Page |

UNIVERSITÉ DE LUBUMBASHI
FACULTÉ POLYTECHNIQUE
Département de Chimie Industrielle
B.P. 1825

LUBUMBASHI

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE AUX

USINES DE SHITURU
<<Du 09 Mars au 10 Avril 2021>>

Présenté par : KAKOMA NGWEJ Phinées

Promotion : BAC 3 / CHIMIE INDUSTRIELLE

ANNEE ACADEMIQUE 2019-2020

 Page |I

Remerciement

Depuis le déroulement de notre stage jusqu’à la rédaction de ce rapport, chapotant la clôture

de nos activités stagiaires ; sacrifices, abnégation et efforts ont été consentis de notre part,
approvisionnés par des multiples ressources en vue d’arriver où nous en sommes. D’où la raison
de l’expression de notre gratitude à l’endroit de tous les concourants à notre formation et
séjour agréable dans les installations de l’entreprise Shituru, rendant ainsi cette expérience
inoubliable.
Spécifiquement, nous citons l’entreprise GCM Shituru qui au travers de son programme de
Développement communautaire, prend en charge chaque année la formation d’étudiants
finalistes du premier et second cycle en vue d’un enrichissement scientifique, parmi lesquels
nous étions du nombre cette année. Elle a par l’intermédiaire de son personnel dont l’expertise
n’a d’égale que leur savoir-faire, nous soulignons le département d’Hydrométallurgie ; mis à
notre disposition un bagage scientifique selon la mesure du possible. Ce sont individuellement
parlant : Mr Leonard Mr MWEPU, Mr KAPIA KONGOLO, Mr KABANZA MALOBA… en leurs
qualités et titres respectifs nous leur adressons nos sincères reconnaissances. Nos
remerciements à tous les contre-mètres et chefs des sections.

Nous adressons notre gratitude aux autorités de la Faculté Polytechnique, plus

particulièrement, au doyen de la faculté en la personne du Dr. Professeur Jean-Marie KANDA
et au vice-doyen chargé de la recherche, le Professeur Idriss KYONI, de nous avoir donné cet
accord de passer ce stage dans le souci d’allier la théorie à la pratique.

Certes nous ne pouvons citer tout le monde, le but recherché dans la rédaction de ce rapport
ne serait atteint. Nous pensons aux collègues stagiaires et amis avec qui nous avons passé des
moments forts agréable, à l’endroit de : Daniel NDUMBA ami et collaborateur, Richard BASHILE,
Ruben KAZADI, Justin NKONGAL, Murphy MBWISHA, Sabine MONGA, Martin KASHALA,
Christian KENNETH, Noah KABONGO ; et bien d’autres dont la mention directe n’est pas faite.

Comme dit-on « on garde le meilleur pour la fin », c’est à l’endroit de mes parents : Guylain
KAYOMBO et Nicole KAYOMBO ; à mes frères et sœurs, à ma famille, aux amis et collègues,
sans oublier tous mes proches se sentant concernés par cette formulation ; Merci à vous !

PHINEES KAKOMA
 P a g e | II

Table des matières

Remerciement .............................................................................................................................. I

Table des matières ................................................................................................................ II

LISTE DES FIGURES ............................................................................................................. III
LISTE DES TABLEAUX ........................................................................................................ IV
LISTE DES ACRONYMES ET SIGLES ................................................................................. V
INTRODUCTION ...................................................................................................................... 1
CHAPITRE I : PRESENTATION DES USINES DE SHITURU ............................................. 2
I.1. HISTORIQUE .................................................................................................................. 2
I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE .................................................................................... 3
I.3. STRUCTURE DES USINES DE SHITURU .................................................................. 3
I.4. ORGANIGRAMME ........................................................................................................ 4
CHAPITRE II : PRESENTATION DES OPERATIONS DE PRODUCTION AUX USINES
DE SHITURU ............................................................................................................................ 5
INTRODUCTION .................................................................................................................. 5
II. 1. CIRCUIT CUIVRE ....................................................................................................... 6
II.1.1. SECTION D’ESTACADE ...................................................................................... 6
II.1.2. SECTION DE LIXIVIATION .............................................................................. 13
II.1.3. SECTION DE DECANTATION ET FILTRATION ............................................ 18
II.1.4. FILTRATION DES GANGUES SUR FBH ......................................................... 21
II.1.5. SECTION D’EXTRACTION PAR SOLVANT ................................................... 22
II.1.6. SECTION D’ELECTROLYSE CUIVRE ............................................................. 28
II.2. CIRCUIT COBALT ..................................................................................................... 32
II.2.1. DECANTATION COBALT .................................................................................. 32
II.2.2. COBELECTRO ..................................................................................................... 34
CHAPITRE III : ACTIVITES EFFECTUEES ........................................................................ 38
Introduction ........................................................................................................................ 38
III.1. Estacade ....................................................................................................................... 38
III.2. Lixiviation ................................................................................................................... 40
III.2.1. Essais de lixiviation au laboratoire ....................................................................... 40
III.3. Décantation cuivre....................................................................................................... 42
III.4. Section d’extraction par solvant .............................................................................. 43
III.5. Section d’Electrolyse cuivre .................................................................................... 45
CONCLUSION ........................................................................................................................ 49

PHINEES KAKOMA
 P a g e | III

LISTE DES FIGURES

Figure 1: Schéma général des procédés aux US ........................................................................ 5

Figure 2: flow-sheet de l'Estacade ............................................................................................ 12
Figure 3: Flow-sheet de Lixiviation par agitation .................................................................... 16
Figure 4: schéma des procédés de la décantation ..................................................................... 20
Figure 5: Montage Mixers & Settler ........................................................................................ 23
Figure 6: schéma des procédés à l'extraction par solvant......................................................... 27
Figure 7: schéma des procédés au stripage .............................................................................. 30
Figure 8: Graphique d'évolution de la densité .......................................................................... 39
Figure 9: Evolution de l'ampérage en 24h ................................................................................ 46

PHINEES KAKOMA
 P a g e | IV

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: Caractéristiques du broyeur primaire ....................................................................... 9

Tableau 2: Caractéristiques du broyeur secondaire .................................................................. 10
Tableau 3: Caractéristiques d’électrolyte, des électrodes et des cellules ................................. 30
Tableau 4: Contrôle densité...................................................................................................... 39
Le tableau 5 donne un exemple de ces précédents opération ci-haut , pour la journée du Mardi
23 mars. .................................................................................................................................... 42
Tableau 6: contrôle de la décantation ....................................................................................... 43
Tableau 7: Variation de l'ampérage au cours des 24h .............................................................. 46

PHINEES KAKOMA
 Page |V

LISTE DES ACRONYMES ET SIGLES

 AL : agitation leaching ;
 ANS : anode soluble neuve ;
 AS. : Anode Soluble ;
 Cobelectro : Cobalt Electrolyse ;
 DAS : Déchet anode soluble ;
 DH. : Division Hydrométallurgie ;
 DM. : Départ Moyen ;
 EWCo : Electrolyse cobalt ;
 EWCu : Electrolyse cuivre ;
 FBH : Filtre à Bande Horizontale ;
 GECAMINES : Générale des Carrières et des Mines ;
 HL : Heap leaching ;
 ND : Neutralisation Déferrage ;
 OF : Over-Flow ;
 PLS : solution imprégnante ;
 PPS : Purification par Précipitation Sélective ;
 SNEL : Société Nationale d’Electricité ;
 SPD : Sortie Près Décuivrage ;
 SX : extraction par solvant ;
 TECHPRO : Technologie Programmée ;
 TH : Tank House ;
 UF : Under-Flow.
 US : Usines de Shituru ;

PHINEES KAKOMA
 Page |1

INTRODUCTION

Dans son programme de formation professionnelle d’ingénieurs civils qualifiés, la Faculté

Polytechnique, par le biais du programme de renforcement des capacités d’étudiants finalistes
du premier et deuxième cycle, instauré par l’Université de Lubumbashi « UNILU » en sigle,
organise des stages tant ouvriers que professionnels dans cette optique. Pour nous éviter à nous
étudiant d’évoluer dans l’abstrait du déroulement des opérations et mise en œuvre des
techniques industrielles ; il nous a été accordé le privilège de concilier la réalité pratique aux
notions nous transmis, comme prévue dans le cursus de formation d’ingénieurs. Cela n’a été
possible que par la mise en application de ce programme. C’est dans les installations des usines
de Shituru, que s’est déroulé notre stage ouvrier. Durant cette période d’un mois allant du 09
Mars au 10 Avril 2021, des formations nous ont été fournis tant théoriques que pratiques.

Les Usines de Shituru (U.S.) appartiennent au groupe des usines hydrométallurgiques de la

GCM toujours en fonction. Elles sont situées dans la ville de Likasi, dans le Haut-Katanga.
Elles utilisent un procédé électrochimique pour la production industrielle du Cuivre et du Cobalt
partant de la mise en solution des différents oxydes tels que la malachite et les hétérogénites
grâce à un solvant adéquat. Au final, on a une électrolyse en solution claire donnant naissance
au Cuivre métallique puis ; à une électrolyse en pulpe pour déposer le Cobalt métallique aussi.
Ces deux métaux sont alors commercialisés internationalement.

C’est dans le but de rendre compte, d’attester et de concrétiser notre formation reçue durant
cette période de stage que ce rapport est présenté ; lequel hormis la partie introductive et la
conclusion, présentera l’entreprise Shituru ainsi que la description des opérations effectuées à
l’usine hydrométallurgique, pour finir par présenter quelques-unes des tâches accomplies.
 Page |2

CHAPITRE I : PRESENTATION DES USINES DE SHITURU

Les usines hydrométallurgiques de Shituru sont le fer de lance de la production de la GCM, de

leur survie dépend aussi celle de tous les travailleurs de ladite entreprise ainsi que de leurs
familles et, cette dernière étant une société d'état, la bonne santé de sa production est un
indicateur de la bonne santé de tout le pays. Les usines de Shituru font partie des installations
de la Générale des Carrières et des Mines (G.C.M.), en son groupe centre et ayant pour objectif
la production industrielle du Cuivre et du Cobalt.

I.1. HISTORIQUE
Crées en 1926, les Usines de Shituru avaient pour objectif la production du Cuivre seulement.
Elles ont commencé à fonctionner en 1 929 avec une production de Cuivre s'élevant à 30000
tonnes par an jusqu'à 1931, où elle était passée à 52000 tonnes par an grâce à l'utilisation des
filtres à gravier. En 1944, il avait été mis sur pied un circuit secondaire ; conçu pour la
production du Cobalt par électrolyse en pulpe. Avec l'évolution, certaines innovations furent
apportées ; notamment :

 De 1947 à 1954 : utilisation des floculants organiques, création d'un circuit secondaire
de lixiviation et création d’une nouvelle entité de production des feuilles amorces ;
 En 1956 : Installation d'un procédé dit Fluo-solid qui traitait les concentres sulfures par
un grillage sulfatant, mise en service des 3 nouvelles rangées des décanteurs laveurs et
création de la nouvelle section de décuivrage électrolyte ;
 En 1957 : Mise en service de la section purification fer au circuit principal ;
 En 1971 : Installation du circuit de Déséleniage ;
 En 1986 : Mise en service de la nouvelle filtration gypse ;
 En 1988 : Mise en service du nouveau pulpage ;
 1993 : Installation de la FBH entité de récupération par la solution des minerais
valorisables contenus dans la gangue par une Technologie programmable appellé
TECHPRO ;
 2001 : Mise en service de la section de broyage humide classique ;
 2007 : Début de construction de la section SX ;
 2015 : Démarrage de la lixiviation en tas dans l’enceinte des US ;
 2019 : Mise en service de la section SX.

PHINEES KAKOMA
 Page |3

I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE

Les US se situent dans la province du Haut-Katanga, dans la ville montagneuse de Likasi
distante d'environ 120 km de Lubumbashi et 180 km de Kolwezi. Elles sont entourées par les
communes de Shituru et de Panda sans oublier le camp S.N.C.C. Elles s'étendent sur le vaste
réseau cuprifère appelé Copperbelt couvrant le Nord-ouest de la Zambie et le Sud-est de la
République Démocratique du Congo.

I.3. STRUCTURE DES USINES DE SHITURU

Pour raison d’organisation et d’efficacité, le siège des usines de Shituru est structuré de la
manière suivante :

 Un Directeur de siège qui cordonne toutes les activités des Usines de Shituru et assure la
bonne marche des activités du siège ;
 Cinq Directeurs de Divisions qui cordonnent chacun la Division en sa responsabilité. Les
Usines de Shituru comptent cinq Divisions :
o La Division Hydrométallurgie : s’occupe de la production du Cuivre et du Cobalt ;
o La Division Thermodynamique : s’occupe du raffinage des métaux ;
o La Division Electromécanique : s’occupe de la maintenance électrique et
mécanique des équipements de production ;
o La Division Acide : chargée de la production d’acide sulfurique ; et
o La Division de Contrôle d’Exploitation : chargée d’analyser les produits des U.S.
et de les expédier pour la vente.
 Les Chefs de services : ils contrôlent deux ou trois sections d’une Division ;
 Les Contremaîtres : qui contrôlent chacun une section. Les Contremaîtres sont secondés
par les Chefs de sections et ces derniers par les Opérateurs.

PHINEES KAKOMA
 Page |4

I.4. ORGANIGRAMME

PHINEES KAKOMA
 Page |5

CHAPITRE II : PRESENTATION DES OPERATIONS DE PRODUCTION

AUX USINES DE SHITURU

INTRODUCTION
La présente entreprise exerce les diverses opérations de production dans ses installations des
US, dans sa division hydrométallurgique subdivisée en deux grands circuits ; le circuit cuivre
et le circuit cobalt. Ces circuits regorgent en eux plusieurs sections, et les sections sont
composées des sous sections portant chacune une dénomination particulière incluant même
les équipements ou réacteurs y fonctionnant. La figure ci-dessous donne un aperçu général de
l’enchainement des procédés aux US.

Figure 1: Schéma général des procédés aux US

PHINEES KAKOMA
 Page |6

II. 1. CIRCUIT CUIVRE

II.1.1. SECTION D’ESTACADE

Estacade est la section de réception et d’alimentation de la matière minérale dans le circuit de

production au usines hydrométallurgies de shituru. En fait, estacade signifie déchargement.
Objectif : l’objectif dans section est de réceptionner, stocker et alimenter la matière minéral
(minerais ou concentrés) dans l’usine, ainsi que la préparation des minerais par fragmentation
(broyage et classification) pour faciliter les opérations ultérieures. Estacade est subdivisé en 3
sous-sections cités ci-dessous :

 Le stock extérieur ;
 L’estacade ou déchargement ;
 Le broyage humide.

II.1.1.1. Stock extérieur

Au Stock extérieur, cette section d’estacade reçoit différents minerais et concentrés provenant
essentiellement de Kamatanda et de Kanfundwa (DMS, concentré de la spirale, minerais broyés
et HMS). Cette sous-section est repartie en Aire de stockage, notés : A, B, C, D, E, F, G, H, K,
K’ et L, pour un total de 11 Aires. A l’époque les minerais étaient stockés dans les Aires de
stockages d’après la provenance, la nature, la teneur en élément valorisable…mais ceci n’est
pas de strict observation de nos jours. Le stock extérieur joue trois rôles essentiels, à s’avoir :

 Couvrir ou palier aux irrégularités dues au transport en approvisionnement en matière

première ;
 Il permet l’essorage de certaines matières très humides ou concentré ;
 L’homogénéisation de la charge à l’alimentation du circuit de production, c’est-à-dire
permet un dosage qualitatif de l’alimentation de l’usine.

Le transport des minerais et de concentrés se fait par voie ferraille et par route.

Appareils ou machines

PHINEES KAKOMA
 Page |7

Les machines ou engins servant aux différents manœuvres dans ce secteur sont les suivants : la
pelle (qui est hors service pour le moment), une chargeuse, des camions ainsi qu’une locomotive
avec wagons.

II.1.1.2. Déchargement

Le déchargement consiste à alimenter le circuit de production, cette opération se fait dans des
trémies auxquelles on associe les alimentateurs et les bandes transporteuses. L’opération de
déchargement se déroule de la manière suivante :

Le transport de la matière du lieu de stockage à l’endroit indiqué pour le déchargement, c’est-

à-dire aux trémies (ce déplacement se fait dans des wagons trainés par une locomotive). Le
wagon chargé, est placé au-dessus de la trémie, où l’on ouvre les portes du dessous du wagon
pour déverser la matière dans celle-ci. La trémie transfert la charge reçue aux bandes
transporteuses par le biais d’un alimentateur, pour ensuite atteindre les différentes unités de
traitement de cette matière. Shituru dispose à cet effet, de cinq trémies à l’estacade dont deux
seulement, la trémie 3 et la trémie 5, lesquelles sont opérationnelles actuellement. A noter,
qu’après tout déchargement une quantité plus ou moins importante de matière demeure coller
dans le wagon (surtout pour des minerais très humide), ainsi on se sert d’une perche avec un
débit d’air de 1,800 kg /s pour évacuer complètement toute la matière.

A ce stade, l’alimentation se repartie en deux différentes chaines principales, à s’avoir : la

chaine alimenter à partir de la trémie 5 qui constitue le nouveau pulpage, et la chaine alimenter
à partir de la trémie 3 composée de l’ancien pulpage et le B.H (broyage humide). Cette chaine
alimenter à partir de la trémie 3 est communément appeler ancien pulpage.

La chaine du nouveau pulpage part de la trémie 5 de capacité de 50 T (l’équivalence d’un

wagon), passe par la bande transporteuse 01T0 jusqu’à la section de lixiviation directement sans
toutefois passer par le broyage. A la différence du nouveau pulpage, l’ancien pulpage passe
préalablement par les unités de broyage, allant de la trémie 3, de capacité 350 T, (l’équivalence
de 7 wagons), acheminé par les bandes transporteuses 01T1 puis 01T2 jusqu’aux opérations de
broyage, de là, la chaine continue jusqu’à la section de lixiviation. Cependant, il se présente
aussi une possibilité dans cette chaine de l’ancien pulpage pour atteindre de façon directe la
section de lixiviation sans au préalable passer par le broyage, cette ligne part de la trémie 3,
enchainé par la bande transporteuse 01T4 à la 01T5 jusqu’à la section de lixiviation. Hormis
les deux trémies d’alimentation, une troisième se présente comme trémie de lavage, où sont
PHINEES KAKOMA
 Page |8

lavés les wagons après déchargement pour leur débarrasser complètement de la matière restant
coller à l’intérieur de ceux-ci. Apres lavage l’eau boueuse recueillie dans la trémie de lavage
est envoyée dans le mélangeur 01A5, de là, le mélange coule jusqu’aux décanteurs Z2 et Z3 où
les OF vont dans le tank à Eau et les UF coulent vers le sump, du sump à la lixiviation par le
biais d’une pompe.

Appareillage

Dans cette partie, nous rencontrons les appareils ci-dessous :

 Les trémies : dont le rôle est de réception la charge d’alimentation de l’usine ;

 Les alimentateurs, composés : d’une bande, les rouleaux, 3 tambours (tambour de pied, de
tête et de réception). Permettent le déplacement de la matière, de la trémie aux bandes
transporteuses ;
 Les bandes transporteuses, sont constituées : de la bande, d’une chassie, des rouleaux
porteurs et de retours, d’un moteur et un réducteur. Dont le rôle est d’enchainer la matière
d’une unité à une autre ;
 Une perche : pour évacuer complètement toute la matière demeurant coller dans le wagon
lors du déchargement.

I.1.1.3. Broyage humide et classifications

Le broyage est une fragmentation des morceaux et des grains de faibles dimensions. Cette
fragmentation résulte donc des chocs et des impacts des corps broyant sur les grains ainsi que
des frottement et abrasion des solides entre eux. Les objectifs visés pour cette opération sont :
la réduction granulométrique suivant la consigne de la métallurgie, libérer les métaux ou
minéraux valorisables contenus dans les minerais, augmenter la surface spécifique de contact
des particules…

Le broyage dans les US se fait dans deux grande étapes qui sont :

 Le broyage primaire au Rod Mill (broyeur à barres) ;

 Le broyage secondaire au Tricon (broyeur à boulets).

 Broyage primaire

PHINEES KAKOMA
 Page |9

Pour une bonne adaptation granulométrique au broyage primaire, le broyeur à barres s’accorde
le mieux, car ce broyeur ne convient ni pour le broyage fin ni l’obtention d’un rapport de
réduction élevé. Pendant le broyage les barres restent écartées les unes des autres par les grains
plus gros, ces grosses particules sont fragmentées alors que les fines s’infiltrent entre les
interstices des barres sans être réduites, dans ce cas le surbroyage est moindre par rapport aux
boulets.

Le minerais alimenter à la trémie 3 passe dans le Rod Mill par le biais des bandes transporteuses
01T1 et 01T2. Par la suite de la rotation du tambour les corps broyant (ici les barres) roulent,
cascadent et retombent en chute libre fragmentant ainsi les grains entre eux et contre les parois.
A l’entrée du Rod Mill on a une gamme granulométrique d’environ 19 mm, dont la réduction
est de 10, donc à la sortie on doit d’avoir une dimension d’environ 1,9 mm pour le P80. L’eau
de pulpage est alimenter à l’entrée Rod Mill, dont le débit est réglé de manieur empirique c’est-
à-dire sa vanne d’ouverture est réglée en fonction de la densité communiquée de sortie Rod
Mill qui doit naviguer entre 1900 à 2100.

La décharge du Rod Mill est reçue dans une bâche où on ajoute l’eau de dilution pour faciliter
le pompage de cette pulpe vers les deux hydrocyclones dont l’un est gardé au repos et l’autre
en fonction. Les OF de l’hydrocyclone se dirige vers le mélangeur 01A4 et les UF passent dans
le Tricon (broyeur à boulets) pour un broyage secondaire.

Les caractéristiques du broyage à barres sont illustrées dans le tableau ci-dessous

Tableau 1: Caractéristiques du broyeur primaire

Paramètres Unité Valeur

Alimentation horaire t/h 16
Eau de pulpage m3/h -
Eau de dilution m3/h -
Vitesse Tr/min 21
Puissance kW/h 250
Tension V 550-600
Intensité A 240-250
Capacité corps broyant tonne 20
Taux de remplissage % 40

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 10

Paramètres de contrôle :

 Densité : 1900 à 2100 ;

 Ampérage : 240 à 250 A ;
 Granulométrie : 19mm à l’entrée et 1,9mm à la sortie ;
 Vitesse de rotation : 21 tr/min.

 Broyage secondaire

Les UF de l’hydrocyclone constituent l’alimentation du Tricon. Dans ce broyeur à boulets le

broyage est accompli par frottement, impact et écrasement de la matière par des corps broyant
(boulets) en chute libre dans l’appareil. La dimension à l’alimentions du Tricon est de 1,9 mm
pour un P80 de sortie de 76µm. La pulpe sortant du Tricon retourne dans la bâche, c’est ici où
l’on constate la charge circulante.

Tableau 2: Caractéristiques du broyeur secondaire

Paramètres Unité Valeur

Alimentation horaire t/h 50
Eau de pulpage m3/h -
Eau de dilution m3/h -
Vitesse Tr/min 23
Puissance kW 420
Tension V 550-600
Intensité A 300
Capacité corps broyant tonne 20
Taux de remplissage % 40

Paramètres de contrôle :

 Densité : 1700 à 1750 ;

 Ampérage : 300 A ;
 Granulométrie : 1,9mm à l’entrée et 76µm à la sortie ;
 Vitesse de rotation : 23 tr/min.

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 11

Le mélangeur 01A4 grâce à son agitation, maintient les particules solides en suspension dans
la phase aqueuse et par le biais d’une pompe envoie la pulpe au Dewatering où l’on rencontre
les hydrocyclones épaississeurs. Apres classification dans les hydrocyclones les UF passent par
un crible vibrant par la suite la matière se déverse sur la bande 01T5 en direction lixiviation et
les OF sont recueillis dans le décanteur Z1 qui après décantation, les OF sont recueillis dans le
tank à eau et les UF coulent dans le sump pour être pompés à la lixiviation.

Appareillage

Broyeur à barres (Rod Mill) ; Broyeur à boulets (Tricon) ; Hydrocyclones ; Crible vibrant ;
Trémie ; Décanteurs ; Pompe

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 12

Figure 2: flow-sheet de l'Estacade

 P a g e | 13

II.1.2. SECTION DE LIXIVIATION

La lixiviation est la mise en solution d’un métal ou des métaux valorisables à l’aide d’un solvant
qui convient tout en laissant les éléments de la gangue inattaqués. Ici les métaux à valoriser sont
le cuivre et le cobalt, et on utilise comme solvant, de l’acide sulfurique (H2SO4) aux usines de
Shituru. Selon la nature, le conditionnement et la teneur en éléments utiles du minerai ou du
concentré à traiter, on distingue plusieurs techniques de lixiviation, basées essentiellement sur
le mode de mise en solution du métal qui nécessite la réalisation du contact entre le composé
contenant le métal et le solvant idéalement choisi. Ainsi donc des toutes les techniques, seules
les techniques de lixiviation par agitation et en tas qui sont d’application aux US.

II.1.2.1. Lixiviation par agitation

Cette lixiviation est destinée aux produits riches, suffisamment broyés et en quantité moindre
comportant une grande proportion de particules fines qui rendraient la percolation difficile à
réaliser. L’agitation permet principalement d’éviter la sédimentation des particules tout en
favorisant également la cinétique de lixiviation et la dispersion des bulles de gaz, si des produits
gazeux sont utilisés. Les produits à lixivier sont mis en pulpe avant d’être acheminés dans les
réacteurs de lixiviation.

On peut à notre niveau repartir cette section de lixiviation par agitation de shituru en 3 parties :

 Le déplacement de la matière ;
 La préparation de la pulpe ;
 La mise en solution proprement-dite (lixiviation).

a. Déplacement de la matière

Pour atteindre cette section de lixiviation, la matière passe préalablement par la section
d’estacade comme dit un peu plus haut. Ces concentrés sont acheminés vers la lixiviation par
le biais des bandes transporteuses, conduites et pompe (pour la pulpe). L’alimentation de cette
section se fait par les deux chaines (l’ancien et le nouveau pulpage).

L’ancien pulpage part de la trémie 3 (à l’estacade) passant par les bandes transporteuses (01T4-
01T5-01T11 puis 03T13) jusqu’aux deux mélangeurs de préparation de pulpe (03A1 et 03A2)
où la pulpe est au préalable préparée avant d’être acheminée aux tanks de lixiviation. Pour le
nouveau pulpage, la chaine part de la trémie 5 subterfuge par les bandes transporteuses (01T0-
 P a g e | 14

03T6-03T16 puis 03T15) pour accoster aux mélangeurs de pulpage 03A1 Bis et 03A2 Bis où
se réalise la préparation de la pulpe.

b. Préparation de la pulpe

Cette préparation se fait par mélange de raffinat et de produit venant de l’estacade dans le
mélangeur de pulpage de capacité de 60 m3 avec agitation mécanique. Ce raffinat provient de
sx et est alimenté dans le mélangeur avec un débit de 200 m3/h. La préparation de la pulpe est
faite dans le but de facilité la mise en solution proprement-dite, elle permet de mettre et garder
les particules solides en suspension dans la phase aqueuse, préparant ainsi les métaux à valoriser
pour un contact intime rapide lors de la lixiviation tout en réduisant la consommation de l’acide
frais.

La préparation de la pulpe se fait sous le contrôle des suivants paramètres :

 Densité pulpe : 1600 à 1800 ;

 Ampérage : environ 20 A ;
 Agitation.

c. Mise en solution proprement-dite

Shituru fait une lixiviation réductrice en tank avec agitation et son objectif est de mettre en
solution d’une façon sélective le cuivre et le cobalt à l’aide de l’acide sulfurique en laissant les
éléments de la gangue inattaqués. La lixiviation se fait dans deux réacteurs nommés tank N°1
et tank N°2 de capacité d’accueil de 150 m3 installés en série. La mise en solution du cobalt et
du cuivre se fait à un pH= 0,90 qui est le pH de consigne pour un temps de séjour de deux
heures et à un potentiel chimique variant entre 350-400mV.

L’acide frais est alimenté dans le premier réacteur, on trouve ici une vanne automatique qui
régularise son alimentation. Cette vanne fonctionne avec de l’air épuré et est connecté aux
sondes du pH-mètre qui, ces dernières demeurent plongées dans le réacteur, à sa sortie. En cas
d’irrégularité du pH de consigne, donc pour toutes les fois où il y a augmentation du pH, le
régulateur de la vanne reçoit un signale enclenché par les sondes du pH-mètre et la vanne
s’ouvre pour laisser passer l’acide en vue de baisser le pH du milieu jusqu’à la valeur qu’il faut.
Enfin de lixiviation l’acidité doit être de 15 à 20 g/l.

En effet, le cobalt trivalent Co3+ entre difficilement en solution, ainsi donc des substances
réductrices sont ajoutées à cet effet dans le premier réacteur ou dans le grand mélangeur 03A6,
PHINEES KAKOMA
 P a g e | 15

pour réduire le cobalt trivalent Co3+ en cobalt bivalent Co2+. A shituru on utilise comme
éléments réducteurs le Na2S2O5 (metabisulfite de sodium) ou le cuivre pulvérilant . L’ajout du
réducteur dans la solution est conditionné par la valeur du potentiel chimique, c’est-à-dire lors
que le potentiel devient grand ou supérieur à 400 mV, cela indique que certains cobalts n’ont
pas pu entrer en solution, d’où ajouter le réducteur jusqu’à baisser le potentiel. L’enchainement
des opérations dans cette section est illustré à la figure 3.

Réactions principales:

 CuO + H2SO4 → CuSO4 + H2O (2.1)

 CoO + H2SO4 → CoSO4 + H2O (2.2)

 2Co2O3 +Na2S2O5 + 3H2SO4 → 4CoSO4 + Na2SO4 + 3H2O (2.3)

 Co2O3 + SO2 + H2SO4 → 2CoSO4 + H2O (4) (2.4)

La réaction (2.3) est celle de la réduction du cobalt trivalent en cobalt bivalent pour sa mise en
solution, peut se décomposer en deux réactions qui montrent que le metabisulfite au contact
de l’acide sulfurique donne le SO2 qui réduit le cobalt comme lorsqu’on utilise seul le SO2 le
selon la réaction (4).

 Na2S2O5 +H2SO4 → Na2SO4 + SO2 + H2O (2.3’)

 Co2O3 + SO2 + H2SO4 → 2CoSO4 +H2O (2.3’’)

Réactions secondaires :

Les paramètres établis pour la mise en solution du cuivre et du cobalt entrainent

également la mise en solution d’autres éléments :

 𝐹𝑒𝑂 + 𝐻₂𝑆𝑂4 → 𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 𝐻₂𝑂 (2.5)

 𝐹𝑒₂𝑂3 + 3𝐻₂𝑆𝑂4 → 𝐹𝑒₂(𝑆𝑂4)₃ + 3𝐻₂𝑂 (2.6)

 𝑀𝑛𝑂 + 𝐻₂𝑆𝑂4 → 𝑀𝑛𝑆𝑂₄ + 𝐻₂𝑂 (2.7)
La lixiviation se fait sous contrôle des paramètres suivants :

 pH : 0,90 ;
 Potentiel : 350-400 mV ;
 Temps de séjours : 2 heures ;
 Granulométrie :76 µm ;
 Agitation.
PHINEES KAKOMA
 P a g e | 16

Figure 3: Flow-sheet de Lixiviation par agitation

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 17

II.1.2.2. Lixiviation en tas (heap leaching)

Par cette lixiviation, on traite le minerai en le disposant sous forme de tas sur des surfaces de
drainage rendue artificiellement imperméable, en pente. La solution de lixiviation est arrosée
sur le dessus du tas et percole ensuite à travers ce dernier, tout en solubilisant le métal de valeur.
Cette technique s’applique également aux minerais très pauvres. La solution lixiviante est
aspergée au-dessus du tas et on récupère la solution enrichie en bas.

Le Heap leaching de shituru communément appelé grand Heap, est constituer de six tas et six
pondes d’arrosage, dont chacun des tas correspond à son ponde, mais actuellement on ne
fonctionne qu’avec trois tas. Hormis ces six pondes il existe aussi quatre autres considérés
comme pondes de réserve dont le ponde à eau, ponde raffinat, ponde de transfert et le big ponde.
A chaque ponde une ou deux pompes sont installées pour assurer le déplacement de la solution
ou PLS. L’objectif visé est de fournir ± 50 T de cuivres par jour dans le PLS HL, qui est le plus
grand apport en ce qui concerne l’alimentation des U.S.

 Formation et arrosage des tas

Le heap leaching est alimenté en minerai provenant principalement de Kamatanda avec quoi
sont formés les tas de ± 5 m de hauteur, d’une longueur d’environ 100 m et d’une largeur
estimée à ± 40 m. La formation des tas est assurée par des chargeuses et camions ben sous la
supervision des opérateurs en charge de l’opération. Apres formation du tas, on installe le
système d’arrosage, où un collecteur raccorder au ponde d’arrosage passe le long du tas auquel
sont connectés les rampes. Ces rampes passent au-dessus du tas sur lesquelles sont fixées des
tourniquets servant à asperger la solution lixiviante sur le tas. La solution produite lors de
l’arrosage coule jusqu’au sump qui, ensuit va drainer jusqu’au ponde de transfert pour être
acheminée vers les traitements ultérieurs à shituru. Dans le cas où la solution n’a pas atteint la
teneur en cuivre attendue, elle sera alors ré-circulée dans le circuit afin de récupérer encore une
certaine quantité du cuivre sur le tas. Le schéma des procédés est montré sur la figure ci-
dessous.

Paramètres de contrôle :

 pH : 1,2-1,8 ;
 Débit d’arrosage : 200 m3/h ;
 Granulométrie : 30 à 45 mm.

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 18

II.1.3. SECTION DE DECANTATION ET FILTRATION

La décantation est une opération unitaire de séparation solide-liquide basée sur la densité qui
a lieu dans un décanteur ; elle est une purification, un éclaircissement obtenu grâce au dépôt
des particules non solubles au fond des décanteurs. Au sein des bassins de décantation et
d’épaississement, les matières en suspension plus denses que le PLS décantent au fond de
l’ouvrage sous l’effet de la gravité. On distingue trois grands types de décantation qui ont lieu
lors de l’opération :

 Discrète : les particules décantent indépendamment les unes des autres ;

 En floculation : la décantation est accélérée par l’agrégation des particules entre elles,
grâce aux réactifs appelés « floculants » ;
 Entravée : la concentration élevée en particules entraîne une réduction de la décantation.

Mais de tous ces types de décantation, celle en floculation est la plus observée aux primaires
acide et aux clarificateurs, que les autres décantations et on utilise comme floculant le G64 et
le BRONTE 234 ou le R155. Cependant aux décanteurs laveurs nous assistons à une
décantation naturelle, donc sans floculant.

a. Préparation du floculant

Cette préparation se déroule de deux façons :

 Pour les primaires acides

On prépare un pot (avec 1 pot= 1,5 kg) de R155 ou BRONTE d’une concentration d’un et demi
gramme par litre (0,5 g/l) avec un pot de G64 de même concentration dans 3 m3 d’eau. Ce
mélange de ces deux réactifs est dû au fait qu’aux primaires acides on rencontre toute sorte de
solides en suspension, à savoir : les sables, les slims et les ultra-slims. Le R155 est destiné aux
slims et le G64 aux ultra-slims, cependant les sables décantent naturellement grâce à leur taille.
La préparation étant faite, cette solution est alimentée dans le distributeur rotatif alimentant les
décanteurs primaires. Autrefois l’alimentation du floculant se faisait dans les chenaux par
lesquels sont alimentés les décanteurs primaires, qui ne plus le cas de nos jours.

 Pour les clarificateurs

Cette préparation se fait juste avec deux pots de G64 d’un gramme par litre de concentration
dans 3 m3. Apres préparation, la solution est envoyée dans les décanteurs clarificateurs. On

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 19

utilise juste le G64 parce que dans les clarificateurs on rencontre plus des ultra-slims qui
s’avèrent être les seuls solides dans les décanteurs clarificateurs.

b. Enchainement des opérations

La pulpe quittant la section de lixiviation par agitation, passe dans le distributeur rotatif qui, ce
dernier sert à casser la vitesse d’écoulement (car la décantation exige un milieu calme), permet aussi
de faire un partage équitable de la solution dans les deux chenaux qui alimentent les primaires acides
où on trouve 3 décanteurs (04D2, 04E2 et 04F2), mais le 04F2 est utilisés comme décanteur de
réserve. Les UF des primaires sont recueillis dans une bâche, delà, une partie est acheminée à la
filtration sur bande horizontal (Techpro) et l’autre est conduite aux décanteurs laveurs où se fait le
lavage à contre-courant. Les OF quant à eux constituent l’alimentation des décanteurs clarificateurs
(04D1 et 04D2), ici les UF retourne aux primaires acides et les OF passent dans le ware box avant
d’être recueillis dans les deux réservoirs (05R1 et 05R2), à ce niveau la solution est pompée vers les
colonnes de Déséleniage, par la suite coule vers la bâche de distribution, celle-ci distribue la solution
aux six filtres à graviers dont trois seulement sont opérationnels. Après filtration le PLS est stocké
dans le 05R5 avant être acheminé à la section SX.

c. Décantation à contre-courant

Les UF des primaires acides subit un lavage à contre-courant composé de six décanteurs (04G1-
04G2-04H2-04I2-04J2 et 04K2), où les UF du précédent décanteur sont pompés dans le suivant et
ainsi de suite, grâce aux pompes dorcco et les UF du dernier décanteur (04K2) sont envoyés vers
brousse avec une faible teneur en cuivre (environ 0,20 g/l). Cependant les OF descendent par gravité
à contre-courant des UF, du dernier au premier décanteur (04G1) pour être stockés au tank raffinat
retournant à la lixiviation.

La décantation se fait sous contrôle des paramètres suivants :

 L’agitation du milieu : la décantation exige un milieu calme afin de permettre le dépôt

des solides au fond du décanteur sinon les particules solides demeureront restées
suspendues dans la phase aqueuse, ainsi donc pour ne pas créer une agitation les bras
racleurs tournent à une vitesse d’environ 3 tours par heure ;
 Le soutirage : le soutirage permet d’éviter l’accumulation des solides dans le décanteur,
le soutirage est facilité par les bras racleurs dont le rôle est de récolter les solides
décantés pour les faire glisser dans la partie où se fait le soutirage ;

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 20

 La charge dans le décanteur : la charge doit être la moindre possible sinon il y a risque
de boquer le mécanisme du bras racleur et bloquer la décantation ;
 La densité : elle doit être de 1400 pour les primaires acides, 1350 pour les clarificateurs
et 1600 aux décanteurs laveurs ;
 La floculation : le dosage du floculant est jugé bon ou non en fonction de l’alimentation.

SX

Figure 4: schéma des procédés de la décantation

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 21

II.1.4. FILTRATION DES GANGUES SUR FBH

Le but de la filtration des gangues est de sucer la solution riche en métaux valorisable (ici Cu
et Co) qui imprègne ces gangues, cela avant qu’elles soient rejetées vers brousse. Cette filtration
se passe sur des filtres à bandes horizontales (FBH). La filtration sur un F.B.H est rendue
possible grâce à la dépression créée par une pompe à vide. La pulpe est alimentée sur la toile
du filtre.

La pompe à vide aspire la solution qui imprègne cette pulpe. Le filtrat passe dans un Receiver
où s’effectue une séparation entre le filtrat liquide et l’air humide. Le filtrat liquide retourne à
la Décantation Cuivre ou Cobalt. Quant à l’air humide, il passe dans les Trappes à buées où
l’air sec est séparé des buées ; ces dernières sont recueillies dans une Bâche barométrique, à
travers une Colonne barométrique ; tandis que l’air sec poursuit le parcours jusqu’à la pompe
ayant créé la dépression. Après lavage du gâteau à l’eau acidulée (pH=1.50), ce gâteau est
décolmaté à l’aide de l’eau filtrée. Le gâteau décolmaté tombe dans le répulpeur ; il y est ensuite
répulpé avec de l’eau filtrée avant d’être rejeté en brousse.

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 22

II.1.5. SECTION D’EXTRACTION PAR SOLVANT

L’extraction par solvant est une concentration, une conversion, une purification de la solution
imprégnante (PLS) où on extrait le cuivre par une solution organique et stripper pour son
enrichissement pour être envoyer à la salle d’électrolyse. Alors les objectifs poursuivis dans
cette section sont :

 La purification : Le cuivre est extrait tandis que les autres éléments non valorisables
sont rejetés, par exemple : Fe, Cl, Mn, Ca.
 La concentration : Pour concentrer une liqueur PLS contenant typiquement 1 - 10 g/l
Cu jusqu’environ 50 g/l pour que du cuivre de haute qualité soit produit par électrolyse
d’extraction.
 La conversion : Pour changer la matrice de phase aqueuse dans laquelle le métal désiré
se trouve.

II.1.5.1. Principe et déroulement des opérations

Le principe dans cette section consiste :

- A transférer le métal ou le composé que l’on veut extraire, présent sous forme ionique
dans la phase aqueuse (PLS), vers une phase organique non miscible. C’est l’exaction;
- Et retransférer ce métal de cette phase organique vers une seconde phase aqueuse (spent)
mieux purifiée et plus concentrée en ce métal ou composé, qui est la solution
électrolytique destinée à la salle d’électrolyse. C’est le stripage ;
- Un lavage de la phase organique avec de l’eau acidulée est souvent intercalé entre les
deux étapes (extraction et stripage).

Les étapes d’extraction, de stripage et de lavage s’effectuent en mélangeant intimement les

phases concernées, sous forme d’émulsion, dans des réacteurs agités, appelés mixers. Les
phases sont ensuite séparées en les laissant au repos dans des décanteurs spéciaux, appelés
Settlers, cet équipement est illustré à la figure 5. Chaque extracteur et stripeur est constitué de
deux mixeurs et un settler, dont le premier est un mixer pompe, aspire les solutions par le faux
fond et effectue le mélange. Quant au deuxième, reçoit le mélange vers le bas pour achever
l’émulsion, c’est un mixer à courant axial, après quoi vient la décantation dans le settler qui est
un énorme bassin de décantation de forme de parallélépipède rectangle ouvert à sa surface

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 23

supérieure. La composition Ces opérations se déroulent généralement en continu avec les

phases aqueuse et organique circulant à contre-courant.

Figure 5: Montage Mixers & Settler

A Shituru on fonctionne avec un système 2E×2S×1W, c’est-à-dire deux extractions, deux

stripages et un lavage. En fait, il se présente deux entrées PLS à savoir, le HL et le AL d’où 2
circuits pour l’extraction dont chacun comprend deux extracteurs muni d’un after settler (settler
réservoir) mais pour les deux extractions leurs solutions passent par les mêmes stripages, en
soit on a là quatre extracteurs dans cette section.

La réaction principale rencontrée à SX est la suivante :

R2Cu (2.8)

L’extraction se fait dans un milieu pas trop concentré en acide, à la différence du stripage qui
se réalise dans un milieu à concentration élevée en acide, ce qui conditionne la direction de la
réaction de gauche à droit ou vice-versa, c’est la concentration en acide.

a. Extraction

L’extraction se fait en utilisant une phase sélective uniquement pour les ions cuivriques qui, par
le phénomène de chélation contracte des liaisons avec ces derniers afin de les extraire de leur
phase d’origine, aqueuse, vers la phase ayant des propriétés différentes de la première, la phase
organique.

Cu2++ 2HR → CuR2 + 2H+ (2.9)

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 24

Connu sous le vocable de « organique », la phase organique est un mélange de l’extractant et

du diluant. En ce qui nous concerne le diluant est le « Massimosol » et l’extractant est « Mixtral
984NC» ou son équivalent. Les deux étant pris respectivement dans les proportions de 70 et
30% du volume total préparé (v/v).

b. Stripage

Le stripage consiste à débarrasser la phase organique de tout le cuivre dont elle s’est chargée
durant l’extraction. On quitte la phase organique pour une nouvelle phase, aqueuse. Pour se
faire les solutions de sortie de la salle d’électrolyse appelées « Spent » sont utilisées à cause de
leur forte acidité, d’environ 180 à 195 g/l H2SO4 et de leur grande teneur en cuivre, 26 à 35 g/l,
lesquelles seront enrichies d’avantages.

𝑅₂𝐶𝑢 + 𝐻₂𝑆𝑂4 → 2(𝑅𝐻) + 𝐶𝑢𝑆𝑂4 (2.10)

La section sx fonction sous contrôle des paramètres suivants :

 pH : 1,5-1,8 ;
 Acidité : 20 à 30 g /l H2SO4 à l’extraction et 180 g/l H2SO4 au stripage ;
 La continuité : c’est la dispersion d’une phase dans l’autre, lorsque la phase aqueuse est
dispersée dans l’organique on parle de la continuité organique, l’inverse c’est la
continuité aqueuse. Ici la consigne est de travailler en continuité organique ;
 Vitesse linéaire ou vitesse d’écoulement de la solution émulsive dans le settler : 3 à 6
cm/s ;
 Temps de séjour du mélange dans les mixers : 2 minutes à l’extraction et 3 minutes au
stripage
 Tempes de désengagement (séparation) de deux phases dans le Settlers : 45 à 120
secondes ;
 Vitesse d’agitation : elle doit être suivit de près, sinon en cas d’augmentation de celle-
ci de manière exagéré il y a risque de connaitre un << over-mixing>> et comme
conséquence la séparation sera longue et provoque des entraînements des phases à
l’occurrence ;
 Débit : pour le PLS 170 m3/h et 190 m3/h pour l’organique ;
 Entrainement : contrôlé à partir du ratio ;
𝐷é𝑏𝑖𝑡 𝑝ℎ𝑎𝑠𝑒 𝑜𝑟𝑔
 Ratio R= 𝐷é𝑏𝑖𝑡 𝑝ℎ𝑎𝑠𝑒 𝑎𝑞 ≅ 1,2

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 25

c. Boucles de la section SX

La section sx des US est composée de trois boucles qui sont : la boucle PLS, boucle spent et la
boucle organique

 La boucle PLS

Est celle qui part de la lixiviation où est produite la liqueur PLS, passe par la décantation, après
décantation la nouvelle solution est recueillie dans le réservoir 05R5 puis est acheminée à sx
où, après extraction le raffinat (solution appauvrie en cuivre) est retourné directement à la
lixiviation où il va servir de solvant dans la préparation de la pulpe, ainsi de suite.

 Boucle spent

Cette boucle part de EWCu (électrolyse cuivre), l’acide régénéré à la salle d’électrolyse (spent)
est recueilli dans le tank DM, poursuit son chemin jusqu’à la section sx pour être alimenté au
stripage. En sort le strong après stripage, une solution acide chargée et riche en cuivre qui va
être stockée dans le tank 05R4 avant de retourner à EWCu pour l’extraction électrolytique du
cuivre, après dépôt de cuivre l’acide est régénéré pour constituer le spent de 180 g/l d’acidité et
la boucle continue ainsi.

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 26

 Boucle organique

La solution organique pauvre est alimentée aux extracteurs pour en ressortir chargée de cuivre
(organique riche), va subir un lavage, après cet organique sera dépouillé de son cuivre au
stripage et retourne au point de départ, ainsi continue la boucle.

La figure suivante illustre le schéma d’enchainement des opérations à SX.

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 27

Figure 6: schéma des procédés à l'extraction par solvant

 P a g e | 28

II.1.6. SECTION D’ELECTROLYSE CUIVRE

C’est la destruction d’une substance par le passage du courant électrique. Par le passage du
courant électrique dans des cuves remplies de la solution cuivrique, dans lesquelles sont
suspendues des électrodes, le cuivre métallique se dépose sur les cathodes. Dans cette section
l’objectif est d’amorcer une réaction chimique de déposition de cuivre à la cathode ne pouvant
pas être initiée d’elle-même, par un passage du courant à travers un milieu ionisé (l’électrolyte)
entre deux électrodes. La réaction se passe dans un réacteur appelé cellule d’électrolyse ou
électrolyseur

A shituru cette section d’électrolyse cuivre est subdivisée en trois sous sections, à savoir :

 Le stripage ;
 La commerciale ;
 Le décuivrage électrolytique

Cependant, le décuivrage électrolytique n’est plus opérationnel pour le moment, et cette partie
est annexée à la commerciale et est utilisée comme circuit de la commerciale. C’est ainsi donc
dans ce présent rapport nous parlerons que de deux premières sous sections, mais nous allons
toutefois aussi mentionner la partie décuivrage en passant.

II.1.6.1. Stripage

Le stripage est une sous-section de la salle d’électrolyse Cuivre des Usines Hydrométallurgies
de Shituru, fonctionnant en circuit fermé. L’objectif pour ce petit circuit est de produire les
feuilles amorces à utiliser comme cathodes la Commerciale et aux Décuivrages Electrolytiques
(dans le temps). Cette sous-section ne reçoit aucune entrée, elle fonctionne par contre avec la
même solution qui circule et ré-circule. A la genèse de l’usine, cette sous-section commença le
déroulement de ses opérations dans son circuit avec une préparation de l’eau acidulée. Cette
solution d’eau acidulée fut conduite vers les cuves de stockage où se trouvaient les anodes en
cuivre, alors les cuivres rencontrés aux anodes furent emportés dans cette solution. Dès lors on
a une solution riche en cuivre, qu’on va faire circuler dans une boucle fermée continuellement.

Le stripage est constitué de 88 cuves ordonnées en hol ou rangé pour un total de 4 rangées dont
un hol comporte 2 groupes de 11 cuves chacun, pour faire 22 cuves par hol. Mais de toutes ces
cuves 38 sont en service et 50 autres hors service. Les cuves sont en béton armé garnie
intérieurement du plomb, une cuve a une capacité de 5 m3, où on place 29 anodes solubles
 P a g e | 29

neuves (ASN) en cuivre et 28 blenks en inox comme cathodes avec barre en cuivre. Une anode
(ASN) pèse 350 kg pour un cycle de 40 jours, après ce délai il en résulte des déchets anodes
solubles (DAS). Le cycle des blenks est de 24h, une fois le cycle épuisé on décharge les feuilles
amorces de 3,5 kg de poids. L’anode étant située entre deux blenks alors le dépôt du cuivre se
fait de deux côtés de l’anode aux blenks dont à chaque côté 3,5 kg pour un total de 7 kg de
cuivre déposés par anode en 24h. Apres les 40 jours on aura une déposition de 280 kg par ASN
sur les 350 kg donc le DAS pèse 70 kg en fin de cycle, ces DAS seront retraités dans des
opérations annexes pour reproduire d’autres anodes.

Réactions pouvant se dérouler à la cathode :

 Cu2+ +SO42- + 2e- → Cu + SO42- reaction principle (2.11)

 2H+ + 2e- → H2
(2.12)
Réactions principales à l’anode :

 H2O → 2H+ + ½ O2 + 2e- (2.13)

 SO4 + 2H → H2SO4
2- +
(2.14)
S’il y a beaucoup de fer on peut observer :
 Fe2+ + e- → Fe3+
(2.15)
La réaction globale à l’électrolyse est la suivante :
 Cu2+ + SO42 + H2O → Cu + H2SO4 + ½ O2 (2.16)

Le stripage se déroule sous le contrôle des paramètres suivants :

 Température : 52 °C, le réchauffement de la solution facilite la mobilité des électrons

pendant l’électrolyse et empêche la cristallisation ;
 Débit d’alimentation des cuves : ±7 m3/h ;
 Contrôle du court-circuit et mauvais contact dû parfois l’apparition d’une certaine
couche à l’interface barre (conduisant du courant) et électrodes ;
 Teneur du cuivre dans l’électrolyte : ±42 g/l ;
 Intensité : 6400 à 7000 A.

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 30

Tableau 3: Caractéristiques d’électrolyte, des électrodes et des cellules

Caractéristique Unité Valeur

Acidité libre g/l 90 à 120
Composition Anode - cuivre
Composition Cathode - plomb
Débit D'alimentation Cellules m3/h 7
Distance Anode-Anode Cm 9
Distance Anode-Cathode Cm 4,5
Teneur en cuivre g/l 42
Tension de déposition V 2,5
Volume Utile de la Cellule m3 5

Figure 7: schéma des procédés au stripage

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 31

II.1.5.2. Commerciale

Dans cette sous-section l’objectif est de produire les cuivres cathodiques à 99,999 %
directement commercialisable. On compte ici 195 anodes (en plomb) et 194 cathodes (feuilles
amorces). La commerciale est alimentée en solution (strong) fournie par la section SX, du tank
house la solution est pompée jusqu’à la salle d’électrolyse. On injecte dans les cuves une
certaine substance, le << Mistope>> associée de billes en plastique permettant d’empêcher les
émanations des gaz. Pour alimenter la salle d’électrolyse, on a 4 caisses ou conduites auxquelles
sont installés deux débitmètres à chacune. De ces quatre caisses deux sont hors service, il s’agit
des caisses 1 et 2. Une caisse débite 4 autres petites conduites qui alimentent à leur tour 10
cuves chacune, pour dire 40 cuves par caisse. Après déposition du cuivre, comme au stripage
cet acide régénéré est recueilli dans les déversoirs et est acheminée vers le tank à spent, pour
retourner à SX.

Ici le cycle est fixé en fonction du cumule d’ampérage, et ce cumule à US varie 120 à 150, dès
qu’on l’atteint l’alarme sonne et on doit retirer les feuilles cathodiques pour renouveler les
cuves. On trouve les mêmes réactions qu’au stripage. Le poids théorique se calcule par la
formule suivante :

I × t × Mm (2.16)
Pth =
96 500 × x

Avec I : l’intensité du courant en Ampère

t : temps en heure

Mm : masse molaire de l’élément en gramme par mole

x : le nombre d’électron

Pth : pois théorique en tonne

II.1.5.3. Décuivrage
C’est à ce stade où on éliminait le cuivre dans la solution destinée à la production du cobalt. On
appliquait une saignée au niveau des collecteurs de déversoirs des cuves, cette dernière
permettait de régler le problème de volumétrie dans le circuit et d’en extraire le cobalt à
l’occurrence, ce qui n’est plus d’actualité. Pour le moment cette saignée est applique au niveau
de la conduite de sortie SX de raffinat où le cuivre passe à des faibles teneurs et cette solution
est envoyée à la décantation cobalt pour le décuivrage à la chaux.
PHINEES KAKOMA
 P a g e | 32

II.2. CIRCUIT COBALT

Le circuit cobalt est le circuit secondaire des US avec comme objectif de produire du cobalt
métallique à 88 % environ. Pour parvenir à cet objectif, on applique une saignée sur la conduite
portant le raffinat de sortie SX. Pour se faire on passe par une série des précipitations
successives à différentes marges de pH dépendant de l’élément à éliminer. On neutralise l’acide
que contient le raffinant en remontant le pH depuis environ 1,5 jusqu’à atteigne celui où
l’élément est précipité sous forme d’hydroxyde ou d’oxyde. On précipite ou élimine le cuivre
à la chaux et d’autres métaux (Fe, Mn, Ni, Zn…) se présentant comme impuretés dans la
production du cobalt. Puis la solution passe par le décobaltage produisant les hydrates de cobalt,
on poursuit les opérations par la filtration de ces hydrates de cobalt sur filtre à tambour avant
électrolyse cobalt.

On peut à notre niveau subdiviser ce circuit en deux grandes parties, qui sont la décantation
cobalt et le cobelectro, dont ces deux parties regorgent plusieurs sections et sous-sections.

II.2.1. DECANTATION COBALT

Dans cette section l’objectif est d’éliminer par précipitation les métaux considérés impurs dans
ce circuit de cobalt ces opérations se déroulent sur base des pH indiqués.

Cette section est subdivisée en trois parties qui suivent :

 La section chaux ;
 La ND et décuivrages à la chaux (Purification par précipitation sélective) ;
 Et la décantation proprement-dite.

II.2.1.1. Section chaux

L’objectif dans cette petite section est de préparer le lait de chaux par un mélange eau + chaux
dans un broyeur sans corps broyant qui, cette solution sera utilisée à la ND et aux deux
décuivrages à la chaux.

La chaux est reçue de la GCK par voie routière et est déchargée aux US et la rechargée par la
suite dans des wagons, ces derniers sont trainés par une locomotive jusqu’aux trémies où va se
passer le déchargement pour entamer la préparation. Il y a trois trémies de 70 T de capacité
d’accueil chacune dont une (la trémie 1) est hors fonction, à chaque trémie correspond son
PHINEES KAKOMA
 P a g e | 33

broyeur dont l’ensemble trémie + broyeur sont nommé successivement 10RB1,10RB2 et

10RB3 (avec 10RB1 hors service). La charge est alimentée au broyeur grâce à une vis sans fin
tout en y mettant de l’eau. La solution étant préparée est pompée aux différents Pachucas à la
ND et aux décuivrages à la chaux.

Réaction principale :

CaO +H2O → Ca(OH)2 chaux éteinte (2.17)

II.2.1.2. Purification par précipitation sélective

Ces opérations se déroulent dans des Pachucas, un Pachucas est un réacteur cylindro-conique
fonctionnant avec agitation pneumatique, dont l’alimentation et la décharge du produit après
operation se font par le haut. La partie basse est un peu allongée par une tuyauterie par laquelle
est injecté de l'air comprimé. Ces opérations de précipitations sont à chaque étape suivis de la
décantation. A cet effet on trouve 10 Pachucas, dont 2 pour la ND, 3 pour le premier décuivrage
à la chaux et les 5 autres pour le deuxième décuivrage.

a. Neutralisation et déferrage

Le raffinat de la saignée est reçu dans le Pachuca 13PA1, où il va subir une neutralisation par
ajout de la chaux dans le réacteur. La solution est alimentée dans le réacteur à un pH de 1,5 à
1,8 et est remontée par neutralisation à la chaux à un pH de 4 à la sortie du deuxième Pachuca
le 13PA2, la communication entre les Pachucas se fait par débordement, ainsi l’acide est
neutralisé. A l’occurrence le déferrage se réalise aussi en milieu étant oxydant, car de l’air est
injecté dans le réacteur pour oxyder le fer II en fer III qui précipite à pH=3. Le précipité est
ensuite séparé de la solution imprégnante par décantation dans le 12B1 (décanteur primaire),
où les UF se déversent dans le 12B4 et les OF sont recueillis dans le tank 12R2. Quant au 12B4,
les UF sont envoyés à la section FBH et ses OF retourne dans le 12B1.

Réactions pouvant se dérouler à ce stade :

(2.18)
𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝐶𝑎𝑆𝑂4 + 2𝐻2 𝑂 Equation de neutralisation

𝐹𝑒2 (𝑆𝑂4 )3 +𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 → 3𝐶𝑎𝑆𝑂4 + 2𝐹𝑒(𝑂𝐻)3 Déferrage (2.19)

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 34

b. Premier décuivrage à chaux

Le fer étant éliminé et séparé de la solution imprégnante, le procédé poursuit son chemin,
quittant le tank 12R2 jusqu’aux Pachucas 13PA3-13PA4 et 13PA5, pour le décuivrage primaire.
La solution entre à un pH= 4 dans le premier réacteur (13PA3), à sa sortie on a un pH=4,50 en
fin décuivrage primaire on doit d’avoir un pH=4,70. Le domaine d’existence des précipités de
cuivre peut être déterminé à partir du diagramme de Pourbaix pour cuivre (diagramme
potentiel-pH). Déjà à pH=4,3 le cuivre précipite, après cette première étape d’élimination du
cuivre, la solution est décantée dans le 13A1, les UF sont retournés au décanteur 12B, les OF
passe par une bâche jusqu’au deuxième décuivrage.

c. Deuxième décuivrage à la chaux

La solution est recueillie dans le 13PA6 à un pH de 4,70 environ, où après décuivrage au dernier
Pachuca à sa sortie on a un pH=5,60. Le deuxième décuivrage est appliqué pour éliminer
suffisamment le cuivre dans le circuit, car la conséquence de la présence du cuivre est que lors
l’électrolyse il se dépose en premier. Après cette étape vient la décantation dans le 13A4, les
UF par la pompe 12P8 retournent en tête d’alimentation de la PPS (Purification par précipitation
sélective), c’est-à-dire au 13PA1, les OF subissent une clarification dans 13A3, où les UF
retourne dans le 13A4 enfin les OF passent dans le 13R1pour être pompé vers le décobaltage.

Réaction :

𝐶𝑢𝑆𝑂4 +𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 → 𝐶𝑎𝑆𝑂4 +𝐶𝑢(𝑂𝐻)2

(2.20)

II.2.2. COBELECTRO

Ce site regorge environ 5 sections qui sont :

 Le décobaltage ;
 La filtration sur filtre à tambour ;
 Electrolyse cobalt ;
 Rélixiviation et filtration des gypses ;
 Dénickelage.

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 35

II.2.2.1. Décobaltage

Une fois les éléments considérés comme impuretés dans le circuit cobalt éliminés, on envisage
de précipiter le cobalt sous forme des hydrates en deux étapes, à des pH différents. Cette
opération se déroule en deux étapes pour s’assure d’avoir suffisamment précipité le cobalt et à
des différents pH pour éviter la co-précipitation. Le décobaltage se déroule par ajout de la chaux
dans quatre réacteurs en série (14A1-14A1Bis-14A2-14A3) appelés ≪ 𝐷𝑂𝑂𝑅𝑆 ≫ dont deux
Doors pour chaque étape. Ces réacteurs sont des sortes des mélangeurs un peu particuliers
comportant une agitation mécano-pneumatique, pour la simple raison d’éviter la décantation
des hydrates et assurer la précipitions en rendant le milieu oxydant par injection du dioxygène
de l’air. Le premier décobaltage se réalise à une plage de pH entre 7,20 à 7,40 et pour le
deuxième décobaltage à Ph entre 8,00 à 8,20. Apres décobaltage suit la décantation épaississeur
dans le 14W3, les OF sont refoulés vers brousse et UF coulent dans le mélangeur 14A4.

Réaction principale au décobaltage :

𝐶𝑜𝑆𝑂4 +𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 → 𝐶𝑎𝑆𝑂4 +𝐶𝑜(𝑂𝐻)2

(2.20)
Ici les paramètres à observer sont :

 pH : 7,20 à 7,40 pour le décobaltage primaire et 8 à 8,2 au secondaire ;

 Agitation.

II.2.2.2. Filtration sur filtre à tambour

Après toutes ces précédentes opérations, les hydrates de cobalt atteignent l’étape de filtration
pour une séparation solide/liquide un peu approfondie, obtenant ainsi le gâteau de hydrates de
cobalt, qui va ensuite être répulpé dans les répulpeurs avec la solution rose du sulfate de cobalt
en provenance de la Rélixiviation pour entrer dans la salle d’électrolyse cobalt.

 Principe de fonctionnement du filtre à Tambour

Le tambour en rotation trempe dans la solution à filtrer portée dans une cuve ( la cuve porte 1⁄3
du tambour) ; sa paroi, revêtue d'une couche poreuse (toile) fixée sur des tuyères raccordées à
la pompe à vide, piège les corps solides à sa surface, cependant, la centrifugation crée un appel
d'air suffisant pour aspirer la fraction liquide vers l'intérieur et adsorber les gouttes. Une rampe
de décolmatage (tuyau percé des petites ouvertures sur toute sa longueur) alimentée de CoSO4
à une certaine pression sert de lame et découper le gâteau de la toile au fur et à mesure. Le
PHINEES KAKOMA
 P a g e | 36

gâteau étant détaché de la toile tombe dans le repulpeur et est repulpé avec cette solution de
sulfate de cobalt, coule ensuite jusque dans le mélangeur 14A5, delà, la pulpe est envoyée à la
salle d’électrolyse cobalt.

II.2.2.3. Electrolyse cobalt

Contrairement à l’électrolyse cuivre, l’électrolyse cobalt se fait en pulpe, les cuves sont faites
en bois, les anodes en plomb et comme cathodes les blenks en tôles ordinaires. L’alimentation
de la salle d’électrolyse se fait dans le distributeur principal qui est rotatif, qui va partager la
pulpe aux cinq autres distributeurs, ces derniers alimentent chacun une rangée des cuves. Il y a
64 cuves, 15 cathodes et 16 anodes par cuve et la pulpe contient ±14 g/l Co.

Comme paramètres :

 Alimentation des cuves : on doit s’assurer de l’alimentation des toutes les cuves et de
manière équitable ;
 Agitation dans les cuves : l’agitation doit être permanent afin de maintenir les particules
solides en suspension dans la phase aqueuse pour d’éviter la décantation ces derniers ;
 Mise en gabarie : la distance anode-anode est de 9 cm et anode-cathode 4,5 cm comme
pour le EWcu ;
 Contact entre barre et électrodes ;
 Ampérage : fonction de la teneur en Co.

Après dépôt du cobalt, la solution restant est recueillie dans le déversoirs et coule jusqu’au
mélangeur 15SP1, ensuite est envoyée à la rélixiviation.

II.2.2.4. Rélixiviation et filtration des gypses

C’est une section ayant pour rôle de remettre en solution le Co par abaisse du pH. La pulpe
venant du 15SP1 entre dans les agitateurs Doors, elle y entre par le 16A1 ; dans lequel on ajoute
l'acide sulfurique et ceci élève le pH jusqu'à 3,20, grâce à cela il y a remise en solution du Co
et des autres cations ayant une affinité avec l'acide sulfurique. Par la suite, il faut laisser en
solution le Co et précipiter les autres cations par l'ajout de la pulpe basique riche en hydrates de
Co venant des 14F au niveau du deuxième agitateur 1 6A2 et au final ; on constate que le pH à
la sortie du 16A3 est de 5,20. Il s'en suit alors une décantation.

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 37

Les réactions se déroulant à la Rélixiviation sont :

Dans le 1 6A1 : H2SO4 + Co (OH) 2 → CoSO4 + H2O (2.21)

H2SO4 + Ca(OH) 2 → CaSO4 + 2 H2O (2.22)

Dans le 1 6A3 : 2OH- + Cu2+ → Cu(OH) 2 ↓ (2.23)

Après le 16A4, une pompe refoule les UF vers les filtres à tambour 16F1 -2 et 3. Le filtrat du
16F1 va au 1 5SP1 tandis que son gâteau répulpé avec la solution des hydrates de Co arrive sur
une bâche et est pompé vers le 1 6F2 dont le filtrat ira au Décobaltage et le gâteau répulpé avec
les hydrates de Co aussi ; sera pompé vers le 16F3, le filtrat de ce dernier ira vers la PERL
tandis que son gâteau répulpé avec de l'eau va être déversé sur une bâche et ensuite aller à la
N.D.

II.2.2.5. Dénickelage
Cette section a pour utilité l'élimination partielle du Ni dans le circuit Co par précipitation pour
ne rester qu'avec, au maximum 2000 ppm. Les OF du 17D2 sont envoyés au 1 6A3 pour élever
le pH jusqu'à 5,3 et ainsi garder le nickel et le zinc solubles afin de les recueillir comme UF du
16V3. La saignée qui est effectuée sur le 16V3 a pour but de fournir une pulpe riche en cobalt
mais pauvre en zinc et nickel afin de précipiter ces deux derniers au Dénickelage. Une partie
des UF du 1 6V3 sera refoulée grâce à la pompe 1 6P5 à travers une conduite qui va rencontrer
un Réchauffeur élevant la température jusqu'aux valeurs situées entre 80 et 85°C, la pulpe va
alors être déversée dans une bâche dans laquelle on ajoute le NaHS et aussi l'acide sulfurique
très rarement pour éviter qu'il ne chasse le H2S qui aura à être formé par l'apport du NaHS.
Actuellement, on ajoute plus le SMBS car sa réaction avec le H2S donne un gaz toxique. La
pulpe est ensuite déversée dans l'agitateur du Dénickelage 17A3 qui est le seul à fonctionner
actuellement, le pH y varie entre 3 et 3,20 puis ; la pulpe continu son circuit en entrant dans les
décanteurs 17D1 et 2. Les OF du 17D2 entrent parallèlement dans trois filtres à graviers 17F1
-2 et 3, tandis que les UF de ceux-ci sont envoyés vers un Filtre presse qui permet un équilibre
des réactions chimiques. Le gâteau constitué du Sulfure de Ni (Gypse) venant du filtre presse
va être récupéré pour être chargé dans des Big bags et être envoyé à la FEP pour en constituer
des alliages. Les réactions se passant dans les agitateurs du Dénickélage sont :

2NaHS + H2SO4 → Na2SO4 + 2 H2S (2.24)

H2S + Ni2+ → NiS + 2H+ (2.26)

H2S + Co2+ → CoS + 2 H+ (2.27)

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 38

CHAPITRE III : ACTIVITES PRATIQUES EFFECTUEES

Introduction
Ayant effectué comme souligné dans la partie introductive de ce rapport un stage ouvrier,
certaines tâches nous ont été confiées comme tout le reste du personnel travaillant aux US. Bien
qu’ayant rencontré quelques difficultés ; telles que des arrêts de production dans telle ou telle
autre section dû aux pannes ou coupure du courant… nous avions passés nos activités dans
quelques sections au moins. Pendant cette période de stage aux US qui s’est étendue du 09 mars
au 10 avril 2021, ce temps était consacré aux diverses visites guidées, études des déroulements
des opérations et fonctionnement de l’appareillage dans chaque section et réalisation de
quelques activités personnelles dans le cadre de l’expérimentation et de connaissance.

III.1. Estacade
Notre parcours aux US a commencé dans cette section d’Estacade, avons comme activités citées
ci-dessous :

a. Contrôle tonnage à l’alimentation

Ce poste consiste à veiller sur l’alimentation du circuit (du broyage surtout), la quantité et la
qualité de la matière alimentée. En terme de quantité, le tonnage doit être surveiller pour gérer
le problème de la volumétrie et permettre le bon déroulement des opérations de broyage. Parlant
de la qualité, on veille à ce qu’ils ne passent pas les plus grosses particules plus supérieures à
±19 𝑚𝑚, ainsi on applique une séparation physique par triage manuel à la sortie de
l’alimentateur de la trémie et à l’entrée Rod Mill pour se débarrasser de la plus grande fraction
possible de ces dernières.

b. Contrôle eau de pulpage et de dilution

Il se trouve une vanne à l’alimentation du Rod Mill où est réglé le débit d’eau de manière
empirique, dépendant de la densité à la décharge Rod Mill qui doit jouer dans une plage de
1900 à 2100. On fait couler une certaine quantité d’eau dans le chenal déversant la pulpe dans
la bâche pour diluer celle-ci afin d’être pompée aux hydrocyclones.

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 39

c. Contrôle densité

Les densités les plus surveillées sont celle de sorties des broyeurs.

Mode opératoire :

On prélève 1 litre de la pulpe dans une éprouvette, qu’on va ensuite peser sur une balance
appropriée, celle-ci indique directement la valeur de la densité.

Un exemple de contrôle densité au Rod Mill est donné dans le tableau suivant, pour la journée
du 15 mars après-midi, densité prélevée toute les 20 minutes environ à partir de 14h20’.

NB : Lors de notre passage dans cette section, l’usine était à l’arrêt au niveau du broyage humide
suite à une panne au Rod Mill et a redémarrée dans l’après-midi vers 14h.

Tableau 4: Contrôle densité

Heures densité

14h20’ 1790

14h40’ 1730

15h00’ 1965

15h20’ 1990

Evolution de la densité
2050
2000
1950
1900
DENSITÉ

1850
1800
1750
1700
1650
1600
14h20’ 14h40’ 15h00’ 15h20’
TEMPS

Figure 8: Graphique d'évolution de la densité

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 40

III.2. Lixiviation

III.2.1. Essais de lixiviation au laboratoire

Les essais de lixiviation au laboratoire permettent de déterminer les performances
métallurgiques liées à celle-ci, c’est-à-dire le rendement de et la consommation d’acide. Comme
mentionner un peu plus haut, les US reçoit à l’Estacade la matière venant de Kanfundwa entre
autre le DMS, le spiral, le minerai broyé et HMS qui est une composition de DMS + Spiral. Le
test est fait pour le 3 sortes de minerais (DMS, Spiral, Minerais broyés), prit à part.

a. Matériels utilisées
 Bain Marie qui constitue la machine de lixiviation ;
 Une balance électronique ;
 Des pans en aciers inoxydables ;
 Une pissette, pour le rinçage ;
 L’étuve, pour le séchage
 Ballon jaugé ;
 Un bécher 2 litres ;
 Les éprouvettes de 500ml et 1000ml ;
 Un chronomètre, pour le temps de lixiviation.
b. Mode opératoire

Comme mentionner un peu plus haut, les US reçoit à l’Estacade la matière venant de
Kanfundwa entre autre le DMS, le spiral, le minerai broyé et HMS qui est une composition
de DMS + Spiral. Le test est fait pour le 3 sortes de minerais (DMS, Spiral, Minerais
broyés), chacun prit à part. l’opération se déroule comme suite :

o On prélève un échantillon de ce minerai, qu’on va sécher à l’étuve pendant environ

24h ;
o Peser 150g de ce minerai ;
o Verser cette tranche dans une éprouvette contenant 70 ml d’eau acidulée ;
préparée à 80 g/l H2SO4, puis mélanger ;
o Diluer cette solution 10 fois ;
o Ajouter 44 ml ou cc de H2SO4 frais ;
o Verser la nouvelle solution dans un bécher ;

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 41

o Placer le bécher dans le Bain-marie, maintenir la température dans les conditions

voulues ;
o Activer l’agitation qui est fixée à une vitesse de 800 tours par minute ;
o Attendre la durée de lixiviation voulue (2 heures pour nos essais standards)

Après lixiviation, les solides sont filtrés sur Buchner et lavés à l’eau distillée jusqu’à filtrat
incolore. Le volume de filtrat est ajouté à 2 litres en ballon jaugé avec de l’eau distillée. Le
gâteau est séché à l’étuve à la température de 100°C pendant 24 heures, puis pesé. Les
analyses se font sur les solides de départ et sur les résidus, secs après broyage au
vibrobroyeur, ainsi que sur la solution.

c. Calcul du bilan de lixiviation

Étant donné les valeurs suivantes :

P1 : Poids du matériau sec à lixivier en g (150 g) ;
P2 : Poids du résidu de lixiviation sec en g ;
Ps : Poids solubilisé ;
T1 : Teneur de l’élément dans le matériau à lixivier en % ;
T2 : Teneur de l’élément dans le résidu de lixiviation en % ;
C1 : concentration initiale de l’élément dans le lixiviant en g/l (En général 0) ;
C2 : concentration de l’élément dans le filtrat en g/l ;
Ts : Teneur de l’élément solubilisé lors de la lixiviation en % ;
V1 : volume de solution acide consommée en litre utilisé pour la régulation de pH
Ici nous allons présenter l’exemple des résultats du Minerai broyé uniquement, car ces
opérations sont les mêmes pour tous les types.
L’analyse chimique de la matière à lixivier et celle du résidu après lixiviation ont révélées les
différentes teneurs en cuivre suivantes :
T1 = 3,42 % Cu total avec 3,41% Cu ox
T2= 0,16 % Cu
La teneur du cuivre mise en solution ou solubilisé (Ts) lors de la lixiviation sera :
TS = T1 − T2 = 3,42 − 0,16 = 𝟑, 𝟐𝟔% du cuivre solubilisés
Le poids du cuivre (PCu1) dans 150g de la matière à lixivier est donné par :
P1 ×T1 150×3,42
PCu1= = = 𝟓, 𝟏𝟑g de cuivre dans 150g de matière alimentées
100 100

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 42

Les 5,13g constitue le 100 % du cuivre dans le bilan, alors le poids en g de 0,16% Cu dans le
rejet sera :
100% Cu 5,13g Cu
5,13g×0,16%
0,16%Cu = 0,0082 g de cuivre dans le résidu (PCu2)
100%

La masse en g du cuivre solubilisé (PCus)

PCus=𝑃𝐶𝑢1 − 𝑃𝐶𝑢2 = 5,13g − 0,0082 g = 𝟓, 𝟏𝟐𝟐 𝐠 de Cu solubilisés
Le rendement de lixiviation du cuivre sera :
Poids Cu solubilisé P 𝟓,𝟏𝟐𝟐 𝐠
𝜂 = Poids Cu dans la matiere à lix PCus × 100 = × 100 = 99,84 %
Cu1 5,13g

CAT (consommation d’acide total) pour solubiliser 5,122 g de cuivre :

Masse molaire H2 SO4 98
CATcu = × masse Cu solubilisée = 63,5 × 5,122 = 7,9 g de H2 SO4 par
Masse molaire Cu
gramme de Cu
Même procédure pour le cobalt

III.3. Décantation cuivre

Les taches exécutées dans cette section sont décrites ci-dessous :

a. Contrôle niveau

Le niveau est prélevé toutes 2 heures, il en est ainsi pour tous les paramètres. Ici on utilise un
jauge graduée d’un mètre, sur lequel est fixé un petit tuyau servant à montrer le niveau de
solide dans le décanteur. On plonge cet étalon de mesure dans le décanteur dans une
profondeur d’un mètre, puis on le remonte pour ensuite lire le niveau, par la suite mentionner
le résultat bas, moyen ou élevé.

b. Contrôle charge

La charge est contrôlée grâce à un dispositif appelé ≪ 𝑄𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑛𝑡 ≫ ce dernier porte une
aiguille et est gradué 0 à 14, raccordé au système de rotation du bras racleurs pour indique
la charge rencontrée dans le décanteur.

c. Pots des soutirages

Les pots indiquent le nombre de pompes dorcco de soutirage , en fonction pour le soutirage.

Le tableau 5 donne un exemple de ces précédents opération ci-haut , pour la journée du Mardi
23 mars.

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 43

Tableau 6: contrôle de la décantation

Décanteurs
Heures paramètres 04D2 04F2 04D1 04E1 04G2 04H2 04I2
Niveau B B B B B B B
8H Charge 0 0 0 0 0 0 0
Pots x x x x x x x
Niveau B B B B B B B
10H Charge 0 0 0 0 0 0 0
Pots x x x x x x X
Niveau B B B B B B B
12H Charge 0 0 0 0 0 0 0
Pots x x x x x 2 2
Niveau B B B B B B B
14H Charge 0 0 0 0 0 0 0
Pots x x x x x 2 2

B : Niveau bas ou bien ; 0 : pas de charge ; x : aucun soutirage et 2 : deux soutirages

III.4. Section d’extraction par solvant

Dans cette section nous avons eu à effectuer quelques calculs du bilan cuivre et acidité, pour
évaluer le cuivre et acide alimentés et sortant.

Voici quelques formules permettant de réaliser le bilan :

[𝐶𝑢]𝑃𝐿𝑆 − [𝐶𝑢]𝑟𝑎𝑓𝑓
𝜂=
[𝐶𝑢]𝑃𝐿𝑆

Avec η: le rendement

[𝐶𝑢]𝑃𝐿𝑆 : concentration du cuivre dans le PLS en g /l

[𝐶𝑢]𝑟𝑎𝑓𝑓 : concentration du cuivre dans le raffinat g /l

Quantité Cu= Débit × Teneur Cu exprimée en tonne

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 44

𝐷é𝑏𝑖𝑡 𝑜𝑟𝑔
R=
𝐷é𝑏𝑖𝑡 𝑎𝑞

Avec R : le ratio nombre sans dimension

Exemple : On fournit 9 g/l de cuivre dans le PLS à 5 g/l d’acidité, dont l’alimentation se
faisant à un débit de 365 m3/h avec un rendement d’extraction de 90 %.

PLS Extracteur Cuivre extrait

Raffinat

1. Calculer la quantité extraite de cuivre en tonne par heure.

2. Quelle sera la teneur de cuivre sortant dans le raffinat sachant que le débit est 365
m3/h ?
3. Quelle sera la concentration en acide libre dans le raffinat ?

Résolution

1. L’extraction se fait suivant la réaction

CuSO4+ 2RH → CuR2+H2SO4

Quantité Cu= Débit × Teneur Cu

Avec 9 g/l= 9 kg/m3

QCu= 365 m3/h×9 kg/m3= 3 285 kg/h = 3,285 T/h quantité en tonne par heure de Cu dans le
PLS

[𝑄𝐶𝑢 ]𝑃𝐿𝑆 −[𝑄𝐶𝑢 ]𝑟𝑎𝑓𝑓

𝜂= Avec [𝑄𝐶𝑢 ]𝑃𝐿𝑆 − [𝑄𝐶𝑢 ]𝑟𝑎𝑓𝑓 =[𝑄𝐶𝑢 ]𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡
[𝑄𝐶𝑢 ]𝑃𝐿𝑆

Alors

[𝑄𝐶𝑢 ]𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡 = 𝜂 × [𝑄𝐶𝑢 ]𝑃𝐿𝑆 = 0,90 × 3,285 T/h = 2,9565 T/h quantité en tonne par
heure de cuivre extrait

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 45

2. La teneur du cuivre dans le raffinat sera :

[𝐶𝑢]𝑃𝐿𝑆 −[𝐶𝑢]𝑟𝑎𝑓𝑓
𝜂= [𝐶𝑢]𝑃𝐿𝑆
Alors

[𝐶𝑢]𝑟𝑎𝑓𝑓 = [𝐶𝑢]𝑃𝐿𝑆 − 𝜂 × [𝐶𝑢]𝑃𝐿𝑆 = 9 g/l − (0,9 × 9g/l ) = 0,9 𝐠/𝐥 de cuivre dans
le raffinat

3. La concentration de l’acidité libre dans le raffinat est :

𝐶𝑢2+ + 𝑆𝑂42− + 2𝑅𝐻 → 𝐶𝑢𝑅2 + 𝐻2 𝑆𝑂4

1 mole 𝐶𝑢2+ → 1 mole 𝐻2 𝑆𝑂4

63,5 g /mole → 98 g/mole

2956500 g × 98 g/mole
2956500 g → = 4562787,4 g de 𝐻2 𝑆𝑂4 dans le raffinat
63,5 g /mole

𝑄𝐻2 𝑆𝑂4 4562787,4 g

[𝐻2 𝑆𝑂4 ]= = = 12,5 g/l tout en sachant que le PLS avait à son
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 365000 𝑙
alimentation 5 g/l donc l’acidité libre dans le raffinat sera égale

[𝐻2 𝑆𝑂4 ]𝑟𝑎𝑓𝑓 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙= 12,5 g/l + 5 g/l = 17,5 g/l d’acidité libre dans le raffinat

III.5. Section d’Electrolyse cuivre

Après les séances de visites guidées, avons été aussi soumis à une séance pratique pour mieux
assimiler la théorie reçue. Ainsi, nous avons eu à évaluer la variation de l’intensité du courant
fourni en 24H, pour calculer le dépôt jour théorique du cuivre du coté commercial. La
variation de l’intensité du courant fournie en 24H du 30 au 31 Mars est décrite dans le tableau
ci-dessous.

La charge électrique = Ampérage × Temps écoulé

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 46

Tableau 7: Variation de l'ampérage au cours des 24h

Ampérage Temps écoulé Charge électrique

Intervalle temps (en Ampère) (en heure) ( en Ampère-Heure)

06h00’- 08h30’ 12 000 2,5 30 000

08h30’- 10h30’ 1 000 2 2000

10h30’- 14h35’ 12 000 3,916 47 000

14h25’- 22h10’ 13 000 7,75 100 750

22h10’- 03h00’ 14 000 4,83 67 667

03h00’- 06h00’ 8 500 3 25 500

Total 272 917

Evolution de la charge en 24h

111000 100750,00
101000
91000
81000
67667,00
CHARGE EN AH

71000
61000
47000,00
51000
41000 30000,00
25500,00
31000
21000
11000 2000,00
1000
06h00’- 08h30’ 08h30’- 10h30’ 10h30’- 14h35’ 14h25’- 22h10’ 22h10’- 03h00’ 03h00’- 06h00’
TEMPS

Charge électrique

Figure 9: Evolution de l'ampérage en 24h

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 47

Interprétation

Sur le graphique ci-haut est montrée l’allure de l’évolution de l’ampérage en 24h, on constate
que la courbe atteint son niveau bas dans l’intervalle de 08h30’- 10h30’ pour la simple raison
que dans cet intervalle on a un temps moindre que les autres intervalles avec un ampérage
petit que les autres. Sachant que la charge électrique, est la quantité de charges (portées par
les électrons) traversant la section d'un conducteur parcouru par un courant d'intensité de 1
ampère pendant 1 heure.

Charge électrique total 272917Ah

Ampérage moyen (AMP) pendant 24h = = =11372 A
24ℎ 24ℎ

Le poids théorique est donné par

AMP×3groupe de cuves×24h×rend courant provisoir×nomb de cuves×1,186

Pth= 1000

rend courant provisoir = 88 %

AMP = 11372 A

Nombre de cuves = 43,33

11372×3×24×0,88×43,33×1,186
Pth= = 37 027,58 kg
1000

𝐴𝑀𝑃 ×3×24 11372 ×3×24

AMP T = = = 818,7 Ah
1000 1000

𝐴𝑀𝑃 ×3×ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡

AT= 1000

11372 ×3×14
AT1= =475 Ah
1000

AT2= somme AT en 24h

𝐴𝑀𝑃 ×3×ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑎𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡

AT3= 1000

AT total = AT1 + AT2 + AT3

Pth= AT total × 1,186

PM = PB × coefficient Avec
PHINEES KAKOMA
 P a g e | 48

PM : poids métallique

PB : poids brut, pois obtenu par pesé de cathode

(100−ℎ𝑢𝑚𝑖𝑑𝑖𝑡é)
Coefficient = × teneur cuivre (%) Avec 𝐻𝑢𝑚𝑖𝑑𝑖𝑡é = 0,5
100

Cuivre déposé = PM – Poids feuille amorce

Cuivre déposé
𝜂=
poids théorique

NB : la valeur du poids brute mesurée au laboratoire DCE et est gardée secret professionnel.

PHINEES KAKOMA
 P a g e | 49

CONCLUSION

Le présent rapport rend compte de ce qu’ont étaient nos activités durant notre passage aux
usines hydrométallurgie de Shituru, au cours duquel nous avons bénéficié des connaissances
tant théoriques que pratiques. Ces dernières comme prévu par les initiateurs de ce programme
de formation, nous ont permis d’acquérir une certaine habilité et appréhension facile dans le
domaine d’ingénieur industrielle qui est nôtre. Cette période qui s’est étendue du 09 mars au 10
avril 2021 aux U.S était repartie comme suite, sachant que par section nous avions eu à passer
deux à trois jours en fonction du programme, dont une partie de ce temps record était consacrée
à la théorie qui regorge la présentation plus ou moins détaillée de la section, les enchaînements
des opérations et fonctionnement de l’appareillage dans celle-ci, suivit à chaque fois d’une
visite guidée. Et une autre partie de ce temps employée pour quelques activités pratique dans
les diverses sections.

Pour parvenir à ses objectifs qui sont les productions du Cuivre cathodique à 99,999 % et Cobalt
métallique à environ 88%, la présente entreprise (Shituru) fait passer la matière première par
plusieurs procédés de traitement métallurgique dont les plus cruciaux sont : la mise en solution
grâce à l'acide sulfurique, l’extraction par solvant, une électrolyse en solution claire pour le
Cuivre et une électrolyse en pulpe pour l'obtention du Cobalt ainsi qu’une PPS dans le circuit
cobalt.

Nos suggestions visent par allaire : à une alimentation efficiente en minerais et concentrés de
l'usine jumelée, à une meilleure fourniture en énergie électrique pour ne plus voir des sections
entières être aux arrêts pendant un laps de temps ce qui ralentie la production, à une réfection
des équipements ou appareils hors service actuellement et songer à accommoder les procédés
aux nouvelles technologie pour un rendement de production plus optimal. La santé et sécurité
du personnel travaillant dans les installations des U.S doivent passées en priorités, car le contant
en ce point n’est pas favorable.

PHINEES KAKOMA