVALIER
Ingénieur de l’École nationale d’hydrographie
Ingénieur à Vetrotex Saint-Gobain

mis à jour par Claude CHOUDIN

Responsable assistance technique
Vetrotex Renforcement SA

1. Renforcement des résines thermodurcissables .............................. A 3 720 - 3

1.1 Procédés pour petites séries....................................................................... — 3
1.2 Procédés pour moyennes séries ................................................................ — 6
1.3 Procédés pour grandes séries .................................................................... — 10
1.4 Procédés utilisés pour la réalisation de corps creux ................................ — 17
1.5 Procédés de moulage en continu............................................................... — 22
2. Renforcement des résines thermoplastiques .................................. — 24
2.1 Injection ........................................................................................................ — 24
2.2 Fabrication et moulage des plaques en TRE ............................................. — 27
2.3 Autres procédés........................................................................................... — 28
3. Renforcement des mousses rigides ou semi-rigides ..................... — 30
3.1 Moulage entre moule et contre-moule ...................................................... — 30
3.2 Moulage par projection............................................................................... — 31
4. Conception d’une pièce en matériau composite ............................ — 31
4.1 Principes généraux ...................................................................................... — 31
4.2 Possibilités offertes par les procédés ........................................................ — 32
5. Industrialisation ....................................................................................... — 34

es méthodes de mise en œuvre spécifiques aux matières plastiques

L renforcées ont contribué à l’évolution des termes utilisés pour désigner ces
matériaux depuis leur origine, c’est-à-dire depuis une cinquantaine d’années.
Le terme stratifiés a été longtemps employé pour rappeler la constitution même
du matériau : des « strates », ou couches successives de fibres de verre ou
d’autres produits en feuilles (papiers, tissus de coton, etc.) et de résine thermo-
durcissable.
Puis l’appellation stratifiés basse pression a été préférée pour distinguer les
procédés d’obtention de ces matériaux de ceux utilisés pour les stratifiés haute
4 - 1997

pression. En effet, ces stratifiés basse pression étaient obtenus par moulage sans
pression (moulage manuel ou par enroulement) ou par moulage à très faibles
pressions (quelques mégapascals) entre moule et contre-moule.
Le renfort de verre utilisé était alors essentiellement présenté sous forme de
feutre (mat), de tissu, ou sous forme de mèches (stratifil ou roving).
A 3 720

L’évolution des besoins a peu à peu nécessité l’utilisation d’autres méthodes

mettant en œuvre d’autres matrices, de nouvelles présentations de la fibre de
verre ainsi que d’autres fibres ou des hybrides.

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Les tonnages les plus importants sont encore obtenus avec le couple verre/UP
(polyester insaturé). On signalera cependant dans quelle mesure les techniques
présentées sont applicables ou appliquées aux autres matrices ou aux autres
renforts.
Aujourd’hui, les plastiques renforcés ou composites ont atteint l’âge adulte
et peuvent être obtenus par de nombreux procédés de mise en œuvre ici décrits.
Ces procédés nécessitent l’emploi de certaines matrices polymériques et de dif-
férentes présentations de renforts qui seront précisées au fur et à mesure ; mais,
d’une manière générale, les plastiques renforcés sont toujours constitués de deux
matériaux principaux : le renfort et la matrice, auxquels sont associés différents
adjuvants.
Le renfort est constitué d’un matériau fibreux. Il s’agit le plus souvent de fibres
de verre, mais aussi de fibres de carbone, de fibres d’aramide, de silice, de bore,
etc. Il se présente sous la forme de mats (feutres constitués de fils coupés ou
de fibres longues), de tissus, de rovings (mèches), de fils coupés.
La matrice est soit une résine thermodurcissable (polyester insaturé, résine
époxyde, ou formophénolique, polyimide, polyuréthanne, etc.), soit une résine
thermoplastique (polyamide, polycarbonate, polyester saturé, polypropylène,
etc.).
Les adjuvants sont des produits nécessaires à la réticulation ou à la polymé-
risation des résines (accélérateurs, catalyseurs, etc.) ou bien à l’obtention de
caractéristiques spécifiques (comportement au feu, résistance au vieillissement,
coloration, etc).
On utilise aussi des charges (carbonate de calcium, talc, etc.) pour des raisons
économiques ou, dans certains cas, pour faciliter la mise en œuvre.
La vaste gamme de méthodes de mise en œuvre utilisables pour la fabrication
de pièces en plastiques renforcés permet de répondre aux différents critères
exigés pour la réalisation envisagée : forme, dimension, caractéristiques méca-
niques, aspect, série, cadence, etc.
Associés à chacune de ces méthodes, les matériaux utilisés (renfort, matrice
et adjuvants) seront choisis pour que la pièce à fabriquer réponde aux sollici-
tations exigées : caractéristiques mécaniques, comportement au feu, résistance
à la corrosion, tenue aux rayons ultraviolets, etc.
Les méthodes de mise en œuvre des matières plastiques renforcées thermo-
durcissables se classent généralement en fonction :
— des séries à réaliser :
• petites (moins de 1 000 pièces/an),
• moyennes (1 000 à 15 000 pièces/an),
• grandes (au-delà de 15 000 pièces/an) ;
— des dimensions :
• très petites (surface développée de quelques cm 2),
• petites (surface développée inférieure à 1 m 2),
• moyennes (surface développée de 1 à 5 m 2),
• grandes (surface développé supérieure à 5 m 2).
Néanmoins, deux catégories de procédés se réfèrent aux formes des pièces
à réaliser ; ce sont les procédés pour la réalisation de corps creux (tubes et
citernes) et les procédés en continu qui permettent la réalisation de pièces à
section constante (profilés).
Les méthodes de mise en œuvre des matières thermoplastiques renforcées
se classent, elles, en deux catégories : l’injection qui est le procédé le plus utilisé,
et l’emboutissage ou l’estampage de plaques qui sont des procédés plus récents ;
les mèches imprégnées sont également utilisables directement.

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1. Renforcement des résines

thermodurcissables
1.1 Procédés pour petites séries
1.1.1 Moulage au contact
[Link] Principe

Cette méthode de mise en œuvre est la première à avoir été

employée dans le moulage des résines de polyesters insaturés
renforcées.
Elle est généralement pratiquée soit pour réaliser des pièces Figure 1 – Moulage au contact
unitaires, soit pour des séries pouvant aller jusqu’à un millier de
pièces par an.
Le moulage au contact peut être utilisé pour la réalisation de pièces De l’état de surface du moule dépendra l’aspect de surface de la
de toutes dimensions : par exemple des pièces techniques de pièce moulée. C’est pourquoi les moules en composites verre-résine
quelques dm2 aussi bien que des piscines de 150 m2 de surface comportent en couche de surface un gel coat spécial pour moule
développée. qui permet la réalisation de 700 à 1 000 pièces avec un moule lorsque
celui-ci est correctement entretenu.
Mais cette méthode est généralement limitée à la fabrication de
pièces de formes relativement simples et ne devant avoir qu’une Les moules subissent le plus souvent un traitement de démoulage
seule face ayant un bel aspect (l’autre face étant brute de moulage). (Ferro ou Sturge par exemple) permettant leur emploi pour plus de
dix pièces sans aucune intervention. Après quoi, un léger polissage
La méthode de moulage au contact consiste à disposer succes- et un nouveau traitement seront nécessaires pour assurer à la fois
sivement sur un moule : un démoulage facile et un bel aspect de surface de la pièce moulée.
— un agent de démoulage ;
— un gel coat (§ [Link]) ; ■ Gel coat
— une couche de résine thermodurcissable liquide, de viscosité Dans le moulage au contact, la fabrication d’une pièce commence
comprise entre 0,3 et 0,4 Pa · s et de réactivité moyenne ; par la dépose, sur le moule ainsi préparé, d’une couche de gel coat
— une couche de renfort (verre, aramide, carbone, etc.) sous qui constitue la peau extérieure de la pièce réalisée et qui est la
forme de mat à fils coupés ou de tissu roving ; couche servant à la fois d’aspect et de protection.
et à réaliser l’imprégnation du renfort par une opération manuelle Ce gel coat peut être passé sur le moule soit au pinceau, soit au
à l’aide d’un rouleau ou d’une brosse (figure 1). pistolet.
Cette opération est répétée autant de fois qu’il y a de couches de L’épaisseur généralement recommandée est de 300 à 500 µm :
renfort afin d’obtenir l’épaisseur et la structure désirées. plus mince, cette couche serait insuffisamment imperméable ; plus
épaisse, elle aurait tendance à se fendiller.
[Link] Matériel Ce gel coat est généralement à base de résine polyester iso-
phtalique.
Le matériel nécessaire au moulage au contact est à la fois simple
et restreint, et représente donc un investissement faible. Lorsque la résine de stratification est une résine époxyde, le gel
coat sera lui-même constitué d’une couche de résine époxyde. En
Il se compose essentiellement des éléments suivants :
cas d’utilisation d’une résine phénolique, on utilisera un gel coat
— une balance de pesée ; spécifique défini par le fournisseur de la résine.
— des instruments de dosage (pipettes et récipients gradués) ;
— des récipients pour contenir la résine ;
— des ciseaux pour la découpe des renforts ; [Link] Mode opératoire
— le matériel de dépose du gel coat : pinceau, pistolet de peinture Lorsque la couche de gel coat est gélifiée, on dépose une couche
à air comprimé ou machine de projection spécifique pour gel coat ; de résine accélérée et catalysée, soit au pinceau, soit au rouleau,
— le matériel d’imprégnation : rouleau à peau de mouton, pinceau soit au pistolet, celui-ci étant réservé aux grandes surfaces.
ou brosse ; On dispose la première couche de renfort (mat ou tissu) sur cette
— le matériel de débullage : rouleaux cannelés ou à rondelles couche de résine en lui faisant épouser les formes du moule.
éventails ;
— un moule, réalisé à la forme de la pièce à fabriquer. Dans le cas de formes complexes ou d’arêtes, on pourra être
amené à procéder à des découpes dans le renfort pour permettre
■ Moule à celui-ci de mieux se placer, en évitant ainsi la formation de plis.
C’est le moule qui représente l’élément essentiel de l’investisse- L’imprégnation de cette première couche de renfort par la résine
ment, mais c’est aussi lui qui constitue l’élément déterminant pour disposée préalablement s’effectue à l’aide de rouleaux en peau de
la qualité de la pièce à fabriquer. mouton ou de brosses.
Le moule est généralement réalisé en plastique renforcé et obtenu, Une fois cette couche imprégnée, on procède au débullage,
en moulage au contact, à partir d’un modèle qui est le plus souvent c’est-à-dire à l’élimination des bulles d’air emprisonnées au sein de
réalisé en bois mais qui peut également être en plâtre ou en tôle cette couche, à l’aide d’un rouleau cannelé ou d’un rouleau à
formée. rondelles éventails.
Ce moule est, dans la plupart des cas, monobloc mais il peut être La qualité de cette imprégnation, par le soin qui y est apporté,
réalisé en plusieurs éléments, notamment s’il comporte des parties déterminera la qualité même de la pièce réalisée.
en contre-dépouille.

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Dans certains cas, avant la première couche de renfort, on utilisera ■ Finition. Détourage
un voile de surface. Le voile de surface est un feutre à base de fibres Le moulage au contact ne permet pas de réaliser directement une
de verre ou de fibres synthétiques dont la masse surfacique est pièce aux cotes exactes sur sa périphérie.
comprise entre 20 et 50 g/m2. On procède ainsi lorsque l’on veut
donner à la pièce fabriquée de bonnes qualités de résistance à la Il nécessite une reprise appelée ébarbage ou détourage qui
corrosion. consiste à enlever l’excès de matière (verre et résine) située sur le
pourtour de la pièce.
Généralement, la première couche de renfort est un mat de
300 g/m2, notamment pour les pièces pour lesquelles les critères Cette opération peut s’effectuer de deux façons :
d’aspect et de qualité du matériau sont déterminants. En effet, les — soit directement sur le moule, avec un outil tranchant du type
mats de 300 g/m2 permettent une mise en place plus facile et un cutter lorsque la résine est encore à l’état de gel ; cette méthode,
débullage plus complet garantissant ainsi une meilleure qualité de relativement peu utilisée, nécessite des moules à la dimension
la pièce finie. exacte de la pièce avec des bords francs constitués par une réglette
On évitera l’utilisation de tissus en première couche car ceux-ci en acier incorporée au moule ;
ont tendance à marquer la surface de la pièce. — soit après démoulage de la pièce ; ce processus nécessite alors
des outils diamantés pour la découpe du matériau.
Après la première couche, on en déposera une seconde, puis une
troisième, etc., en procédant toujours de la même façon, jusqu’à Pour l’obtention d’une meilleure finition, l’ébarbage peut être suivi
l’obtention de l’épaisseur désirée. d’un léger ponçage au papier abrasif.
Chaque couche postérieure à la couche initiale pourra être consti- ■ Qualité
tuée soit d’un mat à fils coupés, soit d’un tissu roving, soit d’un La pièce ainsi obtenue en moulage au contact, donc en fabrication
complexe mat + tissu selon les caractéristiques que l’on désire manuelle, sera d’une qualité directement liée au soin qui aura été
obtenir. apporté à sa réalisation.
À titre d’exemple, les taux de renfort et les épaisseurs des compo- Un débullage insuffisant, par exemple, entraînera la présence de
sites obtenus en moulage en contact, selon la présentation du renfort bulles qui provoqueront des défauts de surface si celles-ci sont très
en verre utilisé, sont donnés dans le tableau 1, pour une densité de proches de la couche de gel coat, des faiblesses au niveau des carac-
résine de 1,2. (0) téristiques mécaniques et des risques de vieillissement prématuré
si la pièce est destinée à une application dans laquelle il y a des
possibilités de corrosion.
Tableau 1 – Moulage au contact : taux de renfort
et épaisseur du composite [Link] Avantages
Taux Épaisseur Les avantages essentiels du moulage au contact sont d’une part
Masse le faible niveau de l’investissement, d’autre part la facilité de
Présentation de du
surfacique réalisation d’un prototype ou d’une petite série.
du renfort (1) renfort composite
(g/m2) (%) (mm) Par ailleurs, les pièces peuvent avoir un très bel aspect de surface
(côté gel coat ) et être de dimensions quelconques.
Mat à fils coupés . 300 30 0,7
Mat Mat à fils coupés . 450 30 1,0 [Link] Inconvénients
ou tissu Mat à fils coupés . 600 30 1,4
utilisé seul Tissu roving ......... 270 44 0,04 Les principaux inconvénients sont de trois ordres :
Tissu roving ......... 500 40 0,8 — l’importance du facteur humain qui est prépondérant pour la
qualité de la pièce moulée ;
Mat de 450 g/m2 +
tissu de 500 g/m2 . 950 36 1,8 — les conditions de travail, peu agréables en raison d’une part
Alternance Mat de 600 g/m2 + de la manipulation des résines, et d’autre part du dégagement de
mat + tissu tissu de 500 g/m2 . 1 100 36 2,1 vapeurs de styrène qui sont irritantes et toxiques au-delà d’un certain
ou 3 mats de seuil de concentration dans l’air ; cela nécessite l’installation d’une
complexe ventilation adaptée au plan de travail et à l’atelier ;
450 g/m2 + 2 tissus
— l’obtention d’une seule face lisse sur la pièce moulée ; seule,
de 500 g/m2 .......... 2 350 33 4,9 en effet, la face en contact avec le moule a un bel aspect, l’autre
(1) Pour plus de détails, se reporter à l’article [A 2 110] Fibres de verre de étant brute de moulage ; cet inconvénient est parfois rédhibitoire
renforcement dans le présent traité. lorsque la pièce doit avoir ses deux faces d’un bel aspect.
Deux solutions peuvent alors être utilisées pour l’obtention de ces
■ Durcissement deux faces lisses :
— le moulage de deux pièces distinctes, sur deux moules dif-
L’opération de démoulage de la pièce ne peut s’effectuer qu’après
férents, ayant chacune la moitié de l’épaisseur finale désirée et
durcissement du matériau, c’est-à-dire lorsque l’on a une poly-
comportant chacune une face d’aspect : ces deux pièces sont
mérisation avancée de la résine.
assemblées par collage, soit avant gélification lorsqu’elles sont
Cette polymérisation s’effectue généralement à température encore sur leur moule, soit après polymérisation ;
ambiante, lorsque la série à réaliser ne nécessite pas la fabrication — le ponçage de la face brute suivi de l’application d’une couche
de plus d’une pièce par moule et par jour. de résine colorée identique à celle utilisée pour la fabrication d’un
Lorsque la température de l’atelier est inférieure à 12 oC, ou gel coat ; cette opération n’apporte jamais un aspect aussi beau
lorsque l’on veut accélérer le durcissement, on peut avoir recours que celui qui est obtenu par le contact direct avec le moule, mais
à deux solutions : cela peut être suffisant dans certaines applications.
— soit une polymérisation par chauffage par air chaud à une tem- L’avantage de la petite série peut devenir un inconvénient si l’on
pérature de 40 à 60 oC par passage dans une étuve, ou par rayon- considère les quantités produites. Cette méthode ne permet, en effet,
nement infrarouge ; d’obtenir que des rendements journaliers assez faibles, situés entre
— soit une polymérisation par rayonnement ultraviolet ou par 50 et 200 kg de composites par homme et par jour. Le chiffre inférieur
rayonnement visible, en utilisant alors des résines et des systèmes correspond à des pièces petites et relativement complexes, le chiffre
catalytiques spécifiques (cf. article Polyesters insaturés [A 3 445] supérieur peut être atteint lors de la réalisation de grandes pièces
dans ce traité). aux formes simples.

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[Link] Applications Il existe deux types de matériel selon le mode d’introduction du

catalyseur :
Le moulage au contact représente en France environ 14 % du
tonnage de l’ensemble des plastiques renforcés. a) les machines dites à mélange interne pour lesquelles le
mélange résine-catalyseur s’effectue dans une chambre avant
Parmi les pièces ainsi réalisées, les plus nombreuses sont les
passage dans la buse de pulvérisation ;
bateaux de plaisance, monocoques et multicoques. Mais c’est aussi
ce procédé qui est utilisé pour la fabrication des coques de chasseurs b ) les machines dites à mélange externe, où résine et cata-
de mines de cinquante mètres de long. lyseur sont pulvérisés séparément, le mélange étant obtenu dans
l’air par convergence des deux faisceaux de particules.
On trouve des pièces moulées au contact dans tout ce qui concerne
l’équipement des industries où la corrosion est permanente : L’utilisation de machines de projection nécessite de disposer d’une
industrie chimique, industrie pétrolière, industrie papetière, traite- alimentation en air comprimé permettant d’assurer un certain débit
ment des eaux, etc. à pression stable.
Le moulage au contact est également utilisé pour la fabrication Pour les autres matériels, nous retrouvons l’outillage du mouleur
de piscines, de toboggans, de capots de machines-outils ou de maté- au contact, à savoir :
riel agricole, de carrosseries de voitures de sport ou de compétition, — matériel de projection du gel coat ;
de cabines de téléphériques, etc. — rouleaux débulleurs ;
— outils de découpe du stratifié.
De même, les moules seront de conception et de constitution
1.1.2 Projection simultanée identiques à celles des moules pour moulage au contact.

[Link] Principe [Link] Mode opératoire

Le moulage par projection simultanée est une évolution du La chronologie des différentes phases de moulage, les conditions
procédé de moulage au contact et est particulièrement adaptée aux de polymérisation ou de durcissement de la pièce, les opérations
pièces de moyennes et grandes dimensions et de formes simples. de finition (détourage, ponçage) sont toutes similaires à celles du
Cette méthode s’adresse aux mêmes séries que le moulage au moulage au contact.
contact (§ [Link]).
Il faut cependant noter que pour la phase de dépose des renforts,
Le procédé consiste à projeter simultanément sur le moule les il est fortement recommandé, pour les pièces de bel aspect ou devant
fibres de verre coupées généralement à 30 mm de longueur et la tenir à la corrosion, de ne pas dépasser 450 g de verre/m2 (souvent
résine nécessaire à leur imprégnation. Après projection sur le moule, 300 g/m2) pour la première couche qui vient en contact du gel coat
un travail manuel de roulage et de débullage est nécessaire pour et d’apporter un soin tout particulier au débullage de celle-ci.
bien plaquer ou compacter le mélange verre-résine sur le moule et
éliminer au maximum les bulles générées par le système de pro- Ensuite, on pourra projeter des couches de 900 à 1 500 g de verre
jection (figure 2). par m2 avec opération de débullage entre chacune d’elles.
Le nombre de couches à réaliser ainsi dépendra de l’épaisseur
[Link] Matériel définie pour la pièce.
La machine de projection est généralement composée : Le pistolet étant manipulé par un opérateur, la régularité de
dépose du mélange verre-résine, et donc la constance d’épaisseur
— d’un coupeur de verre entraîné par air comprimé ; sur toute la surface de la pièce, sera très dépendante de l’habileté
— d’une pompe pneumatique pou l’alimentation en résine du de l’opérateur.
pistolet de projection, qui assure le dosage de la résine accélérée
d’une part et du catalyseur d’autre part ; Le renfort utilisé en projection est la mèche de roving ou stratifil.
— d’une alimentation en solvant pour le nettoyage du pistolet La machine est alimentée par un ou deux rovings selon les débits
après l’opération de projection. souhaités.
Il s’agit presque toujours de rovings de 2 400 tex constitués de
filaments de 11 ou 12 µm de diamètre [1 tex = 10–6 kg · m–1].

Dans ce qui suit, les taux de renfort sont toujours exprimés en

pour-cent en masse de fibres par rapport à l’ensemble
résine + fibres + adjuvants.

Les taux de verre généralement pratiqués varient de 25 à 32 %

selon les applications. Pour l’obtention de meilleures caractéris-
tiques mécaniques, on peut associer du tissu roving que l’on
déposera alternativement avec chaque couche de projection.
Du fait de la grande similitude entre les deux procédés au contact
et par projection, on retrouve les mêmes avantages et inconvénients
avec des modulations qui permettront de choisir l’un plutôt que
l’autre, en fonction du cahier des charges de la pièce à réaliser.

[Link] Avantages
Faibles investissements pour la réalisation de pièces de moyennes
Figure 2 – Moulage par projection simultanée et grandes dimensions en petite série.
Par rapport au moulage au contact :
— coûts de main-d’œuvre et de renfort inférieurs ;
— suppression des problèmes (et risques) liés au mélange manuel
des résines et des catalyseurs.

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[Link] Inconvénients — dans la deuxième, la membrane souple déformable est

associée à une coque rigide ayant les dimensions intérieures de la
Les principaux inconvénients sont :
pièce (figure 3) ; la membrane sert essentiellement de cloison d’étan-
— une face brute de moulage ; chéité et elle transfère la pression à la coque qui vient comprimer
— des conditions de travail désagréables avec nécessité de résine et renfort ;
ventiler les ateliers. — dans la troisième, le poinçon est un moule semi-rigide, le plus
Par rapport au moulage au contact, on a : souvent en polyester, qui subit une déformation lors de la mise en
— une moins bonne qualité de la pièce (bulles, variations d’épais- place de la résine et de la fermeture du moule ; sous l’action du vide,
seur) ; la pression exercée sur les parois du poinçon lui permet de reprendre
— encore plus de dépendance envers la qualité de la sa forme initiale tout en faisant fluer la résine.
main-d’œuvre ; De même qu’il existe plusieurs conceptions de moule, le trans-
— une limitation à des formes relativement simples, ne compor- formateur dispose de diverses méthodes d’application ou d’ali-
tant pas de gorges étroites, par exemple. mentation de la résine, décrites ci-après :
— la résine peut être distribuée régulièrement sur le moule
[Link] Rendements matrice ou sur le renfort pour le préimprégner. La membrane défor-
Le moulage par projection permet d’obtenir des rendements mable est mise en place et le vide est appliqué pour chasser les bulles
supérieurs à celui du moulage au contact surtout lorsque l’on a de et donner une face lisse. Cette technique est principalement utilisée
grandes pièces de forme simple. pour la réalisation de plaques planes et panneaux sandwiches de
grandes dimensions ;
Le débit moyen d’un appareil de projection simultanée se situe — la résine peut être versée dans la partie centrale du fond du
entre 6 et 10 kg de verre et de résine par minute, selon que ce moule sur le renfort préalablement positionné. Le contre-moule
matériel est alimenté avec une ou deux mèches de roving. souple ou semi-rigide est ensuite mis en place, puis le vide est établi.
Ces débits nécessitent, sur un poste de travail, la présence de 3 Il y a, dans ce cas, écoulement de la résine ;
à 5 personnes chargées du roulage-débullage pour un seul projeteur, — la résine peut être coulée ou injectée sous faible pression
selon l’importance des pièces et l’organisation du poste de travail. dans le moule préalablement fermé, le remplissage du moule et
Les rendements et la qualité du matériau peuvent être grandement l’imprégnation du renfort se faisant sous l’action du vide (figure 4).
améliorés par l’utilisation d’un robot pour la manipulation du pistolet
de projection, mais le coût de cet investissement est tel que cette
automatisation n’est envisageable que pour des cas très spécifiques
et peu nombreux.

[Link] Applications
Les pièces réalisées par projection sont les coques pour bateaux
de plaisance, les piscines, les pièces de capotage, les fonds de cuve
de grand diamètre, les baignoires avec peau acrylique, etc.
Ce procédé représente en France environ 10 % en tonnage du
marché des plastiques renforcés en fibres de verre.

1.2 Procédés pour moyennes séries

1.2.1 Moulage sous vide
[Link] Principe

Le principe du moulage sous vide consiste à utiliser le vide pour Figure 3 – Moulage sous vide ou par dépression
permettre l’imprégnation progressive du renfort par la résine entre
un moule (matrice) et un contre-moule (poinçon).
Le vide va provoquer sur les parois du moule les phénomènes
suivants :
— dans le cas d’un vide poussé, la pression sera voisine de la
pression atmosphérique ;
— dans le cas d’un vide partiel, la pression sera équivalente à la
différence des pressions existant entre l’extérieur et l’intérieur du
moule.
Il existe plusieurs variantes du procédé de moulage sous vide
qui se distinguent essentiellement par différentes conceptions des
moules, principalement au niveau du poinçon, et par diverses tech-
niques pour l’alimentation de la résine.

[Link] Matériel
Pour les méthodes les plus courantes, il existe trois conceptions
du moule possibles :
Figure 4 – Moulage par injection sous vide
— dans la première, le poinçon est une membrane souple défor-
mable qui, sous l’action du vide, épouse la forme de la matrice et
vient comprimer résine et renfort ;

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Quels que soient les cas de figure, les résines utilisées sont géné- [Link] Mode opératoire
ralement très fluides (viscosité comprise entre 0,15 et 0,4 Pa · s). Les principales étapes du procédé sont :
Le choix des renforts sera fonction de la technique adoptée et — le nettoyage et le traitement du moule par un agent de
des caractéristiques recherchées. démoulage ;
Si le renfort est préalablement imprégné sur le moule, on utilisera — la mise en place d’un gel coat si la pièce le nécessite ;
un mat à fils coupés ; au contraire, si la résine flue dans le moule — la dépose des renforts et de la résine ;
sous l’action du vide, on utilisera un mat à fils continus. — la mise sous vide et le maintien de celui-ci jusqu’au durcisse-
Les tissus peuvent être également employés dans les limites per- ment de la pièce ;
mises par leur déformabilité en fonction de la complexité de la pièce. — le démoulage et le détourage aux dimensions exactes de la
pièce.
Selon qu’il s’agit d’un mat à fils coupés ou un mat à fils continus,
les taux de renfort seront différents. C’est ainsi que, dans le premier Les cadences de moulage sont très variables selon la technique
cas, on pourra obtenir des structures à 33 % de fibres de verre alors de vide employée, la complexité et les dimensions de la pièce.
que, dans le second, on aura plus généralement 20 à 22 % de verre. C’est ainsi que, pour des pièces sans gel coat relativement simples
Quelles que soient les variantes, la méthode sous vide est utilisée du type capotage de faible surface (environ 1 m2), la cadence peut
pour la réalisation de pièces à deux faces lisses avec des investis- aller jusqu’à 2 pièces/h, alors que pour des panneaux sandwiches
sements relativement peu importants. de grandes dimensions (jusqu’à 12 m de long) le cycle de moulage
Cette méthode se trouve à la limite de la petite et de la moyenne sera de 3 à 4 h.
série dans le domaine des composites et permet ainsi une première
approche des procédés entre moule et contre-moule à vocation [Link] Avantages
industrielle. Ils sont de deux ordres :
Les moules : la matrice rigide est généralement en plastique — possibilité d’obtenir des pièces avec deux faces lisses en petite
renforcé et fabriquée comme un moule pour moulage au contact, ou moyenne série (500 à 1 500 pièces/an) avec des investissements
avec des épaisseurs de peau plus importantes. La paroi est ensuite relativement faibles ;
fortement rigidifiée pour éviter toute déformation qui pourrait être — diminution des coûts de main-d’œuvre pour les techniques
provoquée par la pression engendrée lors de la mise sous vide. utilisant l’écoulement de la résine, et suppression des problèmes
Le poinçon déformable peut être une membrane étanche en d’hygiène et de sécurité rencontrés avec les procédés de moulage
élastomère souple, du type caoutchouc, ou en PVC plastifié, résistant au contact et par projection.
à l’attaque du styrène.
[Link] Inconvénients
Pour la réalisation de plaques planes ou de panneaux sandwiches
plans, on peut utiliser soit la membrane en élastomère, soit un film L’inconvénient majeur des procédés de moulage sous vide réside
épais de polyamide ou de polyester saturé (PET). dans la difficulté de la maîtrise technique des pièces à réaliser, ce
Le poinçon semi-rigide est réalisé, comme la matrice, en plastique qui entraîne :
renforcé, par moulage au contact, avec une épaisseur de l’ordre de — des variations plus ou moins importantes des épaisseurs, et
4 à 5 mm. donc des variations de masse de la pièce ;
— des fluctuations dans les proportions renfort/résine ;
Pour la conception de l’ensemble, une des conditions primordiales
— des risques de pièces incomplètes ;
à la réussite d’une pièce par moulage sous vide est l’obtention d’une
— des risques de bulles induisant des défauts d’aspect et de
étanchéité parfaite entre l’intérieur et l’extérieur du moule.
caractéristiques mécaniques ;
Dans le cas où le poinçon est une membrane souple, celle-ci assure — des risques de rebuts importants avec leur incidence
également l’étanchéité sur toute la périphérie par un système de économique.
pincement sur la matrice par exemple.
C’est pour ces diverses raisons que les procédés sous vide tels
Dans le cas où le poinçon est semi-rigide, celui-ci est monté sur qu’ils viennent d’être présentés sont peu développés et sont prin-
un cadre rigide qui permet l’accouplement avec la matrice. cipalement utilisés pour la réalisation de pièces simples de grandes
L’étanchéité entre les deux moules est alors assurée par des joints dimensions où le facteur investissement est prépondérant dans le
en élastomère qui sont disposés sur toute la périphérie. Ces joints choix du procédé.
sont fixés indifféremment sur la matrice ou sur le cadre support du
poinçon. [Link] Applications
Afin de limiter les risques de pièces incomplètes, on travaille tou- Les principales pièces réalisées sont :
jours avec un excès de résine, ce qui signifie que, en fin de remplis-
sage de l’empreinte, il faut prévoir un écoulement de cet excès de — des panneaux sandwiches pour camions isothermes, pour
résine, généralement par une rigole aménagée sur toute la périphérie shelters (cellules servant d’abris fixes ou mobiles), etc. ;
de la matrice. — des capots de machines ;
— des bornes de distribution d’eau ;
Outre le moule, le moulage sous vide nécessite un matériel spéci- — des armoires électriques.
fique comprenant une pompe à vide avec un ballon tampon de capa-
cité suffisante (environ 3 m 3 ) pour alimenter simultanément
plusieurs moules ainsi que des manomètres de contrôle. 1.2.2 Moulage par injection basse pression
Comme dans les autres procédés, nous retrouvons tout le matériel de résine liquide
nécessaire à la découpe des renforts, au dosage et au mélange des
résines et des adjuvants, au traitement des moules et à la finition [Link] Principe
des pièces.
Ce procédé consiste à remplir l’empreinte d’un moule, rigide et
fermé, par injection d’une résine en un ou plusieurs points selon
l’importance de la pièce. Les renforts sont préalablement disposés
à l’intérieur du moule avant sa fermeture et son verrouillage
(figure 5).

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Dans la littérature anglo-saxone, ce procédé est appelé RTM Le procédé consiste donc à avoir, sur le plateau inférieur (fixe)
(Resin Transfer Molding). Les pressions mises en œuvre sont de d’une presse verticale, un demi-moule (matrice ou poinçon) dans
0,1 à 0,4 MPa (1 à 4 bar) avec des débits de résine de 4 à 8 kg/min. lequel on dispose les renforts, puis à verser en vrac la quantité de
Ces paramètres sont fonction de la viscosité de la résine, de la pré- résine nécessaire au remplissage de l’empreinte. Le demi-moule
sentation et du taux de renfort, ainsi que de la forme de la pièce. supérieur vient alors comprimer le tout, provoquant ainsi l’écoule-
Les résines employées sont des viscosités de l’ordre de 0,2 ment de la résine qui remplit la totalité de l’empreinte du moule
à 0,6 Pa · s et peuvent être chargées avec des carbonates de calcium (figure 7). Le temps de fermeture de la presse est fonction du
par exemple. La quantité maximale que l’on puisse ajouter est temps de polymérisation de la résine.
de 50 pp pour 100 pp de résine. La pression de moulage est variable en fonction des dimensions
Nota : pp : partie pondérale de la pièce (surface, épaisseur) et surtout de sa complexité. Pour
Les renforts peuvent être des mats à fils coupés ou à fils continus des pièces de 0,2 à 1 m2 et de 3 mm d’épaisseur, la pression maxi-
et des tissus, mais ce sont généralement les mats à fils continus qui male à appliquer variera de 0,1 à 0,4 MPa (1 à 4 bar).
sont le plus utilisés. La presse devra être munie d’un mouvement de fermeture à
vitesse réglable. Il se décompose en deux temps : un mouvement
[Link] Équipement rapide dit vitesse d’approche pour ne pas trop allonger le temps de
cycle, et un mouvement lent, sur les derniers centimètres de ferme-
Certaines machines de projection simultanée peuvent être facile-
ture, appelé vitesse d’accostage. Cette vitesse lente qui est de l’ordre
ment transformées en machine d’injection en remplaçant la buse de
de 3 à 10 cm/min est indispensable pour assurer une bonne qualité
projection par un mélangeur statique équipé d’une canne d’injection.
des pièces moulées (répartition du renfort, élimination des trous en
Le coût des moules est très variable selon leur conception et leur surface et de l’air inclus, etc.).
matière. Pour les moules en matières plastiques, le coût peut être
Les résines utilisables à la presse basse pression sont des
de 5 à 10 fois celui d’un moule pour procédé de moulage au contact
résines de réactivité moyenne et de viscosité de 0,6 à 1 Pa · s. Elles
pour une pièce équivalente. Dans l’injection basse pression, l’équipe-
sont la plupart du temps chargées avec des carbonates de calcium
ment périphérique pour la manipulation des moules et l’organisation
dans des proportions allant jusqu’à 50 pp pour 100 pp de résine.
du poste de travail est très important dans l’investissement. Il existe
D’une façon générale, on utilise des formulations de résines forte-
les deux conceptions ci-après.
ment visqueuses pour obtenir un écoulement régulier de la résine
a ) Le moule est à poste fixe avec un système d’ouverture- sans formation de bulles dans les endroits particuliers tels que les
fermeture qui peut être aussi bien un treuil qu’une presse très simple. arêtes et les angles de la pièce. Pour cette raison, on ajoute très
La machine d’injection vient alimenter le moule, généralement pour souvent un agent de thixotropie du type silice colloïdale dans des
la fabrication de pièces sans gel coat et de grandes dimensions. proportions pouvant aller jusqu’à 4 pp.
b) Le moule se déplace sur un circuit avec des arrêts correspondant
à chaque étape importante du cycle de moulage. Cette conception
est souvent retenue pour les pièces avec gel coat, avec plusieurs
moules correspondant aux différents types de pièces.
L’organisation du carrousel peut se schématiser comme indiqué
sur la figure 6.

Pour plus de détails sur le procédé RTM, se reporter à l’article

[A 3 728] dans ce traité.

1.2.3 Moulage par compression basse pression

[Link] Principe
Figure 6 – Moulage par injection de résine : organisation du carrousel
Ce procédé, appelé plus généralement moulage à la presse basse
pression, connu autrefois sous le nom de moulage à la presse à froid,
repose sur le principe d’un demi-moule fixe dans lequel sont déposés
les matériaux de moule, et d’un second demi-moule en mouvement,
qui vient comprimer ces matériaux pour remplir l’empreinte et
former la pièce.

Figure 5 – Moulage par injection basse pression de résine liquide Figure 7 – Moulage à la presse basse pression

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Les renforts utilisés sont du même type que ceux préconisés progressif du moule provoqué par la réaction exothermique de poly-
pour l’injection basse pression (§ 1.2.2) avec des taux usuels prati- mérisation. À partir d’un certain nombre de moulages, le moule
quement équivalents. Cependant, la compression permet l’obten- atteint une température d’équilibre pour laquelle on obtient une
tion de taux plus élevés avec les mats à fils continus si les cadence régulière. Ce phénomène doit être pris en compte pour
caractéristiques mécaniques de la pièce le nécessitent. La presse déterminer la production journalière par moule.
basse pression satisfait à la même gamme de séries que l’injection
basse pression de résine liquide : 1 500 à 20 000 pièces/an. Ces [Link] Mode opératoire
deux technologies sont complémentaires et ce sont généralement
les caractéristiques des pièces moulées qui déterminent le choix de Les étapes de la fabrication sont :
l’un ou l’autre procédé. — le nettoyage et le traitement du moule par un agent de
démoulage ; dans le cas de moules chauffés, on utilisera de préfé-
[Link] Matériel rence des agents démoulants internes ;
— la dépose des renforts et de la résine en vrac ;
■ Moules — la fermeture de la presse ;
La pression mise en œuvre, inférieure à 0,5 MPa (5 bar), d’une part, — la polymérisation ;
et les impératifs économiques de la série, d’autre part, ne permettent — l’ouverture-démoulage ;
pas l’utilisation de moules à bords coupants. De ce fait, nous — le détourage de la pièce à ses dimensions exactes ou l’ébarbage
retrouvons la conception avec pincement du renfort sur toute la péri- de la pellicule de résine dans le cas où l’on utilise une préforme.
phérie de la pièce comme évoqué au paragraphe [Link]. Dans le cas
de l’utilisation de préformes découpées à la dimension exacte de [Link] Avantages
la pièce, on aménage un engagement du poinçon dans la matrice,
avec un jeu minimal (0,10 à 0,50 mm) permettant l’échappement de Par rapport aux procédés pour petites séries (moulages au contact
l’air et l’écoulement de l’excès de résine. et par projection simultanée), les avantages du moulage par
compression basse pression rejoignent ceux du moulage par injec-
De même, on retrouve les structures et les matériaux utilisés pour tion basse pression, à savoir :
les moules d’injection basse pression (§ [Link]), c’est-à-dire poly-
ester, époxyde ou métalloplastiques. Au niveau de la rigidification, — au niveau technique : réalisation de pièces avec deux faces
on ne trouve qu’un seul système, le béton de résine, qui présente lisses et de faibles variations d’épaisseur, ce qui représente un
de bonnes caractéristiques de résistance en compression. avantage important par rapport aux procédés pour petites séries,
dans le domaine des assemblages par collage qui sont de plus en
Les moules sont souvent régulés thermiquement pour améliorer plus employés ;
la cadence et diminuer ainsi l’incidence du coût de la presse sur — au niveau économique : ce procédé diminue le coût de la
celui de la pièce. main-d’œuvre de telle façon qu’il peut être rentable à partir de 1 500
En compression basse pression comme en injection basse pres- à 2 000 pièces/an malgré l’investissement du moule (5 à 10 fois supé-
sion, il y a des limites de forme à respecter pour assurer une bonne rieur à celui d’un moule pour procédé de moulage au contact).
qualité du moulage. Ces limites sont imputables soit à la présenta- Par rapport au moulage par injection de résine liquide, les avan-
tion des renforts utilisés, soit à la nature des moules (plastiques), tages du moulage par compression se situent au niveau de la
soit à la conjugaison des deux. cadence, principalement pour les pièces de fortes épaisseurs et de
En règle générale, il faut respecter les principes suivants. grandes dimensions.
— Dépouille : proscrire les contre-dépouilles, les moules en
matières plastiques et les résines liquides ne permettant pas l’utilisa- [Link] Inconvénients
tion de moules en plusieurs éléments. Pour faciliter le démoulage, Le moulage par compression à froid convient moins bien que le
il est conseillé de prévoir des angles de dépouille de 5 à 7o selon moulage par injection basse pression pour les pièces devant avoir
l’importance de la hauteur de paroi. bel aspect (porosités de surface) et nécessite des investissements
— Arêtes : impossibilité de mouler des pièces avec des arêtes plus importants. Les deux inconvénients majeurs sont identiques à
vives, prévoir un rayon de courbure minimal de 5 mm ; ce rayon ceux de l’injection : ébarbage important dans le cas de l’utilisation
augmentera avec l’épaisseur de la pièce. de renforts non préformés et impossibilité de réaliser des variations
— Épaisseur : l’épaisseur minimale devra être de 2 mm. d’épaisseur importantes de type bossage, nervures, etc.
— Variation de section (du type bossage ou nervure pleine) : c’est Un autre inconvénient du moulage à la presse basse pression est
pratiquement impossible du fait des difficultés de mise en place des son manque de souplesse pour les séries inférieures à
renforts à ces endroits. 3 000 pièces/ans comparativement à l’injection de résine liquide qui
permet d’introduire à tout moment plusieurs types de moules sur
— Évidements et trous de moulage : facilement réalisables avec une même ligne de fabrication.
la préforme, mais peu recommandés dans les autres cas.
■ Autre matériel [Link] Détourage et découpe
Outre les moules, le matériel spécifique à ce procédé de mise en Pour le détourage qui demande beaucoup de main-d’œuvre dans
œuvre comprend : des conditions d’hygiène et de sécurité médiocres, on observe une
— une cuve de préparation de la formulation choisie pour la résine tendance marquée vers l’automatisation de ce poste.
avec mélangeur dynamique (turbine par exemple) ; Selon l’importance du nombre de pièces à détourer, les systèmes
— une presse hydraulique à vitesse réglable avec colonnes ou de découpe peuvent être :
coulisseaux de guidage.
— des outils diamantés guidés par un robot, le coût principal étant
La définition de la puissance sera fonction de la surface utile des celui du robot ;
plateaux. — une découpe au jet d’eau sous très haute pression par un robot ;
Les cadences de moulage sont généralement légèrement supé- — une découpe au laser avec robot, cette technique est particu-
rieures à celles du moulage par injection basse pression et peuvent lièrement adaptée à la découpe de composites avec renforts en fibres
atteindre jusqu’à 15 pièces/h pour des épaisseurs de 3 mm avec des aramides.
moules thermostatés. Lorsque le moule n’est pas chauffé, il y a une
période de montée en cadence qui est due à l’échauffement

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[Link] Applications — mise en place de prises de vide (tubes) ;

Les principales pièces réalisées en moulage à la presse basse pres- — dépose d’un séparateur permettant l’évacuation des gaz vers
sion sont : des coffrets électriques, des fonds de cuves, des pièces les prises de vide (film perforé de cellophane, de PTFE, de polyamide,
de capotage pour matériel agricole, des panneaux de signalisation, etc.) et de la résine en excès qui flue sous l’action de la pression ;
etc. — mise en place de tissus de drainage pour évacuer l’air et les
produits volatils emprisonnés sous la membrane ainsi que l’excès
de résine ;
— mise en place de la membrane déformable ; la liaison entre le
1.2.4 Moulage en autoclave moule rigide et la membrane doit être parfaitement étanche ;
— mise sous vide (vérification de l’étanchéité) ;
[Link] Principe
— fermeture de l’autoclave ;
Le moulage en autoclave ou moulage au sac n’est pas, dans la — mise en pression et en température selon des cycles bien précis.
pratique courante, un procédé pour moyenne série, parce qu’il est Le taux de résine dans la pièce sera ajusté avec précision en agis-
presque essentiellement appliqué au moulage des composites struc- sant sur les paramètres suivants :
turaux avec des cycles très longs pour des séries très faibles, alors — quantité de tissu d’absorption ;
que ce procédé met en œuvre des pressions et des températures — niveau de la pression appliquée, et cycle d’application de la
qui permettraient avec les résines polyesters des cadences très pression en fonction du cycle de cuisson qui joue sur la viscosité
intéressantes. de la résine.
Le principe consiste à compacter renfort et résine sur un moule Le cycle de température est généralement caractérisé par deux
rigide par l’intermédiaire d’une membrane déformable formant avec paliers :
l’outillage un sac étanche. Une pression de quelques mégapascals
— premier palier à la température de fluidification de la résine :
est appliquée sur la membrane par l’intermédiaire d’un fluide (air,
c’est à ce niveau que les produits volatils sont éliminés ;
azote, vapeur d’eau ou eau) qui apporte en même temps la chaleur
— second palier à la température de polymérisation.
nécessaire à la polymérisation de la résine. Le moule est placé dans
une enceinte fermée soumise à une pression interne qui correspond Puisqu’il s’agit d’obtenir des matériaux à hautes caractéristiques
à la pression appliquée sur la membrane. Cette pression, qui est de mécaniques, les vitesses de montée et de descente en température
l’ordre de 1,5 MPa, peut aller jusqu’à 3 MPa suivant les composites sont très lentes (1 oC/min) pour éviter toute variation importante,
structuraux à mouler. Lorsque la pression est gazeuse, l’enceinte est entre la surface et le cœur du matériau, qui pourrait induire des
appelée autoclave. Dans le cas des produits à hautes caractéristiques contraintes internes néfastes à la qualité de la pièce. De ce fait, les
mécaniques, un vide est pratiqué entre le moule et la membrane cycles de fabrication sont très longs.
pour éliminer toute trace de produits volatils qui pourrait former des
microbulles et donc provoquer des microdéfauts de structure. [Link] Avantages
L e s r e n f o r t s s o n t p r i n c i p a l e m e n t d e s fi b r e s à h a u t e s Ce procédé a pour principal avantage de conduire aux caracté-
performances : carbone, aramide, verres R et S, silice, bore, etc., ristiques mécaniques maximales d’un composite fibres-résines
préalablement imprégnées par une matrice (résines époxydes, poly- organiques grâce à :
imides, etc.) qui donne d’excellentes caractéristiques d’adhésion, de — la maîtrise de l’orientation des renforts ;
tenue en fatigue, de tenue en température. Les renforts préimpré- — un rapport optimal fibre/résine ;
gnés sont utilisés sous forme de roving, de tissu unidirectionnel, de — un cycle de polymérisation spécifique et précis ;
tissu équilibré ou de tissu 3D (3 dimensions). Pour les composites — une très bonne qualité de matériau.
structuraux, les taux de renfort sont très élevés (≈ 65 % en volume),
la résine n’étant là que pour assurer la transmission des contraintes, Le moulage en autoclave permet également d’obtenir des struc-
d’où l’utilisation de préimprégnés dont les proportions des tures très fines.
constituants doivent être parfaitement maîtrisées.
[Link] Inconvénients
[Link] Matériel L’inconvénient majeur de ce procédé est son coût très élevé qui
est dû :
■ Moule : le moule rigide est généralement métallique ou à base de
résine époxydes. La membrane déformable utilisée comme — à une main-d’œuvre spécialisée et importante ;
contre-moule est un caoutchouc résistant ou, pour de très petites — à un investissement élevé pour des temps de cycle très longs.
séries, un film polyamide, polyester, etc.
[Link] Applications
■ Autoclave : c’est une enceinte étanche qui doit assurer deux fonc-
tions principales : Tous ces paramètres rendent le procédé très onéreux, ce qui
explique son application pratiquement limitée aux domaines de
— le cycle de cuisson de la pièce avec des montées, des maintiens l’espace, de l’aviation, de l’armement, etc., où la performance n’a
et des descentes en température, réguliers et relativement précis ; pas de prix.
l’écart de température maximal toléré est de ± 5 oC ;
— la mise sous pression avec montées et descentes progressives ;
l’écart de pression toléré est de ± 0,2 MPa.
1.3 Procédés pour grandes séries
■ Circuit de vide
À ces trois principaux composants viennent s’ajouter les matériels 1.3.1 Semi-produits
annexes tels que : tubes, films de séparation et de drainage, tissus
d’absorption, outils de découpe des préimprégnés, etc. [Link] Préforme

[Link] Mode opératoire On appelle préforme le renfort présenté à la forme et aux dimen-
sions exactes de la pièce à réaliser. Le renfort de base peut être soit
Les principales étapes du procédé sont les suivantes : sous forme de fils coupés de 30 à 50 mm, soit sous forme de mats
— dépose des préimprégnées sur le moule selon un plan de char- à fils continus ou de tissus déformables.
gement très précis, les renforts étant orientés dans le sens des sol-
licitations mécaniques de la pièce ; cette opération très minutieuse
appelée drapage est généralement manuelle ;

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■ Mode opératoire et matériel La seconde, qui est plus récente, a le gros avantage de pouvoir
Il existe actuellement deux grands procédés pour la réalisation de associer plusieurs types de renforts (mats et tissus) et de les
préformes. comprimer à l’épaisseur de la pièce. Cela donne plus de possibili-
tés pour la réalisation de pièces à caractéristiques mécaniques éle-
● Le premier procédé consiste à projeter sur un moule (le poinçon
vées et une meilleure répartition du renfort dans l’épaisseur de la
généralement) des fils coupés et du liant. Le moule, appelé écran de pièce.
préforme, est constitué d’une tôle perforée d’une multitude de trous
derrière laquelle on effectue une forte aspiration permettant ainsi aux Une préforme est réalisée dans le cas des procédés de moulage
fils d’épouser la forme du moule. Lorsque la quantité de renfort entre moule et contre-moule dont le remplissage se fait au moyen
voulue est déposée, l’ensemble est mis immédiatement en étuve d’une résine liquide en masse ou moussante. Les procédés les plus
pour faire durcir le liant qui conférera à la préforme la rigidité néces- connus sont l’injection de résine liquide basse pression (§ 1.2.2) et
saire à sa manipulation et à la conservation de la forme. Après durcis- le moulage par compression de résine liquide à basse pression
sement, la préforme est découpée aux dimensions exactes de la (§ 1.2.3) ou à chaud (§ 1.3.2).
pièce, puis stockée en attente du moulage. Cette technique ne permet ■ Avantages
d’obtenir que des préformes à base de fils coupés (figure 8).
L’utilisation d’une préforme offre des avantages :
● Le second procédé exploite les caractéristiques spécifiques des
mats à fils continus qui, grâce à leur structure à base de fils bouclés, — pour la réalisation de pièces complexes en diminuant le temps
peuvent être étirés localement sans déchirure. Le principe consiste de chargement du moule et les risques de rebut dus au déplacement
à chauffer les flans de mats, préalablement tendus sur un cadre, à une du renfort ;
température supérieure à celle de fusion du liant thermoplastique — pour les pièces à taux élevés de renfort avec des parois
puis à les mettre en forme par emboutissage dans un moule froid verticales ;
(figure 9). Le refroidissement redonne au liant son état initial et main- — pour l’augmentation des cadences dans les procédés par voie
tient ainsi la préforme. Celle-ci est ensuite découpée à la dimension humide ;
exacte de la pièce. — pour la suppression de l’ébarbage dans les procédés pour
moyennes séries à basse pression ;
Le second procédé s’apparente à la fois à la technique du — pour les applications utilisant des mousses renforcées dans des
thermoformage par l’utilisation d’un liant thermoplastique permet- pièces complexes ;
tant la déformation à chaud puis la stabilisation de la forme à froid, — pour une plus grande souplesse de production due à la possi-
et à la technique de l’emboutissage par l’utilisation de serre-flans bilité de fabriquer les préformes par campagne et de les stocker.
permettant de retenir sélectivement les couches de renfort pendant
la phase de mise en forme (étirage). Cette opération est effectuée ■ Inconvénients
au moyen d’un moule et d’un contre-moule placés sur les plateaux La préforme a un inconvénient majeur : son coût, puisqu’elle
d’une presse. La réussite d’une préforme est conditionnée par la nécessite des investissements relativement importants en matériel
rapidité de l’emboutissage après l’opération de chauffage. Les ainsi qu’une légère augmentation de la main-d’œuvre. La réalisation
pressions mises en œuvres sont fonction de la complexité de la d’une préforme se justifie lorsque le bilan économique lui est favo-
pièce, de la profondeur de l’embouti et de l’épaisseur de renfort. rable ou plus rarement lorsque certains aspects techniques de la
Cependant, elles restent faibles et sont inférieures à 0,5 MPa. pièce à réaliser le nécessitent. C’est la raison pour laquelle on
La première technique, plus ancienne, nécessite, dans le cas de retrouve l’application de la préforme dans les grandes séries ou dans
la projection manuelle, plus de main-d’œuvre et donne un produit les limites hautes de la moyenne série, ou pour des pièces complexes
dont la qualité est liée à l’habileté du projecteur. Ces contraintes non développables.
peuvent être éliminées par utilisation d’un robot de projection mais
l’investissement devient alors beaucoup plus important. ■ Applications
Pare-chocs de bus et de poids lourds, consoles et tableaux de bord
de voitures, consoles d’appareils électroniques, bacs d’évier, etc.

[Link] Mat préimprégné (SMC)

On appelle mat préimprégné, ou plus couramment SMC (Sheet
Molding Compound ), le semi-produit résultant de l’association du
renfort sous forme de fils coupés ou de fils continus, et d’une pâte
de résine polyester insaturée. Ce produit comprend tous les ingré-
dients nécessaires au moulage d’une pièce (résine, renfort, charges,
catalyseur, agent de démoulage, etc.), et se présente sous la forme
d’une feuille (d’où le nom de sheet ) malléable et non collante. Sa
spécificité réside dans ses caractéristiques viscoélastiques qui lui
permettent de s’écouler et de remplir totalement l’empreinte d’un
Figure 8 – Préformage à base de fils coupés (d’après doc. Vetrotex) moule sous l’action de la pression et de la température de moulage.

[Link] Prémix
■ Principe
L’appellation de prémix est attribuée à l’ensemble des semi-
produits résultant de l’association de résines, charges et renforts
sous forme de fibres coupées, destinés aux procédés de moulage
pour grandes séries. Ces produits se différencient du mat préim-
prégné par leur présentation en vrac ou parfois sous forme de bou-
din. Dans l’industrie des composites, les spécialistes parlent de BMC
(Bulk Molding Compound ) et de DMC (Dough Molding Compound ).
La différence entre ces deux produits est que l’un des deux (le DMC)
contient un agent du mûrissement, comme les formulations de SMC.
Enfin, on trouve pour l’ensemble de ces produits la dénomination
Figure 9 – Préformage de mats à fils continus (d’après doc. Vetrotex) de compounds ou encore de choucroute, cette dernière faisant allu-
sion à la présentation des produits.

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On parle également de ZMC, produit développé en même temps Comparativement au procédé de fabrication par malaxage, ce
que la technologie d’injection correspondante (§ 1.3.4). procédé dégrade moins la fibre de verre et permet d’obtenir des
Les prémix sont destinés aux mêmes procédés de transformation produits à caractéristiques mécaniques améliorées.
que le SMC et présentent donc des caractéristiques viscoélastiques ■ Applications
similaires. Ils sont souvent utilisés en injection haute pression alors
que le SMC est presque essentiellement utilisé en compression. En La mise en œuvre des prémix se faisant par injection haute pres-
injection, la manipulation et le dosage étant automatiques, il n’est sion (procédé pour grandes séries) et leur coût étant moins élevé
pas nécessaire d’avoir recours au mûrissement employé pour les que le SMC, ils trouvent naturellement leurs applications dans les
SMC, (§ [Link]), d’autant que pour les prémix, les formulations ont pièces complexes de grande diffusion telles que matériel électrique,
généralement des taux de charges plus élevés. pièces automobiles ne nécessitant pas de caractéristiques méca-
niques importantes, carters ou pièces de capotage dans l’électro-
— Les renforts sont essentiellement des fils de verre coupés à 6 ménager, dans l’outillage, etc.
ou 12 mm et parfois à 25 mm pour des applications qui réclament
une certaine tenue mécanique. Le taux de renfort est généralement
compris entre 15 et 20 %. Il peut atteindre 25 % pour l’obtention de 1.3.2 Compression à chaud de résine liquide
caractéristiques améliorées.
— Les pâtes d’imprégnation ont une certaine similitude avec celles [Link] Principe
du mat préimprégné et sont donc très complexes. Elles se diffé-
rencient principalement sur trois points qui sont en fait la consé- Ce procédé, appelé moulage à la presse à chaud par voie humide,
quence de leurs applications : pour le distinguer du moulage à la presse à chaud de compound
• les prémix ont des taux de renfort plus faibles que le SMC, ce [SMC et prémix (§ 1.3.3)] que l’on appelle voie sèche, consiste à
qui permet d’introduire des quantités de charges plus importantes déposer le renfort dans un moule chauffé ouvert, puis à verser la
(jusqu’à 250 et même 300 pp), d’où leur intérêt économique ; résine en vrac. Lors de la fermeture du moule, par l’action d’une
• le procédé de moulage est presque essentiellement l’injection presse hydraulique, les produits sont comprimés, la résine flue à
haute pression pour laquelle l’écoulement de la matière est très travers le renfort tout en l’imprégnant et vient remplir l’empreinte
rapide et les temps de cycle plus courts qu’en compression ; cela du moule. Le temps de fermeture correspond au temps de poly-
nécessite des systèmes catalytiques plus réactifs ; mérisation de la pièce.
• les conditions de mise en œuvre ne nécessitent généralement Ce procédé fut le premier procédé industriel pour grandes séries
pas de mûrissement de la pâte, à l’exception des DMC. qui a permis l’introduction des composites thermodurcissables dans
Cela étant, on retrouve, dans les formulations de prémix, les l’automobile, dans le capotage, etc. Rappelons, pour l’exemple, la
mêmes constituants de base que dans un SMC mais dans des propor- première apparition en France des polyesters renforcés de grande
tions différentes. série avec les pavillons de DS et ID Citroën à partir de 1960.
Le moulage à la presse à chaud par voie humide est adapté aux
■ Matériel séries supérieures ou égales à 10 000 pièces/an.
Une ligne de fabrication de prémix est similaire, dans sa concep- Pour satisfaire aux exigences des cadences, les moules sont chauf-
tion, à une ligne de fabrication de SMC. Elle comprend deux parties : fés à des températures supérieures à 100 oC (110 à 140 oC) et doivent
— l’ensemble de préparation des pâtes qui assure le stockage et permettre d’obtenir des pièces finies en sortie de presse. Cela signifie
le dosage des divers constituants ; si la machine de fabrication de que, lorsque les renforts ne sont pas préalablement préformés, le
prémix est une machine en continu, l’ensemble de préparation moule coupe le renfort lors de sa fermeture, ce qui nécessite des
comprendra également une station de mélange de ces constituants ; pressions de moulage très supérieures à la pression nécessaire au
— la machine de fabrication du prémix qui est constituée : seul écoulement de la résine. Les pressions sont généralement
• soit d’un malaxeur pour fabrication en discontinu, comprises entre 1 et 3 MPa.
• soit d’un système de mélange du verre et de la résine en Les résines utilisées sont des résines polyesters, époxydes ou
continu (§ [Link]). formophénoliques. Quelle que soit la nature de la résine, on
■ Mode opératoire de la fabrication des prémix recherche des systèmes réactifs permettant de diminuer au maxi-
mum les temps de cycle. Dans le cas des résines polyesters, celles-ci
Deux grands types de procédés sont actuellement utilisés : le sont souvent chargées avec des carbonates de calcium. Comme pour
plus connu et le plus pratiqué encore aujourd’hui est le mélange la presse basse pression, on utilisera les formulations de fortes
des constituants dans un malaxeur à pales du type pétrin. Dans un viscosités afin d’obtenir un écoulement lent et régulier souvent
premier temps, on introduit la résine puis, successivement, les garant d’un meilleur aspect de surface de point de vue des porosités.
constituants de la pâte. Lorsque celle-ci est homogène, on introduit Grâce aux températures de moulage, le procédé permet d’utiliser
progressivement le renfort (fils coupés). Le temps de malaxage des formulations de résines avec additif antiretrait permettant de
avec la fibre de verre doit être le temps minimal nécessaire au supprimer le retrait et d’obtenir des aspects de surface du type classe
mouillage du renfort. Le malaxeur est ensuite déchargé, soit par A assimilé à l’aspect requis pour les carrosseries automobiles.
basculement, soit grâce à une vis d’extraction.
Pour satisfaire aux exigences de cadences, la formulation de la
Ces appareils, dont la capacité peut atteindre 1 000 L, ont deux résine comporte également un agent de démoulage interne qui
inconvénients : fabrication en discontinu, donc capacité limitée, et supprime le traitement du moule avant chaque moulage.
dégradation du renfort.
Les renforts peuvent être sous forme :
Pour augmenter la capacité des installations, certains fabricants
— de mats à fils coupés ou à fils continus, avec des liants inso-
ont développé des malaxeurs en continu. Résine, charges et renforts
lubles dans la résine pour empêcher tout mouvement du renfort sous
alimentent séparément une cuve conique à l’intérieur de laquelle
la poussée de la résine ;
tourne un bras principal raclant la paroi intérieure. En fond de cuve,
— de préformes à base de fils coupés ou de mats à fils
une vis assure l’extraction en continu du compound.
continus ;
Le second type de procédé, qui se développe actuellement, — de tissus rovings ou silionnes textiles selon les applications.
consiste à fabriquer la pâte séparément comme pour le SMC, puis
Les taux de renfort peuvent être compris entre 30 et 65 %.
à la distribuer sur deux rouleaux horizontaux tournant en sens
inverse. On coupe le verre qui est imprégné en passant entre les
deux rouleaux et, par un système de racle, le compound est
décollé des rouleaux pour tomber, soit sur un tapis transporteur,
soit dans des cartons ou d’autres unités d’emballage.

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[Link] Matériel [Link] Avantages

■ Les moules : pour répondre aux exigences de température et de L’intérêt de ce procédé réside principalement dans le fait que la
pression, les moules sont en acier généralement de résistance à la répartition des renforts sur toute la surface de la pièce est excellente,
compression voisine de 1 300 MPa (« qualité 130 »), souvent usiné d’où une bonne régularité des caractéristiques mécaniques. De plus,
poli miroir, puis traité en surface par chromage dur pour résister à la compression à chaud de résine liquide permet d’obtenir des struc-
l’usure. Le chauffage est réalisé par circulation de fluide caloporteur tures à taux de renfort élevés, d’où l’intérêt pour les pièces dites
(huile, eau ou vapeur) ou par incorporation de résistances élec- structurelles.
triques. Le circuit de fluide ou le positionnement des résistances
devra être particulièrement étudié pour obtenir une température uni- [Link] Inconvénients
forme sur toute la surface du moule.
Dans le domaine de la grande série, ce procédé présente deux
Pour assurer la découpe du renfort au moment de la fermeture,
inconvénients majeurs :
le moule devra avoir des bords tranchants ou coupants.
— temps de cycle beaucoup plus long que le moulage des pré-
■ La pression hydraulique aura une puissance de fermeture déter- imprégnés (SMC, prémix, etc.) ;
minée par la surface utile du plateau ; c’est-à-dire que, pour une sur- — limitations importantes sur les formes (pas de nervures, ni de
face de 1 m2 et pour mouler entre 1 et 3 MPa, il faudra une force de bossages, ni d’angles vifs, etc.), excluant les pièces complexes.
fermeture de 300 tf (300 000 daN). Pour assurer une bonne qualité de Il permet d’augmenter la cadence, de supprimer les reprises impor-
moulage, les plateaux doivent rester parfaitement parallèles, d’où la tantes (ébarbage), de diminuer les pertes de matières et les coûts
nécessité d’avoir pour le plateau mobile un excellent guidage, géné- de main-d’œuvre.
ralement obtenu par quatre colonnes ou glissières.
Les investissements sont nettement plus importants que pour le
Le mouvement de fermeture comporte au moins deux séquences moulage à la presse basse pression, car le procédé nécessite pour
réglables en vitesse et en longueur de course : une vitesse une même pièce :
d’approche très rapide et une vitesse d’accostage très lente (de 0
à 20 mm/s). — une presse plus puissante, plus précise et plus automatisée ;
— un outillage plus coûteux ;
Enfin, la force de fermeture devra être également réglable et les — un générateur de chauffage plus puissant.
séquences de maintien en pression et d’ouverture seront comman-
dées par des minuteries.
[Link] Applications
Outre la presse et le moule, le procédé nécessite :
Ce procédé, qui fut l’origine du développement industriel des
— un poste de découpe des renforts ou de préformage ;
composites, n’est pratiquement plus utilisé du fait des contraintes
— une installation de préparation de la formule d’imprégnation ;
de formes évoquées précédemment, qui ont été résolues avec le
— un poste de dosage ou de pesée de la pâte ;
développement d’autres procédés.
— pour les pièces de grandes surfaces et de formes relativement
planes, des conformateurs pour éviter les déformations en cours Ce procédé n’est plus utilisé que pour la fabrication de plaques
de refroidissement de la pièce ; planes destinées à l’électrotechnique, de plateaux de service et de
— pour la finition de la pièce, un poste d’ébavurage pour éliminer pièces de capotage simples. Les développements des composites
la fine pellicule de résine qui apparaît sur le pourtour de la pièce dans le blindage et dans certaines pièces de structure peuvent
et qui correspond au jeu du plan de joint entre matrice et poinçon. redonner un deuxième souffle à ce procédé qui ne représente plus
qu’une très faible partie de la transformation des composites.
[Link] Mode opératoire
■ Les étapes du moulage sont les suivantes : 1.3.3 Compression à chaud de mat préimprégné
— ouverture du moule ; ou de prémix
— dépose des renforts (mats, tissus ou préforme) ;
— dépose de la résine en vrac ; [Link] Principe
— fermeture du moule ;
— polymérisation ; Ce procédé, appelé également moulage à la presse à chaud par
— ouverture – déchargement de la pièce. voie sèche, utilise le même principe que le moulage à la presse à
chaud de résine liquide. Il se différencie essentiellement par l’utili-
Les cycles de fabrication sont fonction du temps de polymérisation sation de semi-produits qui, par leur conception et leur présentation,
qui dépend lui-même de l’épaisseur de la pièce et du temps de char- vont permettre des cadences de moulage plus élevées et surtout
gement, donc de la complexité de la pièce ou de l’utilisation ou non l’obtention de pièces beaucoup plus complexes.
d’une préforme. Pour une pièce de 1 m2 et de 3 mm d’épaisseur, la
cadence peut atteindre 20, voire 25 pièces/h avec une préforme. Les semi-produits utilisés dans ce procédé sont principalement
le SMC (§ [Link]) et occasionnellement les prémix (§ [Link])
■ Les formes : comme le moulage à la presse basse pression, le Contrairement au procédé par voie humide où seule la résine flue
moulage à la presse à chaud de résine liquide impose des limita- à travers le renfort, dans le procédé par voie sèche, c’est l’ensemble
tions de formes qui sont dues à la présentation des renforts d’une du matériau (SMC ou prémix) qui se déplace dans le moule
part, et à l’utilisation de résines liquides d’autre part. (figure 10).
C’est ainsi qu’il n’est pas possible d’obtenir des variations de L’opération consiste donc à déposer sur le plateau inférieur de la
section du type bossage ou nervure et les angles vifs sont à proscrire. presse une masse ou un volume de matériau à mouler (compound)
S’il est facile de réaliser des moules métalliques en plusieurs parties et, sous l’action de la pression et de la température lors de la ferme-
pour le moulage de pièces avec contre-dépouille, ceux-ci ne sont ture de la presse, le matériau s’écoule lentement pour remplir
cependant pas recommandés pour le moulage à la presse à chaud l’empreinte du moule. Selon le type de SMC, les températures de
par voie humide, car la résine vient s’insérer dans les plans de joint moulage vont de 140 à 160 oC et les pressions varient de 5 à 10 MPa.
des pièces mobiles, ce qui est souvent source d’ennui et de marquage Ces pressions peuvent être abaissées jusqu’à 1,5 MPa pour les SMC
en surface des pièces. dits basse pression, mais alors les températures de moule ne
dépassent pas 110 oC. Dans ce cas, les cadences sont nettement infé-
rieures à celles résultant des conditions de mise en œuvre évoquées
précédemment.

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Figure 11 – Moulage par compression de SMC ou de prémix :

chambre de compression d’un moule
Figure 10 – Moulage par compression de SMC
— fermeture du moule, écoulement de la matière ;
Il est une seconde caractéristique qui différencie le moulage par — polymérisation avec possibilité d’opération d’in mold coating ;
compression par voie sèche de celui par voie humide. Lors du — ouverture du moule ;
moulage de SMC, la pression est toujours exercée sur la matière, — déchargement manuel ou par robot.
alors qu’avec la résine liquide, le contre-moule est en appui sur le Avec l’évolution des presses disposant de chargement et déchar-
moule inférieur. Cette différence est fondamentale dans la concep- gement automatiques, il est possible d’obtenir des temps de cycles
tion du moule. de moulage de l’ordre de 1 min pour des pièces de 2 à 3 mm d’épais-
seur. L’utilisation de l’in mold coating ou de gel coat en poudre pro-
[Link] Matériel jeté sur le moule par dépose électrostatique augmenté le temps de
cycle.
Les moules chauffés sont en acier usiné poli miroir et ayant subi
un chromage dur. Au niveau du plan de joint (figure 11), le poinçon Ces deux techniques de revêtement offrent en contrepartie des
s’engage dans la matrice avec un jeu de 0,05 à 0,08 mm sur une avantages qui permettront de satisfaire aux exigences d’aspect de
hauteur pouvant varier de 10 à 20 mm. Ces dimensions caractérisent surface de la pièce :
ce que l’on appelle la chambre de compression du moule, qui est — diminution ou suppression des porosités qui apparaissent
en fait le volume à l’intérieur duquel la matière ne peut plus après peinture, donc diminution des temps de reprise (bouche-
s’échapper. Cette partie soumise à une usure plus forte que porage et ponçage) ;
l’ensemble du moule est réalisée à partir de pièces interchangeables — dépose d’un « primaire » qui favorisera l’accrochage de la
(appelées pièces d’usure). peinture ;
La montée en température est assurée par un réseau de canali- — réalisation directe de pièces devant résister au vieillissement
sations judicieusement disposé dans le cas de chauffage par fluide et à la corrosion, grâce au gel coat qui donne en plus l’aspect
caloporteur, ou par la mise en place de résistances électriques. désiré.
Quel que soit le système de chauffe adopté, il est recommandé de Avec le développement du procédé, les exigences et contraintes
ne pas avoir de variations de température de plus de 5 oC sur toute deviennent de plus en plus importantes et nécessitent une étude
la surface du moule. de mise au point, parfois longue et coûteuse, pour chaque pièce.
La résine étant pâteuse, rien ne s’oppose à réaliser des moules Cette mise au point se fait au niveau :
à parties mobiles (moules à tiroirs), comportant généralement des — de la forme du moule, dont la conception et la qualité peuvent
extracteurs qui facilitent et diminuent le temps de démoulage. jouer sur l’aspect des pièces et sur le démoulage ;
La presse hydraulique doit avoir une force de fermeture — des formulations qui ont une influence directe sur les conditions
importante : en moyenne de 500 à 1 000 tf (500 000 à 1 000 000 daN) de moulage, les caractéristiques d’aspect et les caractéristiques
et jusqu’à 4 000 tf (4 000 000 daN) pour les plus grandes pièces. Les mécaniques de la pièce ;
plateaux ont des surfaces de 1,5 m2 pour les presses moyennes, les — de la dimension et du positionnement des flans qui condi-
dimensions des plus grands atteignant 3 m × 4,5 m. tionnent l’écoulement et par suite agissent sur l’aspect, l’orientation
des renforts et les caractéristiques mécaniques de la pièce ;
Pour assurer une qualité toujours plus poussée des pièces, les
— de la vitesse de déplacement du moule en fin de course qui
presses sont de plus en plus sophistiquées, avec :
devra être décroissante.
— des pompes hydrauliques, avec accumulateurs de pression et
servovalves, permettant une transmission immédiate des pressions
en fonction des vitesses programmées ; [Link] Avantages
— plusieurs vitesses de descente et de remontée du plateau, Comparativement au moulage à la presse à chaud par voie
réglables avec programmation de courbes pour la descente ; humide, le moulage par compression de SMC a deux grands
— des capteurs de vitesse de déplacement du plateau ; avantages :
— des corrections de parallélisme des plateaux pendant l’écoule- — temps de cycle plus courts ;
ment du matériau ; — grandes possibilités dans les formes, grâce à l’aptitude du
— des modulations de pression pendant le cycle de moulage matériau à fluer et à l’emploi de moules à parties mobiles ; on peut
(toutes ces fonctions peuvent être en boucle fermée) ; donc avoir des contre-dépouilles, des angles vifs, des nervures, des
— la possibilité de relèvement partiel du plateau supérieur et bossages, des variations d’épaisseur, des trous lisses, etc.
fermeture en cours de cycle de moulage pour la réalisation de pièces
avec revêtement ou couche d’apprêt (in mold coating). Cette grande latitude dans le choix des formes avec des méthodes
industrialisées permet de multiplier les fonctions sur une même
pièce (intégration de fonctions) et c’est la raison principale du déve-
[Link] Mode opératoire loppement important de ce procédé dans l’automobile et le domaine
Les étapes du moulage sont les suivantes : électrique.
— ouverture du moule ;
— dépose manuelle ou par robot du SMC ;

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[Link] Inconvénients Les pressions d’injection se situent aux alentours de 15 à 18 MPa

(150 à 180 bar) et les températures de moule de 150 à 160 oC, voire
Malgré toutes ces évolutions dans la connaissance, l’amélioration
180 oC selon les formulations.
du procédé et les moyens de contrôle, l’inconvénient majeur de la
compression de SMC est l’orientation des fibres que l’on contrôle Ce procédé, qui se développe actuellement avec les prémix décrits
difficilement du fait de l’hétérogénéité de matériau. Ce phénomène au paragraphe [Link], est également employé pour le moulage des
donne une dispersion des caractéristiques mécaniques, d’une part granulés secs de résines époxydes ou celui des poudres à mouler
entre différents points de la surface, et d’autre part d’une pièce à formophénoliques.
l’autre. C’est pour limiter cette dispersion et assurer une certaine
constance de qualité à tous les niveaux que l’on voit apparaître des [Link] Matériel
presses très sophistiquées, travaillant en boucle fermée, nécessitant
des investissements très lourds avec des installations périphériques Le moule est en acier usiné, poli miroir, chromé dur et chauffé.
en conséquence pour assurer avec rigueur le contrôle de toute la Les deux demi-moules sont en appui l’un contre l’autre avec un plan
chaîne de production et la rentabilisation de l’ensemble. de joint étanche. L’alimentation de l’empreinte peut se faire en un
ou plusieurs points avec acheminement de matière par des canaux.
[Link] Dispositifs annexes Le choix de l’emplacement, de la forme et du nombre de points
d’injection est très important pour les caractéristiques de la pièce
Toutes les améliorations qui permettent à la presse à chaud par moulée. Il sera déterminé en fonction de l’écoulement de la matière,
compression de compounds d’être adaptée à des séries supérieures de l’orientation des fibres, des zones de recouvrement de flux. Pour
à 50 000 pièces par an nécessitent des dispositifs annexes tels que : accélérer et faciliter le démoulage, le moule est équipé d’éjecteurs
— découpe automatisée des flans de SMC ; commandés par la presse. L’injection permet de réaliser des pièces
— robot de chargement des flans et de déchargement de la pièce, beaucoup plus complexes que la compression, d’où l’emploi de
les deux opérations pouvant être simultanées lorsque la pièce reste moules avec de nombreuses parties mobiles asservies aux mouve-
sur le plateau supérieur ; le robot permet un gain de temps dans ments des plateaux de la presse.
le cycle de moulage mais également une reproductibilité qui assure La presse d’injection (figure 12) n’est pas très différente, dans sa
une meilleure qualité de moulage ; conception, des machines destinées à l’injection des matières
— conformateurs assurant le refroidissement de la pièce sans thermoplastiques renforcées ou non ; elle comprend deux parties
induire des déformations permanentes ; bien distinctes.
— poste de perçage et de dépose des inserts : le moulage par
compression de compounds permet, sans problème, l’intégration a) La partie injection qui assure l’alimentation sous pression du
d’inserts métalliques mais leur mise en place dans le moule compound. Elle est constituée d’un réservoir de matière (ou bour-
augmente le temps de cycle, donc diminue la cadence qui est un reur) qui alimente un cylindre préchauffé aux environs de 50 à
facteur fondamental compte tenu des investissements. 55 oC pour fluidifier le produit. À l’intérieur de ce cylindre est dis-
posée une vis qui assure deux fonctions :
Il est alors souvent plus intéressant économiquement de placer
— dosage de la matière obtenue par rotation et recul de la vis ;
les inserts après le moulage.
la quantité de matière à injecter est en tête de la vis ;
— injection de la matière sous pression par la vis qui avance
[Link] Applications comme un piston, le nez du cylindre étant appuyé contre le moule,
Ce procédé, qui a démarré industriellement par la fabrication de face au canal principal d’alimentation.
coffrets de branchement électrique, est en plein essor et pénètre b) La partie presse qui comprend deux plateaux sur lesquels sont
largement l’industrie automobile, l’industrie électrique, le domaine fixés les moules. Les mouvements sont assurés pour des vérins
sanitaire, le mobilier, etc. hydrauliques.
Pour citer quelques exemples : pare-chocs, capots, couvercles de L’ensemble des fonctions est piloté par un organe central qui
coffres, toits ouvrants, coffrets électriques, carters de machines élec- assure également le contrôle des températures, des pressions, des
troniques et électriques, baignoires, sièges de stade ou de cinéma, dosages, etc., le tout travaillant en boucle fermée avec commande
etc. par microprocesseur.
Le développement actuel dans l’automobile s’oriente davantage
vers la réalisation de pièces de structure que de pièces de carrosserie.

1.3.4 Injection de prémix

[Link] Principe
Le procédé consiste à injecter les semi-produits du type prémix
(BMC, DMC, etc.) sous forte pression et à grande vitesse dans un
moule fermé. Cette technique est l’aboutissement de la recherche
de l’augmentation des cadences de moulage par la suppression de
toute opération qui vient augmenter le temps de cycle, telle que le
chargement en moule ouvert, et par le souci d’une automatisation
maximale permettant de satisfaire aux exigences économiques de
la très grande série (> 100 000 pièces/an). Cela implique donc des
mouvements d’ouverture et de fermeture rapides, des temps de
remplissage et de cycles de polymérisation très courts, ce qui
nécessite des pressions et des températures de mise en œuvre
encore plus élevées que celles pratiquées en compression par voie
sèche.
Dans l’injection de compounds thermodurcissables, on injecte
Figure 12 – Injection de thermodurcissables armés (TDA)
une matière froide ou tiède dans un moule chaud, alors qu’avec les
par système vis-piston
matières thermoplastiques c’est l’inverse (§ 2.1) ; les presses sont
très voisines dans leur conception.

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La pression nécessaire pour le moulage par injection étant pra-

tiquement le double de celle utilisée pour la compression, les Remarque : pour limiter la baisse des caractéristiques méca-
dimensions des pièces seront donc limitées. niques, et augmenter le champ d’application de l’injection des
matières thermodurcissables renforcées, des modifications sont
Les plus grosses presses utilisées actuellement pour l’injection
sans cesse apportées soit aux produits, soit au procédé de
des matières thermodurcissables renforcées sont de 2 500 tf
moulage, soit à la conception des moules ou aux trois para-
(2 500 000 daN).
mètres à la fois. C’est ainsi que s’est développé le ZMC mis au
point spécifiquement pour la réalisation d’une pièce de carros-
[Link] Mode opératoire serie (volet arrière de Citroën BX). En effet, si le procédé d’injec-
Le cycle de moulage est entièrement automatisé grâce à un tion était parfaitement adapté au moulage de cette pièce, les
synchronisme parfait entre le moule et la tête d’injection. caractéristiques mécaniques obtenues étaient très insuffisantes.
Pour respecter le cahier des charges du point de vue tenue
Le nez de la buse d’injection reste collé au moule pendant l’injec- mécanique, les techniciens ont cherché à tous les niveaux (pro-
tion et le maintien en pression, ensuite il se sépare du moule. duits, procédés) les moyens de conserver ou de préserver les
S’il y a un système de refroidissement des canaux d’injection, le caractéristiques du renfort.
nez de la buse d’injection peut rester en appui sur le moule. Le ZMC (mis au point par Billon-Seva-Vetrotex) n’est pas seule-
Pour des petites pièces de faible épaisseur (3 à 4 mm), le temps ment un produit ou un procédé, c’est un tout, composé :
de cycle est inférieur à 1 min. — d’un procédé d’injection (figure 13) détruisant moins la
fibre que les procédés classiques ; la différence par rapport aux
Pour des pièces complexes, de grandes dimensions et de fortes presses d’injection classiques se situe au niveau de l’ensemble
épaisseurs, ce temps est supérieur à 1 min 30 s. vis-fourreau ; dans le procédé ZMC, il y a deux fourreaux concen-
Au démoulage, les petites pièces tombent, soit dans un bac, soit triques, le fourreau extérieur servant de chambre de stockage
sur un tapis roulant. Pour les grandes pièces, les presses sont de de la matière dosée par la vis, et le fourreau intérieur servant
plus en plus souvent équipées de robots et de manipulateurs qui de piston pour l’injection dans le moule ; la vis n’est utilisée que
prennent la pièce dans le moule, la posent soit sur un conformateur comme élément de dosage ;
pour éviter toute déformation au refroidissement, soit sur une chaîne — de formulations adaptées pour obtenir de meilleures pro-
de transfert vers les postes de finition ou de pose d’équipements priétés mécaniques ;
(inserts, assemblages, etc.). — de moules dont la conception est étudiée en fonction des
caractéristiques désirées pour la pièce.
[Link] Avantages
Comparativement au moulage par compression, le moulage par
injection de prémix permet d’obtenir des cadences de fabrication
plus élevées et des pièces de formes encore plus complexes.
La possibilité de moulage de formes complexes permet la réali-
sation de pièces multifonctions, d’où suppression ou diminution des
opérations d’assemblage, gain de masse, de volume parfois, et inté-
rêt économique.
Dans le cas des pièces d’aspect devant être peintes, l’injection
permet d’obtenir des pièces pratiquement exemptes de porosités,
ce qui n’est pas le cas de la compression de SMC.
Enfin, l’injection de prémix présente un avantage économique
par rapport au moulage par compression.

[Link] Inconvénients
L’inconvénient majeur de l’injection de prémix réside dans la
faiblesse des caractéristiques mécaniques par rapport à celles
obtenues avec la compression de SMC.
Cette infériorité des caractéristiques mécaniques est principale-
ment due à trois paramètres :
— les fibres de renfort sont plus courtes (6 à 12 mm) ;
— les taux de renfort sont plus faibles (15 à 25 %) ;
— les fibres sont en grande partie brisées, ou même broyées,
par les procédés conventionnels de fabrication des prémix et par
le procédé d’injection, où le renfort subit des forces de cisaille-
ments importantes au niveau de la vis et dès l’entrée dans le
moule du fait de la grande vitesse d’écoulement.
De plus, l’écoulement de la matière à grande vitesse et sur toute Figure 13 – Procédé ZMC
la longueur provoque une orientation des fibres plus prononcées
qu’en SMC, entraînant des différences importantes de caractéris-
tiques mécaniques.

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[Link] Moules [Link] Matériel

Pour une pièce identique, le coût d’un moule sera équivalent à Le matériel d’enroulement filamentaire est constitué des éléments
celui d’un moule pour SMC ou un peu plus cher dans le cas de moule suivants :
à canaux froids. — un cantre de dévidage généralement à poste fixe ;
On appelle moule à canaux froids un moule dont le canal d’injec- — un bac d’imprégnation ;
tion est refroidi pour empêcher le durcissement de la matière dans — un système de guidage et de dépose de la nappe de roving,
le canal d’alimentation (carotte d’injection). animé d’un mouvement de translation ;
Cette technique a deux grands avantages : — un mandrin animé d’un mouvement de rotation.
— facilité de démoulage et de décarottage ; ■ Le cantre de dévidage reçoit les rovings. Il existe deux types de
— économies : moins de perte de matière. cantres selon que les rovings sont pris à la défilée par l’intérieur
Pour tout ce qui est périphérique, l’investissement sera dépendant (pelotes) ou à la déroulée par l’extérieur (bobines).
du degré d’automatisation recherché, depuis l’alimentation de la Dans le cas d’utilisation de pelotes, les cantres sont de simples
presse jusqu’au traitement des pièces, en passant par le changement étagères sur lesquelles sont posés les rovings. Ceux-ci sont guidés
rapide des moules. par plusieurs œillets, l’un situé au-dessus de la pelote et d’autres
permettant son cheminement jusqu’à la sortie du cantre où ils sont
[Link] Applications légèrement freinés par un système d’embarrage. L’extrémité exté-
rieure du roving peut être reliée par un nœud simple à l’extrémité
Le moulage par injection de compounds themodurcissables est
intérieure d’une pelote mise en attente à côté de la première, afin
utilisé depuis plus de quinze ans dans l’industrie électrique et en
d’éviter une interruption de dévidage des rovings.
construction automobile aux États-Unis pour les calandres avant de
voitures. Dans le cas d’utilisation de bobines, les cantres de dévidage sont
constitués par du matériel plus élaboré. Chaque bobine, qui
Actuellement, le produit se développe de façon importante pour
comporte un mandrin en carton, est placée sur un support à axe hori-
les ouvrants arrière de voitures et les optiques de phares ; il
zontal animé d’un mouvement de rotation. Il y a plusieurs supports
commence à percer dans l’électroménager (porte de four à micro-
par cantre, généralement 8 ou 12, qui sont tous animés d’un tel
ondes et de lave-vaisselle) ; l’industrie électrique reste toujours un
mouvement. Chacun de ces supports est freiné à l’aide d’un système
gros débouché (éléments de disjoncteurs, de branchement, boîtes
permettant d’obtenir une tension régulière de la mèche tout au long
de raccordement de câbles téléphoniques, etc.).
du dévidage de la bobine. Une telle installation permet à l’ensemble
des rovings utilisés sur un même cantre d’avoir la même tension
de dévidage. Des œillets guident ensuite chaque roving jusqu’à la
1.3.5 Moulage par injection-réaction (R-RIM) sortie du cantre.
RIM signifie Reaction Injection Molding ou moulage par injection Les rovings utilisés à la défilée par l’intérieur, donc présentés en
avec réaction. Dans le cas du moulage avec renfort, le procédé pelotes, sont de plus en plus souvent des rovings directs ; les rovings
s’appelle R-RIM (= RIM renforcé). À l’origine, ce procédé a été déve- utilisés à la déroulée, donc présentés en bobines, sont soit des
loppé avec des polyuréthannes (PUR) dont les composants de base rovings directs présentés sur tube, soit des rovings assemblés
sont des isocyanates et des polyols. [AM 3 237].
Le principe du RIM consiste à injecter dans un moule fermé sous Les rovings utilisés en enroulement filamentaire ont le plus
faible pression (0,5 MPa) les composants mélangés dans une canne souvent des titres de 1 200, 2 400 ou 4 800 tex. Ce sont généralement
juste avant l’introduction dans le moule. des rovings non imprégnés, mais on utilise parfois des rovings
préimprégnés. Ils sont alors présentés en bobines et l’enroulement
sur le mandrin s’effectue directement en sortie de cantre.
Pour plus de détails sur les procédés RIM et R-RIM, se reporter
■ Le bac d’imprégnation est un réceptacle à résine dans lequel
à l’article [A 3 746] dans le présent traité.
on fait passer les rovings pour qu’ils entraînent la quantité de résine
nécessaire à leur imprégnation. Celle-ci se fait soit par plein bain,
soit par passage sur un rouleau en rotation dont la partie inférieure
1.4 Procédés utilisés pour la réalisation plonge dans la résine.
de corps creux Dans le cas d’imprégnation par plein bain, des barres sont
disposées à l’intérieur du bac pour que la nappe de rovings plonge
dans la résine, les rovings restant parallèles entre eux. Ces barres
Il existe des procédés de mise en œuvre spécifiques à la réalisation ont également pour effet d’élargir au maximum chaque mèche de
de corps creux ayant un axe de révolution : tuyaux, citernes, silos. roving pour favoriser l’imprégnation des filaments unitaires.
Cela n’empêche pas que certaines pièces de ce type soient réalisées
à l’aide d’un procédé [moulage au contact (§ 1.1.1) ou procédés pour Dans le cas d’imprégnation par rouleau, les rovings sont mis en
moyenne série (§ 1.2), par exemple], mais les procédés que nous contact avec la partie supérieure du rouleau qui permet d’apporter
allons décrire permettent d’obtenir des pièces ayant des caractéris- aux rovings la quantité de résine nécessaire à leur imprégnation.
tiques bien définies. Ces procédés sont l’enroulement filamentaire, À l’entrée et à la sortie du bac d’imprégnation, un peigne permet
la coupe sur mandrin et le moulage par centrifugation. à chaque roving constituant la nappe de rester indépendant. En sortie
de bac, un système d’essorage constitué d’embarrages et de racles
permet l’essorage de l’excès de résine entraîné par les rovings.
1.4.1 Enroulement filamentaire
■ Les mandrins servant à la fabrication des tuyaux ont des
[Link] Principe longueurs comprises entre 2 et 10 m. Les longueurs les plus
courantes se situent entre 3 et 6 m. Les diamètres vont d’une dizaine
On désigne ainsi le procédé qui permet l’obtention d’un corps de centimètres jusqu’à 2 m, voire davantage.
creux en bobinant sur un moule (ou mandrin) différents renforts La conception de ces mandrins est variable selon les diamètres
continus imprégnés de résine. Le renfort le plus couramment et les pièces à réaliser :
employé est le roving, car on utilise alors au mieux les propriétés — métalliques monoblocs pour les tubes de diamètre inférieur à
de résistance à la traction des fils. Le procédé est également appelé 500 mm, avec une surface polie, l’extraction du tube se faisant grâce
bobinage filamentaire et, en anglais, filament winding. au retrait de la résine, qui a pour effet d’augmenter légèrement son
diamètre intérieur ;

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— métalliques avec un système de rétraction pour les tubes ou

viroles de diamètre supérieur à 500 mm ; c’est la conception la plus
répandue ;
— en matière fusible (métal à température de fusion peu élevée)
ou destructible (sable + liant) pour l’obtention directe d’une citerne
(virole + fonds) lorsque l’on veut obtenir des caractéristiques opti-
males ne permettant pas l’emploi de fonds rapportés par collage sur
la virole ; ce système est surtout utilisé dans l’industrie aérospatiale ;
— métalliques, démontables ; ce système est utilisé dans les appli-
cations où l’on recherche de hautes performances mécaniques ; par
exemple les réservoirs ou citernes sous pression où la virole et les
fonds doivent être exécutés en même temps ; les différentes pièces
constituant le mandrin sont extraites, une fois la citerne terminée,
par une ouverture ménagée sur l’un des fonds.

[Link] Mode opératoire

■ L’enroulement proprement dit s’effectue sur un mandrin mis en
rotation. La nappe de rovings imprégnés de résine est guidée jusqu’à
proximité du mandrin où un dernier peigne lui donne sa largeur
définitive et assure un bon positionnement. Le nombre de rovings
constituant cette nappe est variable selon le diamètre du tube
fabriqué. Il peut être de 1 si l’on fait de l’enroulement monofilamen-
taire, ce qui est extrêmement rare ; il est plus couramment de 10 à 30
mais peut, dans certains cas, être supérieur à 50, par exemple pour
la fabrication de tuyaux ou viroles de diamètre supérieur à 1 m. Le
système de guidage de la nappe se déplace le long du mandrin par
un mouvement de va-et-vient. Le réglage de cette vitesse de déplace-
ment par rapport à la vitesse de rotation du mandrin permettra
d’obtenir soit un enroulement circonférentiel (figure 14a) (mèches
déposées perpendiculairement à l’axe du mandrin), soit un enroule-
ment hélicoïdal (figure 14b). Le système de guidage de la nappe peut
lui-même être animé d’un mouvement de rotation autour du
mandrin : on a alors un enroulement satellite (figure 14c).
À chaque passage du chariot portant le système de guidage et
généralement le bac d’imprégnation, on dépose une nappe de
rovings sur le mandrin. La synchronisation des deux mouvements,
translation du chariot et rotation du mandrin, est effectuée pour qu’il
y ait juxtaposition des nappes à chaque passage. Il faut donc plu- Figure 14 – Moulage par enroulement filamentaire discontinu
sieurs allers et retours pour constituer une couche sur le mandrin.
On dépose autant de couches qu’il sera nécessaire pour obtenir
l’épaisseur désirée, sachant qu’une couche à 70 % de verre donne résine. Ces rovings comportent en effet un taux de résine défini (21
une épaisseur de l’ordre de 0,6 mm. à 23 %) et constant permettant d’optimiser les caractéristiques
Il faut noter que l’enroulement filamentaire seul ne peut pas mécaniques sur pièce finie. Ces rovings préimprégnés sont présen-
assurer aux pièces fabriquées une bonne étanchéité ou une protec- tés en bobines et s’utilisent à la déroulée par l’extérieur. C’est, par
tion suffisante aux agressions chimiques internes. Ces deux exemple, une présentation courante pour les rovings de verre R,
caractéristiques seront obtenues en déposant, avant l’enroulement d’aramide ou de carbone, la résine de préimprégnation étant le plus
filamentaire, une couche riche en résine et renforcée soit par un voile souvent une résine époxyde.
de surface, soit par un mat à fils coupés. Le procédé de moulage par enroulement filamentaire se caracté-
rise essentiellement par les propriétés mécaniques élevées qu’il
■ L’opération d’enroulement terminée, la polymérisation de la
permet d’obtenir. L’enroulement hélicoïdal donne directement ces
résine d’imprégnation peut être effectuée de trois façons :
caractéristiques optimales, l’angle d’enroulement retenu étant fonc-
— à température ambiante ; tion des contraintes axiales et tangentielles. L’enroulement cir-
— sous rayonnement ultraviolet ou infrarouge ; conférentiel, lui, apporte les caractéristiques maximales dans la
— en étuve à air chaud. direction perpendiculaire à l’axe de la pièce fabriquée. C’est pourquoi
Pendant la polymérisation, quel que soit le mode retenu, le on combine souvent l’enroulement circonférentiel avec la dépose
mandrin sera animé d’un mouvement de rotation afin d’éviter les de mats, de fils coupés in situ ou de tissu unidirectionnel trame qui
coulées de résine et les variations de taux de verre qui pourraient apportent les caractéristiques voulues dans le sens longitudinal.
en résulter selon les différentes zones de la pièce fabriquée. Le procédé d’enroulement décrit jusque-là est le procédé classique
■ Le démoulage de la pièce s’effectue lorsque la polymérisation ou discontinu. Il existe aussi certains matériels permettant de réaliser
est terminée. Dans certains cas, on peut effectuer une postcuisson : un enroulement continu pour la fabrication de tuyaux. Ce procédé,
cette opération est nécessaire pour optimiser les caractéristiques peu développé, existe surtout pour le frettage ; c’est alors le tube
des pièces réalisées avec certaines résines et l’on doit alors suivre support qui sert de mandrin. Ce peut être par exemple un tube en
les indications préconisées par le fabricant pour le cycle thermique PVC, qui servira également de paroi interne d’étanchéité, sur lequel
adapté à la résine utilisée. on effectue un enroulement hélicoïdal pour apporter au tuyau les
caractéristiques mécaniques que le tube support ne possède pas.
Le taux de verre de la pièce ainsi fabriquée à partir de rovings
est de l’ordre de 68 à 72 %. Pour obtenir une pièce à taux de verre
plus élevé (> 75 %), on pourra utiliser du roving préimprégné de

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[Link] Avantages
Parmi les procédés permettant la réalisation de corps creux,
l’enroulement filamentaire présente les avantages suivants :
— obtention de pièces à taux de renfort élevé (de l’ordre de 70 %)
apportant de hautes caractéristiques mécaniques ;
— possibilité sur un matériel adapté de réaliser simultanément la
partie cylindrique et les fonds d’une même pièce (citerne, bouteille
de gaz, etc.) ;
— orientation possible du renfort pour obtenir les caractéristiques
les plus élevées dans les directions des sollicitations auxquelles
seront soumises les pièces fabriquées.

Figure 15 – Moulage par enroulement continu

[Link] Inconvénients
L’inconvénient principal est d’ordre économique : ce procédé est
onéreux à cause du coût du matériel utilisé et du temps de mise en
[Link] Matériel
œuvre.
En outre, l’extérieur des pièces n’a pas un aspect lisse, ce qui peut Le modèle le plus répandu de ces machines est le matériel
être un inconvénient pour des pièces visibles. Drostholm.
Le fonctionnement d’une machine d’enroulement en continu
[Link] Application diffère d’abord de celui d’une machine classique par son mandrin.
Celui-ci, au lieu d’être supporté par un axe à ses deux extrémités,
On fabrique, par cette technique, des tubes pour les installations est en porte-à-faux. Pour que le tube en composite puisse avancer
pétrolières, des tuyaux pour le chauffage urbain, pour l’assainisse- au fur et à mesure de la dépose des renforts, le mandrin est constitué
ment ou pour l’adduction d’eau. Ces tuyaux sont généralement d’éléments fixes formant son armature et d’un élément mobile
réalisés avec un renfort de fibres de verre et une résine polyester constituant sa surface (figure 16a). L’armature est formée par des
ou époxyde. barres disposées parallèlement à l’axe du mandrin et reliées à cet
Le procédé d’enroulement, compte tenu des hautes caractéris- axe par une série de rayons. L’axe est relié, à l’une de ses extrémités,
tiques qu’il permet d’obtenir, est également utilisé pour la fabrication à la machine d’enroulement proprement dite afin que le mandrin
de : puisse être mis en rotation, l’autre extrémité étant libre. Sur la partie
— corps de fusées ; extérieure des barres sont fixés des roulements sur lesquels va
— tubes de bazookas ; pouvoir se déplacer la partie constituant la surface du mandrin.
— autres pièces diverses pour l’armement ; Celle-ci comporte une bande en acier d’environ 8 cm de large qui
— radômes ; est disposée en spirale sur les barres de support. Cette bande a ses
— arbres de transmission ; deux extrémités soudées entre elles et elle passe à l’intérieur même
— bouteilles de gaz comprimé. du mandrin, parallèlement à l’axe. On dispose donc d’une bande
continue, de longueur bien déterminée pour que la partie située à
Pour ces pièces, la matrice la plus utilisée est la résine époxyde, l’intérieur du mandrin soit toujours sous tension. Si l’on anime cette
avec un renfort de fibres de verre, d’aramide ou de carbone selon bande d’une faible vitesse, elle se déplace sur les roulements fixés
le niveau des caractéristiques à atteindre. sur les barres et l’on conçoit qu’un tube fabriqué sur cette bande
puisse avancer à la vitesse de déplacement de cette dernière.
Bien qu’étant la plupart du temps utilisé pour la fabrication de Le long de ce mandrin seront disposés successivement un poste
corps creux, l’enroulement filamentaire est un procédé permet- de fabrication et un poste d’étuvage.
tant occasionnellement la réalisation de pièces en forme. On
peut citer, comme exemple, la fabrication de lames de ressort, [Link] Mode opératoire
pièces épaisses pour lesquelles on emploie des fils continus. On
peut imaginer la fabrication simultanée de deux lames, bobinées ■ La fabrication (figure 16b) fait appel à deux systèmes de dépose
de part et d’autre d’une empreinte mise en rotation sur l’axe de des renforts :
la machine d’enroulement. Les renforts, à leur sortie du bac — certains rovings sont coupés au-dessus du mandrin par une
d’imprégnation, sont disposés sur cette empreinte jusqu’à machine de coupe ;
l’obtention de l’épaisseur désirée. Après mise sous presse et — d’autres rovings sont bobinés à sec et servent à maintenir les
polymérisation, on coupe les deux extrémités de la pièce ainsi fils coupés ; ils assurent une certaine résistance circonférentielle à
moulée afin d’extraire les deux lames fabriquées. la pièce fabriquée.
On peut utiliser des voiles de surface ainsi que des tissus coupés
en bande.
1.4.2 Coupe sur mandrin L’imprégnation se fait par coulée de la résine sur les renforts à
la partie supérieure du mandrin.
[Link] Principe Pour augmenter l’épaisseur – et donc améliorer la rigidité des
C’est le principe de la machine d’enroulement en continu pièces fabriquées – à moindre coût, il est possible d’incorporer du
(figure 15) qui a donné naissance à l’utilisation de fils coupés sur sable (jusqu’à 40 % en masse) dans le composite.
mandrin. Un enroulement continu sans tube support nécessite en ■ L’étuvage a lieu dans une enceinte couvrant l’extrémité du
effet une polymérisation très rapide pour pouvoir extraire rapide- mandrin et à l’intérieur de laquelle sont disposés des panneaux de
ment du mandrin l’extrémité du tube. Il faut par ailleurs fabriquer chauffage à infrarouge.
l’épaisseur complète du tube en un seul temps. D’où l’idée de
fabriquer directement l’épaisseur désirée en combinant les fils L’ensemble (fabrication et étuvage) oblige à avoir des mandrins
continus avec les fils coupés. de plusieurs mètres de long (3 à 6 m en général, selon les diamètres
des tubes à fabriquer), mais nécessite également des vitesses
d’avance relativement faibles, de l’ordre de 20 à 30 cm/min.

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On peut également utiliser ce système de coupe sur mandrin avec [Link] Matériel
une machine d’enroulement traditionnelle. Il suffit, en effet, de dis-
Le matériel de moulage par centrifugation est constitué des
poser sur le mandrin d’un coupeur de verre ou d’un appareil de pro-
éléments suivants (figure 17) :
jection simultanée verre-résine, et l’on peut ainsi combiner l’emploi
de fils continus et de fils coupés. Ce système est largement utilisé — une rampe de distribution du renfort et de la résine ;
lorsque l’on recherche essentiellement de la rigidité, qui est alors — un moule métallique parfaitement équilibré ;
apportée par l’épaisseur à un coût moindre qu’avec l’enroulement — un système de mise en rotation de ce moule.
filamentaire pur puisque l’on peut abaisser le taux de verre à 35 %. ■ La rampe de distribution est l’organe d’alimentation du moule.
■ Quel que soit le procédé utilisé (continu ou discontinu) et quelle Si celui-ci est d’un diamètre inférieur à 500 mm, cette rampe sera le
que soit la structure retenue (rovings seuls ou autres types de renfort) support de conduit d’amenée de résine ; pour les diamètres supé-
la pièce, une fois polymérisée, doit subir des opérations de rieurs, ce sera aussi le support du coupeur de verre et des anneaux
finissage : de guidage du renfort, depuis la pelote de roving jusqu’au coupeur.
— pour les tuyaux : détourage des extrémités ; mise en place ou La rampe de distribution est animée d’un mouvement de trans-
réalisation des embouts de raccordement ; traitement éventuel pour lation s’effectuant parallèlement à l’axe de rotation du moule, de
l’obtention d’un matériau de qualité alimentaire (cf. article spécialisé façon à ce que la tête de distribution balaye toute la longueur du
dans le présent traité) ; moule.
— pour les citernes : mise en place de fonds et des supports ; mise Cette rampe comporte généralement trois conduites :
en place des vannes de remplissage et de vidange ; installation des — une pour la résine ;
portes de visite ; installation éventuelle d’une jauge de niveau ; traite- — une pour le catalyseur ;
ment éventuel pour l’obtention d’un matériau de qualité alimentaire. — une pour le solvant.

[Link] Avantages
Par rapport à l’enroulement filamentaire, l’enroulement avec
coupe mandrin présente l’avantage essentiel de permettre l’obten-
tion de pièces plus rigides. L’incorporation de charges (sable par
exemple) permet d’atteindre cette rigidité à un faible coût.
L’enroulement continu présente l’intérêt de pouvoir fabriquer dif-
férentes longueurs de tuyaux quelle que soit la longueur du mandrin.
Avec un mandrin d’un diamètre donné, on peut fabriquer toutes les
longueurs souhaitées.

[Link] Inconvénients
L’emploi de fils coupés ne permet pas l’obtention de taux élevés
de renfort et l’on ne peut donc pas, avec ce procédé, obtenir de
pièces à caractéristiques mécaniques élevées. C’est pourquoi la
coupe sur mandrin n’est utilisée qu’avec un renfort en fibres de
verre et une matrice de résine polyester.

[Link] Applications
Ce procédé de coupe sur mandrin est surtout utilisé pour la fabri-
cation de tuyaux d’assainissement ou d’irrigation. Dans certains cas,
il est aussi utilisé pour la fabrication de viroles de citernes dont les
fonds sont moulés indépendamment et rapportés par collage.

1.4.3 Moulage par centrifugation

[Link] Principe
Le moulage par centrifugation est le procédé permettant l’obten-
tion de corps creux en disposant le renfort et la résine à l’intérieur
d’un moule mis en rotation à grande vitesse. On utilise l’effet de la Figure 16 – Enroulement en continu (d’après doc. Drostholm)
force centrifuge pour l’application et le maintien des constituants sur
la paroi intérieure du moule, et surtout pour l’imprégnation du ren-
fort par la résine.
Ce procédé permet la réalisation de pièces ayant des diamètres
de 100 à 2 000 mm et une longueur maximale de 6 m.
Le renfort utilisé a l’une des présentations suivantes :


— mat ......................................................................... pour les
— tissu, éventuellement combiné avec du mat .... diamètres
— complexes mat + tissu ......................................... inférieurs
à 500 mm
— rovings coupés in situ dans le moule, pour les diamètres
supérieurs à 500 mm.
Les résines utilisées sont le plus souvent des polyesters. Figure 17 – Moulage par centrifugation
On peut également employer des résines formophénoliques ou
époxydes.

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Ces trois conduites sont reliées, en extrémité de ligne, par une On peut employer du mat, du tissu ou un complexe mat + tissu
tête de mélange permettant, d’une part, une combinaison intime lorsque le diamètre du moule est inférieur à 500 mm environ. Pour
résine-catalyseur, d’autre part, son nettoyage par le solvant. des diamètres supérieurs, de tels renforts sont en effet difficiles à
Le coupeur de verre est fixé près de l’extrémité de la rampe de mettre en œuvre, car ils se tiennent difficilement sur la paroi du
distribution. Ce coupeur permet d’obtenir des fils de 25 ou 30 ou moule et ont alors tendance à former des plis ou des cloques.
50 mm, longueurs généralement utilisées pour les structures Dans le cas du mat, on choisit un renfort raide, c’est-à-dire de
composites réalisées avec ce procédé ; il est alimenté par plusieurs préférence un mat de verre de 600 g/m2 de masse surfacique, avec
rovings (jusqu’à 12 pour les diamètres voisins de 2 000 mm). Pour un taux de l’ordre de 6 % de liant moyennement soluble.
des problèmes de sécurité, ce coupeur est à moteur pneumatique. Les tissus peuvent être des taffetas, des sergés ou des tissus uni-
Le poste de commande de la rampe de distribution permet de directionnels. Pour les utiliser, on disposera sur la face externe de
distribuer le renfort et la résine, soit alternativement, soit simul- la pièce, donc sur la face en contact avec le moule, une couche de
tanément. mat, afin que cette couche extérieure soit plus riche en résine.
Le moule est habituellement réalisé en acier. L’intérieur est usiné Qu’il s’agisse de mat ou de tissu ou d’une combinaison des deux,
et poli ; c’est lui qui donnera l’aspect de surface extérieure de la pièce on découpe chaque renfort à la longueur développée exacte néces-
fabriquée. Compte tenu des vitesses de rotation élevées, le moule saire à l’obtention du nombre de couches déterminant l’épaisseur
doit être parfaitement équilibré. Les problèmes d’usinage (donc de souhaitée. Ce renfort est ensuite soigneusement enroulé sur un
coût) que posent les pièces de plusieurs mètres de diamètre et de mandrin dont le diamètre est inférieur à celui de la pièce à mouler.
plusieurs mètres de longueur limitent donc les dimensions acces- L’ensemble est introduit dans le moule de façon telle que, lors de
sibles par ce procédé. la mise en rotation du moule, le renfort se dévide et se plaque par-
La partie extérieure du moule comporte des chemins de roulement faitement contre la paroi du moule. Quelques tours suffisent pour
correspondant aux galets porteurs et moteurs du système mettre en place et faire se dérouler toutes les couches. La rotation
d’entraînement. du moule est arrêtée pour retirer le mandrin ayant servi à la mise
en place du renfort.
Aux deux extrémités du moule sont disposées des flasques
démontables qui, tout en laissant le passage aux organes distribu- Le moule étant mis à nouveau en rotation, on répartit la résine
teurs de renfort et de résine, contiendront cette dernière à l’intérieur uniformément sur la surface du renfort à l’aide du système d’ali-
du moule lors de la centrifugation. mentation. Tous les systèmes de résine polymérisant à température
ambiante peuvent être utilisés. Une viscosité de l’ordre de 0,2 Pa · s
■ L’entraînement du moule peut se faire de deux façons : (2 P) facilitera l’imprégnation des renforts en demandant une force
— entraînement par courroie (figure 18) : cette méthode n’est centrifuge moins grande, donc une vitesse de rotation inférieure. Le
généralement utilisée que sur les machines destinées à la réalisation mélange pourra comporter des pigments et des charges dans la
de pièces de faible diamètre ; mesure où celles-ci pourront être véhiculées et où la différence de
— entraînement par galets porteurs : c’est le cas le plus fréquent. densité ne provoquera pas leur sédimentation sous l’effet de la force
centrifuge.
Dans tous les cas, l’entraînement est commandé par un moteur
à vitesse variable car l’opération complète de moulage nécessite, La quantité de mélange d’imprégnation introduite dans le moule
pour une même pièce à fabriquer, deux vitesses de rotation du doit être contrôlée afin d’obtenir le taux de renfort souhaité.
moule : une vitesse lente pour la distribution du renfort et de la L’opération de dépose du renfort et du mélange d’imprégnation
résine puis, après variation progressive, la vitesse de centrifuga- étant terminée, on augmente la vitesse de rotation du moule jusqu’à
tion proprement dite. ce que l’on atteigne la vitesse de moulage proprement dite déter-
Le moule est soutenu par des galets porteurs, espacés de 2 à 3 m. minée en fonction des différents facteurs : nature et taux de renfort,
Ces galets auront une surface soit en bronze, soit en polyuréthanne. épaisseur et diamètre de la pièce, viscosité de la résine.
Chaque train de galets porteurs est accompagné d’un galet de sécu- Dans le cas d’emploi de roving coupé in situ, la mise en œuvre
rité disposé à la partie supérieure du moule. se différencie par le fait que l’on dépose d’abord une couche de résine
avant la distribution des fibres coupées et cela plusieurs fois, selon
[Link] Mode opératoire l’épaisseur de la pièce à réaliser. On augmente ensuite la vitesse de
rotation comme dans le cas d’emploi de mat.
■ Le moulage proprement dit se fait de façon différente selon que
l’on emploie du mat (ou du tissu) ou bien du roving coupé dans le Les variations de vitesse et la dépose des constituants peuvent
moule. être programmées, assurant ainsi une meilleure reproductibilité
des pièces fabriquées.
La détermination de la vitesse de centrifugation se fait à l’aide
d’abaques du type de celui représenté sur la figure 19.
Par exemple, pour un diamètre de 500 mm et un taux de renfort de
35 %, la vitesse de centrifugation sera de 1 000 tr/min. Pour ce même
diamètre de 500 mm, si l’on adopte une vitesse de centrifugation de
1 400 tr/min, on obtiendra un taux de renfort de 40 %.
Le taux de renfort susceptible d’être obtenu avec ce procédé se
situe entre 25 et 50 %.
■ La polymérisation s’effectue généralement à température
ambiante mais il est possible, pour améliorer la cadence de produc-
tion, d’utiliser un apport de chaleur tel que de l’air chaud pulsé à
l’intérieur du moule.
Dans tous les cas, il est nécessaire de maintenir la vitesse de centri-
fugation jusqu’au gel de la résine, après quoi la vitesse peut être
réduite jusqu’au durcissement complet. Il est intéressant de choisir
Figure 18 – Exemple type de machine de centrifugation une formulation de résine assez réactive, d’une part pour diminuer
le temps de mise en œuvre, d’autre part parce que le retrait sera
relativement important, ce qui facilitera le démoulage.

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Ce procédé de moulage par rotation permet l’obtention de pièces

de dimensions importantes (diamètre de 2 à 4 m, longueur de 6
à 12 m) qui ne seraient pas réalisables par moulage par centrifuga-
tion, compte tenu des problèmes de fabrication et de coût des moules
pouvant être utilisés à des vitesses de rotation élevées.
Le taux de renfort obtenu avec ce procédé est inférieur à celui
que l’on peut obtenir par moulage par centrifugation et se situe
aux alentours de 30 %.
Ce procédé est surtout utilisé pour la réalisation de silos dont le
fond est moulé en projection simultanée ou au contact.

[Link] Applications
Les procédés de réalisation des corps creux par centrifugation ou
par rotation permettent la fabrication de :
— tubes pour les installations pétrolières ;
— tuyaux d’assainissement d’irrigation ou d’adduction d’eau ;
— tuyaux pour l’industrie chimique ;
— tuyaux pour le chauffage urbain (géothermie) ;
— citernes de transport et de stockage pour le vin, le lait, les
produits chimiques ;
— lampadaires d’éclairage ;
Figure 19 – Variation de la vitesse de centrifugation — mâts de pavillons ;
en fonction du taux de renfort en verre, à diamètre constant — silos de stockage pour le grain ou les engrais ;
— cages de pressoirs à vin ;
— fosses septiques et cuves d’assainissement ;
■ Le démoulage est en effet d’autant plus aisé que le retrait est — cheminées.
plus important. Cela explique les difficultés d’extraction que l’on
peut rencontrer avec des pièces de faible épaisseur ou à taux élevé
de renfort. Dans la plupart des cas cependant, le démoulage se
résume à un décollage de la pièce ; le retrait mesuré sur le diamètre 1.5 Procédés de moulage en continu
d’un tube de 200 mm est de 0,5 mm pour une épaisseur de 5 mm.
■ Les cadences de fabrication sont essentiellement variables Outre le moulage par enroulement qui est parfois utilisé pour
selon les diamètres, les longueurs et les épaisseurs des pièces à fabri- mouler des tubes en continu, il existe deux procédés permettant la
quer, ainsi que l’automatisation du procédé. Elles varient de 150 fabrication en continu de pièces à section constante : le moulage
à 3 500 kg/j par homme et par poste de travail. entre pellicules et la pultrusion. Un procédé complémentaire, le pul-
À titre d’exemple, une pièce de 1 200 mm de diamètre, de 6 m de forming, dérivé de la pultrusion, permet d’obtenir en continu des
longueur, de 4 mm d’épaisseur, réalisée à partir de fils coupés, est pièces dont la section est constante mais de dimensions variables
moulée en un cycle de 60 min, à température ambiante. sur toute leur longueur.

Du fait des possibilités de mécanisation et d’automatisation des

différentes opérations, la main-d’œuvre nécessaire au moulage de 1.5.1 Moulage entre pellicules
pièces par centrifugation est réduite. Une seule personne peut
assurer la conduite de plusieurs machines. Le moulage entre pellicules permet la fabrication en continu de
plaques planes, de plaques ondulées ou de différents profilés.
[Link] Avantages et inconvénients
■ Les principaux avantages de ce procédé sont les suivants : [Link] Principe
— fabrication de pièces ayant deux faces lisses ; Les différentes étapes sont les suivantes :
— possibilité de gel coat sur les deux faces ; — imprégnation en continu de rovings coupés in situ, ou de mats
— possibilité de constituer des structures sandwiches avec âme à fils coupés ou à fils continus, par de la résine ;
en mousse, sable, nid-d’abeilles, etc., ce qui est très difficile à obtenir — prise en sandwich de ce matériau entre deux pellicules servant
par enroulement ; de moule ;
— possibilité de réaliser des pièces cylindro-coniques. — mise en forme, en général de façon progressive, liée à un cycle
■ Inconvénients : les pièces moulées par centrifugation ont, pour de polymérisation aboutissant au produit fini sortant de l’étuve ;
une épaisseur donnée, des caractéristiques mécaniques inférieures — ébarbage latéral des produits fabriqués et découpe à la
à celles que l’on peut obtenir en enroulement filamentaire. longueur désirée.

[Link] Cas particulier du moulage par rotation [Link] Matériel

C’est un procédé dérivé de la centrifugation pour la réalisation de Il est constitué des éléments suivants :
viroles cylindriques de diamètre supérieur à 1 500 mm. Le principe — un cantre de distribution des rovings avec tubes ou anneaux
de base reste le même, mais la vitesse de rotation du moule est infé- de guidage ;
rieure à celle nécessaire au moulage par centrifugation. Cette vitesse — un coupeur de grande largeur (du même type que celui utilisé
n’est plus suffisante pour permettre l’utilisation simple de l’effet de pour le SMC) permettant de couper les rovings et de répartir les fils
la force centrifuge pour l’imprégnation du renfort par la résine. On coupés sur la largeur utile correspondant à la largeur développée
dispose alors, à l’intérieur du moule, des rouleaux d’imprégnation du profilé ;
et de débullage qui entreront en action après la mise en place du
renfort et de la résine.

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(Ces deux éléments, cantre et coupeur, sont remplacés par de Cette étuve comporte trois zones de température, entre 70
simples rouleaux supports si l’on utilise du mat ou du tissu.) et 130 oC. La température de chaque zone est fonction de la lon-
— une zone d’alimentation en résine ; gueur de l’étuve, de la vitesse de fabrication et du système cataly-
— une table d’imprégnation comprenant : tique utilisé. Les longueurs d’étuve sont comprises entre 20 et
• une réserve de pellicule à l’amont de la table et une autre 50 m selon les installations. À l’intérieur de l’étuve, le sandwich est
réserve à l’aval, progressivement mis en forme au moyen de conformateurs. Ces
• une zone éventuelle de dépose de gel coat en amont, sur la derniers sont constitués de deux plaques métalliques ou en
première pellicule, contreplaqué imprégné de résines formophénoliques, situées de
• une zone pour la réception du renfort, part et d’autre du sandwich, et dont le profil varie selon leur posi-
• des peignes ou rouleaux d’imprégnation ; tion dans l’étuve, assurant ainsi une déformation progressive du
(Cette table d’imprégnation est constituée d’une plaque plane, sandwich plan pour lui apporter des ondes longitudinales. Les
généralement en acier inoxydable, et dispose d’un moyen de chauf- conformateurs disposés dans la deuxième zone de l’étuve dès
fage à sa partie inférieure pour amener sa surface à une température l’obtention du gel sont au profil désiré pour la pièce fabriquée. Le
de 30 à 35 oC afin de fluidifier la résine et favoriser ainsi l’imprégna- nombre de conformateurs varie entre 5 et 10 selon la longueur de
tion du renfort.) l’étuve.
— une étuve de polymérisation comportant trois zones pour la À la sortie de l’étuve, le matériau polymérisé est ébarbé latéra-
gélification, le formage et la polymérisation finale ; c’est dans cette lement. Il passe dans une machine de traction et il est coupé trans-
étuve que sont disposés les conformateurs qui donneront progres- versalement à la longueur désirée. Les pellicules ayant servi à
sivement au composite verre/résine entrant dans l’étuve la forme véhiculer le matériau sont réenroulées à la sortie de l’étuve avant
souhaitée ; la découpe.
— un banc de traction ;
Les films en polyester peuvent être réutilisés après nettoyage et
— un système d’enroulement des deux pellicules qui sont ainsi
réenroulage.
dégagées du profil fabriqué ;
— une zone d’ébarbage latéral et de découpe transversale ; pour Les renforts utilisables dans ce procédé sont, comme nous l’avons
se faire en continu, cette découpe transversale est constituée d’un vu, du mat ou du roving. Les mats, à fils coupés ou à fils continus,
système animé d’un déplacement asservi à la vitesse d’avance de sont des mats à liant pulvérulent à haute solubilité, de 300, 450
la machine. ou 600 g/m2. Les rovings sont à ensimage à base de silane, per-
mettant à la fois une bonne ouverture à la coupe et une très bonne
imprégnation. Dans le cas de la fabrication de plaques translucides,
[Link] Mode opératoire
ils doivent en outre permettre une transmission lumineuse de 85
La fabrication en continu sur un tel matériel est donc assurée par à 90 %.
le déroulement de la pellicule inférieure qui sert à la fois du système Les résines sont soit polyesters, soit formophénoliques. Les
de transport du composite et de moule (figure 20). résines polyesters sont utilisées seules si elles sont destinées à la
Cette pellicule est constituée soit par un film cellulosique ou fabrication de plaques translucides. Pour les autres applications,
polyester d’au moins 20 µm d’épaisseur qui sera rebobiné en fin de elles peuvent être chargées ou pigmentées.
machine après utilisation, soit par un film en polyester spécial ou Le taux de renfort obtenu avec ce procédé se situe entre 25 et
en poly (fluorure de vinyle) qui fera partie intégrante du produit fini 30 %. La densité des matériaux sans charges est de l’ordre de 1,4.
et constituera ainsi un gel coat de protection. Il en est de même de
la pellicule supérieure. La cadence de fabrication des machines en continu varie selon les
longueurs des installations. La vitesse des machines industrielles se
La résine polyester ou formophénolique est versée sur la pellicule situe entre 5 et 15 m/min.
inférieure et une règle de calibrage (doctor blade, en anglais) permet
de déterminer l’épaisseur de résine ainsi déposée. Sur cette couche
de résine est disposé le renfort : mat ou fils coupés à 50 mm obtenus [Link] Avantages et inconvénients
à partir de roving. La résine pénètre au cœur du feutre par capillarité. ■ Les pièces ainsi fabriquées en continu entre deux pellicules
Des peignes constitués de rouleaux cannelés ou, mieux, de présentent l’avantage de comporter deux faces lisses. Le gel coat de
languettes, viennent parfaire l’imprégnation qui s’effectue sur une la face extérieure leur permet d’avoir un très bon comportement au
longueur de 5 à 10 m selon les installations. La pellicule supérieure vieillissement, avantage prépondérant pour l’emploi en plaques de
est alors appliquée sur le matériau imprégné et le sandwich ainsi bardage ou de couverture. L’emploi de résines et de renforts en fibres
constitué passe entre deux rouleaux calandreurs avant de pénétrer de verre adaptés permet d’obtenir des pièces translucides.
dans l’étuve.
■ Ce procédé présente l’inconvénient de ne permettre que la réali-
sation de pièces à section constante, de forme simple et sans angles
vifs. Par ailleurs, le coût d’investissement du matériel de fabrication
est élevé et les caractéristiques mécaniques des pièces fabriquées
sont très moyennes.

[Link] Applications
Les plaques ondulées constituent la principale application de ce
procédé. La norme NF P 38-301 (juin 1983) précise les caracté-
ristiques physiques et mécaniques susceptibles d’être obtenues pour
les plaques ondulées en polyester renforcées de fibres de verre.
La gamme de plaques susceptibles d’être réalisées est très vaste,
certains producteurs proposant plus de 200 profils différents. La
largeur la plus courante de ces plaques est de 1 m ; les longueurs
proposées sont comprises entre 2 et 3 m. Leur masse surfacique est
Figure 20 – Moulage en continu comprise entre 1,5 et 2,2 kg/m2 selon les profils et les catégories de
plaques.

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Une variante de ce procédé consiste en la fabrication d’ondes 2.1 Injection

transversales permettant la présentation de plaques en rouleaux. Il
faut alors une machine spéciale de grande largeur, généralement Le moulage par injection des résines thermoplastiques renforcées
2 à 4 m. La table d’imprégnation est identique à celle décrite précé-
peut s’effectuer selon deux techniques : la plus largement utilisée
demment mais l’étuve comporte des séries de moules avec ondes est l’injection de granulés renforcés, mais il existe aussi un procédé
transversales qui accompagnent le sandwich pendant toute sa tra- appelé dry blend qui consiste à alimenter directement une presse
versée de l’étuve. Un système de va-et-vient de ces moules est ins- à injecter avec prémélange à sec de polymère + fils coupés.
tallé à l’intérieur de l’étuve.
Une réalisation particulière permet également de fabriquer des
plaques ondulées cintrées : un moule cintré chauffé par circulation 2.1.1 Injection de granulés renforcés
d’eau vient prendre le sandwich à la sortie d’une étuve de pré-
chauffage, la polymérisation s’effectuant dans le moule. [Link] Obtention des granulés renforcés
Outre les plaques, planes ou ondulées, susceptibles d’être réa-
lisées par ce procédé de moulage entre pellicules, on peut envisager ■ Principe
la fabrication de différents profils de dimensions plus modestes. Il L’incorporation du renfort fibreux dans la résine s’effectue en
existe par exemple des chemins de câbles réalisés selon cette tech- utilisant les méthodes traditionnelles de compoundage ou
nique, mais de tels profils sont de plus en plus fabriqués par une « fabrication de granulés » des résines thermoplastiques, c’est-à-dire
méthode mieux adaptée et plus performante : la pultrusion (§ 1.5.2) au moyen d’extrudeuses.
■ Matériel
1.5.2 Pultrusion Une ligne de granulation est constituée des équipements décrits
ci-après.
Le procédé de moulage par pultrusion permet la fabrication en a ) Les mélangeurs sont toujours des mélangeurs à vitesse lente
continu de profilés pleins ou creux, de formes complexes avec, si lorsqu’ils sont utilisés avec des fils coupés. Ils peuvent être du type
besoin est, des épaisseurs différentes dans la section du profilé. à tonneau, à pale ou à ruban. Lorsque l’on emploie des fibres
Les résines les plus utilisées sont les résines polyesters et, plus broyées, on obtient un mélange plus performant avec un mélangeur
rarement, les résines époxydes et formophénoliques plus difficiles à vitesse rapide.
à mettre en œuvre. b ) Les doseurs sont de types différents selon la méthode d’incor-
Les renforts utilisés sont à base de verre, de carbone ou d’aramide. poration. On peut utiliser des bandes doseuses pour l’alimentation
Ces deux derniers sont utilisés sous forme de rovings ou de bandes en prémélange et des doseurs à bandes peseuses pour l’alimentation
de tissu. en dosage séparé. Les systèmes à couloir vibrant sont déconseillés
pour l’alimentation en prémélange, car ils ont tendance à provoquer
Le principe consiste à tirer, à travers une filière chauffée, des
une ségrégation des constituants pendant le transport.
renforts imprégnés de résine, la polymérisation s’effectuant dans la
filière. À la sortie de cette dernière, le profilé est extrait par une c ) Les extrudeuses peuvent être soit monovis, soit double-vis.
machine de traction puis découpé à la longueur souhaitée. Les diamètres des vis sont de 90 ou 120 ou 150 mm.
Les extrudeuses monovis présentent l’inconvénient de réduire la
longueur des fibres de renforcement qui, dans les granulés, varie
Pour une description détaillée de la pultrusion, se reporter à selon les machines et le type de résine de quelques dixièmes de
l’article [A 3 730], dans ce traité. millimètres à 1 mm environ. Les extrudeuses monovis sont plus
fréquemment utilisées que les double-vis par les compoundeurs à
cause de leur souplesse d’utilisation.
L’inconvénient des extrudeuses double-vis réside essentiellement
2. Renforcement des résines dans leur coût plus élevé que celui des extrudeuses monovis, mais
elles ont des débits plus importants, de l’ordre de 1 t/h, le débit des
thermoplastiques extrudeuses monovis étant de 150 kg/h pour un diamètre de vis de
90 mm, de 350 kg/h pour un diamètre de vis de 120 mm et de
Parmi les résines thermoplastiques, celles qui sont le plus souvent 500 kg/ h pour un diamètre de vis de 150 mm.
renforcées sont les polyamides, le polypropylène, les polyesters Par rapport aux extrudeuses utilisées avec les résines thermo-
saturés (PBT, PET), les polystyréniques (ABS, SAN) et, à un degré plastiques non renforcées, les extrudeuses pour résines thermo-
moindre, le polycarbonate (PC) et le poly(oxyde de phénylène) (PPO). plastiques renforcées doivent avoir des caractéristiques spécifiques
Le taux de renfort se situe généralement dans une gamme de 20 du profil de vis, du traitement de surface de ces vis, pour résister
à 40 % mais il peut, dans certains cas, n’être que de 10 % ou, au à l’abrasion provoquée par le renfort, et comporter un puits de
contraire, atteindre 50 % ou plus. dégazage.
Les résines utilisées se présentent à l’état solide sous la forme À la sortie des extrudeuses sont disposées les filières munies
de granulés ou de poudre. d’orifices de 2 à 4 mm de diamètre par lesquels est extrudée la résine
thermoplastique renforcée. Selon la nature du polymère, la granu-
Les renforts se présentent sous la forme de rovings, de fils coupés lation aura lieu soit en tête, c’est-à-dire directement à la sortie de
à la longueur de 3 ou 4,5 m ou 6 mm, de fibres broyées de quelques la filière, soit après la fabrication de joncs.
dixièmes de millimètre de longueur ou de mats qui sont générale-
ment des mats à fils continus. La granulation en tête est effectuée à partir des filières rondes pour
les matériaux difficiles à étirer et non sensibles à l’humidité. Pour
L’obtention de pièces en matières thermoplastiques renforcées se la granulation à partir de joncs, les filières sont plates. Le nombre
fait soit par injection à partir de granulés, soit par compression à d’orifices des filières est compris entre 20 et 40 selon le diamètre
partir de plaques (ou encore, à un degré moindre, par pultrusion ou de vis de l’extrudeuse.
en enroulement filamentaire à partir de mèches imprégnées).
d ) Refroidissement : il est assuré par une simple coupe sous
eau, dans le cas de la granulation en tête et par un bac à eau dans
lequel plongent les joncs, dans le cas de la granulation à partir de
joncs. Pour les matériaux hygroscopiques tels que les polyamides
par exemple, on rencontre aussi un refroidissement par air.

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e ) Le granulateur est du type à rotor à plusieurs lames en carbure

de tungstène, disposées de façon à obtenir des granulés de 3 à 6 mm
de longueur.
f) L’emballage s’effectue après séchage des granulés dans des sacs
ou des cartons étanches.
■ Mode opératoire
Il existe quatre variantes qui peuvent être utilisées sur la base de
ce principe d’obtention des granulés renforcés.
● Le prémélange est la technique la plus ancienne mais encore la
plus largement répandue. Elle consiste à introduire à l’entrée d’une
extrudeuse monovis l’ensemble résine et fils coupés qui ont été
préalablement mélangés.
Ce prémélange s’effectue avec des mélangeurs lents afin que les
fils coupés restent « intègres » et que le mélange obtenu soit
homogène. La vis de l’extrudeuse assure le transport et le mélange
de la résine thermoplastique et du renfort.
Figure 21 – Extrusion avec dosage séparé
La résine fond sous l’action de la chaleur apportée par le fourreau
et par les forces de cisaillement développées par l’action de la vis.
Ce cisaillement conduit par ailleurs à une bonne répartition des
filaments de verre dans la résine. L’extrusion s’effectue ensuite à
travers une filière dont le nombre de trous est fonction du débit de
l’extrudeuse. Les joncs ainsi extrudés sont alors coupés en granulés.
● Le dosage séparé (figure 21) consiste à alimenter séparément
la trémie de l’extrudeuse en résine et renfort. Les fils coupés sont
directement extraits d’un conteneur (qui contient en général une
tonne de fil) et acheminés vers un doseur qui assure la régularité du
débit de renfort. Ce doseur est généralement à bande peseuse. La
résine est elle-même amenée sur une bande doseuse et les deux
produits sont introduits dans la trémie.
● L’introduction en matière fondue consiste à introduire des fils
dans le polymère fondu (figure 22). La plupart des extrudeuses
Figure 22 – Introduction de la fibre de verre dans le polymère fondu
utilisées sont à double-vis, du type Werner-Pfleiderer, Clextral ou
sur extrudeuse double-vis
Berstoff par exemple.
Les deux vis, qui sont parallèles, tournent dans le même sens,
soumettant ainsi la matière transportée à d’intenses forces de
■ Inconvénients
cisaillement et permettant donc un mélange très efficace. Il est
possible d’alimenter la machine non plus à partir de fils coupés La fabrication de granulés renforcés présente l’inconvénient de
mais à partir de fils continus ou rovings. Le roving est introduit nécessiter une opération supplémentaire par rapport à l’emploi de
après le premier tiers de la longueur de la vis, dans une zone où résine thermoplastique seule. Cette opération nécessite en outre
la résine est déjà en fusion. Il est entraîné par la double vis qui le une adaptation du matériel qui en augmente également le coût.
coupe et assure son mélange avec la résine.
■ Applications
● Les granulés contenant des fibres longues : au lieu d’utiliser des
fils coupés, on emploie, comme dans le cas précédent, des fils Ces granulés en résine thermoplastique renforcée sont destinés
continus. Ceux-ci sont imprégnés selon le procédé d’imprégnation à être injectés pour l’obtention de pièces diverses.
en tête d’équerre par la résine thermoplastique fondue, puis coupés
en granulés après refroidissement. Les fibres de verre, qui ne sont [Link] Injection des granulés renforcés
pas broyées comme dans les granulés classiques, ont la longueur des Le principe du moulage par injection de granulés en résine thermo-
granulés, ce qui permet d’améliorer les propriétés mécaniques, plastique renforcée est identique à celui du moulage classique par
notamment la résistance au choc mais cela s’effectue au détriment injection des résines thermoplastiques non renforcées.
de l’aspect de surface.
La main-d’œuvre nécessaire au fonctionnement d’une ligne de ■ Matériel
granulation est généralement réduite, compte tenu du degré de plus Par rapport aux presses à injecter standards, le matériel utilisé avec
en plus grand d’automatisation de la partie alimentation et de la les résines thermoplastiques renforcées (figure 23) comporte une
partie emballage. Cette main-d’œuvre représente en moyenne deux vis et un fourreau traités anti-usure. La conception des buses d’ali-
personnes par poste pour une ligne de fabrication, mais la dispo- mentation et des moules doit tenir compte de la présence du renfort
sition de plusieurs lignes en parallèle permet encore de réduire ce dans les granulés : la matière doit se répartir de façon uniforme dans
nombre. le moule. Cette homogénéité de répartition n’empêche pas une cer-
taine orientation des fibres qui se produit au moment du remplissage
■ Avantages du moule. Cette orientation, fonction de la forme et des dimensions
L’adjonction de renfort fibreux aux granulés de résine thermo- de la pièce à mouler, sera d’autant plus marquée que la pièce sera
plastique présente l’avantage essentiel de permettre l’obtention de plus grande. Elle aura une influence sur les caractéristiques méca-
pièces ayant de meilleures caractéristiques mécaniques et niques de la pièce moulée et devra donc être prise en compte lors
thermiques. de la conception de la pièce.
Cette amélioration permet l’élargissement de l’emploi des résines Les températures des fourreaux des presses à injecter sont,
thermoplastiques ainsi que, pour certaines utilisations, le choix d’une d’une manière générale, de l’ordre de 10 à 15 oC plus élevées que
résine de base moins performante et d’un moindre coût. celles utilisées avec les matières thermoplastiques non renforcées.

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de l’automatisation sans cesse plus poussée aussi bien pour l’ali-

mentation de la trémie que pour la récupération des pièces en fin
de ligne.
■ Avantages
Ils résident essentiellement dans l’amélioration des caractéris-
tiques mécaniques ; un taux de renfort de 30 % améliore :
— la résistance à la rupture en traction dans un rapport de 2 à 3 ;
— la résistance à la rupture en flexion dans un rapport de 2 à 4 ;
— la rigidité dans un rapport de 3 à 4,
et diminue également le retrait sur la pièce finie.
La présence de renfort améliore en outre la stabilité dimension-
Figure 23 – Moulage de granulés par injection nelle des pièces et leur tenue en température. La température de
fléchissement sous charge peut augmenter de 10 à180 oC, selon le
type de résine et le taux de renfort. Elle atteint la température de
transition vitreuse pour les résines amorphes et la valeur de la
La température de plastification est comprise entre 200 et 350 oC température de fusion pour les polymères cristallins.
selon la nature des granulés utilisés. La température du moule, elle,
varie de 20 à 120 oC. La pression d’injection est également fonction ■ Inconvénients
de la matière utilisée (nature de la résine et taux de renfort) ainsi Le renfort entraîne une fragilité au choc car il diminue l’allonge-
que de la quantité de matière à injecter. Elle se situe entre 30 ment à la rupture de la résine thermoplastique.
et 150 MPa.
Il faut également souligner l’inconvénient majeur des résines ther-
Les dimensions et la force de fermeture des presses à injecter moplastiques renforcées qui réside dans l’anisotropie des pro-
doivent être adaptées aux dimensions des pièces à mouler. La force priétés, provoquée par l’écoulement de la matière fibreuse.
de fermeture sera comprise entre quelques dizaines de milliers à un L’orientation des fibres rend impossible le moulage sans déforma-
million de décanewtons. tion de pièces de grandes dimensions. On obtient, sur les pièces,
Le matériel actuel bénéficie des évolutions techniques permettant des zones de faible résistance notamment aux lignes de jonction de
l’obtention d’un meilleur suivi de qualité des produits fabriqués. Ces deux flux de matière.
évolutions portent notamment sur :
■ Applications
— le maintien et le contrôle des consignes par régulation en
boucle fermée ; Celles des pièces en résines thermoplastiques renforcées sont
— l’utilisation de bandes magnétiques pour l’introduction des liées, d’une part aux grandes séries, d’autre part à l’amélioration
réglages de la machine ; des caractéristiques spécifiques de ces matériaux par rapport aux
— la gestion centralisée par ordinateur lorsque l’on dispose d’un résines thermoplastiques non renforcées : stabilité dimensionnelle,
parc de machines ; tenue en température, résistance à la rupture et rigidité.
— l’emploi de robots pour l’évacuation des pièces et les opéra- On trouve, par exemple, dans les grands secteurs d’utilisation :
tions de finition ; — en automobile : des pièces sous capot (boîte à eau de radia-
— le changement rapide des moules qui peut atteindre un teur, ventilateur, circuit de chauffage, couvercle de boîte à vitesses,
temps inférieur à 5 min même pour les gros moules. support de radiateur et de groupe motoventilateur, etc.), des pièces
■ Mode opératoire intérieures (levier de commande, poignée de portière, support de
rétroviseur, coquille de siège, etc.) ;
Le moulage par injection de résines thermoplastiques renforcées — en électricité : des connecteurs, des boîtiers, des carters
permet la réalisation en discontinu de pièces très diverses allant de d’outillage, des carcasses de ventilateur, des supports et carters
quelques grammes à quelques kilogrammes. Ce procédé permet divers ;
de réaliser facilement des pièces complexes sans reprises d’usi- — en électroménager : des boîtiers, des cuves de machines à
nage, la seule reprise à effectuer sur la pièce moulée concernant la laver, des pompes, etc.
suppression de la carotte d’injection.
Il s’agit du procédé le mieux adapté aux grandes séries et à la
réalisation de pièces de formes complexes, incluant nervures, bos- 2.1.2 Injection d’un prémélange
sages, trous, contre-dépouilles et filetages. à base de polymère pulvérulent (dry blend )
Il faut cependant noter que l’aspect de surface est de qualité infé-
rieure à celle obtenue pour les pièces réalisées en résine thermo- Au lieu d’alimenter la presse à injecter avec des granulés renforcés,
plastique pure, à cause de l’affleurement de fibres à la surface de il est possible d’utiliser le prémélange en poudre polymère-renfort.
la pièce. C’est la technique appelée dry blend, pratiquement pas employée
Le renfort utilisé le plus fréquemment est la fibre de verre. Que en Europe mais parfois utilisée aux États-Unis.
celle-ci soit sous forme de rovings ou de fils coupés, son ensimage Le prémélange polymère pur-fil coupé est effectué de la même
doit être compatible avec la résine thermoplastique utilisée. Les façon que lorsqu’il est réalisé pour alimenter une extrudeuse. Dans
filaments ont des diamètres de 10 ou 14 µm. Dans le cas d’applica- ce cas, il est amené par bande doseuse dans la trémie d’alimenta-
tions pour lesquelles on recherche les caractéristiques mécaniques tion de la presse à injecter.
maximales, on emploie des fibres de carbone.
Excepté la présentation de la matière à l’alimentation de la presse,
La résine est sélectionnée en fonction des caractéristiques que l’on le matériel et le mode opératoire sont identiques à ceux de l’injection
désire obtenir sur la pièce finie. L’adjonction de fibres de renforce- de granulés.
ment modifie essentiellement les propriétés mécaniques et ther-
L’avantage de cette technique réside essentiellement dans la
miques des résines.
suppression de l’opération de granulation. Cela permet l’obtention
La cadence de moulage varie selon les dimensions des pièces à de caractéristiques mécaniques supérieures mais les pièces finies
réaliser et la nature des matières utilisées. Elle se situe dans la ont un moins bel aspect de surface.
gamme de 20 à 180 moulages par heure, un moule pouvant avoir
Cette technique nécessite par ailleurs de très grandes séries.
plusieurs empreintes dans le cas de pièces de faibles dimensions.
La part de main-d’œuvre est de plus en plus réduite, compte tenu

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2.2 Fabrication et moulage thermoplastique, à maintenir la poudre sur le renfort, à chauffer le

tout à la température de plastification du thermoplastique et à
des plaques en TRE compacter le mélange à froid pour obtenir la plaque de TRE.

Ce sujet est repris de façon plus détaillée dans l’article [A 3 729] [Link] Matrices
du présent traité. Jusqu’à ce jour, la seule matrice qui ait permis un développement
vraiment industriel des TRE est le polypropylène (PP) qui, grâce à
un rapport qualité/prix correct, a pu pénétrer le domaine de la grande
Les plaques en TRE (thermoplastique renforcé emboutissable)
série où les coûts de matière sont des paramètres importants de déci-
sont nées du besoin d’améliorer les caractéristiques mécaniques des
sion. Des plaques ont été également réalisées avec polyamides, des
pièces en thermoplastique armé obtenues par injection (ou TPA
polyesters (polybutylènetéréphtalate PBT) et même des polymères
injectés), dans lesquelles le renfort est en très faible longueur (0,2
plus techniques tels que le polycarbonate (PC), les PPO ou des
à 0,5 mm). Ces plaques sont donc des semi-produits avec des fibres
alliages PC-PBT.
longues, qui seront mises en œuvre avec des techniques de moulage
qui ne détruiront pas ou peu les caractéristiques du renfort par oppo- D’importants travaux de développement sont effectués sur ces
sition à l’injection. Ces plaques sont apparues en 1970 après que polymères techniques, en particulier dans le but de réaliser des pan-
le premier brevet traitant du sujet ait été déposé en 1964. neaux de carrosserie automobile, mais les applications en sont
encore au niveau des prototypes.

2.2.1 Fabrication des plaques en TRE [Link] Comparaison des procédés

L’intérêt de chaque procédé ne peut se justifier qu’au niveau de
[Link] Matériel et mode opératoire pièces moulée et les données du tableau 2 n’ont qu’une valeur
relative permettant de situer les matériaux et les procédés du point
Actuellement, les plaques en TRE sont fabriquées industriellement
de vue des caractéristiques résultantes.
selon deux procédés.
■ Le premier procédé dit « par voie sèche » qui a été mis au [Link] Avantages et inconvénients
point par la société Pittsburg Plate Glass (PPG) sous le nom d’Azdel
L’intérêt des TRE réside dans leurs procédés de mise en œuvre
en 1970 puis repris par la suite par Allied Chemical, BASF, etc.,
(§ 2.2.2) qui permettent d’atteindre des cadences très élevées,
consiste à réaliser en continu une coextrusion de feuilles thermo-
proches de celles de la transformation de la tôle, et donc de satisfaire
plastiques entre lesquelles le renfort en verre est inséré.
des très grandes séries. Par ailleurs, leur caractère thermoplastique
Par ce procédé, le taux de verre peut varier de 10 à 50 % ; fait que les pertes de matière sont très faibles, les déchets pouvant
cependant, les produits courants sont réalisés avec des taux de 30 être réutilisés.
à 40 %.
Compte tenu de leurs caractéristiques, ces plaques permettent la
■ Le deuxième procédé dit « par voie papetière » ou « par réalisation de pièces rigides, légères, ayant d’excellentes résistances
voie humide » a été développé par Arjomari (procédé Arjomix) puis aux chocs (TRE à fibres longues) et à la corrosion.
par Wiggins Teape procédé (Radlite). La limitation de l’emploi de ces produits réside dans un coût
La technique papetière consiste à mettre en suspension dans l’eau encore élevé de la matière.
un faible pourcentage de poudre en polypropylène (PP) et de fibres Les plaques en TRE sont en concurrence directe avec les SMC
de verre coupées à 6 ou 12 mm (quelquefois 25 mm). Cette disper- moulés par compression, les prémix injectés et les matières
sion passe sur une toile filtrante sous laquelle un vide est effectué thermoplastiques renforcées injectées.
pour éliminer l’eau. Le dépôt ainsi obtenu passe entre deux rouleaux
Les investissements sont très lourds, pour le premier comme
de calandrage pour donner une feuille qui passe ensuite dans un
pour le deuxième procédés. Le premier demande une installation
four à 200 oC pour éliminer l’eau résiduelle et ramollir le PP qui agglo-
spécifique pour la réalisation de plaques en TRE alors que le
mère les filaments de verre entre eux. Par ce procédé, les taux de
deuxième permet d’utiliser des lignes industrielles employées pour
renforts sont de l’ordre de 30 %.
des applications (papier, carton) autres que les composites, et
■ Un troisième procédé, qui n’a toujours pas trouvé de dévelop- donne ainsi aux industries papetières une diversification de pro-
pement industriel, consiste à faire passer le renfort sous forme de duits sans autres investissements trop importants. (0)
fils continus ou de mats à fils continus dans un lit fluidisé de poudre

Tableau 2 – Caractéristiques comparées d’éprouvettes moulées à partir de plaques en TRE et d’autres matériaux
TRE PP VH TRE PP VS PP injecté PP SMC
Caractéristiques
(1) (2) 30 % verre vierge 30 % verre
Masse volumique .................................... (en 103 kg/m3) 1,15 1,19 1,15 0,9 1,75
Température de fléchissement sous charge ........... (oC) 155 154 135 54 > 200
Contrainte à la rupture en flexion ......................... (MPa) 110 à 120 165 110 33 200
Module d’Young en flexion ................................... (MPa) 4 800 5 500 4 800 1 100 13 000
Contrainte à la rupture en traction ....................... (MPa) 70 97 70 25 100
Résistance au choc Charpy ................................ (kJ/m2) 45 77 18
Taux de verre .............................................................. (%) 30 40 30 0 30
(1) VH : voie humide (doc. Arjomari ).
(2) VS : voie sèche (doc. Azdel ).

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2.2.2 Moulage des plaques en TRE

Deux procédés sont utilisés pour le moulage des TRE : l’emboutis-

sage et l’estampage.

[Link] Emboutissage
■ Principe
L’emboutissage s’apparente à la fois à la transformation de la tôle
et au thermoformage de feuilles thermoplastiques. Dans l’emboutis-
sage, la matière flue peu.
■ Mode opératoire
Figure 24 – Transformation de TRE
Les conditions de mise en œuvre sont les suivantes :
— chauffage des plaques à la température T > Tf de la matrice
thermoplastique (par exemple : 190 oC pour le PP) ;
Des développements sont également en cours pour les capotages
— mise en place rapide dans le moule et fermeture rapide de
pour matériels électrique et électronique, ainsi que pour les pan-
celui-ci ;
neaux pour le bâtiment.
— température du moule : 20 à 60 oC ;
— pression : 1 à 3 MPa selon la formule et l’épaisseur de la pièce
à réaliser.
2.2.3 Avantages et inconvénients des TRE
Les cadences, très élevées, peuvent atteindre 180 pièces à l’heure. par rapport aux TPA injectés et aux SMC
Le chauffage des plaques peut être réalisé dans un tunnel avec
rampes à infrarouge (haut et bas) ou dans un four à air pulsé. ■ Comparaison avec les pièces en TPA injectés
Les presses utilisées sont des presses hydrauliques à grande Par rapport aux pièces en matières thermoplastiques injectées, les
vitesse de déplacement des plateaux. pièces réalisées par compression de TRE ont :
■ Applications — une meilleure résistance aux chocs ;
— une meilleure stabilité dimensionnelle d’où la possibilité de
L’emboutissage permet l’obtention de pièces n’ayant pas de varia-
pièces de grandes dimensions ;
tion d’épaisseur et d’éléments de grandes surfaces. Ce procédé est
— des cycles de fabrication des grandes pièces plus courts ;
également particulièrement adapté à la réalisation de pièces
— un aspect de surface moins bon ;
habillées d’un tissu, d’une moquette ou d’un autre revêtement de
— des possibilités plus limitées pour la réalisation de pièces ayant
type vinylique par exemple.
des formes complexes ;
— un choix de matrice plus limité.
[Link] Estampage
■ Comparaison avec les pièces en SMC
■ Principe
Par rapport aux pièces en SMC, les pièces réalisées par compres-
Ce procédé s’apparente au moulage par compression des SMC sion de TRE ont :
(§ 1.3.3) car le moulage s’effectue avec écoulement de la matière
— une densité plus faible (1,2 contre 1,8 environ) ;
pour remplir l’empreinte (figure 24). Il s’en distingue par le fait que
— une meilleure résistance aux chocs ;
l’on préchauffe les TRE à la température de plastification de la
— un cycle de fabrication plus court ;
matrice et que le moule est à température inférieure.
— un aspect de surface moins bon ;
En dehors de ces deux points, toutes les autres opérations ont une — un coût de matière plus élevé.
approche similaire à celle du moulage par compression de SMC :
Signalons également un avantage du TRE par rapport au SMC :
découpe des flans, plan de chargement du moule, conception du
la facilité de stockage de la matière avant moulage.
moule.
■ Mode opératoire
Les conditions de mise en œuvre sont les suivantes : 2.3 Autres procédés
— chauffage des flans : 200 à 210 oC pour le PP ;
— température du moule : 40 à 60 oC ;
— vitesse d’approche du moule : 300 à 500 mm/s ; L’injection à partir de granulés et la compression à partir de
— vitesse de compression : 30 à 50 mm/s (plus rapide que pour plaques sont les deux procédés actuellement les plus répandus pour
le SMC à cause du refroidissement de la matière, et donc de la le moulage des thermoplastiques renforcés. Mais il existe aussi
montée en viscosité) ; quelques réalisations faisant appel à d’autres procédés : l’enroule-
— pression : 10 à 20 MPa (plus importante que pour les SMC, la ment, la pultrusion et le moulage par rotation.
viscosité de la matière étant plus élevée) ;
Le moulage par rotation fait appel à un renfort sous forme de fils
— moule : en acier avec chambre de compression ;
coupés alors que l’enroulement et la pultrusion nécessitent un
— cadences : très supérieures à celles obtenues avec des SMC,
renfort continu, préimprégné avec une résine thermoplastique.
elles peuvent atteindre 120 pièces/h.
■ Applications
Ce procédé, qui est utilisé pour le moulage de pièces complexes
2.3.1 Préimprégnation d’un renfort
(variations d’épaisseur, nervures, bossages, évidements, etc.), est le avec une résine thermoplastique
plus employé pour le moulage des TRE.
■ Principe
Les applications actuelles concernent surtout l’industrie auto-
mobile : poutre de pare-chocs, support intégré de radiateur et de Le renfort se présente sous forme d’une mèche continue et l’impré-
motoventilateur, plancher de coffre, plaque antibruit (écran sous gnation consiste soit en un gainage de cette mèche avec une résine
moteur), support de batterie, carter de chaîne de distribution, car- thermoplastique fondue, soit en une dépose d’une résine en poudre
casses de siège, etc. sur les filaments de cette mèche.

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■ Matériel et mode opératoire 2.3.2 Enroulement

● Le premier mode d’obtention consiste à gainer du roving par de
la résine thermoplastique fondue comme dans le cas de la fabrica- ■ Principe
tion des granulés à fibres longues. Ce gainage est effectué sur une
L’enroulement est obtenu à partir d’un jonc plat qui est disposé
extrudeuse à tête d’équerre (figure 25).
sur un mandrin mis en rotation et chauffé pour fluidifier la résine,
La résine thermoplastique est introduite, seule, dans la trémie parfaire l’imprégnation des fibres et permettre une liaison des dif-
d’alimentation de l’extrudeuse, est plastifiée puis véhiculée par la férentes couches.
vis. En extrémité de vis, la résine, au lieu d’être évacuée dans l’axe
de la vis, est évacuée à 90o, entraînée par la mèche de roving qui ■ Matériel et mode opératoire
se gaine de résine en pénétrant dans la chambre située à l’extré- Le matériel est du même type que celui utilisé avec les résines
mité de la vis. On fabrique ainsi un jonc de résine thermoplastique thermodurcissables renforcées (§ 1.4.1), mais sans bac d’imprégna-
renforcée. tion. Le mandrin peut être un tube en acier ou en résine thermo-
● Le second mode d’obtention permet d’avoir une meilleure plastique (PVC ou PE par exemple) qui fera partie intégrante de la
imprégnation du renfort. On utilise alors une résine en poudre qui est pièce fabriquée en servant de couche et de protection interne et
déposée sur les filaments du roving par voie électrostatique. d’étanchéité.
L’ensemble passe ensuite dans une étuve afin de fluidifier la résine Le jonc plat est dévidé sous tension et bobiné en enroulement
pour permettre l’imprégnation du renfort. On obtient de la même circonférentiel sur le mandrin. Pendant le temps d’enroulement, la
façon que précédemment un jonc de résine thermoplastique totalité de la partie déposée sur le mandrin est chauffée, à la tem-
renforcée. pérature de fluidification de la résine. Cela permet une imprégnation
Quel que soit son mode d’obtention, le jonc peut passer dans une plus homogène du renfort. Cet apport de chaleur est stoppé lorsque
filière plate de quelques millimètres de largeur et il est ensuite bobiné le nombre de couches désiré a été atteint. L’ensemble est alors
sur un support du type tambour pour fil électrique. refroidi avant d’être démoulé.
■ Avantages et inconvénients ■ Avantages et inconvénients
L’avantage du second procédé par rapport au premier est l’obten- Les corps creux ainsi fabriqués ont, par rapport aux pièces en
tion d’une imprégnation au cœur même de la mèche de renfort et résine thermoplastique non renforcée, une meilleure résistance à la
non pas seulement d’un gainage. Cette imprégnation au niveau des pression interne, un meilleur comportement en température et une
filaments permet d’obtenir des joncs ayant de meilleures caracté- plus grande stabilité dimensionnelle.
ristiques mécaniques. L’inconvénient de l’emploi du FIT (où la résine est encore à l’état
Un autre avantage réside dans la possibilité de ne pas faire suivre de poudre) par rapport aux joncs préimprégnés réside dans la néces-
la dépose de la résine en poudre par une fusion, mais de laisser la sité d’atteindre la température de fusion au cœur même de la mèche
résine libre entre les filaments du renfort et de protéger l’ensemble de renfort. On doit alors procéder au préchauffage du matériau à
par un gainage. Pour cela, après dépose de la résine en poudre sur une température de 20 oC au-dessous de sa température de fusion,
les renforts, on fait passer l’ensemble dans une extrudeuse à tête avant sa dépose sur le mandrin, et atteindre une température de
d’équerre pour assurer un gainage en continu du même polymère 30 oC environ au-dessus de sa température de fusion lorsque le maté-
que la poudre de base. On obtient ainsi une fibre imprégnée thermo- riau est sur le mandrin.
plastique (FIT) qui reste souple du fait de la non-liaison de l’ensemble
■ Applications
des éléments.
Ce procédé permet essentiellement la réalisation de tubes qui
■ Applications peuvent être utilisés à moyenne ou à haute pression. La possibilité
La présentation souple des FIT permet une utilisation particulière d’emploi de fibres à hautes performances (carbone par exemple)
en tressage ou en tissage. Dans ce dernier cas, on obtiendra des rend ce procédé intéressant pour des utilisations dans les domaines
tissus qui, disposés en couches superposées, pourront être de l’aéronautique et de l’aérospatial.
comprimés pour obtenir des plaques qui pourront ensuite être
moulées comme les TRE.
D’une manière plus générale, les joncs en résine thermoplastique 2.3.3 Pultrusion
renforcée sont utilisés en enroulement (§ 2.3.2) ou en pultrusion
(§ 2.3.3). Les mèches imprégnées de résine thermoplastique peuvent égale-
ment servir à la réalisation de profilés pultrudés. Le principe est le
même que celui de la pultrusion des résines thermodurcissables
(§ 1.5.2).

Pour une description détaillée de la pultrusion, se reporter à

l’article [A 3 730] du présent traité.

2.3.4 Moulage par rotation

■ Principe
Le moulage par rotation est utilisé avec des résines thermo-
plastiques pures pour fabriquer généralement des récipients de
moyenne ou grande contenance (1 000 L et plus). Cette technique
Figure 25 – Imprégnation d’un ou plusieurs stratifils de verre, est peu développée avec les résines thermoplastiques renforcées,
réalisée sur extrudeuse à tête d’équerre mais elle a cependant quelques applications particulières pour
lesquelles on recherche en particulier une bonne stabilité
dimensionnelle.

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■ Mode opératoire Les taux de renfort peuvent varier de 10 à 40 % selon les carac-
Le polymère en poudre est prémélangé avec des fils coupés. On téristiques recherchées.
choisit en général comme longueur de coupe 3 ou 4,5 mm.
[Link] Matériel
Ce prémélange est introduit dans le moule pendant sa mise en
rotation. La résine se fluidifie au contact du moule chauffé et se Les moules sont en béton époxyde ou métalliques pour les
répartit ainsi sur la surface de dernier. Lorsqu’une répartition grandes séries (principalement en aluminium coulé). Ceux-ci sont
homogène de la matière est obtenue, le moule est refroidi et la pièce généralement chauffés entre 50 et 55 oC par un fluide caloporteur
peut être démoulée. ou par des résistances électriques.
■ Avantages et inconvénients Les machines de mélange des deux principaux constituants des
résines polyuréthannes (polyol et isocyanate) sont généralement
Certaines précautions doivent être prises : constituées de deux pompes travaillant dans des rapports volumé-
— vitesse de rotation généralement plus lentes qu’avec l’emploi triques allant de 40/60 à 60/40. De ce fait, elles diffèrent légèrement
des matières thermoplastiques pures, pour éviter la ségrégation des machines d’injection des résines polyesters. Toutefois, elles ont
renfort/résine ; en commun d’être des pompes à piston travaillant à faible pression.
— température légèrement supérieure (+ 10o à + 20 oC), pour Leur coût varie en fonction des débits et des capacités.
permettre d’abaisser la vitesse de rotation et tenir compte de l’inertie
thermique du verre ; [Link] Mode opératoire
— couche de surface (interne, externe ou les deux) en résine pure
nécessaire pour éviter l’affleurement des fibres de verre en surface. Les opérations de moulage sont les suivantes :
— dépose sur le moule du revêtement de surface ;
— mise en place du renfort (mat ou préforme) et des inserts ;
— distribution régulière de la résine sur le renfort ;
3. Renforcement — fermeture du moule ;
— ouverture et déchargement de la pièce.
des mousses rigides Pour les polyuréthannes, les temps de cycle sont de l’ordre de 5
à 10 min alors que pour les polyesters, ils peuvent varier de 15
ou semi-rigides à 30 min.
Pour les grandes séries, les moules sont multipliés et disposés
Le renforcement des mousses rigides se développe depuis rela- en carrousel avec poste d’habillage, un poste d’injection et un
tivement peu de temps pour des applications où les critères de choix poste de démoulage-traitement du moule.
sont : légèreté, isolations phonique et thermique, rigidité. Un renfort
Après moulage, les pièces sont reprises pour le détourage ou
en fibres de verre, qui est actuellement le plus utilisé, améliore les
d’autres finitions (perçages, découpes, etc.). Ces opérations peuvent
faibles caractéristiques mécaniques des mousses qui limitaient
être réalisées par poinçonnage ou par les moyens déjà évoqués pour
jusqu’alors leur utilisation dans les matériaux composites aux âmes
les composites.
de panneaux sandwiches. Les principales améliorations concernent
le module d’Young, la résistance en flexion, la tenue aux chocs, la
tenue en température et la stabilité dimensionnelle.
3.1.2 Injection en moule fermé
■ Principe
3.1 Moulage entre moule Le principe est identique à celui de l’injection basse pression de
et contre-moule résine liquide (§ 1.2.2) avec une pression d’injection encore plus
faible puisque le volume injecté est inférieur au volume de
3.1.1 Alimentation en moule ouvert l’empreinte, l’expansion se faisant après l’injection. Celle-ci se fait
en un ou plusieurs points selon la forme et la dimension de la pièce.
[Link] Principe ■ Matériel
Il consiste à déposer le renfort sur l’un des deux demi-moules, Les renforts et les résines sont identiques à ceux utilisés en injec-
puis à distribuer la crème (mélange des constituants de la résine et tion en moule ouvert (§ 3.1.1). Il en est de même pour les moules
de l’agent moussant) sur celui-ci au moyen d’une machine de qui ne diffèrent que par l’aménagement du ou des points d’injection.
mélange. Le moule est immédiatement fermé, l’expansion de la Ceux-ci sont également chauffés à des températures de l’ordre
résine se faisant dans le moule fermé. de 50 oC.
Cette technique permet d’intégrer facilement le revêtement de la ■ Mode opératoire
pièce : moquette, tissu, peau en PVC ou PUR, etc. Lorsque l’on
recherche un renforcement à cœur de la mousse, le renfort utilisé Il est identique à celui de l’injection en moule ouvert, si ce n’est
est généralement un mat à fils continus. Son réseau fibreux très aéré que la fermeture du moule s’effectue avant l’opération d’injection.
permet une bonne pénétration de la mousse et ses fils bouclés (non ■ Avantages et inconvénients
tendus) s’expansent avec la mousse, ce qui assure une certaine
homogénéité du renforcement dans l’épaisseur de la mousse. Les L’injection en moule fermé permet d’utiliser des systèmes de
mats à fils continus sont également utilisés pour les pièces de formes mousse avec des temps de moussage et de gel plus courts que dans
variées grâce à leur aptitude à la déformation qui permet un bon la technique en moule ouvert. Elle permet donc des cycles légère-
remplissage de l’empreinte. ment plus rapides, mais il est plus difficile d’obtenir des pièces
homogènes en densité, la résine n’étant pas distribuée sur toute la
Dans le cas de pièces très complexes, on utilisera des préformes surface de la pièce. Ce défaut engendre des variations des caracté-
obtenues à partir de mats à fils continus (§ [Link]). Les mousses ristiques mécaniques de la pièce. Enfin, la mise en place du renfort
renforcées par ce procédé sont essentiellement des mousses poly- et son maintien sont plus délicats pour assurer un bon remplissage
uréthannes. Des développements sont actuellement en cours des du moule par la mousse.
mousses polyesters.

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3.1.3 Moulage à la presse basse pression 3.2 Moulage par projection

■ Principe
Cette technique est identique à la projection simultanée (§ 1.1.2)
Ce procédé consiste à conformer, dans un moule sous faible pres-
et elle utilise le même matériel. Elle s’en différencie par l’utilisation
sion, des mousses préalablement renforcées et présentées sous
d’une mousse polyester obtenue par addition, à une résine polyester
forme de plaques. Ces plaques sont donc des semi-produits comme
standard, d’un agent d’expansion avec un système catalytique bien
des SMC ou des TRE. À la mise en œuvre, le matériau ne flue pas,
défini.
il est seulement déformé pour épouser les formes du moule.
Ces produits en sont encore au stade du développement et visent
Le moulage à la presse peut se faire de deux façons :
des applications où la rigidité est un critère important. C’est le cas
— par la technique de thermoformage où la plaque semi-rigide par exemple du sanitaire : rigidification de baignoires ou de bacs à
est préchauffée et conformée dans un moule froid ; douche en résine acrylique moulée par thermoformage.
— par la technique de polymérisation où la plaque de mousse
souple durcit dans un moule chauffé grâce à la présence d’agents
de réticulation.
L’utilisation de l’une ou l’autre technique est fonction de la nature
chimique de la mousse et des liants.
4. Conception d’une pièce
Les plaques se présentent comme des matériaux sandwiches. en matériau composite
Elles sont constituées d’une âme en mousse avec de part et d’autre
un renfort en verre imprégné en surface par la mousse elle-même
ou par un liant de type thermoplastique. Dans bien des cas, la plaque Les plastiques renforcés permettent une grande liberté de concep-
est présentée avec le revêtement décoratif de la pièce finie sur une tion des pièces, mais il faut cependant tenir compte d’un certain
face (tissu, moquette, etc.). nombre de limitations. Il existe quelques règles générales, valables
quels que soient le procédé et la structure utilisés, mais chaque pro-
Actuellement, le procédé s’est développé autour de trois types de
cédé a, en outre, ses possibilités et ses limites propres.
matériaux utilisés comme âme : des mousses semi-rigides de poly-
uréthanne ou de polyester ou des billes de polystyrène expansé liées
par un polyuréthanne. C’est pourquoi la conception d’une pièce en matériau compo-
La couche de renfort est réalisée à partir de rovings coupés en site ne peut être dissociée du procédé utilisé pour sa réalisation.
fils de 50 mm de long ou à partir de mats à fils coupés ou à fils
continus. Dans tous les cas, la masse surfacique de chaque couche Nota : le lecteur pourra également se reporter, dans le présent traité, aux articles :
varie de 100 à 150 g/m2 selon les pièces à réaliser. Ces plaques — [AM 3 810] Conception d’un objet ;
sont fabriquées en continu puis découpées en bout de ligne à la — [AM 3 812] Optimisation morphologique.
dimension voulue pour le moulage.
■ Mode opératoire
Les opérations de moulage sont les suivantes : 4.1 Principes généraux
— préchauffage des plaques (100 à 150 oC) pour les mousses
thermoformables semi-rigides ; ■ Angle de dépouille : il faudra toujours le prévoir, quel que soit
— mise en place sur le moule (souvent tôle d’acier) ; le procédé utilisé, à moins de disposer d’un moule comportant des
— pressage à très faible pression dans un moule froid pour les parties mobiles. Avec les moules monoblocs on adoptera un angle
mousses thermoformables, ou dans un moule chauffé de 60 à 160 oC de dépouille de 5 à 7o pour le moulage au contact, par projection
pour les mousses thermodurcissables ; simultanée ou pour le moulage en moyenne série, et de 1 à 3o pour
— découpe de la pièce sur le pourtour (poinçonnage) ; le moulage en grandes séries (compression ou injection).
— démoulage.
Selon les installations, la découpe peut être faite en reprise avec ■ Épaisseur : la valeur maximale n’est en principe pas limitée mais
les finitions (réalisation d’évidements, perçages, pose d’inserts, etc.). la valeur minimale, elle, l’est. On admet généralement comme limite
inférieure une épaisseur de l’ordre du millimètre ; pour le moulage
Dans les très grandes séries, ces opérations sont entièrement auto- au contact ou par projection simultanée, il est même conseillé qu’elle
matisées avec les outils conventionnels (fraises, disques, mèches, soit supérieure à 1,5 mm.
etc.) ou même avec un laser.
À l’exception des pièces fabriquées par des procédés en grandes
Cette technologie est particulièrement adaptée aux pièces de séries, il faut aussi éviter les variations brutales d’épaisseur pour
grandes dimensions et de faibles épaisseurs (3 à 20 mm). Elle permet plusieurs raisons :
des cadences de 50 à 75 pièces/h.
— de telles variations sont nuisibles à une bonne répartition du
renfort ;
3.1.4 Applications du moulage entre moule — pour les fortes épaisseurs, en résines thermodurcissables,
l’exothermicité de la polymérisation peut avoir un effet néfaste sur
et contre-moule les faibles épaisseurs voisines (variation de température induisant
des contraintes locales) ;
Les mousses renforcées moulées entre moule et contre-moule — selon l’utilisation ultérieure de la pièce, il peut être préférable
sont essentiellement utilisées dans les équipements intérieurs d’éviter des concentrations locales de contraintes mécaniques.
d’automobiles, de poids lourds, d’autobus. Il s’agit de garnissage
de pavillons, de portières (technique de la presse), de tableaux de Ces variations brutales d’épaisseur ne concernent pas les
bord, de consoles, de tablettes arrière, etc. (technique en moule nervures, bossages ou autres variations de formes que l’on peut
ouvert ou en injection). utiliser avantageusement en moulage par compression de SMC par
exemple, ou en moulage par injection de prémix ou de résine thermo-
On trouve également quelques applications de capotage avec le plastique.
développement des mousses polyesters moulées par injection ou
en moule ouvert.

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■ Rayon de courbure : les procédés utilisant des renforts sous ■ Tolérances : il n’est pas possible de donner des valeurs pour les
forme de mat ou de tissu nécessitent de concevoir des pièces avec tolérances obtenues car celles-ci sont essentiellement fonction :
des rayons de courbure de 5 à 7 mm. Ces renforts ne peuvent pas, — de la nature de la résine utilisée ;
en effet, épouser parfaitement un angle vif et des rayons inférieurs — du taux de renfort moyen de la pièce moulée ;
à 5 mm constitueraient des zones de résine pure, donc fragiles. — de la conception et de la nature du moule.
Les procédés utilisant des renforts dispersés dans la masse tels Il est important de se rappeler, lors d’une conception de pièce en
que les granulés thermoplastiques, les prémix ou les SMC per- matériau composite, que le retrait s’effectue sur toutes les dimen-
mettent des rayons plus faibles, allant même jusqu’à l’angle vif. sions de la pièce : longueur, largeur et épaisseur. L’orientation d’un
Le procédé de pultrusion permet également la réalisation d’angles renfort a donc une influence sur la façon dont s’effectuera le retrait,
vifs à condition de disposer du roving dans l’angle considéré et non et, par conséquent, sur les tolérances dimensionnelles. Les taux de
du mat ou du tissu. retrait, selon les matrices, sont indiqués par les fabricants.
■ Rigidité : les matériaux composites de grande diffusion (résine, ■ Usinage et assemblage : l’usinage des composites s’effectue
fibres de verre), comparés à la plupart des métaux ou au bois, ne généralement sans difficulté. On utilise habituellement des outils à
sont pas des matériaux très rigides. L’augmentation de rigidité peut pointe de carbure de tungstène ou des outils diamantés pour le
être obtenue par différents moyens : perçage. L’ébarbage, le sciage et le meulage s’effectuent avec des
— augmentation du taux de renfort ; fraises ou des disques diamantés. Afin de limiter les poussières
— orientation des renforts dans le sens où l’on veut améliorer la volantes, cet usinage s’effectue soit avec projection d’eau sur l’outil,
rigidité ; soit avec une gaine aspirante. On utilise également des procédés
— disposition de nervures lors de la conception de la pièce d’usinage par découpe au jet d’eau ou au rayon laser.
(figure 26a et c) ; L’assemblage s’effectue le plus souvent par collage, après ponçage
— augmentation, partielle ou totale, de l’épaisseur ; cette aug- des parties à assembler. Les adhésifs sont à base de polyuréthanne,
mentation d’épaisseur peut se faire, avec certains procédés, par de résines acryliques ou époxydes (cf. article [A 3 758] Assemblage
incorporation d’un matériau sandwich (figure 26b et d ) qui permet par collage dans ce traité). Dans certains cas, on réalise également
d’améliorer la rigidité en augmentant très faiblement la masse de des assemblages mécaniques qui peuvent éventuellement venir
la pièce. compléter un assemblage par adhésif.
■ Matériau sandwich : il peut être obtenu directement par les pro- ■ Finition et peinture : lorsque les procédés le permettent
cédés de moulage au contact, par projection ou avec les procédés (moulage de petites et de moyennes séries), on utilise le gel coat
pour moyenne série. Il est constitué de deux parements réalisés avec comme couche de finition. C’est ce que l’on fait généralement aussi
une résine thermodurcissable renforcée et d’une âme de faible pour les pièces moulées par enroulement, par centrifugation ou en
masse volumique (quelques kilogrammes par mètre cube). L’âme continu entre pellicules. Mais dans le cas du moulage en grandes
pourra être : séries, si la coloration dans la masse ne suffit pas, on peut appliquer
— du bois de balsa ; une peinture de finition. On doit, au préalable, éliminer les traces
— une mousse rigide de polyuréthanne, de PVC, de polystyrène d’agent de démoulage, soit par dégraissage chimique, soit par
ou une mousse formophénolique ; sablage. La peinture est ensuite appliquée au pistolet. Dans certains
— un nid-d’abeilles en papier imprégné de résine formophéno- cas, on fera précéder cette application de peinture par la dépose d’un
lique, en aluminium, en matière thermoplastique ou en composite primaire ou d’une couche d’accrochage. C’est la méthode employée
(carbone ou verre imprégné de résine époxyde). pour les pièces de carrosserie automobile (cf. article [A 3 785] dans
ce traité). Dans le cas de moulage de SMC, on peut utiliser, soit
comme couche de finition, soit comme couche de primaire, l’in mold
coating (§ 1.3.3)

4.2 Possibilités offertes par les procédés

Chaque procédé offre un certain nombre de possibilités qui lui sont

propres : présentation des renforts utilisables, conception. On peut
rappeler rapidement quelles sont ces possibilités offertes qui ont été
signalées en même temps que la technologie : une ou deux faces
lisses, taux de renfort plus ou moins grand, possibilité de nervures,
variations d’épaisseur, mise en place d’inserts, réalisation de struc-
tures sandwiches, grande latitude pour les dimensions, les formes
et les séries.
Le tableau 3 résume les principales possibilités offertes par les
différents procédés de mise en œuvre dans les cas courants d’uti-
lisation. On a également indiqué dans ce tableau les investissements
pour chaque procédé ; ces investissements constituent un minimum
pour la réalisation de pièces dont les dimensions ou les caractéris-
tiques de formes sont variables. C’est ce qui explique que l’on a
indiqué, pour certains procédés, non pas une seule valeur mais une
gamme possible d’investissements.
(0)
Figure 26 – Exemples de rigidification des matériaux composites

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 Tableau 3 – Possibilités générales offertes par les procédés
Procédés

Caractéristiques

entre

R-RIM
de TPA
de TRE

de SMC

Injection
Injection
Injection

Moulage
Moulage
Moulage
Moulage
Moulage
pellicules

sous vide
de prémix
Pultrusion

au contact
Estampage

et moulage
Enroulement

Compression
Imprégnation

à la presse BP

par projection
à la presse HP
par centrifugation
Mat Mat Fibres Roving Mat
à fils Mat Mat Fils broyées Roving Mat Roving Fils
Présentation à fils Roving Roving Roving
continus Préforme Préforme coupés Mat Tissu à fils Roving Mat coupés
des renforts coupés Tissu Préforme Tissu Tissu Mat Roving à fils Mat coupés Mat Tissu Roving Fils
Tissu coupés
Tissu continus Tissu
30 25 20 20 30 30 15 10 65 25 25 35 20 30
Taux de renfort ........ (%) à à à à à à à à à à à à à à
40 30 40 40 45 45 25 20 75 50 30 70 40 40
PA, PP,

Cas courants
poly-
EP, UP, UP, styré
Type de matrice............. UP, UP UP, EP, PF UP, EP, UP, EP, PF UP, PF UP, PF PUR UP UP, PF PP
PF EP, PF EP, PF niques,
PBTP,
Pc, PPO
Faces lisses (1 ou 2)............. 1 1 2 2 2 2 2 2 1 2 2 2 2 2
Gel coat sur 1 face ............... oui oui oui oui oui oui non non oui oui oui non non non
(IMC) (1)
Séries .................................... 1 000 1 000
(nombres de pièces par an) < 1 000 < 1 000 à à > 10 000 > 20 000 > 20 000 > 5 000 > 50 000 > 50 000
10 000 10 000
Nervures avec variation
d’épaisseur ......................... non non non non non oui oui oui non non non oui oui oui
Inserts ................................. oui oui oui oui oui oui oui oui non non non non oui oui
Structure sandwich.............. oui oui oui oui oui oui non non non oui non non non non
10 100 150 300 500 200 5 000

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Investissements ............ (kF) à à à à > 1 000 > 5 000 > 5 000 > 1 000 à à à > 1 000 > 1 500 > 5 000
100 200 300 1 000 3 000 10 000 10 000
(1) In mold coating.

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5. Industrialisation découpe des flans ; ceux-ci sont ensuite acheminés automatique-

ment vers le poste de moulage ; les plaques en TRE sont automa-
tiquement découpées à la presse (emporte-pièce) et acheminées sur
le poste de préchauffage ;
Les matériaux composites sont devenus des produits industriels — des composites : il existe principalement trois systèmes de
à part entière par leurs applications, mais surtout par les moyens coupe : les outils diamantés (disques, fraises) tournant à grande
mis en œuvre pour les rendre compétitifs vis-à-vis des matériaux vitesse, le jet d’eau à très haute pression et le laser ; ces deux derniers
traditionnels dans le domaine de la grande diffusion. permettent des vitesses plus grandes que les outils diamantés et sont
Le problème de la réalisation d’une pièce ne s’arrête pas à sa mise guidés automatiquement par des robots à plusieurs axes. La mise
au point dans un procédé donné mais doit prendre en compte tous en place des pièces est également assurée par des manipulateurs ;
les moyens à mettre en œuvre en amont et en aval pour rendre le le guidage des outils diamantés peut également se faire par robot.
produit économiquement viable, comme cela se passe avec les maté-
riaux traditionnels. ■ La préparation des résines : les mélanges de résine, catalyseur,
adjuvants et charges sont totalement automatisés dans des stations
Il faut donc considérer une ligne de fabrication, mais vouloir de préparation, puis acheminés en continu sur les machines d’impré-
avancer des coûts d’investissements pour un procédé (cf. article gnation (SMC, prémix, plaques ondulées).
[A 3 721]) sans en connaître l’enveloppe serait extrêmement
aléatoire. Il serait de même illusoire de vouloir parler du coût approxi- ■ L’environnement des presses : pour les grandes séries, la
matif d’un moule sans connaître le type de pièce à réaliser (com- main-d’œuvre est de plus en plus souvent remplacée par des robots
plexité, exigence de l’aspect de surface, etc.), d’autant que, selon de chargement de la matière à mouler et de déchargement des
le fournisseur et les traitements de surface appliqués au moule, le pièces. Ces dernières sont ensuite acheminées automatiquement
prix peut varier de 1 à 3 pour un même moule. (chariots filo-guidés, tapis, chaîne aérienne) vers les postes de fini-
Passons brièvement en revue les moyens mis en œuvre pour tion (ébarbage-découpe, pose d’inserts, peinture) qui sont
industrialiser et améliorer la productivité des matériaux composites. eux-mêmes automatisés. Selon le degré d’automatisation recherché,
Ces moyens relèvent tous du même principe : automatisation les investissements peuvent être très lourds et bien supérieurs à
permettant de diminuer les coûts de main-d’œuvre, d’augmenter la l’investissement propre au procédé de moulage.
cadence et d’améliorer la qualité du produit. Pour limiter le temps d’arrêt des presses lors des changements
de moules, ceux-ci sont préchauffés à la température de fonction-
■ Les procédés de découpe : nement avant leur mise en place sur la presse.
— des renforts : les renforts en nappe (mat ou tissu) sont empilés Grâce à toutes ces améliorations techniques, les composites à
sur 10 ou 20 ou 30 couches, et découpés avec des ciseaux électriques matrice organique ont pu entrer en force et de façon concurrentielle
ou à l’emporte-pièce ; dans le domaine de l’automobile, de l’électronique, de l’électro-
— des semi-produits : pour le SMC, il existe des machines qui ménager, des loisirs, etc.
assurent le dévidage du rouleau, le dépelliculage du SMC et la

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