Partie théorique Capitre II
LA RECTIFICATION
I- Introduction :
Il est bien connu que la distillation consiste simplement dans la formation
d’une phase vapeur riche en élément le plus volatile et une phase liquide riche en
élément le plus lourd que le mélange initial.
La rectification est un procédé physique de séparation d’un mélange en
constituant pratiquement pur par des échanges successifs de masses et de chaleur
entre les deux phases circulant à contre courant dans un appareil appelée : Colonne
de Rectification.
La colonne de rectification peut être munie des plateaux successifs ou de
garnissage métallique qui dont le rôle consiste à assurer un contact intime entre les
phases. Sur chaque plateau, il y a barbotage de la vapeur dans le liquide avec un
transfert de masse et de chaleur. Les plateaux sont garnis d’élément, appeler :
Cloches, Clapets, Calottes…etc.
Les phases liquides et vapeurs pénétrants sur un même plateau ne sont jamais
en équilibre (tliq<tvap).
A la suite de ce contact intime entre les deux phases, le système évolue plus
ou moins rapide jusqu’à atteindre l’équilibre. Dans le but de simplifier la
conception et le calcul du procédé de rectification, on introduit la notion ou
l’hypothèse du plateau théorique.
Un plateau est dit théorique si les deux phases partantes de ce même plateau
sont en équilibre. La rectification s’effectue toujours dans une colonne munie de
plateaux, d’un condenseur partiel et d’un rebouilleur.
II- Description de la colonne de rectification :
La partie de la colonne où s’effectue l’alimentation s’appelle : Zone de Flash
et elle est démunie de plateau. La partie supérieure est appelée : Zone de
FHC 2006-2007 16 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
concentration qui permet de rendre plus grande la concentration de l’élément le
plus volatile jusqu’à la valeur désirée YD.
La partie inférieure s’appelle Zone d’épuisement et son rôle consiste à
récupérer l’élément le plus volatile entraîné par la phase liquide. Le
fonctionnement normal de la colonne nécessite une circulation à contre courant des
deux phases liquide et vapeur.
Pour avoir une circulation à contre courant, on prévoit les opérations suivantes :
1. A l’aide d’un condenseur partiel, on élimine en tête de la colonne une certaine
quantité de chaleur Q1 où la vapeur provenant du plateau supérieur se
condense partiellement. Une partie de condensât est renvoyé sur le même
plateau en qualité de reflux froid et le distillat est soutiré de l’installation. Le
reflux froid sert à ajuster la température de tête de la colonne et permettre
ainsi d’avoir un gradient de température le long de la colonne.
2. A l’aide d’un rebouilleur, on apporte au fond de la colonne une quantité de
chaleur Q2 où le liquide provenant du plateau inférieur se vaporise
partiellement. La vapeur ainsi obtenue revient dans la colonne et le résidu
quitte le système à l’état liquide.
III- Type de colonne de distillation :
Nous avons déjà eu l’occasion de préciser que la distillation était un transfert
de matière qui sous l’impulsion d’un transfert thermique, «transfert» une partie du
produit volatile de la phase liquide ver la phase vapeur. Nous allons examiner les
appareillages de contact qui permettent une séparation de matière entre phase
liquide et vapeur.
III-1. Colonne à plateaux :
Le premier moyen de favoriser le contact gaz liquide est de faire «buller» le
gaz dans un liquide retenue dans une capacité : le plateau. Nous donnons dans la
figure 2.1 la représentation d’une tour à plateaux.
FHC 2006-2007 17 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
Figure 1 : Représentation d’une tour à plateaux
Les plateaux doivent être conçus comme des lieux de rencontre optimale du liquide
et de la vapeur. Le liquide introduit est vaporisé partiellement dans le bouilleur. La
vapeur remonte jusqu’au condenseur. Une partie de la vapeur est condensée et
redescend dans la colonne à contre courant de la vapeur. En distingue plusieurs
types plateaux :
III-2. Types de plateaux :
Historiquement les plateaux a calottes (bubble-cap trays) furent les 1er
utilises. Ils trouvent encore quelques applications spicifiques.
Néanmoins nous nous intéresserons pour l’essentiel au deux types de plateaux
qui sont aujourd’hui les plus souvent rencontrés en pratique :
- Les plateaux perforés (sieve trays)
- Les plateaux à clapets, encore appelées plateaux à soupapes (valve trays)
Les plateaux perforés et les plateaux à clapets ont donc un certain nombre de
caractéristiques communes. De ce fait, on applique les mêmes critères de
dimensionnement. Il existe également des plateaux perforés sans déversoirs, mais
très peu utilisés.
FHC 2006-2007 18 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
III-2.a. Plateau à calotte (bubble-cap tray) :
C’est le modèle le plus ancien ; il se rencontre dans les industries pétrolières
ou chimiques. Il est constitué d’une plaque perforée, chaque trou étant muni d’une
cheminée; celle-ci sert à guider une calotte dont la fixation est assurée par une tige
et un contre-écrou.
La qualité prédominante d’un plateau à calotte est sa faculté d’adaptation à
une très large gamme de débit liquide et vapeur. Son utilisation est toute foi
restreinte en raison de son coût élevé et de forte perte de charge qu’il crée dans la
colonne.
Figure 2 : schéma d’un plateau à calottes
Figure 3 : Types de calottes
FHC 2006-2007 19 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
III-2.b. Plateau perforé (sieve trays) :
Ces plateaux gèrent le flux liquide de manière toute à fait classique à l’aide de
déversoir. Par contre, le passage de la vapeur est assuré par de simples
perforations dont les plaques forment l’aire active.
Bien que connu depuis fort longtemps, les plateaux perforés sont peu utilisés
dans l’industrie pétrolière.
Paramètres Plages
Diamètre des trous, cm 0.5-2.5
Rapport de section libre 0.06-0.16
Rapport de section des trop-pleins 0.05-0.30
Rapport espacement/diamètre du trou 2.5-4.0
Espacement inter plateaux, cm 30-90
Hauteur du déversoir, cm 2-8
Figure 4 : Exemples de plateaux perforés
Figure 5 : Plateaux perforé classique Figure 6 : Variation de l’efficacité de
de distillation murphee en fonction du débit de vapeur
FHC 2006-2007 20 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
Les caractéristiques physiques du plateau perforé illustrées dans les figures 5
et 6 montrent la tendance générale de la relation entre l’efficacité globale du
plateau et le débit de vapeur. Elles montrent qu’aux faibles vitesses de vapeur, le
plateau perforé va pleurer, et à des vitesses encore plus faibles, il se vidangera
totalement en laissant tout le liquide s’écouler par les trous du plateau. Au point de
vidange, aucun liquide ne s’écoule par le déversoir et le trop-plein. Le pleurage et
la vidange se traduisent par une baisse d’efficacité du plateau.
Figure 7 : Schéma d’un plateau perforé
III-2.c. Plateau à clapets (valve trays) :
Il constitue un compromis entre les deux types précédent. C’est un plateau
perforé, dont les orifices sont équipés de clapets. La hauteur de soulèvement de ces
derniers est fonction du débit de vapeur, qui s’échappe horizontalement dans le
liquide, exactement comme aux fentes des calottes. Les plateaux à clapets ce sont
progressivement substitués au plateau à calotte, car leur performances est
légèrement supérieure, pour un prix de revient plus faible.
Figure 8 : Schéma d’un plateau à clapet
FHC 2006-2007 21 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
Figure 9 : Soupape Speichim type RGF Figure 10 : Soupape Koch
Figure 11 : Clapet Ballast type Figure 12 : Clapet Snap-in-
A1 de Glitsch valves de Matewa tray
Figure 13 : Soupape MR2L de Norton
III-2.d Plateaux sans déversoirs :
Ces plateaux ne sont constitués que de simples plaques perforées et donc de
constriction peut onéreuse. Liquide et vapeur s’écoulent à contre-courants par les
mêmes orifices, qui peuvent être de simples trous ou des clapets fixes (dual flow
tray). Parmi ces modèles de plateau, en trouve les marques : Sieve tray, Turbogrid
et Ripple tray.
Tous ces plateaux, qui sont construits soit en acier ou carbone, soit en acier
allié selon l’agressivité des produits, doivent être démontables. Pour ce faire, les
FHC 2006-2007 22 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
plaques sont décomposées en élément, peuvent être introduites par un trou
d’homme, c’est-à-dire d’une largeur de 40 à 45 cm.
III-3. Comparaison des technologies de plateau :
En pratique actuellement la part du marché occupée par les plateaux à clapets
est de 70%, alors que celle des plateaux perforés avec déversoir représente 25%,
laissant environ 5% seulement aux calottes.
Le tableau suivant adapté de Kister (1992), résume les caractéristiques
comparées des divers types de plateaux et peut servir de guide dans le choix
du type de plateau le mieux adapté à un service.
perforés avec perforés sans
Type calottes clapets barrage barrage
capacité moyenne forte forte très forte
Souplesse excellent bonne moyenne faible
entraînement élevé modéré modérer modérer
perte de
charge élevé moyenne moyenne moyenne
élevé =2
coût à3 modéré =1 à 2 faible = 1 faible
assez
entretient élevé modéré faible faible
tendance au
colmatage élevé modérée faible très faible
bien bien connue des moins bien
conception connue fournisseurs bien connue connue
faible
application débit très large si souplesse si colmatage
recommandée liquide domaine non nécessaire est à craindre
application
part du marché 5% 70% 25% spécifique
IV- Principe de fonctionnement de la colonne :
Que ce soit pour préparer les charges ou préparer les effluents en produits
valorisables, tous les procédés industriels utilisent des opérations de séparation,
dont la finalité est d’isoler des constituants tout en respectant des contraintes sur le
taux de récupération, et sur la composition, exprimée en fraction molaire, ou
FHC 2006-2007 23 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
fraction poids. De nombreuses techniques sont utilisables : L’absorption,
l’extraction,... ont leur domaine particulier d’utilisation. Seule la distillation, est la
plus fréquemment employée. Nous pourrions la qualifier de techniques
universelles car elle, à l’aide d’une cascade d’équilibre liquide – vapeur, séparent
quasiment tous les mélanges dans l’ordre des températures d’ébullition.
Le principe de fonctionnement d’une colonne à distiller est simple. Tout en
travaillant à pression constante, il consiste à déplacer les équilibres de phases à
l’aide d’un gradient de température créé par une source froide (le condenseur) qui
crée un flux de liquide froid descendant dans la colonne, et une source chaude (le
rebouilleur), générant un flux de vapeur chaude montant. Pour assurer les transferts
de matière et de chaleur entre ces deux flux, des éléments de contact sont placés à
l’intérieur d’une virole. Ils sont constitués soit par des plateaux dont le principe de
base est de faire barboter la vapeur dans une rétention liquide provoquée par un
barrage coupant la phase liquide, soit par des garnissages, constitués le plus
souvent par un treillis métallique dispersant les phases et assurant une bonne
surface d’échange entre les fluides circulants à contre courant.
Le rebouilleur fonctionne à l’aide d’un fluide extérieur (vapeur, huile chaude,
fluide procédé), le plus souvent refroidi par de l’air ou de l’eau, parfois par un
fluide procédé. Le condenseur travaille dans des conditions différentes selon que
l’on cherche à obtenir une coupe légère, ou distillat sous forme liquide ou sous
forme vapeur.
De ce fait, certaines conditions rencontrées dans le raffinage, lorsque la
charge contient des constituants incondensables, conduisent à la production
simultanée d’un distillat liquide et d’un distillat vapeur. Lorsque la colonne
fonctionne en continu, la charge est injectée en un point de la virole dépendant des
caractéristiques de la charge. Celle-ci est alors séparée en un résidu en fond de la
colonne et un distillat en tête. La zone située en dessous du point de charge est
appelée zone épuisement. Son objectif est d’appauvrir le résidu en produits légers.
FHC 2006-2007 24 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
La zone de tête, ou zone de rectification, a pour objectif d’éliminer les
produits lourds du distillat.
En discontinu, le bouilleur sert aussi à contenir la charge. La colonne réduite
alors à une zone de rectification et seule la qualité du distillat peut être maîtrisée.
Par contre, le liquide résiduel dans le bouilleur contiendra des produits
relativement légers.
IV-1. La température dans la colonne :
A la pression de service P S, la température au sommet de la colonne est
déterminée par approximations successives à partir de l’équation de l’isotherme de
la phase vapeur.
(1)
La température au fond de la colonne doit être calculée comme la
température du résidu à la pression Pf.
(2)
Pour diminuer le nombre d’hypothèses jusqu’à trois on peut utiliser
l’interpolation linéaire : Pour l’équation (1) on a :
……………………………………………(3)
Pour l’équation (2) on à :
……………………………………………………….(4)
Où : K1i et K2i coefficients d’équilibre du constituant (i) respectivement à la
température déterminée par l’interpolation et doit être toujours vérifiée par
l’équation (1) – (2).
: Concentration molaire du constituant (i) dans le distillat.
: Concentration molaire du constituant (i) dans le résidu.
FHC 2006-2007 25 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
IV-2. Choix de la pression dans la colonne :
Quel que soit la concentration du mélange à séparer, le choix de la pression
dans la colonne est avant tout un problème économique. On s ait qu’à faible
pression la sélectivité de la séparation sera meilleure et que l’on y évitera
l’altération thermique des produits, mais en contre partie, à faible pression il faut
condenser à basse température les vapeurs de tète pour obtenir le reflux liquide à sa
température de bulle.
C’est donc le choix de fluide réfrigérant qui va imposer ce choix bon
marché, abondance (eau douce, eau de mer, air, etc...), qui permet d’obtenir un
condensât à 30– 45 °C environ. La pression dans la colonne sera au moins égale à
la température de bulle à la pression de bulle à ces températures.
Si la température de condensation des vapeurs de distillat à la pression
atmosphérique est supérieure à celle de l’eau (ou de l’air), la rectification se fait
généralement à une faible pression effective, un excès de pression est nécessaire
pour vaincre les résistances des plateaux, des conduites, du condenseur etc...
Si la température de condensation des vapeurs de distillat à la pression
atmosphérique est plus basse que celle de l’eau (ou l’air), la colonne doit
fonctionner sous haute pression pour que la condensation des vapeurs de distillat
puisse être réalisée par réfrigération ordinaire (à l’aide de l’eau ou de l’air).
Lorsque le distillat est constitué de composants très légers, il est nécessaire de faire
appel à une réfrigération artificielle (utilisation d’une machine frigorifique) pour
travailler à des basses températures.
Quelque soit la pression de service, la température de condensation totale
des vapeurs de distillat doit être prise au moins 15 à 20 °C que celle du fluide
réfrigérant.
Ainsi, la pression Pb dans le ballon de reflux est déterminée d’après
l’équation d’isotherme de la phase liquide.
……………………………………………………(5)
FHC 2006-2007 26 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
Le calcul se fait par approximations successives.
Les pressions au sommet, au fond, et dans la zone d’alimentation de la
colonne seront donc respectivement :
…..…………………………………………… (6)
…………………………………………..…... (7)
……………………………..………………(8)
Où : P1= (0,2- 0,4) atm, perte de charge due aux résistances du condenseur et de
la conduite reliant le sommet de la colonne au ballon de reflux.
P2 = (0,3 –0,5) atm, pertes de charge dues aux résistances des plateaux.
IV-3. Taux de vaporisation et composition des phases liquide et vapeur de la
charge :
D’après la définition du taux de vaporisation ou du taux de condensation de
la charge on a :
D’où: Go = L. ................................. (9)
D’où: go = L. ................................ (10)
Où :
: Taux de vaporisation molaire de la charge.
: Taux de condensation molaire de la charge.
Go : Débit molaire de la phase vapeur de la charge.
go : Débit molaire de la phase liquide de la charge.
A pression et température données le taux de vaporisation ainsi que la
composition des phases vapeur et liquide de la charge sont déterminées par
approximations successives d’après l’équation connue de Tregoubov.
………………………..(11)
……………………….(12)
………………………….(13)
FHC 2006-2007 27 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
: Concentration molaire du constituant (i) dans la charge.
: Concentration molaire du constituant (i) dans la phase liquide.
: Concentration molaire du constituant (i) dans la phase vapeur.
Les équations (11) et (12) peuvent être utilisées également pour déterminer
la température de la charge si la pression, et sont connus.
Si le taux de vaporisation est relativement petit, il est très commode d’utiliser les
formules suivantes :
…………………………………(14)
……………………………………….(15)
Si la charge à séparer contient un constituant quelconque (j) non volatile (k j = 0)
sa concentration dans la phase liquide est donnée par :
……………………………………….(16)
On peut écrire la même formule identique si la vapeur à condenser contient
un constituant (j) non condensable.
………………………………………(17)
IV-4. Fonctionnement à reflux total :
Dans la théorie de rectification, on utilise deux méthodes d’idéalisation du
procédé permettant d’établir les cas de fonctionnement de la colonne.
L’un des cas limites est le fonctionnement à reflux total correspondant à un
nombre minimal de plateaux théoriques et l’autre est le fonctionnement à reflux
minimal demandant pour la séparation un nombre infini de plateaux.
A reflux total, les volatilités relatives des constituants peuvent être
considérés comme constituants ‘i’ et dans les produits obtenus (distillat et résidu),
leurs volatilités relatives et le nombre minimal de plateaux théoriques est donné
par la formule connue sous le nom de FENSKE-UNDERWOOD.
FHC 2006-2007 28 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
………………………………..…(18)
A partir de l’équation (18), le nombre minimal de plateaux théoriques y
compris le rebouilleur sera :
L’application de cette équation aux constituants clés donne :
……………………… (20)
V,l :Volatilité relative du constituant–clé volatil (v) par rapport au constituant-clé
lourd (L) ; elle est déterminée comme la moyenne géométrique entre le sommet, le
fond de la colonne et le niveau de l’alimentation, c'est-à-dire le nombre des
plateaux théoriques dans les zones de rectification et d’épuisement est fixé par
l’application de Fenske – Under Wood aux constituants – clés entre l’alimentation
et le distillat ou le résidu soit :
…… ……………………(21)
…………...……………(22)
IV-5. Fonctionnement à reflux minimal :
C’est un autre cas limite de fonctionnement de la colonne correspondant à
un nombre infini de plateaux théoriques. Pour calculer le reflux minimal, on a
proposé plusieurs formules parmi elles, celle d’UNDERWOOD :
………………………………(23)
…………………………………………(24)
FHC 2006-2007 29 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
: Coefficient de volatilité du constituant ‘i’ au constituant lourd de la charge.
: Paramètre conventionnel déterminé par approximations successives à partir des
équations suivantes :
……… ………………………………(25)
…………….…………………….… (26)
: Taux de vaporisation molaire de la charge.
D’une manière générale la valeur de se trouve dans l’intervalle 1< <v
1 et v : Etant respectivement les volatilités des constituants clés lourd et volatil.
La relation entre et est donnée par la formule suivante :
…………… (27)
L, F, D, R : Débits molaires respectivement de la charge chaude et la charge froide
et du distillat et du résidu (kmole /h)
IV-6. Taux de reflux opératoire (optimal) :
A partir d’une alimentation, il est possible de réaliser une séparation
spécifique en choisissant un taux de reflux opératoire en tête de colonne.
D’une manière générale, le taux de reflux optimal (r f) est conditionné par le
prix de revient des produits obtenus.
Pour calculer la valeur optimale de (r f) surtout pour la rectification des
mélanges complexes actuellement on ne dispose pas des méthodes théoriques
simples et sures. C’est pour cette raison que les données pratiques obtenues
pendant l’observation du fonctionnement des colonnes industrielles sont largement
utilisées
Pour les calculs approximatifs on peut utiliser la formule proposée par
GILLILAND.
…………………………(28)
FHC 2006-2007 30 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
Pour le rapport égal à 0,33, on aura :
…………………………….…(29)
On peut vérifier la valeur optimale de (rf) min par la relation suivante :
…… (30)
Donc le nombre optimal de plateaux théoriques dépasse de 2 à 3 fois le
nombre minimal de plateaux.
IV-7. Nombre de plateaux théoriques à reflux optimal :
- Méthode approximative de GILLILAND :
GILLILAND a proposé une corrélation empirique entre le taux de reflux et
le nombre de plateaux théoriques.
Si ‘N’est le nombre de plateaux théoriques, correspondant à un taux de
reflux opératoire . Les deux fonctions sont reliées entre elles par une courbe
de corrélation :
Si la
charge à séparer se trouve à sa température d’ébullition, on peut utiliser la formule
proposée par DONNELLE et COOPER.
ELLIS a introduit une simplification en admettant que la hauteur de la zone
d’alimentation est la même à reflux total qu’à reflux opératoire.
Alors, le nombre de plateaux théoriques pour chaque zone est donné par les
formules :
…………………………….………(33)
……………………………………(34)
: est le nombre de plateaux théoriques dans la zone de rectification à reflux
optimal.
FHC 2006-2007 31 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
: est le nombre de plateaux théoriques dans la zone d’épuisement à reflux
optimal.
IV-8. Bilan matière :
Le bilan matière pour la colonne s’écrit comme suit :
…………………………….……………(35)
F : Débit molaire de la charge froide (kmole/h)
L : Débit molaire de la charge chaude (kmole /h)
D : Débit molaire du distillat (kmole /h)
R : Débit molaire du résidu (kmole /h)
Le bilan matière pour un constituant ‘i’ de la charge s’écrit comme suit :
………………………..………(36)
: Concentrations molaires du constituant « i » respectivement
dans la charge chaude et froide, le distillat et le résidu.
IV-9. Bilan thermique de la colonne :
L’établissement du bilan thermique de la colonne est nécessaire pour vérifier
le débit de reflux liquide provenant du condenseur et pour déterminer les charges
thermiques du rebouilleur et du condenseur.
L’équation du bilan thermique de la colonne entière s’écrit comme suit :
…………………………..…. (37)
………………………...…...……(38)
……………………..….(39)
……………………………(40)
Où :
: Charge thermique de rebouilleur (kcal/h)
: Charge thermique de condenseur (kcal/h)
: Enthalpie de la charge liquide (kcal/h)
: Taux de vaporisation de la charge
: Enthalpie de la phase vapeur de la charge (kcal/h)
: Enthalpie de la phase liquide de la charge (kcal/h)
: Enthalpie du distillat en état liquide (kcal/h)
FHC 2006-2007 32 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
: Enthalpie de distillat en état vapeur (vapeur de tête de colonne)
(kcal/h).
: Enthalpie de la phase vapeur provenant du rebouilleur (kcal/h)
: Enthalpie de résidu en état liquide (kcal/h)
: Enthalpie du liquide alimentant le rebouilleur (kcal/h)
: Débit de reflux froid (kcal /h)
: Débit de reflux chaud (vapeur provenant du rebouilleur) (kmole/h)
A partir du bilan thermique de la colonne on a :
... (41)
………………………………………(42)
…………………….……………….… (43)
: Taux de rebouillage optimal défini par :
……….. (44)
V- Transfert de matière et transfert de chaleur :
Dans la charge chaude venant du four, là où arrive la vapeur de rebouillage,
la température est plus élevée. En tête, où arrive le liquide plus froid du reflux de
tête, on trouve la température plus basse.
Entre les deux extrémités, les températures s’échelonnent de plateau en plateau,
chacune d’elles ayant sa propre température qui est toujours supérieure à celle du
plateau de dessus et inférieure à celle du plateau de dessous. La vapeur qui monte
d’un plateau à l’autre rencontre un liquide plus froid qu’elle, il y a échange
thermique. La vapeur montante réchauffe le liquide descendant qui le refroidit.
Tout le long de sa montée, la vapeur va perdre ses calories à l’inverse du liquide
qui va en gagner.
Parallèlement, il se produit un échange de matière entre les éléments plus
volatils et moins volatils par vaporisation des liquides et condensation des vapeurs.
Ainsi, plus il y aura de plateaux plus les produits en tête et au fond de la colonne
seront purs. Certaines colonnes peuvent être équipées de plus de cent plateaux.
V-1. Lois fondamentales de transfert de matière :
FHC 2006-2007 33 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
Considéreront une phase vapeur composée de constituants auxquels on peut
appliquer la loi des gaz parfaits ; alors, la pression partielle d’un constituant (P i) est
proportionnelle à la pression du système « » et à sa concentration molaire (yin’) :
P=.Y’i……………………………………………………………….(45).
- Lois de Raoult et d’Henry :
Les lois de Raoult et d’Henry ne sont applicables que pour les liquides.
Considérons une phase liquide composée de constituants entièrement miscibles.
On conçoit aisément que la tendance des molécules d’un constituant à s’échapper
de la phase liquide soit proportionnelle à la concentration molaire de ce constituant
à cette phase.
D’après la loi de Raoult, la pression partielle (Pli) d’un constituant est égale
au produit de sa tension de vapeur (P 0i) à l’état pur par sa concentration molaire en
phase liquide :
PiL =P0i. X’i ……………………………………………………..(46).
Dans le cas des mélanges réels, les constituants obéissent à la loi d’Henry.
D’après cette loi, la pression partielle d’un constituant, la température étant fixe,
est proportionnelle à la concentration molaire du constituant dissout dans la phase
liquide :
Pi L =E i. X’i ……………………………………………………..(47).
Avec :
E i : Constante d’Henry. Elle dépend de la nature du constituant et de la
température.
A l’équilibre, les pressions partielles d’un même constituant dans les deux
phases liquides et vapeurs sont égales :
PLi = PVi …………………………………………………………..(48).
Donc :
FHC 2006-2007 34 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
Y’i = (P0i /). X’………………………………………………….(49).
(P0i / ) = Ki : Coefficient d’équilibre du constituant «i ».
V-2. Lois fondamentales de transfert de chaleur :
L’expérience montre que deux corps isolés de l’ambiance et à température
différente échangent de l’énergie sous forme de chaleur jusqu’à disparition
complète de leur différence de température. Cet échange peut se faire de trois
façons différentes :
Par conduction : S’il y a contact physique entre les molécules des corps
contiguës et immobiles, le transfert de chaleur correspond alors à la transmission
d’une énergie cinétique due aux chocs des molécules fluide, aux oscillations
longitudinales des molécules de solides non- conducteurs de l’électricité, ou aux
mouvements des électrons dans les autres cas.
Par convection : S’il s’agit de fluide en mouvement, et que la transmission
de chaleur accompagne le déplacement de filetés d’un seul fluide ou s’opère par
mélange des deux fluides. Ce mode de transfert est donc essentiellement régi par
les lois des écoulements des fluides, ainsi que par celles de la conduction.
Par rayonnement : Tout corps porté à une température supérieure à zéro
absolu (0oK) rayonne dans toutes les directions, une énergie sous forme d’ondes
électromagnétiques. Inversement, tout corps est susceptible d’absorber tout ou
partie d’une énergie électromagnétiqu celle qu’il serait susceptible d’émettre, cette
forme de transfert de chaleur ne nécessite donc entre les corps considérés aucun
support matériel, et s’identifie parfaitement à la propagation de la lumière c’est à
dire à l’optique.
En réalité tout échange thermique s’effectue simultanément sous les trois
formes précédentes, mais généralement l’une d’elles est prédominante, et les autres
peuvent être négligées. Cependant lorsque les trois modes de transfert sont
concurrents, il est nécessaire décrire que l’échange est la somme des trois effets,
FHC 2006-2007 35 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
comme ce serait le cas pour le refroidissement à l’air d’une plaque métallique à
très haute température.
V-2.a. Lois fondamentales d’échange de chaleur :
- Gradient de température :
Dans tous les cas, le transfert de chaleur est transmis des points les plus
chauds aux points les plus froids. Cet écoulement s’effectue à travers des surfaces
isothermes et suivant la ligne énergétique :
…………………………………(50).
Où : gradt: Gradient de température.
: La normale à la surface isotherme.
Le gradient de température est un vecteur dirigé suivant la normale de la
surface isotherme, numériquement égal à la dériver partielle de la température par
la normale. Ce vecteur est dirigé vers le sens de l’augmentation de la température.
- Loi de Fourier :
Une quantité de chaleur qui passe par conduction à travers un élément de
surface peut être exprimée par la loi de Fourier :
..........................(51).
……..……….…. (52).
En introduisant le flux thermique qui a pour expression :
……………………………………(53).
……………………..…………..(54).
Où : q : Quantité de chaleur qui s’écoule pendant une unité de temps à travers la
surface (w/ m2).
: Conductibilité thermique (w/ m2°c).
FHC 2006-2007 36 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
- Fonctions des échangeurs de chaleur :
Ces appareillages peuvent assurer des fonctions différentes, éventuellement
simultanées relativement aux objectifs concernant l’un des fluides participant à
l’échange.
1. Fonction réfrigération :
Les réfrigérants refroidissent un liquide ou un gaz par circulation d’un fluide
auxiliaire qui peut être un fluide de procédé ou de l’eau. Les aeroréfrigérants
utilisent l’air comme agent du refroidissement. Les trimes coolers (réfrigérants
finales) terminent la réfrigération d’un produit jusqu’à niveau requis. Il en est
particulier des réfrigérants à eau qui assurent les conditions de la sécurité requise
pour le stockage de produits finis ou intermédiaires et par extension des
associations aéroréfrigérants suivis de réfrigérants à eau utilisée pour cette
fonction. Les schillers refroidissent un fluide de procédé par évaporation d’un
fluide frigogéne ou par de l’eau réfrigérant.
2. Fonction réchauffage :
Les réchauffeurs réchauffent un fluide de procédé par la vapeur d’eau ou un
fluide chaud de procédé, Ces termes sont surtout employés dans le cas réchauffage
d’un produit stocké pour en assurer sa pompabilité dans des conditions techniques
et économiques satisfaisantes.
Le pré chauffeurs préchauffe un fluide de procédé. La chauffe se poursuit
souvent dans un four en aval. Les réchauffeurs et pré chauffeurs d’air sont les
échangeurs, cycliques ou non cycliques, qui assurent les pré chauffes de l’air de
combustion d’une chaudière ou d’un four par récupération d’une partie de la
chaleur contenue dans les fumées ou dans un autre fluide auxiliaire.
Les économiseurs désignent les serpentins permettant la préchauffe de l’eau
de l’alimentation des chaudières par les fumées.
Les surchauffeurs amènent du gaz ou des vapeurs à une température
supérieure à la température de condensation.
FHC 2006-2007 37 IGCR/02
Partie théorique Capitre II
3. Fonction condensation :
Les condenseurs assurent la condensation totale, ou partielle de vapeur par
circulation de l’eau ou de fluide de procédé suffisamment froid. Les
aérocondenseurs assurent cette fonction en utilisant l’air comme fluide froid. Les
subcoolers assurent simultanément la condensation de la vapeur, et le
refroidissement des condensât, le plus souvent par circulation d’eau.
4. Fonction vaporisation :
Les vaporisateurs assurent la vaporisation totale ou partielle d’un liquide de
procédé. L’apport de chaleur est fait par de la vapeur d’eau ou un fluide chaud de
procédé éventuellement en condensation.
Les bouilleurs, les rebouilleurs vaporisent une partie des produits de fond de
la colonne de distillation pour les renvoyer au fractionnement.
Les générateurs de vapeur produisent de la vapeur par combustion de gaz ou
de liquides résiduels. Ils peuvent aussi récupérer de la chaleur sensible continue
dans un fluide de procédé, des fumées de four.
FHC 2006-2007 38 IGCR/02