Génie des Procédés Master 2 (GC & CM) Dr.

Benyoucef

MATIERE : MILIEUX POREUX ET DISPERSES (M.P.D)

Contenu de la matière
Chapitre I
Opérations sur les solides
1. Définitions.
2. Morphologie des grains et empilement.
3. Propriétés des solides.
4. Broyage.
5. Criblage.
6. Tamisage.
Chapitre II
Mouvements des particules dans un fluide
1. Ecoulement des fluides autours des grains.
2. Mouvement verticaux de particules ou globules dans le champ de la pesanteur.
3. Equation de mouvement (vitesse terminale).
4. Chute collective des particules dans un fluide.
Chapitre II
Ecoulement des fluides à travers un milieu poreux
1. Ecoulement d’un seul fluide à travers un lit.
2. Dispersion.
3. Transfert de chaleur dans un lit fixe.
4. Colonnes garnies. Ecoulement d’une suspension.
5. Filtration à débit constant.
6. Filtration à pression constante. Loi de Ruth.
7. Cas des gâteaux compressibles.
Chapitre IV
Fluidisation
1. Caractéristiques des systèmes fluidisés.
2. Systèmes liquide-solide.
3. Systèmes gaz-solide.
4. Lits fluidisés (gaz-solide).
5. Transfert de chaleur et de matière entre le fluide et les particules.
Chapitre V
Sédimentation
1. Sédimentation des particules fines.
2. Sédimentation des grosses particules.
3. Théorie de Kynch.
4. Dimensionnement d’un décanteur.
Chapitre VI
Filtration
1. Théorie de la filtration.
2. Filtration à débit constant, à pression constante.
3. Loi de Ruth.
4. Cas des gâteaux compressibles.
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Chapitre I
Opérations sur les solides

I.1. Introduction

Dans toute les opérations chimiques ou pétrochimique nous rencontrons l’écoulement des fluides à
travers les milieux poreux, dans ce cas la majorité des opérations industrielles font l’appel à la
présence au moins deux phases (S-L, S-G) l’une des phases est stationnaire et l’autre est en
mouvement ces opérations ont pour but l’amélioration de transfert de mouvement ou bien de chaleur :
Le but du module est la compréhension -des phénomènes- d’écoulement bi phasique

I.2. Définitions

Un milieu poreux est un système composé de deux phases, l’une des deux phases solide continue et
l’autre phase fluide occupée l’espace libre. Cette phase pouvant être gaz ou bien liquide dispersé.
Autrement dit, un milieu poreux est défini comme étant un milieu solide contenant des pores, ou les
pores sont des espaces vides.

I.2.1. Quelques exemples de milieux poreux

Milieux poreux naturels : Dans la nature, les roches et les sols sont les milieux poreux les plus
exploités exemple : Couche d’argile, roches volcanique, les roches sédimentaires.

Milieux poreux artificiels : Exemple bétons, ciments, empilement de grains (métallique, plastique,
verre).

Exemple de la forme de dispersion :

𝜙 Continu 𝜙 Discontinu Forme de dispersion

Gaz Mousse
Liquide
solide Boue
Liquide Nuage
Gaz
Solide Poussière
Une dispersion est caractérisée par un facteur β qui représenté la fraction volumique occupé par la 𝜙
dispersée.

𝑉𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝜙 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑒𝑟𝑠é𝑒
𝛽 = (I.1)
𝑉𝑟é𝑒𝑙 (𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙)
Il existe 3 cas en fonction de β :

1. 𝛽 < 0.05 : Les bulles ont peu d’influence les unes par rapport aux autres, c’est le
mouvement d’une particule dans un milieu infini exemple : nuage.
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2. 𝛽 > 0.05 : Il faut tenir compte des chocs internes exemple : mousse.
3. 𝛽 > 0.75 : Emulsion ; c’est un cas particulier exemple : l’eau - l’huile.

I.3. Morphologie des grains et empilement

I.3.1. La porosité

C’est la fraction volumique occupée par le fluide entre les gains c.à.d. le degré de vide.

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑒 𝑉𝑉
𝜀= = (I.2)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑉𝑇

Cette porosité dépend de la forme et de la disposition géométrique de ces grains.

 Trouvez : 𝑉𝑉 = 𝑓(𝑉𝑆 ); 𝑉𝑆 = 𝑓(𝑉𝑇 ); 𝑉𝑉 = 𝑓(𝑉𝑇 )

On a : 𝑉𝑇 = 𝑉𝑆 + 𝑉𝑉

o 𝑽𝑽 = 𝒇(𝑽𝑺 )

𝑉𝑉 𝑉𝑉
𝜀= = ⟹ 𝜀 (𝑉𝑆 + 𝑉𝑉 ) = 𝑉𝑉 ⟹ 𝜀𝑉𝑆 + 𝜀 𝑉𝑉 = 𝑉𝑉
𝑉𝑇 𝑉𝑆 + 𝑉𝑉
𝜀
⟹ (1 − 𝜀) 𝑉𝑉 = 𝜀𝑉𝑆 ⟹ 𝑉𝑉 = 𝑉
(1 − 𝜀) 𝑆
o 𝑽𝑺 = 𝒇(𝑽𝑻 )

𝑉𝑆 = 𝑉𝑇 − 𝑉𝑉 ⟹ 𝑉𝑆 = 𝑉𝑇 − 𝜀𝑉𝑇
⟹ 𝑉𝑆 = (1 − 𝜀)𝑉𝑇
o 𝑽𝑽 = 𝒇(𝑽𝑻 )

𝑉𝑉
𝜀= ⟹ 𝑉𝑉 = 𝜀𝑉𝑇
𝑉𝑇
I.3.2. Surface spécifique de lit

C’est le rapport entre la surface et le volume [m-1], donc :

𝐴 𝐴 (1 − 𝜀)
𝑎𝑙𝑖𝑡 = = = 𝑎𝑔 (1 − 𝜀) ⟹ 𝑎𝑙𝑖𝑡 = 𝑎𝑔 (1 − 𝜀)
𝑉𝑇 𝑉𝑆

Avec : 𝑎𝑔 : Surface spécifique des gains.

I.3.3. La masse volumique du lit

Soit : 𝜌𝑆 ∶ La masse volumique de la 𝜙 continu (Solide).

𝜌𝑓 ∶ La masse volumique de la 𝜙 discontinu (Fluide).
𝜀∶ La porosité du lit
Trouver : 𝜌𝑙𝑖𝑡 = 𝑓(𝜀, 𝜌𝑆 , 𝜌𝑓 )

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0n a : la masse du lit est 𝑚𝑙𝑖𝑡 = 𝑚 𝑇 = 𝑚𝑆 + 𝑚𝑓

𝜌𝑇 𝑉𝑇 = 𝜌𝑆 𝑉𝑆 + 𝜌𝑓 𝑉𝑓 ⟹ 𝜌𝑙𝑖𝑡 𝑉𝑇 = 𝜌𝑆 (1 − 𝜀)𝑉𝑇 + 𝜌𝑓 𝜀 𝑉𝑇

⟹ 𝜌𝑙𝑖𝑡 = (1 − 𝜀)𝜌𝑆 + 𝜀 𝜌𝑓 (I. 3)

I.3.4. Texture des empilements des grains

a. Définition de l’empilement

C’est l’opération permettant de trouver les différents arrangements possibles des grains afin
d’optimiser le remplissage des vides par des grains.

La plupart des matériaux granulaires réels présentent une variété des propriétés de grains telles que
la forme, ou les tailles des grains. La variété des tailles, identifiée par le terme de granularité, apparaît
comme un paramètre fondamental dans la fabrication et l’usage de la matière en grains.

b. types d’empilement
 Empilement ordonné ou régulier : cas idéal

Les empilements ordonnés constituent une classe analogue à celle des empilements cristallins, c'est-
à-dire celle de l'atome.

Le cas des empilements de disques (2D) ou sphères (3D) de même taille est certainement le système
le plus facile à étudier.

Ce type d’empilement est obtenu en utilisant des méthodes de compactions par vibration horizontale
sans avoir recours à placer les grains manuellement les unes à côté des autres.

Dans la pratique, les empilements réguliers de sphères (empilements ordonnés) qui correspondent à
une densité granulaire maximale sont très difficiles à réaliser, sauf on si positionne manuellement
chaque sphère à la bonne place.

(a) (b) (c) (d)

Fig. 1 : Empilements 2D réguliers. a. Hexagonal compact ; b. Cubique simple ; C. Empilements
3D réguliers ; d. Empilement aléatoire
 Empilement désordonné ou irrégulier : C’est un système rencontré dans l’industrie
o Assemblages monodispersés (grains de même taille)
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o Assemblages bidispersés (grains de tailles différentes)

I.4. Propriétés des solides.

I.4.1. Sphère équivalente

Soit un grain de forme quelconque qu’on veut caractériser par une dimension, pour cela certaines
méthodes directes donnent le diamètre des particules exemple : tamisage. Par contre la
sédimentation, la filtration sont des méthodes indirectes qui nous donnent des grandeurs liés soit au
volume soit à la surface des particules, ces méthodes conduisent à introduire à la notion de la sphère
équivalente à la particule.

Soit une particule quelconque.

𝐴𝑃 ∶ Surface externe de la particule, cette particule est non poreuse.

𝑉𝑃 ∶ volume de la particule.

Donc :

a. Le diamètre de la sphère qui a même volume que la particule

4 3 4 𝑑𝑉3 𝜋 3
𝑉𝑆𝑝ℎ = 𝑉𝑃 = 𝜋𝑅 = 𝜋 = 𝑑𝑉
3 3 8 6
3 6
𝑑𝑉 = √ 𝑉𝑃 (I. 4)
𝜋
b. Le diamètre de la sphère qui a même surface que la particule

𝑑𝐴2
𝐴𝑆𝑝ℎ = 𝐴𝑃 = 4𝜋𝑅 2 = 4𝜋 = 𝜋𝑑𝐴2
4
𝐴𝑃
𝑑𝐴 = √ (I. 5)
𝜋

c. Le diamètre de la sphère qui a même maitre couple que la particule

Maitre couple c’est la projection orthogonale de

l’obstacle sur un plan perpendiculaire à l’écoulement du
fluide.

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𝑑𝐶2 4Ω
Ω = 𝜋 𝑅2 = 𝜋 ⟹ 𝑑𝐶 = √
4 𝜋

d. Le diamètre de la sphère qui a même surface spécifique que la particule

La surface spécifique de la particule est une caractéristique importante elle est rapportée à l’unité de
𝑚² 𝑚²
masse ou de volume ( 𝑔 . m³).

On a :
𝐴𝑃 𝜋𝑑𝐴2 𝑑𝐴2
𝑎𝑃 = = = 6 3 … … … … … … … … (1)
𝑉𝑃 𝜋 𝑑 3 𝑑𝑉
6 𝑉
D’autre part on a :
𝐴 4𝜋𝑅 2 1 6
𝑎𝑃 = 𝑎𝑆𝑝ℎ = = =3 = … … … … … … … … (2)
𝑉 4 𝜋𝑅 3 𝑑
(2) 𝑑 𝑠𝑠
3
𝑑𝐴2 6 𝑑𝑉3
1=2 ⟹ 6 3 = ⟹ 𝑑𝑠𝑠 = 2
𝑑𝑉 𝑑𝑠𝑠 𝑑𝐴
I.4.2. Facteur de sphéricité

Pour les particules non sphériques il est nécessaire d’introduire un paramétre qui exprime dans quel
mesure les particules s’écartent de la forme sphérique. On a défini trois facteurs de sphéricité :

surface de la sphére ayant même 𝐯𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞 que la particule

Ψ𝑉 =
surface de particule

volume de la sphére ayant même 𝐬𝐮𝐫𝐟𝐚𝐜𝐞 que la particule

Ψ𝐴 =
volume de particule

surface (ou volume)de la sphére ayant même 𝐯𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞 (𝐨𝐮 𝐬𝐮𝐫𝐟𝐚𝐜𝐞) que la particule
Ψ𝑆𝑆 =
surface (ou volume) de particule

Remarque :
Ψ𝐴 > 1 ; Ψ𝑉 < 1 ; Ψ𝑠𝑠 < > 1

I.5. Analyse granulométrique

L’importance de la taille et de la répartition dans les phénomènes de fluidisation : amené l’utilisateur

à contrôler la granulométrie du produit, généralement ou définit la taille des particules par le
diamètre, pour les grains non sphériques le diamètre est approximativement qui sera liée à la méthode
de la mesure

I.5.1. Méthodes directes

o Pied à coulisse o Tamisage.
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I.5.2. Méthodes indirectes

o Filtration : Cette méthode pour les particules de diamètre entre 1 − 50µ𝑚.

o Centrifugation : Pour les particules de 0.5µ𝑚 ou encore ultracentrifugation pour

les particules de 0.01µ𝑚 de diamètre.

o Spectroscopie acoustique (ultrasonique) : Cette méthode est utilisée pour la mesure

de la taille des particules dans les systèmes concentrés.

I.6. Broyage (réduction des tailles de particules)

I.6.1. Définition

Le broyage c’est le concassage, il permet la libération des grains de matériaux pour l'obtention d'une
composition granulométrique nécessaire des particules (roches) (fragmentation). Dans ce procédé la
destruction des matériaux est réalisée par les forces extérieures mécaniques.

Certain réductions peuvent être amélioré par l’élévation de T° à titre d’exemple : Les produits
humides sont fragmentes mieux par l’effet d’introduire un gaz chaud qui permettra le séchage des
particules solides, donc fragmentation plus facile.

Les différentes méthodes de concassage sont : écrasement, spallation, cassure, coupe, trituration,
choc.

Fig.2 : Méthodes de
destruction des roches :
a) écrasement ;
b) spallation ;
c) cassure ;
d) coupe ;
e) trituration ;
f) choc

Suivant les dimensions maximales des morceaux à concasser et à broyer, on distingue les stades
suivants de la destruction des roches :

1. Concassage grossier (primaire) : de 1200-500 à 350-100 mm ;

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2. Concassage secondaire (intermédiaire) : de 350-100 à 100-40 mm ;

3. Concassage fin : de 100-40 à 30-10 mm ;
4. Broyage préalable : de 30-10 à 6-2 mm ;
5. Broyage fin : de 6-2 à1-0,5 mm ;
6. Broyage surfin : de 1-0,5 à 0,1-0.005 mm.

I.6.2. Energie de broyage

L’énergie généralement utilisées est très importante, elle varie selon la nouvelle surface à obtenir.
Nous pouvons donner à titre d’exemple :

Diamètre Energie
a 1𝑚 ⟶ 100 𝑚𝑚 0.25 < 𝐸 < 1 𝐾𝑊ℎ/𝑡
b 100 𝑚𝑚 ⟶ 10 𝑚𝑚 0.5 < 𝐸 < 2 𝐾𝑊ℎ/𝑡
c 10 𝑚𝑚 ⟶ 1 𝑚𝑚 1 < 𝐸 < 5 𝐾𝑊ℎ/𝑡
d 1 𝑚𝑚 ⟶ 0.1 𝑚𝑚 5 < 𝐸 < 30 𝐾𝑊ℎ/𝑡
e 0.1 𝑚𝑚 ⟶ 10 𝜇𝑚 20 < 𝐸 < 100 𝐾𝑊ℎ/𝑡
f 10 𝜇𝑚 ⟶ 1 𝜇𝑚 100 < 𝐸 < 1000 𝐾𝑊ℎ/𝑡
g 𝑑 < 1 𝜇𝑚 𝐸 < 1000 𝐾𝑊ℎ/𝑡
Plusieurs lois ont été proposées pour estimer l’énergie nécessaire dans une opération de broyage.

I.6.2.1. Loi de Rittinger

Où l'énergie dépensée est proportionnelle à la somme des nouvelles surfaces crées :

1 1 1
𝐸= ( − ) (I. 5)
𝑘𝑅 𝑑2 𝑑1
Avec :
𝑑1 ∶ diamètre de la particule initiale
𝑑2 ∶ diamètre de la particule finale
𝑘𝑅 ∶ La constante de Rittinger liée à la résistance du matériau à l’opération de broyage.
I.6.2.2. Loi de Kick

Suppose que l'énergie dépensée est proportionnelle au volume du corps fragmenté :

𝑑1
𝐸 = 𝑘𝐾 ln (I. 7)
𝑑2
La constante de Kick (𝑘𝑘 ) étant là aussi liée à la résistance du matériau considéré. Cette loi est
principalement valable pour le broyage grossier impliquant la rupture par déformation.

I.6.2.3. Loi de Bond

Est réputée plus précise que les deux précédentes :

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1 1
𝐸 = 𝑘𝐵 ( − ) = 𝑘𝐵 (𝑑2−0.5 − 𝑑1−0.5 ) (I. 8)
√𝑑2 √𝑑1
L'expérience montre que ces formules sont valables pour les limites suivantes :
Limites d'application
Hypothèse Formule Stade de la destruction
en mm
1 1 1 Concassage grossier et
Kick 𝐸= ( − ) >30
𝑘𝑅 𝑑2 𝑑1 Intermédiaire
𝑑1 Concassage intermédiaire
Bond 𝐸 = 𝑘𝐾 ln 80 - 1
𝑑2 fin, broyage préalable, fin
1 1
Rittinger 𝐸 = 𝑘𝐵 ( − ) 1 - 0,05 Broyage fin et surfin
√𝑑2 √𝑑1

L'hypothèse de Bond est utilisée plus fréquemment.

En réalité, l'énergie nécessaire à la fragmentation n'est qu'une faible partie de l'énergie
dépensée (moins de 3%), le reste sert à vaincre les frottements, déplacer les produits, absorber
les déformations élastiques.

I.7. Criblage

I.7.1. Définition

Le criblage est une opération de classement dimensionnel de grains de matière de formes et de

dimensions variées.

Le criblage est réservé aux opérations portant sur des dimensions de séparation comprises entre 1 et
100 mm, ces opérations sont effectuées au moyen de cribles rotatifs (trommels), de cribles plans à
secousses, ou de cribles vibrants.

But

Le criblage à différents buts qui sont les suivants :

o Séparer les plus gros fragments (ou refus) contenus dans un mélange, soit en vue de les
éliminer, soit en vue de leur faire subir une réduction par concassage ou broyage ;
o Séparer les plus petits fragments, soit pour les agglomérer, soit pour les éliminer comme
déchets ;
o Classer les produits fragmentés en dimensions commerciales (matériaux de voirie, abrasifs,
charbons, etc.) ;
o Classer les produits en vue d’opérations de traitement mécanique ou physico-chimique
devant porter sur des dimensions homogènes (concentration de minerais, lavage des
charbons, etc.).

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I.7.2. Surface de criblage

Les surfaces de criblage se classent, du point de vue de leur constitution en grilles, tôles perforées,
grillages ou tissus. Les dispositions les plus courantes sont rassemblées sur la Fig. 3.

Fig.03 : Surfaces de criblage

I.7.3. Désignation des dimensions

La dimension de passage des :

o Grilles et tôles est en cm ou mm

o Toile métalliques : par le nombre de mailles au centimètre carré.

Ces dénominations tendent à disparaitre et conformément à la norme NF X 11-501, on utilise plutôt

la dimension métrique des ouvertures réelles des mailles.

Les gammes d’ouvertures admissibles sont :

o 40 à 300 mm pour les grilles ordinaires fixes ou à mouvement mécanique,

o 0,3 à 150 mm pour les tôles perforées,
o 0,10 à 125 mm pour les tissus métalliques,

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o 0,038 à 0,100 mm pour les tissus en soie ou en Nylon,

o 0,3 à 3 mm pour les grilles à fentes.

I.7.4. Capacité de criblage

Le criblage mécanique repose sur les chances de passage du grain à travers la surface criblante.
Ces chances sont fonction de la trajectoire des grains (vitesse, direction), de la forme et de
l’épaisseur de l’orifice, du nombre d’orifices successifs que peut rencontrer un grain donné.

Les grains nettement plus petits que l’orifice passent sans difficulté. Par contre, les grains dont
la dimension tend de plus en plus vers celle de l’orifice ont de moins en moins de chances de
passer.

I.8. Tamisage

I.8.1. Définition

C’est une opération qui suit généralement la pulvérisation, le tamis pouvant être soit intégré au
broyeur (c'est généralement le cas) soit indépendant de celui-ci, le but est de séparer les particules
trop grossières qui seront de nouveau pulvérisées.

On utilise des tamis de formes variées (ronds, carrés, rectangulaires…), et qui sont formés par un
tissage de fils métalliques ou de nylon qui laissent libres entre eux des intervalles carrés appelés
ouvertures de maille. Chaque tamis est actuellement désigné par un numéro qui correspond au côté
exprimé en micromètre, du carré formé par le vide intérieur de chaque maille.

Les tamis peuvent être agités manuellement ou mécaniquement et ils sont le plus souvent couverts
pour éviter la dissémination de la poudre dans l’atmosphère.

I.8.2. Les domaines d’application

o Tamisage de sécurité : il permet l’élimination des corps étrangers.

o Tamisage de sélection d’une classe granulométrique.
o Tamisage permettant un démontage des amas de matières.

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I.8.3. Appareils de tamisage

En industrie, les appareils le plus souvent utilisés sont :

o Le tamiseur vibrant.
o Le tamiseur centrifuge.
o Le tamiseur forcé « oscillant ou rotatif ».

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