REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE MOHAMED BOUDIAF - M’SILA

FACULTE DE TECHNOLOGIE DOMAINE : SCIENCE ET TECHNOLOGIE

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
FILIERE : GENIE MECANIQUE
N° :………………………………………..
OPTION : CONSTRUCTION MECANIQUE

Mémoire présenté pour l’obtention

Du diplôme de Master Académique

Par:
-MEKKI Miloud.
-MAHMOUDI Thameur.

Intitulé

Conception et réalisation d’un dispositif pour la

mesure de la trempabilité des aciers

(Essai Jominy).

Soutenu devant le jury composé de:

Nom et prénom Enseignant

 Dr Zaoui Moussa Université de M’sila Président
 Dr Zemmamouche Redouane Université de M’sila Encadreur
 Dr Elhadi Abdelmalek Université de M’sila Examinateur
 Dr Hamrit Fareh Université de M’sila Examinateur

Année universitaire : 2017 /2018

 Remerciement

Je tiens à remercier mon Dieu, pour tout puissant et L’aide et

le courage qu'il ma donnai pour surmonter toutes les
difficultés durant mes années d'études et de m’avoir aidé à
élaborer ce modeste mémoire.
Je remercie particulièrement Dr : ZemmamoucheRedouane
qui je fais l'honneur de m’encadrer tout au long de mon
travail, ainsi que tous les autres enseignants qui donnent
beaucoup d'encouragement et de science et d’aide.
Je remercie tous les travailleurs de laboratoire de génie
mécanique surtout monsieur AoufiBelkacem et monsieur
Bourezeg Abdelkrim Chef de laboratoire de génie mécanique
Pour les explications et les documents qu’il madonné tout la
durée de stage.
J'aimerais ensuite remercier Dr Zaoui Moussa et Dr Elhadi
Abdelmalek et Dr HamritFareh, qui m’honorent par leur
présence en tant que jury de soutenance et Examinateurs de
mon mémoire.

Je remercie toutes les personnes qu’ont participé de loin ou

De prés à l'élaboration de ce travail.
Enfin je tiens à remercier ma famille, mes amis et tout mes
collègues de l’université de M’sila, pour leurs
encouragements.

2
 Dédicaces

Je dédie le présent mémoire à :

Ma mère, et mon père qui m’ont toujours soutenu

affectivement et moralement.

Ainsi que :

• Mes frères et Mes sœurs.

• Toute ma famille.

• touts les Amis. ettout mes collègues de l’université

de M’sila.

3
Sommaire
Remerciement
Dédicaces
Liste de figures…………………………………………………………………… 07
Résumé …………………….…………………………………………………..… 09
Introduction générale…………………………………….……………………..…. 10
Chapitre I: Traitements thermiques
I. Introduction………………………………………………..…….………..….…. 13
I.1. Métallurgie des aciers……………………………………………………….… 13
I.2. Points de transformations des aciers…………………………………….…… 14
I.3. Définition d’un acier …………………………………………………..….…. 15
I.4Traitement thermique des aciers…………………………………………….... 16
4.1. Cycle d’un traitement thermique………………………………………... 16
4.2. Types des traitements des aciers…………..……………………….....…. 17
[Link]……………………………………………………..…….….. 17
4.2.2 Traitement de recuit……………………………………..………….. 18
4.2.3 Traitements d'amélioration (revenus).………………………...…... 19
I.5. Trempabilité des aciers………………………………………………………... 20
I. 6. L'essai Jominy……………………………………….…………….……..…… 21
Chapitre II: La conception d’un produit
Introduction…………………………………………………………………..……. 24
II.1. Les grandes étapes de la conception…………………………………...……. 24
1.1. L'analyse du besoin client…………………………………………….…. 24
1.2.L'étude de faisabilité…………………………………….………………. 25
1.3. La concrétisation de l’avant-projet…………………….………………. 25
II.2. Le bureau d'études dans l'entreprise…………………..……...……………. 25
2.1. Les principaux acteurs du bureau d'études……………………………. 25
2.1.1. L’ingénieur d'études………………………………………………. 25
2.1.2. Le dessinateur d'études………………………………………...…. 26
2.1.3. Le projeteur………………………………………………………. .26
II.3. La démarche de l’analyse fonctionnelle………………………………….….. 26
3.1. Définition de l’Analyse fonctionnelle………............................................ 26
3.2. L’analyse des produits existants……………………………………….... 27
3.3. Analyse fonctionnelle descendante (SADT)…......................................... 27

4
 3.3.1. Description : niveau A-0………….………………….………......... 27
3.3.2. Utilisation et fonctionnement : niveau A0……………………….. 28
3.4. Diagramme FAST…………………………………………………….….. 29
3.4.1. Description…………………………………………………….…… 29
3.4.2. Utilisation et fonctionnement……....……………………...….…... 29
II.4. Le cahier des charges fonctionnel…………………………………………..... 29
II.5. Le dessin technique…………………………………………………….…...… 30
[Link] différentes représentations des dessins techniques……………….. 30
5.2. L’échelle………………………………………………………..…………. 31
5.3. Le cartouche…………………………………………….………………... 31
5.4. La nomenclature………………………………………….………............ 32
II.6. La cotation fonctionnelle………………………………………….………...... 32
6.1. Définition……………………………………….………………………… 32
6.2. Cote condition………………………………….…………………............ 32
6.3. La chaine de cotes……………………………………………………....... 32
6.4. Tolérances…………………………………………………………........... 32
II.7. Le choix des matériaux……………………………..……………………….... 33
7.1. Mise en œuvre………………………………………………….....…..….. 33
7.2. Caractéristiques physico-chimiques……………………………….…..... 33
II.8. La chaine cinématique…………………………………………………..……. 34
8.1. Le schéma cinématique………………………………………………..... 34
8.2. Classes d’équivalence cinématique………………………….…………. 34
8.3. Graphe des liaisons……………………………………………….……... 35
8.4. Liaisons mécanique ………….……………………………………......... 35
Chapitre III: Conception et réalisation d'un dispositif
Introduction ……………………….…………………………………………...…... 38
III.1. Analyse fonctionnelle du dispositif de Jominy………….…………….……. 38
III.2. Expression du besoin ………………………………..………………..……... 38
2.1. Analyse fonctionnelle externe…………………………………………. 39
2.2. Analyse fonctionnelle Interne…………………………..…..…………. 40
III.3 La conception du dispositif …………………………………….…………... 41
III.4 La réalisation du dispositif ………………………………………..……..… 43
4.1 Matériels utilisée ……………………………………………...……..…. 43
4.2 Réalisation du bac de refroidissement…………………….……....….. 43

5
4.3 Préparation des éprouvettes ………………………………………….. 45
4.3.1 Caractéristique de l’acier (42CD4) ………………….…….…... 45
4.3.2 Gamme d’usinage …………………………………….………… 45
III.5 Préparation de l’essai pour la trempe ………………………….…………. 48
5.1 Chauffage …………………………………………………..…………… 49
5.2 Refroidissement d’éprouvet……………………………………………. 50
IV. Conclusion ………………………………………………………………….… 51
V. Bibliographie …………………………………………………………………. 52

6
Liste des figures
Figure(I.1) Diagrammes TTT ……………………………………………………….. 13
Figure(I.2) Lignes de transformations dans le diagramme Fe-C ……………….….... 14
Figure(I.3) Cycle d’un traitement thermique ………………………………………... 15
Figure(I.4) Cycle thermique du recuit ………………………………………….…… 18
Figure(I.5) Cycle thermique du revenu ……………………………………………… 19
Figure(I.6) Appareil de trempe selon Jominy ……………………………………….. 20
Figure(I.7) Courbe de refroidissement à différentes profondeurs de l’éprouvette
Jominy………………………………………………………………………………… 20
Figure (II.1) Fonction principale ……………………………………………………. 26
Figure (II.2) Fonction complémentaire …………………………………………...… 26
Figure (II.3) Diagramme A-0 utilisé en SADT …………………………………...… 27
Figure (II.4) Analyse descendante …………………………………………………. 27
Figure (II.5) Forme générale du CDCF ……………………………………………... 29
Figure (II.6) Classes d’équivalence cinématique d’un rétroprojecteur ……………… 33
Figure (II.7) Graphe des liaisons d’un rétroprojecteur ……………………………… 34
Figure (II.8) Liaisons mécanique …………………………………………………… 35
Figure (III.1) Expression du besoin du dispositif de Jominy ……………………….. 37
Figure (III.2) Diagramme pieuvre du dispositif de Jominy …………………………. 38
Figure (III.3) Diagramme SADT A-0 ……………………………………………….. 39
Figure (III.4) Diagramme SADT A0 ………………………………………………… 39
Figure (III.5) la conception de la pièce par logiciel CATIA ………………………… 40
Figure (III.6) Les déférents vue de la pièce ……………………………………….... 40
Figure (III.7) la conception du bac par logiciel CATIA …………………………….. 41
Figure (III.8) La conception de la table par logiciel CATIA ………………………... 41
Figure (III.9) Le dispositif complet …………………………………………………. 42
Figure (III.10) assemblage du tuyau avec la pompe …………………………….…... 43
Figure (III.11) assemblage du support avec le bac …………………………….….... 43
Figure (III.12) cisaillement de la pièce ……………………………………….……... 45
Figure (III.13) chariotage de la pièce ……………………………………………..... 45
Figure (III.14) dressage de la pièce ………………………………………..………... 46
Figure (III.15) le fraisage de la pièce …………………………………….………… 46
Figure (III.16) Les éprouvettes de l’essai de Jominy …………………..…………… 47
Figure (III.17) jet d`eau sans éprouvette ……………………………..…………….. 48

7
Figure (III.18) four électrique à température 830C0 ………………………………. 49
Figure (III.19) le refroidissement de l`éprouvette …………………..……………... 49

8
Résumé
Dans cette étude on représente l’importance des traitements thermiques des aciers et
leurs différents types (trempe, revenu, recuit). Les modifications structurales obtenues
par traitement thermique permettent, de conférer à un matériau des propriétés
particulières adaptées à sa meilleure utilisation sous forme de pièce finie.
Ensuit, le but de notre travail est la conception et la réalisation d’un dispositif dont le
principe consiste à réaliser la trempe, d’un acier chauffé à la température
d’austéniésation, par un jet d’eau. Il s’agit de l’essaie de Jominy.
La finalité de notre travail est de réaliser un dispositif qui permettra d’enrichir le
laboratoire des traitements thermiques avec de nouveaux matériels, soit pour les
travaux pratiques ou les travaux de recherches Scientifique.

Mots clés :traitements thermiques, dispositif, la trempe, l’essaie de Jominy.

‫ﻣﻠﺨﺺ‬
‫ ﺗﺘﯿﺢ‬.(‫ اﻟﺘﻠﺪﯾﻦ‬، ‫ اﻟﺘﻘﺴﯿﺔ‬، ‫ ﯾﺘﻢ ﺗﻘﺪﯾﻢ أھﻤﯿﺔ اﻟﻤﻌﺎﻟﺠﺔ اﻟﺤﺮارﯾﺔ ﻟﻠﻔﻮﻻذ وأﻧﻮاﻋﮭﺎ اﻟﻤﺨﺘﻠﻔﺔ )اﻟﺘﺒﺮﯾﺪ‬، ‫ﻓﻲ ھﺬه اﻟﺪراﺳﺔ‬
‫اﻟﺘﻌﺪﯾﻼت اﻟﮭﯿﻜﻠﯿﺔ اﻟﺘﻲ ﺗﻢ اﻟﺤﺼﻮل ﻋﻠﯿﮭﺎ ﻋﻦ طﺮﯾﻖ اﻟﻤﻌﺎﻟﺠﺔ اﻟﺤﺮارﯾﺔ إﻣﻜﺎﻧﯿﺔ ﺗﺤﺪﯾﺪ ﺧﺼﺎﺋﺺ ﻣﻌﯿﻨﺔ ﻣﺎدﯾﺔ ﺗﺘﻜﯿﻒ ﻣﻊ‬
‫ ﻣﻦ اﻟﺼﻠﺐ‬، ‫ ﺛﻢ اﻟﮭﺪف ﻣﻦ ﻋﻤﻠﻨﺎ ھﻮ ﺗﺼﻤﯿﻢ ﺟﮭﺎز ﯾﺘﻜﻮن ﻣﺒﺪﺋﮫ ﻣﻦ اﻟﺘﺒﺮﯾﺪ‬، ‫أﻓﻀﻞ اﺳﺘﺨﺪام ﻟﮭﺎ ﻓﻲ ﺷﻜﻞ ﺟﺰء ﻣﻜﺘﻤﻞ‬
.‫ ھﺬه ھﻲ ﻣﺤﺎوﻟﺔ ﺟﻮﻣﯿﻨﻲ‬.‫اﻟﻤﺴﺨﻦ إﻟﻰ درﺟﺔ ﺣﺮارة اﻟﺘﻨﻘﯿﺔ ﺑﻮاﺳﻄﺔ ﻧﻔﺎﺛﺔ ﻣﻦ اﻟﻤﺎء‬
‫اﻟﻐﺮض ﻣﻦ ﻋﻤﻠﻨﺎ ھﻮ إﻧﺸﺎء ﺟﮭﺎز ﻣﻦ ﺷﺄﻧﮫ إﺛﺮاء اﻟﻤﻌﺎﻟﺠﺎت اﻟﺤﺮارﯾﺔ ﻟﻠﻤﺨﺘﺒﺮات ﺑﻤﻮاد ﺟﺪﯾﺪة إﻣﺎ ﻟﻠﻌﻤﻞ اﻟﻌﻤﻠﻲ أو‬
‫اﻟﺒﺤﺚ اﻟﻌﻠﻤﻲ‬

.‫ ﺗﺠﺮﺑﺔ ﺟﻮﻣﯿﻨﻲ‬، ‫ اﻟﺘﺒﺮﯾﺪ‬، ‫ اﻟﺠﮭﺎز‬، ‫اﻟﻤﻌﻼﺟﺎت اﻟﺤﺮارﯾﺔ‬ : ‫اﻟﻜﻠﻤﺎت اﻟﻤﻔﺘﺎﺣﯿﺔ‬

9
Introduction générale
Les traitements thermiques sont des opérations de chauffage suivi de refroidissement qui
ont pour but de donner à une pièce métallique les propriétés les plus convenables pour sont
emploi au sa mise en forme. Ils permettent d’améliorer dans une large masure les
caractéristiques mécaniques d’un acier de composition déterminée les buts principalement
recherchés étant l’augmentation de la limite élastique et la diminution de la fragilité.
La plupart des matériaux sont susceptibles de subir des traitements thermiques. C’est ainsi
que l’on peut modifier les structures des matières plastiques, des verres, des céramiques, mais
ce sont les matériaux métalliques, métaux et alliages, qui offrent les plus grandes possibilités
de traitements thermiques : on peut même dire que c’est grâce à eux que l’on peut en tirer le
plus grand profit.
L’importance commerciale des traitements thermiques est considérable. Les modifications
structurales obtenues par traitement thermique permettent, de conférer à un matériau des
propriétés particulières adaptées à sa meilleure utilisation sous forme de pièce finie, ou à sa
mise en œuvre dans les meilleures conditions, sous forme de demi-produit ou d’ébauche. Ces
améliorations contribuent très souvent à une diminution des coûts, car elles permettent
l’emploi d’alliages bon marché quand on sait les traiter convenablement, ou la diminution du
nombre de nuances à utiliser pour un type de fabrication donné, en choisissant un traitement
bien adapté à chaque propriété recherchée.
Dans ce contexte, le but de notre travail est la conception et la réalisation d’un dispositif de
mesure de la trempabilité des aciers. Il s’agit de l’essaie de Jominy, dont le principe consiste à
réaliser la trempe, d’un acier chauffé à la température d’austéniésation, par un jet d’eau. Puis
mesuré la pénétration de la trempe dans l’acier par un essaie de dureté.
La finalité de notre travail est de réaliser un dispositif qui permettra d’enrichir le laboratoire
des traitements thermiques avec de nouveaux matériels, soit pour les travaux pratiques ou les
travaux de recherches.

Chapitre І : Dans ce chapitre, on présente des généralités sur la métallurgie, et on définit les
aciers, puis on fait des notions préliminaire sur les traitements thermiques des aciers et leurs
différents types (trempe, revenu,recuit). Après sa on étudie la trempabilité des aciers. Et on
fait aussi une étude sur (L'essai Jominy).

Chapitre ІІ : dans le deuxième chapitre on parle de la conception d’un produit. Et leurs

grandes étapes. Puis en parle du bureau d’étude dans l’entreprise. L’analyse fonctionnelle, le

10
cahier de charge fonctionnel, le dessin technique, cotation fonctionnel, choix des matériaux, et
la chaine cinématique.

Chapitre Ш : dans le troisième chapitre on fait une conception et réalisation du dispositif de

l’essai de Jominy pour comprendre l’influence de trempabilité sur les caractéristiques de
l’acier.

11
 Chapitre I :

Traitement thermique

12
Introduction

Les matériaux en général et les métaux en particulier prennent une place importante dans
tout développement industriel ou progrès technologique. Vu les exigences de l’industrie
moderne, nombreux programmes de recherches sont en route pour le développement d’autres
matériaux plus performants et moins coûteux tels que les composites, les céramiques, les
polymères…etc. mais les alliages métalliques occupent toujours une place importante, car les
caractéristiques de ces derniers s’améliorent de jour en jour grâce aux recherches. La
compréhension des divers aspects des transformations des phases devient nécessaire pour la
maîtrise de la technologie des matériaux métalliques. Parmi les transformations des phases à
l’état solide les plus intéressants et qui ont longtemps attirés bons nombre des chercheurs c’est
la précipitation qui se produits lors des traitements de vieillissement et représentant une
transformation à l’état solide d’une solution sursaturée, et la dissolution qui est une opération
inverse de la précipitation. Les transformations de phases où certaines précipitations
modifient les caractéristiques mécaniques des matériaux métalliques de façon le plus souvent
non négligeable[1].

I.1. Métallurgie des aciers

Les connaissances acquises au cours du dernier siècle sur les aciers permettent aujourd'hui
non seulement de concevoir des aciers de très haute performance, mais aussi de comprendre
une grande partie des mécanismes conférant les propriétés mécaniques aux aciers. Les aciers à
outils sont un bon exemple de cette maîtrise technologique. Les connaissances actuelles en
métallurgie physique nous permettent de relier les propriétés mécaniques à la microstructure et
ainsi comprendre les effets des éléments d'alliages, des différents traitements mécaniques et
thermiques. Un aperçu de quelques éléments métallurgiques de base est essentiel puisque ce
sont les fondations des développements récents. Il sera question de la précipitation interphase,
des diagrammes TTT (temps-température-transformation) (fig.1) et TRC (Transformation de
refroidissement continue) et des notions relatives à la trempabilité [2].

13
 Fig. I.1. Diagrammes TTT

I.2. Points de transformations des aciers

Ce sont les points établis lors de la transformation des aciers, et qui correspondent à
l’intersection des verticales (représentant la composition chimique) avec les lignes de
transformations du diagramme (fig.2).

• En dessous des points Ac1 (720°) : On obtient

btient une solution stable à froid (solution α)
de Ferrite ou perlite ou (Ferrite + perlite)ou (perlite + cémentite) elle est malléable
dont la constitution dépende du % carbone.

• Au-dessus
dessus des points Ac3 ou Accm (720 c° à 1145c°):On obtient une solution sstable ou
le carbone se trouve dissout dans le fer (solution γ ou carbure de fer). On obtient un
nouveau constituant Austénite.

• Entre les points Ac1 et Ac3(Accm) : la connaissance du point Ac3 d'un acier
correspond à la température de mise en solution du carbone. L'intervalle de
température entre Ac1 et Ac3 plus ou moins important en fonction du % carbone) est
nécessaire à la transformation de la mise en solution.

14
 Fig. [Link] de transformations dans le diagramme Fe
Fe-C

I.3.Définition d’un acier

Selon le dictionnaire ROBERT, un acier est un « alliage de fer et de carbone (moins de 1,5
%) auquel on donne, par traitement mécanique ou thermique, des propriétés variées
(malléabilité, résistance...) ».
Selon la norme NF A 02-025)«acier
025)«acier un matériau dont le fer est l’élément prédominant, sa
teneur en carbone est généralement inférieure à 2 % et il contient d’autres éléments ; un
nombre limité d’aciers au chrome peut avoir une teneur en carbone supérieure à 2 %, mais
cette valeur de 2 % est la teneur limite courante qui sépare l’acier de la fonte ».
À la lecture de ces deux définitions, on constate que la limite supérieure de la teneur en
Carbone des alliages Fe-C
C susceptibles de s’appeler des aciers (par différence avec les fontes)
est délicate à préciser.
éciser. C’est la raison pour laquelle il peut être préférable d’adopter un point
de vue plus métallurgique en prenant en compte la différence intervenant lors de la
solidification de ces alliages.
La solidification d’une fonte s’achève par une réaction eutectique
eutectique qui inclut la précipitation
de carbure de fer et/ou de graphite [2].

15
I.4. Traitement thermique des aciers
Sur le plan technologique, les aciers et alliages à base de fer sont toujours d’une importance
capitale, puisque on les retrouve sous une
une forme ou sous une autre dans presque tous les
domaines. Ces aciers, on peut leur faire acquérir des propriétés très variées notamment en
recourant au traitement thermique. Ce qui permet de les adapter aux exigences d’utilisations
les plus diverses. Les traitements thermiques sont des opérations de chauffage suivi de
refroidissement qui ont pour but de donner à une pièce métallique les propriétés les plus
convenables pour son emploi ou sa mise en forme. Ils permettent d’améliorer dans une large
mesure les caractéristiques mécaniques tel que ; l’augmentation de la limite élastique et la
diminution de la fragilité. Toute utilisation rationnelle d’un alliage implique dans la plupart
des cas, un traitement thermique approprié. D’une manière générale, un traite
traitement thermique
ne modifie pas la composition chimique mais apporte des modifications de point de vue [3].

• Constitution (état de carbone, forme allotropique de fer).

fer)

• Structure (taille de grain, répartition des constituants).

constituants)

• Etat mécanique (gradient de température au divers point de la pièce)

pièce).

[Link]
.[Link] d’un traitement thermique
En général le traitement
nt thermique comprend 3 étapes (fig.3)[3] :
• Un chauffage jusqu’à une température qui dépend du type de traitement voulu.
• Maintien isotherme à cette température
temp de traitement.
• Un refroidissement dans un milieu préalablement défini.

Fig. I.3. : Cycle d’un traitement thermique

16
 • AB : L'échauffement à des températures supérieures aux températures
detransformation (par exemple : AC3).
• BC : Maintient à une température définie.
• CD : Refroidissement avec une vitesse donnée :
• lente (dans le four, à l'air).
• Assez rapide (dans l'huile).
• Très rapide (dans l'eau).

I.4.2Types des traitements thermiques des aciers

Les traitements thermiques des aciers consistent à mettre en application les nombreux
changements structuraux qui peuvent découler des transformations de phase ainsi que des
phénomènes de recristallisation et de diffusion. On peut les subdiviser en trois groupes :
• Les recuits.
• Les trempes.
• Les traitements d'amélioration (revenus) [4].

I.4.2.1. trempe

Globalement, il s’agit, pour ce procédé de traitement thermique, de la trempe de

transformation, car il existe parallèlement de nombreuses autres possibilités pour améliorer la
résistance de l’acier:
• écrouissage à froid par déformation,
• trempe à solution solide par adjonction d’éléments, en particulier carbone,
manganèse et chrome,
• trempe à retassure dispersée ou à particules.
La structure atomique interne pour une dureté supérieure est fondamentalement la même
dans tous les cas : les dislocations sont bloquées, ce qui empêche toute diffusion. La trempe
dominante dans la pratique, est la trempe de transformation. Comme son nom l’indique, on ne
peut la réaliser que sur des aciers transformables ; c’est le cas de la plupart des aciers, mais
pas des aciers ferritiques et austénitiques fortement alliés. Le procédé consiste, pour les aciers
hypo-eutectoïdes jusqu’à 0,8 % de C, à chauffer la pièce d’acier jusque dans la zone
austénitique, donc au-dessus de la ligne A3 dans le diagramme fer-carbone (750 à900 °C
selon la teneur en C).Ensuite la pièce est refroidie (trempée) à haute vitesse. Comment peut-
on expliquer l’accroissement de la dureté pendant cette étape?
Dans le fer α à surface cubique centrée, tous les atomes de C sont dissous régulièrement.
Lors d’un refroidissement lent, deux phénomènes se produisent : le réseau se rabat autour de

17
la ferrite en réseau cubique centré et, les atomes de C ont le temps de diffuser à partir de ces
zones et de former des lamelles de perlite. Par contre, lors d’un refroidissement rapide, les
voies de diffusion du carbone deviennent de plus en plus courtes du fait que l’énergie
nécessaire à cet effet est dissipée sous forme de chaleur, alors que la transformation du réseau
démarre de toute façon. On distingue ensuite les trois phases suivantes de transformation à
partir de la zone austénitique, au fur et à mesure de l’augmentation de la vitesse de
refroidissement
• Phase perlitique : Il n’y a déjà plus de formation de grains de ferrite lorsqu’on
augmente un peu la vitesse. Seul de la perlite formant des lamelles de plus en plus
fines apparaît. Autrefois, on désignait cette structure par les termes de sorbite (fine) et
trostite (lamelles encore plus fines), car les anciens microscopes ne permettaient pas
encore d’identifier la perlite.
• Phase intermédiaire : Elle intervient presque uniquement pour les métaux alliés, tout
particulièrement lorsqu’on démarre la trempe dans un bain chaud et qu’on la laisse s’y
dérouler à température constante (isotherme). Le réseau se rabat d’abord, ensuite le
carbone diffus; il ne produit toutefois pas de lamelles de cémentite, mais des grains
extrêmement petits. Cette structure intermédiaire est aussi appelée bainite.

• Phase martensitique : A partir d’une vitesse de refroidissement critique, la diffusion

du carbone n’a pas du tout lieu. Dans le réseau cubique centré, les atomes de C n’ont
en fait pas de place ; ils restent cependant dans les interstices, «tendent» le réseau et
assurent ainsi une dureté élevée. La structure martensitique consiste, sur la
micrographie, en fines aiguilles [5].

I.4.2.2traitements de recuit

Les recuits en général amèneront les alliages en équilibre physico-chimique et mécanique.

Ils tendent à réaliser l'équilibre structural en faisant disparaître les états hors d'équilibre
résultants des traitements thermiques et mécaniques anté[Link] recuit correspond aux
valeurs maximales des caractéristiques de ductilité(résilience et allongement) et aux valeurs
minimales des caractéristiques de résistance (dureté, limite élastique, charge à la rupture). Le
recuit a pour but de :
• Diminuer la dureté d'un acier trempé.
• Obtenir le maximum d'adoucissement pour faciliter l'usinage ou les traitements
mécaniques.
• Régénérer un métal écroui ou surchauffé.

18
 • Homogénéiser les textures hétérogènes.
• Un chauffage jusqu'à une température dite de recuit qui dépend du typ
type de recuit à
réaliser.
• Un maintien isotherme à la température de recuit ou des oscillations autour de cette
température.
• Un refroidissement généralement lent, la vitesse de refroidissement doit être
inférieure à la vitesse critique de recuit. Le refroidissement
refroidissement s’opère à l’air lorsque se
traitement n’entraine pas la trempe de l’acier, sinon on utilise un milieu assurant une
vitesse plus faible (fours)(Fig4).
(fours

Fig. I.4.
I Cycle thermique du recuit

Tr : température de recuit.

tc : temps de chauffage.
tm : temps de maintien
tr : temps de refroidissement

I.4.2.3. traitements d'amélioration (revenus)

Le revenu est un traitement thermique pratique, généralement après trempe, et qui a pour but
de corriger les défauts causés par la trempe d'un acier (contraintes internes et fragilités). Le
chauffage de l'acier trempé est effectué à une température inférieure
inférieure à AC1, (selon la
résistance exigée), suivi d'un maintien à cette température et au refroidissement jusqu'à la
température ambiante (fig. I.5).
5).

19
 Fig. I.5. Cycle thermique du revenu

I.5. Trempabilité des aciers

La trempabilité d'un acier est son aptitude à accroître sa dureté sous l'effet de la trempe. Elle
est liée directement à la pénétration de trempe. Celle-ci
Celle ci désigne l'aptitude de l'acier à recevoir
une couche trempée plus ou moins profonde.
La trempabilitéé est définie essentiellement par la teneur de l'acier en carbone. Plus
cetteteneur, dans la martensite est élevée, plus sa dureté est grande.
La trempabilité en général est affectée par trois facteurs. Premièrement, lorsqu'il y a la
présence d'éléments d’alliage, la trempabilité est améliorée lorsque les éléments d'alliage, à
l'exception du cobalt, sont dissous dans l'austénite. Lorsque ceux-ci
ceux ci se trouvent sous forme
d'inclusions comme des carbures,
carbures des nitrures ou des inclusions non métalliques, ils di
diminuent
la trempabilité de l'acier. Deuxièmement,
Deuxièmement la trempabilité est fonction de la taille des grains
austénitiques, un acier sera plus trempable si ses grains austénitiques sont plus grossiers.
Troisièmement, l’homogénéité chimique de l’austénite affecte la trempabilité [2].
La présence d'éléments d'alliage dissous dans l'austénite améliore la trempabilité, cette
influence est concrétisée soit par le retardement de la germination ou de la croissance des
différentes phases se formant par diffusion. Le retardement
retardement de la croissance de la ferrite et de
la cémentite est le facteur principal améliorant la trempabilité. Dans l'austénite, les éléments
d'alliage en solution solide et interstitielle se trouvent en concentration relativement
homogène dans la structure.
ure. Pour qu'il y ait formation de perlite,
perlite puisque la solubilité des
différents éléments d'alliage
alliage est différente dans les deux phases constituant la perlite
perlite, il doit y
avoir diffusion de ces éléments d'alliage dans l'austénite afin que la composition per
permettant la

20
formation de la perlite soit atteinte. La croissance de la perlite sera dictée par la vitesse de
diffusion des éléments d'alliage
alliage dans l'austénite.
l austénite. Comme la vitesse de diffusion du carbone
dans l'austénite est très grande comparée à celle des autres
au éléments d'alliage
alliage que l'on retrouve
généralement dans l'acier, la vitesse de croissance de la perlite sera plus faible pour un acier
allié comparativement à un acier non allié[6].
allié

I.6. L'essai Jominy

L’essai Jominy est un essai très utile lors du développement d’une nuance d’alliage et plus
particulièrement d’acier. En effet, il permet de statuer sur la trempabilité d’une nuance et
fournit des abaques permettant de prévoir les évolutions de microstructure
microstructure dans des produits
de différentes épaisseurs. Le principe de l’essai Jominy est assez simple : une éprouvette
cylindrique est chauffée jusqu’à son domaine d’austénitisation puis un durée de maintien. puis
elle est extraite du four et positionnée verticalement sur un montage lui permettant de la
refroidir uniquement par le bas grâce à un jet d’eau dont le débit et la température doivent
répondre à la normee NF EN ISO 642 (1999-10),
(1999 Fig.I.6.. Ainsi, un gradient de vitesse de
refroidissement est créé sur laa hauteur de l’éprouvette [2].

• NF EN ISO 642 (1999-10)

(1999 : La présente Norme internationale spécifie la méthode de
détermination de la trempabilité de l'acier par trempe en bout (essai Jominy), à l'aide
d'une éprouvette de 25 mm de diamètre et 100 mm de longueur.

Fig. I.6.
I Appareil de trempe selon Jominy
21
 Les courbes de refroidissement ci-dessous
ci (fig.I.7)
.7) montrent que la vitesse de
refroidissement diminue très rapidement vers l’intérieur de l’éprouvette. Pour des aciers
montrant des courbes TRC ayant le début de transformation perlitique déjà à environ 11s, une
trempe à l’eau ne provoquera la formation de martensite uniquement dans les premiers 1 à
2mm sous la surface. On parle alors de mauvaise trempabilité.

Fig. I.7.
.7. Courbe de refroidissement à différentes profondeurs de l’éprouvette Jominy

22
 Chapitre II:

La conception d’un produit

23
Introduction
Activité se déroulant au sein d'un bureau d'études, la conception d'un produit a pour but de
réaliser un dossier de définition qui définit complètement et sans ambiguïté le produit à partir
de l’expression d'un besoin exprimé par un client (la demande client). On se rend compte
immédiatement que le domaine est vaste puisqu'il dépend de l'activité dans laquelle on
travaille (mécanique, hydraulique, électronique . . .), du domaine d'application (agro-
alimentaire, aéronautique, navale . . .) et du projet proprement dit (machine spéciale, banc
d'essais, outillage . . .). On ne s'intéresse ici qu'à la conception des systèmes mécaniques mais
nombre de principes abordés sont applicables à d'autres domaines.
Une telle activité nécessite à la fois des connaissances techniques et des qualités
personnelles inhérentes à tout travail de création. Donc une activité à deux dimensions qu'il
faut être capable de gérer afin de concevoir le produit optimum dans le délai imparti de
l’étude.
Bien qu'il soit courant d'entendre, notamment de la part de certains professionnels, que
l'expérience est essentiellement et avant tout à la base de sa pratique, la conception d'un
produit, surtout s'il veut être innovant, s'appuie sur d'autres concepts et façons de faire qui
donne, au projeteur, l'état d'esprit indispensable pour mener à bien cette tâche. Concevoir un
produit, c'est faire évoluer une demande client plus ou moins bien formulée vers un dossier de
définition en suivant une structure bien définie. Cette structure guide efficacement le projeteur
en lui laissant la plus grande liberté possible compatible avec l'avancement de son projet.
C'est là qu'on retrouve le lien entre créativité et expérience technique : doit-on à chaque fois
partir sur une conception nouvelle au risque de réinventer le fil à couper le beurre oure
conduire systématiquement des solutions qui ont plus ou moins bien fonctionné pour des
projets antérieurs et ne pas développer un projet optimum ? C'est tout l'enjeu de la conception
[8].

II.1. grandes étapes de la conception

Pour mener à bien son étude, le projeteur, quel que soit le produit à concevoir et
L’environnement dans lequel il se trouve, doit passer par trois grandes étapes :

[Link] du besoin client

Systématiquement, le besoin exprimé par le client est toujours incomplet, ambigu voire non
exprimé. C'est le rôle du projeteur de clarifier avec le client son juste besoin.

II.1.2. étude de faisabilité

C'est le cœur de la conception et la partie la plus délicate étant donné que les projets ne se
ressemblent pas et que cette activité relève à la fois des connaissances techniques du projeteur
24
mais aussi de ses qualités créatives. La difficulté essentielle est qu'il est impossible de prévoir
qu'on aura les bonnes idées au moment où on en aura besoin.

II.1.3. concrétisation de l’avant-projet

C'est à partir de ces documents que l'étude détaillée du produit peut être engagée. Il est
constitué des dessins d'avant-projet et de tous les justificatifs définissant la solution choisie.

II.2. bureau d'études dans l'entreprise

C'est le lieu où l'on conçoit ; et s'il existe un service méconnu ou incompris dans une
entreprise, c'est bien le bureau d'études. Derrière l'image de personnes assises toute la journée
devant un ordinateur à manipuler une sourisse cache des activités à fortes contraintes et fortes
responsabilités dans des délais de plus en plus courts. En effet, certains responsables
d'entreprise ont décrété que le bureau d'études n'est pas un service productif, qu'il faut donc
réduire au maximum les délais d'études ; l'idéal étant de supprimer les bureaux d'études ! C'est
pourtant là que tout se décide en termes de performance, délai et, bien sûr, de coût du produit
livré chez le client.
Un bureau d'études peut être une entité à lui seul ou bien l'un des services d'une entreprise.
Sa taille peut varier d'une à une centaine de personnes. Les bureaux d'études ont des façons de
fonctionner différentes voire divergentes à cause des habitudes, de l'historique, de la structure
ou bien du type de produit conçu par l'entreprise. Intégrer un bureau d'études nécessite donc
des connaissances techniques et une grande qualité d'adaptation. Il n'en reste pas moins qu'ils
ont tous le même but : la conception d'un produit. Il faut définir le dénominateur commun à
toutes ces structures de façon à proposer une méthodologie de travail qui puisse être
applicable à tous [8].

II.2.1. principaux acteurs du bureau d'études

En se limitant aux intervenants directs sur la conception d'un produit, il y a lieu de définir
trois personnages qui ont un rôle bien précis à jouer dans tous les cas. Ils existent ou pas
physiquement ; peu importe. Le travail de chacun doit être réalisé et parfois il l'est par une
seule personne.
II.3.1.1. ingénieur d'études
Ln fine, c'est lui le responsable de l’étude qu'il confie au projeteur. Il rend compte à la
hiérarchie et présente l'étude au client. Il s'assure que tout le côté contractuel est bien respecté.
Il a, évidemment, plusieurs études en cours, à des états d'avancement différents, avec
plusieurs projeteurs et passe une grande partie de son temps en réunion ou en déplacement.

25
II.3.1.2. dessinateur d'études
C'est lui qui finalise le dossier de définition à partir de l'avant-projet
l'avant projet en suivant les directives
du projeteur.
eteur. La réalisation des dessins d’ensemble, de définition et des différentes notices
font partie de ses activités.
II.3.1.3. projeteur
Il assiste l’ingénieur pour
our tout ce qui est technique. à ce titre, il est responsable de la
conception du produit, rend
nd compte à l'ingénieur et encadre techniquement le dessinateur.
Selon le cas, il peut être en contact direct avec le client, avec les fournisseurs et les autres
services de l'entreprise. Il remonte à l'ingénieur les problèmes rencontrés avec des
propositions
ons de solutions. Il mène les revues de conception et en fait la synthèse sous forme
de compte rendu.
Comme on le voit, le rôle d'un projeteur est loin d'être celui d'un opérateur en CAO. Il est la
clé de voûte du bureau d'études et, par cela même, du projet. Il est indispensable que
l'ingénieur d'études ait toute confiance en lui et puisse s'appuyer sur lui [8].
[8].

II.3.démarche
démarche de l’analyse fonctionnelle
II.3.1.
.1. Définition de l’Analyse fonctionnelle
fonctionnel
L’analyse fonctionnelle consiste à recenser, caractériser, ordonner, hiérarchiseret valoriser
les fonctions d’un produit. À partir de cet instant, le besoin est traduit entermes de fonctions.
Pour réaliser cette analyse, il faut déterminer la séquence de
de vie du produit (utilisation,
Maintenance…) dans laquelle on se place, et la frontière qui délimite la zone d’
d’étude. On
parle alors d’isolement du produit par rapport à son milieu environnant.
Les relations entre les différentes parties sont en fait les
les fonctions du produit. Ces fonctions
sont classées en deux groupes [9] :
• les fonctions principales:: ce pourquoi le produit existe. Une fonction principale relie
toujours deux composantes en passant par le produit ([Link].1).

Fig. [Link] principale

26
• les fonctions complémentaires : ce qui permet d’adapter le produit àson environnement
immédiat. Une fonction complémentaire ne relie le produit qu’àune composante à la fois
([Link].2).

Fig. [Link]
II complémentaire

II.3.2. L’analyse
analyse des produits existants
L’analyse fonctionnelle des produits existants (ou en phase de développement) est
nécessaire pour améliorer ces produits. En effet, il n’est pas rare de constater qu’un véhicule
soit modifié pour répondre au mieux aux besoins
besoins de l’utilisateur, besoins qui évoluent sans
cesse. De plus, en cours de développement, cette analyse permet au concepteur de ne pas
s’égarer dans des solutions techniques complexes ou inutiles. Cette analyse s’inscrit
également dans une démarche de maintenance,
ma de recherche de panne [9].
II.3.3. Analyse fonctionnelle
nctionnelle descendante (SADT)
II.3.3.1. Description : niveau A-0
A
Ce type d’analyse permet de modéliser graphiquement un produit. L’élément graphique de
base est la boîte rectangulaire dans laquelle
laquelle est inscrite la fonction. On y trouve également les
flux de données, matières qui traversent cette fonction et les données de contrôle qui gèrent la
fonction. En dessous de la boîte est noté le mécanisme
mécanisme réalisant la fonction (fig
([Link].3) [9].

Fig. [Link]
II A-0 utilisé en SADT

27
Remarque : Les entrées se retrouvent toujours en sortie, mais modifiées par la fonction du
produit.
II.3.3.2. Utilisation et fonctionnement : niveau A0 :
Cette analyse se fait toujours en partant de la fonction globale
globale du produit ppour aller vers le
détail ([Link].4).
.4). C’est un effet de zoom. Le premier niveau est le niveau A-
A-0 : fonction globale
du système ; en « zoomant » dans cette boîte, on trouve d’autres boîtes (notées A1, A2…). De
même, si nous regardons dans la boîte
boîte A1, on retrouve d’autres boîtes (notées A11, A12…),
et cela jusqu’à ce que le produit soit entièrement Modélisé [9].

Fig. II.4. Analyse descendante

II.3.4.. Diagramme FAST

II.3.4.1. Description
Cet outil d’analyse de l’existant est très pertinent car il permet d’associer à la fonction de
service (réponse au besoin de l’utilisateur) des solutions technologiques. Il se présente
également sous la forme de boîte, mais l’effet de zoom est remplacé ppar une description
linéaire, le sens de l’analyse se faisant de la gauche vers la droite. En partant de la fonction
principale, toutes les fonctions techniques sont reliées et ordonnées jusqu’à aboutir aux
solutions techniques.
Le but de cet outil est de définir et de caractériser chaque zone fonctionnelle du produit (une
zone fonctionnelle n’est rien d’autre qu’une solution technologique répondant à une fonction).
De plus, en séparant chaque zone fonctionnelle du produit, il est facile d’évaluer la fiabi
fiabilité et
la compétitivité du produit : le produit n’est plus critiqué sur sa fonction principale mais sur
les choix technologiques mis en œuvre pour la réaliser [9].
28
 II.3.4.2. Utilisation et fonctionnement
Les différentes fonctions (boîtes) sont reliées de manière très précise et stricte. Pour passer
d’une boîte à l’autre, il faut répondre à la question qui correspond. Trois questions sont
possibles :
• Pourquoi la fonction doit-elle être réalisée ?
• Comment la fonction doit-elle être réalisée ?
• Quand la fonction doit-elle être assurée ?

II.4. Le cahier des charges fonctionnel

Le CDCF est un élément capital pour la conception. La pieuvre est un outil simple Qui
permet au concepteur de trouver les fonctions de service et de les caractériser. Il sert d'abord
de document de travail entre le client et le concepteur afin de définir de façon la plus précise
possible le besoin, puis, après signature du client, ce document devient contractuel. Il sert
ensuite de point de départ pour la recherche de solutions puis de référence pour la validation
de l'avant-projet via l'AMDEC de conception.
Pour rédige le cahier des charges fonctionnelles, on reprend chaque fonction décrite par les
techniques d’analyse fonctionnelles et on fait un tableau à 3 colonnes (Caractéristiques,
niveau, flexibilité) sous chaque fonction (fig. II.5) [8].

FP1 ou FC1 : Intitulé de la fonction

Caractéristiques Niveau Flexibilité

Analyse qualitative Analyse quantitative Niveau possible de négociation

Fig. II.5 Forme générale du CDCF

Il apparaît ensuite les solutions techniques ou technologiques interdites par le client. Le
concepteur doit vérifier que toutes les informations présentes dans le cahier des charges initial
sont reprises dans le CDCF.
Le concepteur remplit en totalité les caractéristiques des fonctions. Attention à ne pas
confondre l'intitulé de la fonction avec les caractéristiques de la fonction. On peut s'en rendre
compte si la pieuvre génère un grand nombre de fonctions principales. Le niveau des
fonctions est indiqué par le concepteur s'il en a connaissance à partir du cahier des charges
initial ; sinon, c'est le client qui doit donner cette information. Les flexibilités sont du ressort
29
 du client. Elles vont de FO (non négociable) à F3 (très négociable) et permettent au
concepteur, en cours d'études de savoir s'il est possible de négocier avec le client le niveau
d'une caractéristique d'une fonction qui pose un problème de conception. Ainsi, quand le
concepteur présente le CDCF au client, toutes les fonctions sont définies ainsi que leurs
caractéristiques. Les niveaux sont à compléter par le client selon nécessité ainsi que toutes les
flexibilités [8].

II.5. Le dessin technique

Pour pouvoir réparer ou fabriquer un objet, il faut d’abord le comprendre. Quelles sont les
pièces du mécanisme ? Comment sont-elles assemblées ? Où se situent-elles dans le
mécanisme ? Autant de questions auxquelles il faut répondre pour comprendre un mécanisme.
Un moyen simple d’y parvenir est le dessin technique, souvent appelé plan.
Le dessin technique est donc un moyen d’expression universel à tout technicien. Il suit des
règles, des normes précises et rigoureuses dans un souci d’efficacité. Tout professionnel qui
utilise ou agit sur des mécanismes (machines, engins, automobiles…) doit pouvoir décoder un
dessin technique, sans quoi il serait vite perdu et inefficace. Savoir décoder et utiliser un
dessin technique nécessite de la rigueur et de l’organisation [9].

[Link] différentes représentations des dessins techniques

Il existe plusieurs types de dessins techniques, tous complémentaires :
• Le croquis
C’est un dessin (ou une esquisse) fait à main levée sans respecter de règles précises. Il
permet de visualiser une idée, un avant-projet.
• Le dessin d’ensemble
C’est le « plan » du mécanisme, plus ou moins détaillé, à une certaine échelle. Le
mécanisme est représenté assemblé et toutes les pièces apparaissent sur ce dessin.
• Le dessin de définition
Ce dessin est le complémentaire du précédent. Une seule pièce du mécanisme est dessinée et
définie totalement. Ce dessin est souvent la base de la fabrication de la pièce.
• Le schéma
C’est un dessin tracé à partir d’une famille de symboles. Il permet de représenter de manière
simple un mécanisme, une installation (électrique, hydraulique, mécanique ou pneumatique).
Le schéma permet surtout de décrire facilement le fonctionnement plus ou moins complexe
d’un système.

30
• La vue éclat
Dans ce cas, le mécanisme est représenté en perspective (3 dimensions) et démonté. Ce
mode de représentation permet de mettre en évidence l’assemblage des différentes pièces du
mécanisme. La vue éclatée est souvent utilisée dans des notices d’assemblages ou de
maintenance [9].
II.5.2. L’échelle
Un dessin technique représente un produit réel qu’il est souvent impossible de représenter en
taille réelle. Ainsi un objet trop grand sera dessiné en réduction et un objet trop petit en
agrandissement. Pour savoir si un objet est représenté en taille réelle ou non, le dessinateur
indique l’échelle utilisée sur le dessin technique.
L’échelle d’un dessin est le rapport entre la dimension dessinée et la dimension de l’objet vu
en vraie grandeur. L’échelle est toujours notée sous forme de division, par exemple, 1:2 ; 2:1 ;
1:10 ; 5:1.
II.5.3. Le cartouche
Le cartouche est un cadre regroupant de nombreuses informations relatives au dessin : c’est
la fiche d’identité du dessin. Il contient les renseignements suivants :
Le titre de l’objet représenté, l’échelle, le format, le nom de l’entreprise, le nom du
dessinateur, des repères de classement ou de mise à jour, la date et le symbole ISO de
disposition des vues. La forme du cartouche varie d’une entreprise à l’autre. La position du
cartouche sur le dessin est souvent en bas et à droite.
II.5.4. La nomenclature
La nomenclature est une liste qui regroupe tous les éléments (pièces) du mécanisme
dessiné. Cette liste est généralement sous forme de tableau composé de cinq colonnes:
• Dans la colonne Repère (Rep), on trouve un chiffre différent attribué à chaque pièce
différente. Cela permet d’identifier rapidement un élément sur le dessin ;
• dans la colonne Nombre (Nbre), un chiffre correspondant au nombre de pièces du même
repère est noté ; cela permet de connaître le nombre total de chaque pièce identique ;
• dans la colonne Désignation, chaque pièce est nommée, souvent en relation avec sa fonction ;
• dans la colonne Matière, la désignation normalisée de la matière de la pièce est renseignée ;
• dans la colonne Observations, se trouve toute information complémentaire jugée utile pour le
lecteur [9].

II.6. La cotation fonctionnelle

II.6.1. Définition
La cotation fonctionnelle est nécessaire pour qualifier et quantifier les dimensions des pièces
qui participent à une fonction technique donnée dans un mécanisme. Un jeu inapproprié peut
31
 entraîner des dysfonctionnements qui empêchent le montage ou qui modifient le niveau
sonore, la durée de vie et le rendement des mécanismes [9].
II.6.2. Cote condition
Une cote condition représente généralement une distance entre deux surfaces appartenant à
deux pièces différentes : ces deux surfaces seront appelées surfaces terminales. Lacote
condition réalise une fonction précise. Elle est tracée avec un vecteur orienté sur l’axe
croissant du repère.
II.6.3. La chaine de cotes
Une chaîne de cotes représente l’ensemble des cotes fonctionnelles qui permettentde
déterminer graphiquement la cote condition nécessaire au bon montage ou au bon
fonctionnement du mécanisme. C’est une chaîne vectorielle écrite dansun repère. La distance
entre deux surfaces fonctionnelles d’une même pièce est appeléecote fonctionnelle.
La chaîne de cotes n’est pas tracée au hasard. C’est une chaîne vectorielle partant d’une
surface terminale, joignant avec des vecteurs les surfaces fonctionnelles prépondérantes dans
la cote condition, et arrivant sur la deuxième surface terminale [9].
II.6.4. Tolérances
Comme pour les ajustements, on affecte aux pièces des tolérances.
• soit numériques : 10 ± 0,01 mm.
• Soit ISO : 10 H9.

II.7. Le choix des matériaux

La matérialisation d’un objet passe par le choix d’un matériau dont les propriétés doivent
satisfaire les exigences du service attendu. On insistera sur le fait que les caractéristiques
effectives du matériau d’une pièce sont souvent très différentes des valeurs standard mesurées
avec des éprouvettes et données dans les catalogues.
Les pièces de machines sont le plus souvent sollicitées dynamiquement, c’est pourquoi on
accorde une large place au phénomène de fatigue. On interprétera la croissance des fissures à
la lumière de la mécanique de la rupture.
Le choix d’un matériau est souvent délicat. Il ne repose jamais uniquement sur des
considérations mécaniques; il faut toujours aussi tenir compte des méthodes de fabrication,
des couts, de la résistance aux agressions chimiques, des problèmes d’élimination ou de
recyclage après usage. L’expérience acquise est d’un précieux secours. [10].
II.7.1. Mise en œuvre
Un matériau doit d’abord assurer une certaine fonction, mais son choix est étroitement lie a
la forme et aux procèdes de fabrication. En plus des exigences fonctionnelles, la géométrie et
la structure de la pièce dépendent considérablement des moyens de fabrication qui dépendent
32
à leur tour du matériau choisi. En effet, les techniques de mise en œuvre telles que coulée,
formage à chaud ou à froid, usinage, soudage, collage, traitement thermique, sont fonction des
caractéristiques physico-chimiques du matériau. Par exemple, une pièce peut se fabriquer en
aluminium coule pour autant qu’on choisisse un alliage convenable, mais sa précision
géométrique est meilleure avec un procède de coulée par injection. Cependant, le choix du
matériau, de la forme et du procède de fabrication est dominé par le souci d’obtenir la pièce
au prix minimum.
II.7.2. Caractéristiques physico-chimiques
Du point de vue fonctionnel, les principales caractéristiques physico-chimiques d’un
matériau sont les suivantes:
• la résistance à la traction, la limite élastique et la résistance à la fatigue sont déterminantes
pour la résistance mécanique.
• le module d’élasticité influence la déformation, le flambage et le voilement.
• la masse volumique définit la masse des pièces et influence le comportement
Dynamique.
• le coefficient d’amortissement interne influence le comportement vibratoire.
• la résistance à la chaleur détermine le fluage et la relaxation des contraintes.
C’est-a-dire le comportement a long terme.
• la dureté en surface et la nature du matériau influencent la résistance à l’usure.
La résistance à la pression hertzienne et le frottement.
• le coefficient de dilatation thermique, la chaleur massique et le coefficient de
Conductivité thermique déterminent le comportement thermique.
• la composition chimique conditionne la résistance à l’agression de l’environnement.
Le choix d’un matériau n’est pas facile. Il fait appel à de vastes connaissances techniques et
technologiques ainsi qu’a l’expérience industrielle [10].

II.8. La chaine cinématique

II.8.1. Le schéma cinématique
Le schéma cinématique est un outil de représentation normalisé permettant d’effectuer une
analyse cinématique d’un mécanisme (c’est-à-dire l’étude des mouvementsdans un
mécanisme par la schématisation). C’est un schéma qui simplifie un dessind’ensemble.
Pour réaliser un schéma cinématique, il faut d’abord déterminer les classes
d’équivalencecinématique d’un mécanisme, puis définir les mouvementspossibles entre
chaque classe d’équivalence cinématique ayant une liaison dans unrepère imposé (Tx, Ty, Tz;
Rx, Ry, Rz).On trace alors le graphe des liaisons, puis le schéma cinématique [9].

33
II.8.2. Classes
ses d’équivalence cinématique
Une classe d’équivalence cinématique représente un ensemble de plusieurs pi
pièces encastrées
les unes entre les autres (une pièce seule peut représenter une classe d’équivalence
cinématique). L’encastrement peut être obtenu de diverses manières : collage, soudage,
assemblage, etc. Elles n’ont donc pas de mouvement entre elles. Par contre, deux classes
d’équivalence cinématique différentes peuvent avoir des mouvements entre elles.
Par exemple, on peut décomposer un rétroprojecteur
rétroprojecteur en salle de classe (fig
(fig.6) en deux classes
d’équivalence cinématique (classes A et B) :
Classe A : {bloc
oc lumineux + colonne} : {3 ; 2}
Classe B : {tête de projection + loupe + miroir} : {1 ; 4 ; 5}

Fig. [Link]
.[Link] d’équivalence cinématique d’un rétroprojecteur
Remarque
* Une pièce ne peut faire partie que d’une classe d’équivalence cinématique.
* Les joints d’étanchéité, les ressorts et les roulements ne sont jamais comptabilisés dans les
classes d’équivalence.
Le but de regrouper un mécanisme en classe d’équivalence cinématique est d’en simplifier
l’approche cinématique. Le mécanisme sera ainsi considéré
considéré comme un regroupement de sous
sous-
ensembles ayant des mouvements relatifs possibles.
II.8.3. Graphe des liaisons
Le graphe des liaisons est le schéma sur lequel on relie deux classes d’équivalence d’un
mécanisme par sa liaison (fig. II.7).

34
 Fig. [Link]
.[Link] des liaisons d’un rétroprojecteur

II.8.4. Liaisons mécanique

Le contact entre deux solides (pièces) différents crée une liaison mécanique entre ces deux
éléments. En fonction de la forme des surfaces mises en contact, on obtient différentes
liaisons mécaniques.
Une liaison mécanique est obtenue en mettant deux pièces en contact. Il existe donc entre
ces deux pièces une surface commune de contact.
Il existe plusieurs liaisons normalisées d’après la norme (NF EN ISO 3952 ). Nous av
avons les
recensées sur la (fig. II.8).
8). [9].

35
Fig. [Link] mécanique

36
 Chapitre III:

Conception et réalisation du dispositif de

Jominy

37
III. Introduction
De nos jours, les traitements thermiques des aciers sont devenus une étape obligatoire lors
du choix des matériaux dans le domaine industriel. Ils sont généralement composés d’une
phase de chauffage, puis d’un refroidissement jusqu’à la température ambi
ambiante. Ils permettent
de faire apparaître et d’exploiter certaines propriétés de l’acier, comme la dureté par exemple.
Dans ce chapitre on va réaliser un dispositif pour mesurer la trempabilité des aciers (l’essai de
Jominy).

III.1. Analyse fonctionnelle

nnelle du dispositif de Jominy
III.2. Expression du besoin

L’outil utilisé pour cela est « la bête à cornes ». Ce schéma pose trois séries de questions,
listées ci-après,
après, et auxquelles il convient de répondre de manière détaillée.

À qui le système rendent-ils

ils service
s ? La réponse à cette question est souvent orientée vers
les utilisateurs, exploitants ou entreprises parties prenantes du projet. Dans tous les cas, la
réponse à la question est plutôt axée sur des personnes physiques ou morales.

Sur qui ou sur quoi agit-il ? Le système agit sur son environnement « proche », c’est
c’est-à-dire
sur des éléments avec lesquels une interaction directe peut être mise en évidence

Dans quel but ? Ces questions sont fondamentales, et la réponse, ou les réponses, à celles
celles-ci
mettent en évidence l’intérêt, et donc la finalité du produit, du système ou du projet.

[Link].1. Expression du besoin du dispositif de Jominy

38
III.2.1. Analyse fonctionnelle externe
Pour une position d’utilisation ou phase de cycle de vie sélectionnée, l’analyste est amené à
identifier les éléments d’environnement, ou éléments extérieurs, avec lesquels le dispositif
interagissent lorsqu’il est dans cette
cette position. Un des éléments peut être naturellement
l’utilisateur, ou encore le bénéficiaire du service rendu, etc.

Une fois les éléments d’environnement ou éléments extérieurs identifiés et recensés

correctement pour une position sélectionnée, on aborde alors
alors l’identification des fonctions,
c’est-à-dire
dire la recherche et la validation des Fonctions Principales (FP) et des Fonctions
Contraintes (FC) ou d’adaptation. Il s’agit d’élaborer le diagramme de contexte ou diagramme
d’environnement, souvent appelé dans
dan l’industrie diagramme pieuvre.

[Link].2. Diagramme pieuvre du dispositif de Jominy

Fp1 : Trempé une éprouvette chauffée à la température d’austénisation dans un four
Fc1 : Alimenté le dispositif avec l’eau tiède (température ambiante)
Fc2 : Alimenté le dispositif par tension électrique
Fc3 : Résister à la chaleur de l’éprouvette
III.2.2. Analyse fonctionnelle Interne
Cette analyse décrit le point de vue du concepteur en charge de fournir un dispositif qui
répond au Cahier des Charges Fonctionnel, c'est-à-dire,
c'est dire, de chercher les fonctions techniques
(FT) que le produit doit assurer pour que les fonctions de service puissent
puissent être remplies. Ces
fonctions techniques sont élaborées par raffinement puis matérialisées par association de
39
composant ou de constituants. Cette matérialisation constitue ce que l'on appelle les solutions
constructives (technologiques).

Les fonctions techniques sont définies par plusieurs outils. On se limitera à l’outil SADT.
Analyse SADT niveau A-0

[Link].3. Diagramme SADT A-0

Analyse SADT A0

[Link].4. Diagramme SADT A0

III.3 La conception du dispositif

On fait une conception par logiciel CATIA des déférentes parties de ce dispositif.
• Au début on fait la conception de l’éprouvette comme montre dans les figures (III.5 et.
III.6).
40
 [Link].5. la conception de la pièce par logiciel CATIA

[Link].6 : Les déférents vue de la pièce

• Deuxièmement on fait une conception d’ un bac avec un support pour déposer

l`éprouvette et récupérer l’eau usée comme montre dans la ([Link].7).

41
 [Link].7 : la conception du bac par logiciel CATIA
• Troisièmement, on fait une conception d’une table comme une base du dispositif
([Link].8).

[Link].8 : La conception de la table par logiciel CATIA

• Enfin, on assemble c’est éléments pour obtenir un dispositif final comme montre dans la
([Link].9).

42
 [Link].9 : Le dispositif complet

III.4 La réalisation du dispositif

III.4.1 Matériels utilisée

• Pompe à eau pour transférer le fluide.

• Une vanne pour régler le débit du fluide.

• Un tuyau de diamètre 14mm pour transférer le fluide.

• Un tuyau de diamètre 60mm pour assure l’évacuation du fluide.

• Bac avec un support pour refroidir l`éprouvette.

• Une tôle de dimensions (40*400*4) comme un support de l`éprouvette.

• Une table pour mettre le dispositif.

III.4.2 Réalisation du bac de refroidissement

• Dans ce travail, on assemble le tuyau de diamètre 13mm avec la vanne et la pompe et
vers le bas du bac comme montre dans la ([Link].10).

• Puis en fait deux trous dans la tôle de diamètre 12mm pour assembler cette dernière au
haut de la table par des boulons de [Link] un trou de diamètre 26mm pour mettre
l`éprouvette ([Link].11).

43
• Après sa on place le tuyau de diamètre 60mm au bas du bac pour assurer le retour du
fluide.

[Link].10 : assemblage du tuyau avec la pompe

[Link].11 : assemblage du support avec le bac

44
III.4.3 Préparation des éprouvettes
Dans ce travail et pour l’essai de Jominy, nous avons utilisé une barre cylindrique d’acier de
type (42CD4) de diamètre 30 mm et de longueur 330 mm et pour réaliser 03 éprouvettes (E1,
E2, E3) selon les normes de l’essai.

III.4.3.1 Caractéristique de l’acier (42CD4)

• Norme Françaises (AFNOR) : 42 CD 4
• Norme Européennes (NF EN/EN) : 42 Cr Mo 4
Dans notre étude nous intéressons à la nuance 42CD4 qui contient 0.42% de C, 1% de Cr et
0.3% de Mo chaque teneur de ces éléments a un impact sur les propriétés de cet acier tel que :
la teneur de 0.42% de C est adoptée pour les pièces forgées ou moulées et améliore la
trempabilité. Des teneurs de chrome entre 0.5% à 1.5% donnent une bonne trempabilité parce
qu’ils retardent la transformation de l’austénite (trempant a l’air) et ils améliorent la résistance
à la rupture sans diminuer la ductilité de façon appréciable, aussi ils diminuent la
décarburation et ils contribuent beaucoup à la formation des nitrures, donc ces aciers sont
destinés à la nitruration.
Des teneurs de molybdène jusqu'à 0.50% sont plus efficaces que des additions
correspondantes de chrome pour produire une structure aciculaire dans des aciers refroidis à
l'air. Ils améliorent la pénétration de trempe et augmentent les propriétés de résistance aux
chocs et possèdent une limite élastique élevée des aciers trempés.
Le molybdène agit d'une façon semblable à celle du chrome, pour augmenter la résistance,
l'aptitude à la trempe et la résistance à l'usure, tout en gardant une bonne ténacité.

III.4.3.2 Gamme d’usinage

a. Choix des opérations et des outils

On peut choisir les types d'opérations et les outils correspondants aux différentes entités
d'usinage comme suit.
• Choix d'une machine-outil.
• Ordre des opérations.
• Détermination des dimensions et des tolérances de fabrication.
Les éprouvettes (E1,E2,E3) normalisées sont réaliser dans de laboratoire de génie mécanique.
Dans ces laboratoires, nous avons utilisé plusieurs machines afin de préparer nos modèles en
fonction des conditions de l’expérience : nous utilisons en premier lieu la scie électrique pour
couper la barre cylindrique en trois parties afin de les préparer pour les procédés de tournage
et de fraisage.

45
• Premièrement nous utilisons la scie électrique pour couper ce cylindre en trois pièces de
longueur 110 mm pour chaque pièce (fig..III.12).

[Link].12 : cisaillement de la pièce

• Nous préparons les outils de coupe et les installons sur la machine, puis nous préparons
la pièce et l'installons sur le tour afin de réaliser l'opération de chariotage pour réduire le
diamètre jusqu'à 25 mm sur une longueur de 97 mm et le reste composera la tête de la
pièce, ([Link].13).

[Link].13 : chariotage de la pièce

• Pour le processus de dressage, nous changeons les outils de coupe, puis on fait un
dressage sur la même machine pour réduire la longueur jusqu’à 100 mm .([Link].14).

46
 [Link].14 : dressage de la pièce

• Après avoir fini la préparation de la pièce, nous l'installons sur la fraiseuse, ensuite on a
fait un fraisage pour mettre un méplat sur une de longueur 90 mm sur la surface de
profondeur de 0.5mm. ([Link].15).

[Link].15 : le fraisage de la pièce

 Après ce processus, nous avons fini de préparer les éprouvettes ( E1, E2, E3) selon les
normes de l’essai ([Link].16). Ensuite, nous transférons les pièces pour le traitement
thermique.

47
 [Link].16 : Les éprouvettes de l’essai de Jominy

III.5 Préparation de l’essai pour la trempe

• Sur notre dispositif on règle la hauteur du jet d’eau selon les normes de l’essai sans
éprouvette a 65 ±5mm de la buse,( [Link].17).

48
 [Link].17 : jet d`eau sans éprouvette
III.5.1 Chauffage
Le chauffage doit permettre de chauffer la pièce jusqu’au cœur à la température
d’austénitisation. Or, la chaleur étant apportée par transmission à travers sa surface, la
température de ce dernier est toujours supérieure à celle du cœur, l’opération s’achevant
quand, justement, la différence entre ces deux températures est devenue nulle ou tout au
moins inférieure à la tolérance admise.
On a utilisé un four (Nabertherm) au niveau de laboratoire de génie mécanique Figure 3.18,
on a fait un chauffage de l`éprouvette jusqu`à la température 830C0 et un maintien à cette
température durant 30 (±5 ) minutes (normes de l’essai).

[Link].18: four électrique à température 830C0

49
III.5.2 refroidissement d’éprouvette
Après avoir chauffé la pièce jusqu'à 830 degrés et la garder pendant environ 30 minutes à
cette température. On fait sortir l’éprouvette du four et la transférer rapidement sur le
dispositif Jominy. On stabilise l’éprouvette puis ouvrir immédiatement la vanne rapidement.
On Laisse refroidir complètement ([Link].19).

[Link].19 : le refroidissement de l`éprouvette

Après refroidissement de l’éprouvette, on peut procéder à mesurer la dureté de l’éprouvette

d’acier en plusieurs positions sur la surface de la pièce pour détecter la profondeur de la
trempe dans la pièce. Pour ce faire, on peut utiliser un duromètre Vickers et les valeurs de
duretés seront prises sur les distances : 1.5, 3, 5, 8, 12, 18, 26, 36, 50 et 70 mm de
l’éprouvette. Le travail s’achèvera par le tracer d’une courbe de la dureté en fonction des
différentes positions de mesure sur l’éprouvette.

50
IV. Conclusion général
Arrivant à la fin de notre projet de fin d’étude concernant la conception et la réalisation d'un
dispositif pour la mesure de la trempabilité d'un acier (Essai Jominy), nous présentons le bilan
du travail effectué.

D’abord il fallait bien comprendre et définir les différentes étapes de conception d’un produit.
Ensuite, nous avons défini le principe des traitements thermiques dont notre dispositif a pour
but, la mesure de la trempabilité des aciers.

Ce dispositif sera un important ajout au laboratoire des traitements thermiques. D’une part il
participera à la diversification des travaux pratiques pour les étudiants de génie mécanique, et
d’autre part aux travaux de recherches.

C’est dans ce cadre que nous avons réalisé une analyse fonctionnelle pour proposer des
solutions adéquates qui vont satisfaire les exigences de réalisation du dispositif.

Une recherche bibliographique et l’utilisation du logiciel de conception CATIA nous ont

permis d’aborder la conception et la réalisation de la majorité des dessins des composants les
plus importants de notre dispositif.

Finalement, nous avons réalisé notre dispositif ainsi que quelques éprouvettes en aciers pour
faire un essai de mesure de la trempabilité, mais malheureusement nous n’avons pas pu
réaliser les essais à cause de non disponibilité de la machine de dureté. Nous espérons que
d’autres travaux de recherches vont entamer ce sujet au futur.

51
V. Bibliographie

[1]. M. Sara Mecheri, ‘Etude des réactions des Transformations dephase dans les alliages
d’aluminium sous forme des tôles’, Mémoire, 2007.

[2]. M. François Beaudet, ‘Amélioration de la trempabilité de l'acier SF2050 par l'ajout de

Vanadium ’, Mémoire,2009 .

[3]. Mr. Amari Idriss, ‘Influence des traitements thermiques sur la structure et les propriétés
de l’acier Hadfield’, Mémoire, Juin 2016.

[4].D. Zaoui Moussa, ‘Influence des traitements thermiques sur la rupture fragile des
constructions soudées, cas des soudures épaisses’, Thèse, 2009.

[5].ZouaouidKhadidja, ‘Analyse avec Spectroscopie d’électron Auger de la réaction entre des

couches minces en Chrome et des substrats en Acier’, Mémoire, 2012.

[6].M. Brütsch/Rüegger, ‘Influence des traitements thermiques sur la structure [Link]

ISO 9001:2001.

[7]. M. Jonathan Hugues, ‘Vieillissement thermomécanique d'un acier inoxydable

martensitique a durcissement structural’, Thèse, juillet 2014.

[8].M. BoisseauPhilippe, ‘laconceptionmécanique ,Méthodologie et optimisation’, DUNOD,

2011.

[9].[Link],FrancoisRagusa; ‘Manuel detechnologiemécanique’, DUNOD, 2006.

[10].[Link], ‘Conceptiondesmachinesprincipes et applications’ T1, Presses

polytechniques , 2002.

52
Résumé
Dans cette etude on présente l’importance des traitements thermiques des aciers et
leurs différents types (trempe, revenu, recuit). Les modifications structurales obtenues par
traitement thermique permettent, de conférer à un matériau des propriétés particulières
adaptées à sa meilleure utilisation sous forme de pièce finie, ensuit , le but de notre travail
est la conception et la réalisation d’un dispositif dont le principe consiste à réaliser la
trempe, d’un acier chauffé à la température d’austéniésation, par un jet d’eau. Il s’agit de
l’essaie de Jominy.
La finalité de notre travail est de réaliser un dispositif qui permettra d’enrichir le
laboratoire des traitements thermiques avec de nouveaux matériels, soit pour les travaux
pratiques ou les travaux de recherches Scientifique.

Mots clés : traitements thermiques ,dispositif,la trempe,l’essaie de Jominy.

‫ﻣﻠﺨﺺ‬
‫ ﺗﺘﯿﺢ اﻟﺘﻌﺪﯾﻼت‬.(‫ اﻟﺘﻠﺪﯾﻦ‬، ‫ اﻟﺘﻘﺴﯿﺔ‬، ‫ ﯾﺘﻢ ﺗﻘﺪﯾﻢ أھﻤﯿﺔ اﻟﻤﻌﺎﻟﺠﺔ اﻟﺤﺮارﯾﺔ ﻟﻠﻔﻮﻻذ وأﻧﻮاﻋﮭﺎ اﻟﻤﺨﺘﻠﻔﺔ )اﻟﺘﺒﺮﯾﺪ‬، ‫ﻓﻲ ھﺬه اﻟﺪراﺳﺔ‬
‫اﻟﮭﯿﻜﻠﯿﺔ اﻟﺘﻲ ﺗﻢ اﻟﺤﺼﻮل ﻋﻠﯿﮭﺎ ﻋﻦ طﺮﯾﻖ اﻟﻤﻌﺎﻟﺠﺔ اﻟﺤﺮارﯾﺔ إﻣﻜﺎﻧﯿﺔ ﺗﺤﺪﯾﺪ ﺧﺼﺎﺋﺺ ﻣﻌﯿﻨﺔ ﻣﺎدﯾﺔ ﺗﺘﻜﯿﻒ ﻣﻊ أﻓﻀﻞ اﺳﺘﺨﺪام‬
‫ ﻣﻦ اﻟﺼﻠﺐ اﻟﻤﺴﺨﻦ إﻟﻰ درﺟﺔ‬، ‫ ﺛﻢ اﻟﮭﺪف ﻣﻦ ﻋﻤﻠﻨﺎ ھﻮ ﺗﺼﻤﯿﻢ ﺟﮭﺎز ﯾﺘﻜﻮن ﻣﺒﺪﺋﮫ ﻣﻦ اﻟﺘﺒﺮﯾﺪ‬، ‫ﻟﮭﺎ ﻓﻲ ﺷﻜﻞ ﺟﺰء ﻣﻜﺘﻤﻞ‬
.‫ ھﺬه ھﻲ ﻣﺤﺎوﻟﺔ ﺟﻮﻣﯿﻨﻲ‬.‫ﺣﺮارة اﻟﺘﻨﻘﯿﺔ ﺑﻮاﺳﻄﺔ ﻧﻔﺎﺛﺔ ﻣﻦ اﻟﻤﺎء‬
‫اﻟﻐﺮض ﻣﻦ ﻋﻤﻠﻨﺎ ھﻮ إﻧﺸﺎء ﺟﮭﺎز ﻣﻦ ﺷﺄﻧﮫ إﺛﺮاء اﻟﻤﻌﺎﻟﺠﺎت اﻟﺤﺮارﯾﺔ ﻟﻠﻤﺨﺘﺒﺮات ﺑﻤﻮاد ﺟﺪﯾﺪة إﻣﺎ ﻟﻠﻌﻤﻞ اﻟﻌﻤﻠﻲ أو اﻟﺒﺤﺚ‬
‫اﻟﻌﻠﻤﻲ‬

.‫ ﺗﺠﺮﺑﺔ ﺟﻮﻣﯿﻨﻲ‬، ‫ اﻟﺘﺒﺮﯾﺪ‬، ‫ اﻟﺠﮭﺎز‬، ‫اﻟﻌﻼﺟﺎت اﻟﺤﺮارﯾﺔ‬ : ‫اﻟﻜﻠﻤﺎت اﻟﻤﻔﺘﺎﺣﯿﺔ‬