Le 

fraisage
Définition :
Le fraisage est un procédé de fabrication où l'enlèvement de matière sous forme de copeaux
résulte de la combinaison de deux mouvements : la rotation de l'outil de coupe, d'une part, et
l'avancée de la pièce à usiner d'autre part.

Fraiseuse à commande numérique

Le fraisage est habituellement réalisé par une machine-outil, la fraiseuse qui est
particulièrement adaptée à l'usinage de pièces prismatiques et permet également, si la machine
est équipée de commande numérique, de réaliser tous types de formes même complexes.
L'outil classiquement utilisé est la fraise.
Les fraiseuses actuelles sont fréquemment automatisées (fraiseuses à commande numérique et
centres d'usinage). La programmation de commande numérique de ces machines nécessite le
recours à des interfaces logicielles, pour une part embarquées sur la machine elle-même
(Directeur de Code Numérique), et pour une autre part, extérieure à la machine (PC +
progiciels Fabrication assistée par ordinateur 2D et 3D) . Dans l'industrie, les ouvriers
fraiseurs qualifiés effectuent fréquemment des travaux de tournage complémentaires.

Liste des opérations :

La liste des opérations, ou phases, dépend bien sûr de la pièce à fabriquer, mais on retrouve
globalement les opérations suivantes :

 débit du brut : découpage de la pièce brute, en général dans de la barre à profil carré ou
rectangulaire ;
 vérification du brut : au réglet ou au pied à coulisse, on vérifie que le brut est
suffisamment grand (cotes extérieures de la pièce finie + épaisseur à enlever) ;
 ébavurage d'une grande face : avec une lime ou un ébavureur (sorte de petit couteau à
lame courbe), on enlève les bavures dues au découpage, pour la face qui se retrouvera en
bas lors de la première opération ;
 cubage : on usine successivement les différentes faces afin d'avoir un parallélépipède
rectangle « parfait », c'est-à-dire dans les tolérances en termes de dimensions (cotes
extérieures de la pièce finie) et géométriques (perpendicularité des faces, la planéité et
l'état de surface étant assurés par le réglage de la machine et l'état de la pièce) ;
 réalisation des différentes opérations donnant la forme finale de la pièce.
Chaque démontage de la pièce implique un ébavurage et éventuellement une vérification des
cotes.
Il n'est pas toujours nécessaire d'effectuer un cubage intégral, on peut se contenter des faces
fonctionnelles — cela incluant les faces nécessaires à la mise en position dans la fraiseuse.

Mode de fraisage :

Fraisage en bout en opposition.

Les principales méthodes de fraisage pratiquées sont :

 le fraisage de profil (dit « de forme ») ;

 le fraisage en bout (dit « d'enveloppe » ou « surfaçage ») ;
 le fraisage combiné (en bout et de profil) ;
 le tréflage.

 Fraisage en roulant en opposition.

Mode d'action de la fraise :

D'autre part, le fraisage peut s'effectuer :

 en opposition : l'effort de coupe tangentiel de la fraise s'oppose à l'avance de la pièce à

fraiser ; c'est la méthode utilisée sur machine conventionnelle afin de neutraliser les jeux
de transmission de mouvement ;
 en concordance, dit « en avalant » : l'effort de coupe tangentiel accompagne la pièce à
fraiser dans son déplacement : c'est la méthode utilisée sur les machines à commande
numérique, qui n'ont pas de jeu à compenser grâce aux vis à billes ; cette méthode permet
d'avoir un meilleur état de surface.

Principes généraux :
La vitesse de coupe Vc est donnée pour un couple matériau à usiner/outil, typiquement de
15 m/min pour usiner un acier extra-dur avec un outil en acier rapide, à 800 m/min pour un
alliage d'aluminium avec un outil carbure. Cela détermine la fréquence de rotation N (en tour
par minute)

où D est le diamètre de la fraise en mm1.

 on choisit l'outil ayant le diamètre le plus petit permettant de couvrir la surface en

une seule passe, lorsque c'est possible ; cela permet d'avoir un nombre minimum
d'opérations et d'avoir une vitesse d'avance plus rapide, donc de diminuer le temps
de fabrication ;
 on envoie les efforts vers le mors fixe de l'étau, afin de ne pas solliciter le mors
mobile.

Le Tournage
définition :
Le tournage mécanique consiste à réaliser des pièces dont les formes sont issues d'une
révolution d'un profil autour d'un axe, créant un volume tel un cylindre, un cône, une toupie,
une quille, etc. Ce profil est généré par le déplacement d'outils coupants sur un plan virtuel
XZ , l'axe Z étant l'axe de révolution. Le tournage est un procédé d'usinage par enlèvement de
matière à partir d'un brut, volume de départ dans lequel on souhaite façonner la pièce à usiner.
On nomme tour une machine utilisant ce procédé.
Pour générer un mouvement de coupe, un moteur électrique entraine en rotation une broche
sur laquelle un dispositif de serrage (mandrin, pince..) assure le maintien du "brut" lors de
l'usinage. Des chariots rigides permettent de déplacer les outils coupants sur les axes X et Z
pour les amener au contact du brut, créant le mouvement d'avance. Cette combinaison de
mouvements permet l'enlèvement de matière sous forme de copeaux. Il est également possible
de percer sur un tour, même si ce n'est pas sa fonction première.

Tour conventionnel

Un tour permet de fabriquer principalement des pièces de révolution même si certaines

machines peuvent réaliser des formes très complexes (tours de décolletage).
Ces pièces peuvent être :
  métalliques ou en parallèle plastique (tour mécanique) ;
 en bois (tour à bois) ;
 en terre (tour vertical de potier).
Les tours à bois et mécaniques conventionnels laissent aujourd'hui de plus en plus la place à
des tours à commande numérique, entièrement automatisés. Ces tours peuvent aisément
réaliser des opérations complexes de type fraisage, polygonage, perçages radiaux, etc.
La programmation de commande numérique est effectuée par des instructions. Dans
l'industrie les ouvriers tourneurs sont souvent aussi chargés du fraisage. On les appelle alors
les tourneurs-fraiseurs.

 Tour à
commande numérique
Tournage à
commande numérique

De gauche à droite: chasse-goupille, pointe à tracer, pointeau

Les différents types d'opérations :

Tournage extérieur :

 Tournage longitudinal (chariotage, axe z), réalisation d'un cylindre ;

 tournage transversal (dressage, axe x), réalisation d'une face, d'un épaulement ;
 tournage par profilage ou contournage, réalisé par copiage ou utilisation d'une commande
numérique ;
 tournage de gorges, dégagements ;
 filetage, réalisation d'un pas de vis ;
 tronçonnage.
Tournage intérieur :

 Alésage ;
 dressage ;
 tournage intérieur par contournage ;
 tournage de dégagement, gorges ;
 taraudage, réalisation d'un filetage intérieur ;
 chambrage.
Tournage de pièces métalliques :
Le chariotage d'une pièce métallique brute en tournage conventionnel se fait typiquement en
cinq opérations :

1. Écroûtage du brut : on enlève la couche extérieure, qui a un mauvais état de surface et

contient de nombreux défauts (calamine, corrosion, fissures,
inclusions, écrouissage important, …) ; il s'agit d'une passe d'environ 0,5 à 1 mm.
2. Contrôle du diamètre obtenu (au pied à coulisse voire au micromètre), ce qui permet
de déterminer combien il faut enlever de matière pour arriver à la cote visée.
 3. Passes d'ébauche d'une profondeur de plusieurs mm, pour enlever la matière.
4. Contrôle du diamètre avant finition.
5. Passe de finition, d'une profondeur inférieure à 0,5 mm mais supérieure au copeau
minimum, afin d'avoir une bonne tolérance dimensionnelle et un bon état de surface.
Si l'on doit réaliser un épaulement, on chariote en laissant une surépaisseur de 0,5 mm ; celle-
ci est enlevée en dégageant l'outil lors de la passe de finition. On assure ainsi la planéité et la
perpendicularité de la surface par rapport à l'axe, puisque la surface finale est réalisée en une
seule passe.

Matériaux utilisés pour les outils :

 L'acier rapide (HSS - High Speed Steel), qui est un acier fortement allié, est très employé
pour la production d'outils de coupe. Les caractéristiques qui le rendent intéressant sont sa
dureté d'environ 65 HRc et sa ténacité qui lui confère une bonne longévité.
 les carbures métalliques. Rentrent dans cette catégorie les alliages composés
de tungstène (60-90 %), titane et tantale (1-35 %) et de cobalt ou nickel (5-15 %), ainsi
que d'autre matières en plus faibles quantités comme le molybdène ou le vanadium. La
fabrication du métal dur est réalisée par frittage, on en fait généralement des plaquettes
que l'on fixe sur le corps de l'outil par brasage, avec une vis ou aussi par bridage. Certains
outils de petites dimensions sont fabriqués entièrement en métal dur.
Revêtements :
Souvent, les outils en acier rapide ou en métal dur sont revêtus d'une ou plusieurs couches, ils
possèdent une durée de vie plus longue et permettent une augmentation des vitesses d'usinage
et un état de surface meilleur. Les différents types de revêtement sont :

 Le nitrure de titane (TiN), matériau standard.

 Le carbonitrure de titane (TiCN), grande dureté, bonne résistance à l'abrasion.
 L'oxyde d'aluminium (Al2O3) et nitrure de silicium (Si3N4), appartiennent à la classe
des céramiques ; ce sont deux matériaux de base auxquels on peut additionner différentes
matières en fonction des caractéristiques recherchées : oxyde de
zirconium (ZrO2), carbure de titane (TiC) ou du carbure de silicium (SiC).
 Le diamant utilisé pour l'usinage de métaux non ferreux et de non-métaux abrasifs tels
que : carbone ou céramique.
 Le nitrure de bore utilisé pour l'usinage de métaux ferreux trempés.

Conditions de coupe :
Vitesse de coupe
En tournage, la vitesse de coupe est la vitesse relative de l'outil par rapport à la pièce. Il s'agit
donc de la vitesse tangentielle au point de la pièce coïncidente avec la pointe de l'outil. Cette
vitesse qui s'exprime toujours en mètres par minute (m/min) se calcule ainsi:

avec:

 Vc : vitesse de coupe en m/min

 d : diamètre en mm au point d'usinage
 N : vitesse de rotation de la pièce en tours par minute
En permutant les termes de la formule précédente, on obtient :
Et c'est cette vitesse de rotation  N  que l'on règle sur la machine. Il faut donc connaître Vc 
dont la valeur est le plus souvent issue de méthodes empiriques. Certains organismes, comme
le CETIM pour l'industrie mécanique, ont établi des tableaux de référence.
La vitesse de coupe est déterminée en fonction de différents facteurs:

 de la matière à usiner : en général plus elle est tendre et plus la vitesse est élevée
 de la matière de l'outil de coupe
 de la géométrie de l'outil de coupe
 du type d'usinage: ébauche, finition, filetage, etc
 du lubrifiant, qui permet une augmentation de la vitesse
 de la qualité du tour : plus il est rigide, plus il supportera des vitesses élevées.

Avance :
 En tournage, l'avance est la vitesse avec laquelle progresse l'outil suivant l'axe de
rotation pendant une révolution de la pièce, cette vitesse est déterminée
expérimentalement en fonction des critères précédemment cités. Cela correspond, en
première approximation à l'épaisseur du copeau. On règle l'avance directement sur la
machine.
 À ne pas confondre avec la formule de calcul de l'avance en fraisage, qui est:

Vf = avance en mm/min
fz = avance par dent en mm/([Link])
Z = nombre de dents de la fraise
N = fréquence de rotation réglée sur la machine en tr/min
En tournage, si on veut calculer la vitesse d'avance de l'outil, on applique cette formule :

f = avance en mm/tour
N = fréquence de rotation réglée sur la machine en tr/min

Puissance nécessaire :
Un tour ne dispose pas d'une puissance illimitée : celle-ci lui est fournie par voie électrique.
Lors de l'usinage d'une pièce, il est impératif de s'assurer que la machine est capable de
réaliser l'opération demandée, sans quoi on risque d'abîmer, l'outil, le tour, ou la pièce à
usiner.
On définit pour cela le débit de tournage, quantité de matière enlevée par l'outil dans un
temps donné. Ce débit QT s'exprime comme :
Avec :

 f : l'avance (en mm/tour)

 ap : la profondeur de passe (en mm)
 Vc : la vitesse de coupe (en m/min)
Grâce à ce débit, on exprime la puissance nécessaire à la passe demandée :

Avec kc la pression de coupe, ou effort spécifique de coupe, en newtons par millimètre carré
(N/mm²)
La puissance de fonctionnement, et la puissance max (ou "en pointe") sont données par le
constructeur du tour, l'ajustement de la profondeur de passe permettra de diminuer la
puissance nécessaire à l'étape demandée, sans jouer sur la vitesse de coupe ni sur l'avance,
critères primordiaux à la bonne réalisation de la pièce.

Les machinistes sur machines-outils

conventionnelles :
Les machinistes sur machines-outils conventionnelles règlent et conduisent diverses machines
destinées à tailler ou à meuler le métal, le plastique ou d'autres matériaux pour fabriquer,
modifier ou réparer des pièces ou des articles de dimensions précises. 
Ils et elles conduisent les machines-outils conventionnelles, dont les plus répandues dans les
entreprises sont les fraiseuses, les tours, les aléseuses, les perceuses et les rectifieuses. 
Les machinistes sur machines-outils conventionnelles doivent être en mesure de lire et
d'interpréter des dessins de détail qui peuvent être complexes. Ils et elles doivent pouvoir
effectuer des calculs et résoudre des problèmes qui font appel à des notions de mathématiques
appliquées. L'exercice du métier exige aussi des connaissances en métrologie et sur les
matériaux. 
Ces machinistes doivent avoir les habiletés nécessaires pour utiliser les techniques
appropriées de manutention et de montage des pièces ainsi que les différents procédés
d'usinage. 
Pour exercer correctement le métier, il faut avoir des habiletés particulières de perception
spatiale de manière à bien visualiser la pièce à usiner et à la représenter en trois dimensions. 
Les modes d'organisation du travail et de la production varient beaucoup en fonction des
caractéristiques du parc de machines-outils et du type de production : fabrication, réparation
ou modification, pièces unitaires et en petits lots ou pièces en série. 
Dans certaines entreprises, les machinistes sur machines-outils conventionnelles peuvent
avoir à se servir de toutes les machines-outils; c'est la polyvalence qui l'emporte sur toute
autre considération. Dans d’autres entreprises, chaque machiniste utilise une seule machine-
outil. Certaines machines-outils (les rectifieuses par exemple) sont réservées à des
machinistes dont ce type d'équipement est la spécialité.
Typologie :

Ancienne scie à débiter les arbres en planches.

Sont notamment des machines-outils :

 les machines-outils pour l'enlèvement de matière :

o les scies motorisées appelées aussi débiteuses ;
o le tour ;
o la fraiseuse ;
o la rectifieuse ;
o la perceuse à colonne ;
o l'étau limeur ;
o la machine transfert ;
 les outils pour l'assemblage :
o la visseuse.

Débiteuse 5 axes
Les machines-outils peuvent être classées selon deux grandes catégories :

 machine-outil conventionnelle (tour conventionnel, fraiseuse conventionnelle…) ;

 machine-outil à commande numérique (tour CN, fraiseuse CN…) ou centre d'usinage à
plusieurs fonctions.
Une machine-outil comporte, généralement :

 un bâti rigide réalisé avec une grande précision ;

 une table coulissant selon plusieurs axes, guidée par des glissières ;
 une (ou plusieurs) tête équipée de broche permettant de fixer l'outil ;
 plusieurs moteurs (rotation outil, mouvements de table) ;
 des éléments de manœuvre (manuels ou automatisés).
Les statistiques japonaises comptent les machines-outils comme des robots, ce que ne fait pas
l'Europe qui les range dans des catégories séparées.
La tendance est en Europe de faire des machines spéciales, des machines spécialement
étudiées pour un industriel dit leader" de son secteur.
Dans les pays en voie de développement, la machine standard reste la plus présente car moins
coûteuse et disponible directement.

Centre d'usinage à broche verticale et deux plateaux tournants (5 axes) de Deckel

 Les machines multi axes 
Définition :
On parle d'usinage multi-axes quand la machines dispose d'au moins 4 axes de mouvement.
En général, les machines multi-axes ont des axes XYZ pour effectuer des mouvements de
translation, ainsi qu'un ou plusieurs axes capables d'effectuer des rotations.

LES AXES D’UNE FRAISEUSE CNC

FRAISEUSE 3 AXES
Les 3 axes sont les axes de translation nommés XYZ
L’axe de la broche Z n’est pas forcément perpendiculaire à la table
Dans le cas des machines à banc fixe ( la table se déplace ) on trouve des fraiseuses verticales
et horizontales.
Pour les fraiseuses verticales : l’axe de la broche est perpendiculaire à la table
Pour les fraiseuses horizontales : l’axe de la broche est parallèle à la table

Exemple des fraiseuses CNC Formosa

Les fraiseuses Formosa sont des fraiseuses à portique et pour ce type de machine l’axe Z est
perpendiculaire à la table.
 Remarque : il existe une convention dans le monde industriel ou l’axe X est plutôt celui du
plus grand déplacement.
Cette convention n’est pas forcément respectée pour les machines Formosa.
De façon que quelle que soit la taille de la machine l’interface logicielle soit la même.

La plupart des fraiseuses à commande numérique sont des machines 3 axes.

Ce qu’il est possible de faire avec une fraiseuse 3 axes

 Des découpes sur des surfaces 2D ou 3D (sans dépouilles négatives)

 Des gravures sur des surfaces 2D ou 3D (sans dépouilles négatives)
 Créer des formes 3D sans dépouilles négatives
comme dans l’exemple ci-dessous.

Ce qu’il est impossible de faire avec une fraiseuse 3 axes

 Des usinages nécessitant un axe d’outil perpendiculaire à plusieurs plans.

 Des usinages de surfaces avec dépouilles négatives.

LES FRAISEUSES PERMETTANT L’USINAGE MULTI-AXES

On parle d’usinage multi-axes quand la machines dispose d’au moins 4 axes de mouvement.
En général, les machines multi-axes ont des axes XYZ pour effectuer des mouvements de
translation, ainsi qu’un ou plusieurs axes capables d’effectuer des rotations.
L’ajout d’axes supplémentaires ouvre la possibilité de réaliser des usinages compliqués et
impossibles à faire auparavant ; cependant les machines multi-axes sont également plus
chères, et plus complexes à utiliser.
Le nombre d’axes peut aller de 4 à 11, et bien entendu plus la machine dispose d’axes plus
son prix est élevé.

FRAISEUSE 4 AXES
En général, une fraiseuse 4 axes est tout simplement une fraiseuse 3 axes dotée d’un plateau
tournant (le plus souvent parallèle à l’axe X ou Y de la machine).
C’est sur ce plateau tournant que va être fixée la matière à usiner, l’outil de coupe peut ainsi
travailler sur toutes les faces sans que l’opérateur doive intervenir pour retourner la matière le
4ème axe se charge de cela au fur et à mesure selon les commandes du programme.
Le 4ème axe est utilisé soit en mode « indexation », soit en mode « continu ».
En mode indexation, la broche avec la fraise est désactivée et aucune coupe n’est faite jusqu’à
ce que l’axe 4 achève son mouvement de rotation.
En mode continu par contre, l’outil de coupe travaille en même temps que l’axe 4 tourne.
Le mode continu permet de faire des sculptures sur des objets cylindriques, des torsades ect.

FRAISEUSE 5 AXES
On peut trouver sous cette catégorie plusieurs topologies de construction.
Une fraiseuse 5 axes comporte toujours 3 axes linéaires (X, Y, Z) et 2 axes rotatifs à choisir
parmi A, B et C.
Les machines vont se différencier par la position des axes rotatifs.

On trouve principalement 2 types de fraiseuse 5 axes :

2 axes rotatifs sur tête (souvent axes rotatifs B et C )
Avantage des axes rotatifs sur tête : permet d’usiner sur 3 plans sans démontage, des pièces
volumineuses ou lourdes
Inconvénient : moins de rigidité et de puissance que pour des axes rotatifs sur table
Dans le domaine des fraiseuses 5 axes non industriels on trouve par exemple la fraiseuse 5
axismaker.

LES AXES ADDITIONNELS

Certaines machines industrielles afin d’améliorer leurs capacités et productivités possèdent
des axes additionnels
On peux avoir certaines machines industrielles avec 9, 10, 11 axes

Axes de translation principaux : X Y Z

Axes de translation additionnels : U V W ( // aux axes de translation principaux )
Autres axes de translation additionnels : P Q R ( // aux axes de translation principaux )
Axes rotatifs additionnels : A’ B’ C’ ou A1 B1 C1 …
L’exemple le plus courant est le tour CNC qui possède plusieurs tourelles et aussi quelquefois
plusieurs broches.

La carte smoothieboard avec le firmware smoothieware peut gérer les axes de translations
additionnels, par exemple, plusieurs axes Z.
Par exemple une perçeuse CNC multibroche avec les axes X Y    ZWR.