Intensification des procédés (IP)

Chapitre I
Bases de l’intensification des procédés

1-Définitions:

L’intensification des procédés est une approche multidisciplinaire consiste à

développer des nouveaux équipements ou des nouvelles techniques qui, comparées
aux techniques couramment utilisées aujourd’hui,

Les buts de l’intensification des procédés sont :

*Développement de méthodes et de dispositifs innovants, qui, en comparaison avec

l’existant, offrent :

- une amélioration significative de la qualité de production,

- une diminution significative du rapport taille/capacité,

- une diminution de la consommation d’énergie,

- une diminution de la production de déchets.

Les approches innovantes

- gagner de la surface au sol,

- remplacer de gros réacteurs batch par des appareils miniaturisés,

- Augmenter la productivité avec moins d’équipement,

- rendre les installations plus compactes,

Chapitre II Les équipements pour l’Intensification des

procédés
Microréacteurs
Un microréacteur ou réacteur microstructuré est un dispositif confiné de dimensions
inférieures à 1 mm dans lequel se déroule une réaction chimique

Leurs avantage:

 l’amélioration de l’éfficacité énergétique de réaction via des phénomènes de

transferts (chaleur, matière, …)
 réduction de l’usage de solvants,
 économie d’énergie et de matière première,

L’intérêt a ainsi été montré dans l’optimisation de plusieurs transferts couramment

rencontrés dans l’industrie, menant à la conception de nouveaux échangeurs de
chaleur, procédés d’absorption et réacteurs chimiques.

1- optimisation de réactions: Optimiser une réaction chimique consiste à déterminer les

meilleures conditions opératoires (température, solvant, concentration…) de façon à
améliorer le rendement et la pureté des produits de réaction. Les réactions visées sont les
réactions dangereuses, les réactions difficiles, les réactions à très fort échange thermique ;

2- optimisations de procédés: Le recours à un réacteur micro-structuré peut permettre de

réaliser l’intensification des procédés conduisant à de meilleurs rendements ou puretés ;

3-développement de nouveaux procédés: Passer du laboratoire à l’étape de production

impose de concevoir et de développer un procédé industriel (choix des opérations unitaires,
des appareillages, de la topologie du procédé, es conditions opératoires…).

1-

Les mélangeurs statiques (Les mélangeurs SMR)

Les mélangeurs statiques sont composes d’un ensemble d’éléments Structures immobilises
en série a l’intérieur d’un corps tubulaire. Ils peuvent être places dans une canalisation,
une colonne ou un réacteur

- l’avantage d’offrir un excellent mélange grâce a leur principe de division et de

redistribution des fluides perpendiculairement a leur écoulement sans avoir recours a une
énergie extérieure.
Le Spinning Disk Reactor (SDR)

Le Spinning Disk Reactor est un système dans lequel un disque thermostate en rotation vient
propulser un flux de réactifs injecte par le dessus, le long de l’axe de rotation.

Le principe est base sur l’utilisation de la force centrifuge pour générer des films de réactifs
de très faible épaisseur.

Les réacteurs échangeurs compacts

Ce réacteur chimique est un échangeur de chaleur à hautes performances au sein

duquel des chicanes ont été introduits pour améliorer le mélange.

Les colonnes à parois divisées

sont équipées de cloisons verticales qui permettent de récupérer plusieurs produits à
.partir d'une seule colonne de distillation

***Les avantages de combiner deux séparations en une seule colonne sont:

- les coûts d'investissement plus bas,

- les coûts de maintenance plus bas et la consommation d'énergie plus faible.

Les inconvénients sont :

-les colonnes plus hautes, la chute de pression plus élevée et la contrainte d'une seule
pression de fonctionnement.

Figure 4 : Les colonnes à parois divisées

distillation réactive
-La distillation réactive est l’un des procédés chimiques intensifiés les plus reconnus,
La distillation réactive est une combinaison de réaction et de séparation

*Les principaux avantages de la distillation réactive concerne

1- l’amélioration de la conversion de la réaction,

2-la diminution significative des

- investissements,

- des coûts de fonctionnement,

- de la consommation énergétique,

- et de la production de sous produits.

 Figure 1: Distillation réactive

*Réacteur à membrane (MR):

-Un réacteur à membrane (MR) est un dispositif pour effectuer simultanément une réaction
(reformage à la vapeur, reformage à sec, reformage autothermique, etc.) et une séparation
à base de membrane dans le même dispositif physique.

- la membrane joue non seulement le rôle d'un séparateur, mais participe également dans la
réaction elle-même.

*-1- Membrane Bioréacteur (MBR),

se réfère au couplage du traitement biologique avec séparation par membrane

contrairement à l'application séquentielle de la séparation par membrane en aval du
biotraitement classique.

Parmi les nombreux types de procédés membranaires disponibles pour la séparation,

- l'osmose inverse (RO),

- la nanofiltration (NF),

- l'ultrafiltration (UF),

la microfiltration (MF),

- l'électrodialyse (ED),

-les membranes liquide (LM),

- pervaporation (PV),

- infiltration de gaz,

-infiltration de vapeur,
- tamisage moléculaire,

- Diffusion de Knudsen (et diffusion moléculaire), etc.

Les fonctions génériques effectuées par des membranes dans les réacteurs sont:

- Séparation des produits de la réaction mélange afin de conduire les réactions limitées à
l'équilibre à des niveaux plus élevés de conversion,

- pour supprimer les réactions indésirable,

- pour augmenter la sélectivité,

- améliorer les réactions en supprimant l'inhibition des produits.

- Séparation d'un réactif d'un flux de mélange pour l'introduction dans le réacteur,

- afin de concentrer les réactifs avant réaction chimique

- pour rejeter l’espèce l'inhibitrice

- Ajout contrôlé d'un réactif ou deux réactifs,

-afin d'améliorer le rendement de produits intermédiaires souhaités,

- éviter l'emballement thermique des réactions fortemen exothermiques.

Cela a été démontré dans de nombreux travaux pour réactions en phase Gaseuse, gaz-
liquide, et phase liquide.

Figure 2 : Réacteur à membrane

Séparation par membranes

procédé de séparation de mélanges liquides par membranes et la procédé similaire
traitant des mélanges de vapeurs) ont déjà montré leur capacité à baisser la consommation
énergétique sur certaines applications telles que la déshydratation d’éthanol et
d’isopropanol.

- L’utilisation de la membrane tiers permet de remplacer le solvant organique

- s’accompagne potentiellement d’un gain énergétique pouvant être avantageux vis-à-vis

d’autres techniques séparatives.

- L’emploi de ces unités membranaires apparaît alors comme une alternative aux techniques
séparatives traditionnelles

Distillation membranaire
La distillation membranaire est une technologie émergente mais encore à l'état
.expérimental

Comme son nom l'indique, il s'agit d'un procédé hybride combinant à la fois le procédé de -
distillation et un procédé à membrane. La membrane n'a pas le même rôle de séparation
.que dans le cas de l'osmose inverse par exemple

La force de transfert est la différence de pressions partielles de vapeur d'eau entre les deux
.côtés de la membrane et non pas la pression totale

Réacteur à baffles oscillantes

Le réacteur à baffles oscillantes (OBR) est constitué d'un tube muni de chicanes
équidistantes présentées transversalement à un flux [Link] chicanes perturbent la
couche limite au niveau de la paroi du tube, tandis que l'oscillation améliore le mélange par
la formation de vortex.

- réservoirs en série bien mélangés. l'OBR est capable d'obtenir un bon comportement
d'écoulement à piston (plug flow) lorsque le débit

- Leur avantage est la réduction de processus de longue durée de séjour.

* Les conceptions de réacteurs continus classiques présentent certains

inconvénients:

-CSTRs: (Continuous Stirred Tank Reactors, réacteurs continus ou ouverts) temps de

résidence élevé (conduisant à la variabilité du produit, par exemple des distributions de
tailles de particules importantes)

+ PFR: (plug flow reactor, réacteurs à écoulement piston) :

Exige de grandes longueurs de tubes étroits, provoquant: des problèmes de contrôle,

d'opérabilité, d'encombrement et de pompage

+ CSTRs-in-Series: Ont tendance à être coûteux (nécessitant plusieurs réacteurs et

systèmes de contrôle)
+ L'OBR apporte une solution à ces problèmes.

Les applications spécifiques comprennent:

• Saponification

• Production de biodiesel (une réaction d'estérification)

• Fermentations, y compris la production de bière / bioéthanol

• Traitement des eaux usées

• Réactions liquide-liquide

• Réactions liquide-gaz (par exemple bioréactions)

• Réactions liquide-solide (c.-à-d. Catalyse hétérogène)

• Extraction réactive

Avantages

-Ecoulement piston

- Mélange liquide efficace à deux phases

Transfert de chaleur amélioré

- Transfert de masse amélioré

- Uniformité de mélange.

- Consommation d'énergie réduite: Coûts de fonctionnement réduits

- Petit réacteur: coûts d'investissement réduits.

Réacteur à lit de garnissage rotatif RPB

Les réacteurs centrifuges - souvent appelés les réacteurs à lit à garnissage rotatif
(RPB) ou les contacteurs Higee intensifient le transfert de masse en utilisant les
effets d'un champ de gravité élevé. Le liquide est pulvérisé au diamètre intérieur du
lit garni par un ensemble de buses bien réparties. La force centrifuge de la filature
rotor accélère le liquide radialement vers l'extérieur et crée un film très mince de
.liquide à la surface du lit garni

Le gaz pénètre dans le logement fixe et traverse le rotor de l'extérieur vers

l'intérieur. Un joint dynamique au sommet du rotor assure que le gaz se déplace à
.travers le lit garni

Un taux de conversion très élevé, presque exempt de sous-produits est causé par
l'extrême court temps de rétention. Le champ de gravité élevé permet un temps de
rétention court et fournit un contact intensif spontané entre le gaz et le liquide.
L'espace d'installation requis, en particulier le la hauteur d'installation est seulement
une fraction d'une tour traditionnelle. Lors de l'utilisation d'un alliage spécial
matériaux, les coûts en capital de l'équipement peuvent être minimisés de manière
.significative

:Exemple

Pour la première fois, le lit de garnissage rotatif (RPB) a été mis en œuvre dans des
.réactions d'hydrolyse biocatalytique

Le processus de forte intensification a amélioré le micro mélange du substrat et de

.la lipase, qui était fournie par la force centrifuge du RPB

Le facteur de gravité élevé (β), le facteur clé pour le transfert de masse dans le RPB,
a été étudié dans la réaction d'hydrolyse de l'huile de soja. Le rendement
d'hydrolyse de l’ huiles dans le RPB était supérieur de 15% à 25% au rendement
obtenu dans un réacteur à cuve agitée continue traditionnelle (CSTR)

et le temps de réaction était réduit de 30% à 50%, ce qui signifiait que le réacteur
.RPB applicable pour l'hydrolyse de l'huile et supérieure au système CSTR

Des colonnes à lit fixe à garnissage conventionnel sont mises en œuvre pour le
transfert de masse tels que la distillation, l’absorption
Extracteur centrifuge
Un extracteur centrifuge, également appelé contacteur centrifuge ou contacteur
centrifuge annulaire-utilise la rotation du rotor à l'intérieur pour mélanger deux
liquides immiscibles à l'extérieur du rotor et à séparer les liquides dans le champ de
gravité à l'intérieur du rotor. Un extracteur centrifuge génère une extraction
continue d'une phase liquide dans une autre phase liquide.

Deux liquides non miscibles de différentes densités sont alimentés et sont

rapidement mélangés dans l'espace annulaire entre le rotor tournant et l’espace
stationnaire. Les phases mixtes sont dirigées vers le centre du rotor par des ailettes
radiales dans la base du boîtier. Comme les liquides pénètrent dans l'ouverture
centrale du rotor, ils sont accélérés vers le mur. Les phases mixtes sont rapidement
accélérées à la vitesse au rotor et la séparation commence lorsque les liquides sont
déplacés vers le haut. Un système de déversoirs au sommet du rotor permet à
chaque phase de sortir du rotor où elle atterrit dans un anneau collecteur et sort de
la scène. Débit entre les étages est par gravité sans besoin de pompes. Les
contacteurs centrifuges agissent ainsi comme un mélangeur, une centrifugeuse et
une pompe.