INTRODUCTION
La filière de production et la transformation des fromages a toujours été un domaine très
réglementé à cause des dangers et risques associés aux pratiques non hygiéniques
Du coup, la sécurité paraît optimale lorsque toutes les actions sont mises en cohérence et
lorsque les informations issues de l’une quelconque des fonctions sont utilisées pour
l’amélioration des autres. Il apparaît clairement que le contrôle isolé d’un seul point ne peut
pas à lui seul garantir la sécurité mais que c’est la supervision de l’ensemble qui est opérante
Et afin d’assurer et garantir au mieux la sécurité des aliments, il est nécessaire de mettre en
place le système HACCP les procédures basées sur les principes HACCP et obligatoire pour
toutes entreprises alimentaires dans le but de satisfaire ses clients,
Pour cela, notre travail a consisté au suivi de la mise en place le système HACCP pour les
différentes étapes du diagramme de fabrication du fromage au niveau de l’entreprise, et
l’évaluation des conditions de son application en vue d’en déterminer le degré de fidélité.
1. Origine de l’HACCP :
L’HACCP a connu un parcours original, en passant de l’outil industriel au concept, du
concept à la méthode, de la méthode au système, tout en étant validé par des instances
internationales, scientifiques, législatives et industrielles.
Tout a commencé dans les années 60, aux Etats Unis, lorsque la NAZA et l’armée envisagent
d’envoyer des hommes dans l’espace. Il fallait alors pouvoir garantir la sécurité des aliments
des astronautes sans avoir pour autant à détruire les produits pour les analyser.
Les autorités demandent alors à une entreprise, la société Pillsbury de développer un outil
permettant d’assurer des produits sûrs. Cet outil a été la première ébauche de la méthode
HACCP, créé par Mr Baumam, qui est reconnu depuis le père de l’HACCP
2. Définition :
HACCP est l’acronyme bien connu de « Hazard Analysis Critical Control Point » en français,
il s’agit de « Analyse des dangers et maitrise des point critique pour leur maîtrise ».
Il décrit un système de maitrise des étapes de la vie d’un produit, de la production primaire au
produit fini et jusqu'à l’utilisation par le consommateur pour assurer la sécurité alimentaire.
Le système HACCP est une approche organisée et systématique permettant de construire, de
mettre en œuvre ou d’améliorer la qualité microbiologique des denrées alimentaires ; et aussi
utilisé pour les aspects chimiques et physiques de la sécurité de ces produits
3. Objectif :
Le HACCP a pour principal objectif de gérer la sécurité, de garantir la qualité alimentaire et
de prévenir en évitant les incidents pouvant entrainer un risque pour la santé du
consommateur
La méthode HACCP fixe les objectifs suivants :
A. Améliorer la qualité en faisant appel à de nouveaux procédés ;
B. Répondre aux exigences du client ;
C. Réduire les couts des accidents alimentaires ;
D. Abaisser les coûts ;
E. Maintenir la sécurité des conditions de travail ;
F. Répondre à un problème ponctuel
G. Fournir des preuves documentaires
En outre, l’application du système HACCP peut aider les autorités responsables de la
réglementation dans leur tâche d’inspection et favoriser le commerce international en
renforçant la confiance dans la salubrité des aliments.
4. Plan HACCP :
Le plan HACCP décrit le système de contrôle, de surveillance et de vérification
pour chaque point critique identifié.
Il doit être documenté et contenir les informations suivantes :
Le ou les dangers liés à la sécurité des denrées à maitriser pour chaque CCP.
La ou les mesures de maîtrise.
La ou les limites critiques.
La ou les procédures de surveillance.
La ou les corrections à entreprendre en cas de dépassement des limites critiques.
responsabilités et autorités.
Le ou les enregistrements de la surveillance.
Système HACCP = Programmes préalables + plan(s) HACCP
5. Principes du système HACCP :
La mise en œuvre du système HACCP repose sur sept principes fondamentaux
qui peuvent être présentés simplement ainsi :
Principe 1 : Analyse des dangers : Procéder à une analyse des risques
Principe 2 : Détermination des points critiques pour la maîtrise (CCP)
Principe 3 : Fixation des limites critiques : Fixer le ou les seuils critiques
Principe 4 : Mise en place d’un système de surveillance des CCP :
Mettre en place un système de surveillance permettant de surveiller les CCP
Principe 5 : Détermination des mesures correctives à prendre lorsque la
surveillance révèle qu’un CCP n’est pas maîtrisé
Principe 6 : Mise en place des procédures de vérification du système HACCP :
afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement
Principe 7 : Mise en place d’un système de documents et enregistrements
Constituer un dossier dans lequel figurons toutes les procédures et tous les
relevés concernant ces principes et leur mise en application.
Les 7 principes de l’HACCP et les 12 étapes de mise en place :
1. Constituer l’équipe HACCP
2. Décrire le produit
3. Déterminer son utilisation prévue
4. Etablir un diagramme des opérations
5. Confirmer sur place le diagramme des opérations
6. Réaliser une analyse des dangers : énumérer tous les dangers potentiels et
raisonnablement prévisibles, associés à chacune des étapes, effectuer une analyse
des risques et définir les mesures permettant de maîtriser les dangers ainsi
identifiés
7. Déterminer les points critiques pour chaque CCP
8. Fixer les seuils critiques pour chaque CCP
9. Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP
10. Prendre des mesures correctives
11. Appliquer les procédures de vérification
12. Constituer des dossiers et tenir des registres
6. Méthodologie d’application du système HACCP :
La méthode HACCP se déroule en 12 étapes, qui se répartissent en 03 phases
principales
- Phase 1 Préparer l'étude qui agit, pour quel produit, quel procédé (étapes 1 à 5).
- Phase 2 Analyser les dangers et les points de maîtrise essentiels (étapes 6, 7 et 8).
- Phase 3 Formaliser l'assurance qualité et la sécurité (étapes 9 à 12).