Introduction :

L'injection est aujourd'hui l'un des procédés les plus utilisés pour la fabrication en moyen
et en très grande série dans la bonne matière, c'est une technique de mise en forme
essentiellement applique aux thermoplastiques. Cependant elle commence à être appliquée
aux thermodurcissables. Elle est utilisée dans de très nombreux domaines : l'automobile,
l'électronique, la robotique, le médical l'aéronautique, l'aérospatial, Téléphones, seringues,
pare chocs, capots, carters, boîtes...
La qualité d'un objet Injecté dépend de trois critères :
l. La conception des formes de la pièce.
2. La conceptionet la qualité de réalisation de l'outillage (le moule).
3. Les conditions et les paramètres de moulage (injection).
Ces objets peuvent être obtenus par moulage qui permet de produire très rapidement (én une
seule opération) des objets de qualité en grande quantité, même si les formes sont
complexes, dans des gammes de poids allant de quelques grammes à plusieurs
kilogrammes.
L'étude et la Conception d 'un moule constitue la plus importante étape dans le processus de
production du produit, L'étude fait appel à des connaissances qui s'étalent sur une diversité
de problèmes : Thermique, Mécanique des fluides, Rhéologique
La matière, les paramètres d'injection, la spécifié du moule et l'empreinte constituent une
série à Etudier à chaque conception, donc L'étude portera sur l'injection d 'une caisse :
conception de la caisse, dimensionnement du moule, Etude de la partie thermique,
simulation d'injection, L'optimisation portera sur le choix idéal de la matière à Injectée ainsi
une optimisation de l'état des surfaces fonctionnelles de la pièce et les paramètres
d'injection les plus appropriés pour cette pièce.
I. Le procédé d'injection des thermoplastiques :
Le procédé d' Injection est un procédé de mise en forme des thermoplastiques par
moulage permettant la production de pièces minces jusqu'à quelques millimètres d'épaisseur.
Ce procédé est très répandu pour les productions de grandes series comme l'automobile,
l'électroménager ou l'électricité.

1. Le déroulement de l'injection

• La presse d'injection
La presse d'injection se compose de trois sous partie

• Le groupe de plastification et d'injection (figure 1.1) comprenant la vis, le fourreau

chauffant et la trémie d'alimentation.

• Le moule d'injection (figure 1,1) qui se constitue d'une partie fixe de la machine et
un autre mobile afin de libérer la pièce, et un système d'éjection, de refroidissement,
et d'alimentation.

1
 • l'unité de contrôle.
Figure 1: presse d'injection

• Les diverses parties de la machine .

1. Plateau arrière fixe (Backing platen)

2. Mécanisme de fermeture - genouillère et vérin (Closing mechanism - Toggle lever and
cylinder)
3. Éjecteur (Ejector)
4. Plateau mobile (Floating platen)
5. Colonne de guidage (Tie bar)
6. Plateau fixe d'injection (Fixed platen)
7. Buse d'injection (Nozzle)
8. Tête du baril (Barrel head)
9. Bande chauffante (Heater band)
10. Baril d'injection (Transfer chamber)
11. Vis (Screw)
12. Trémie d'alimentation (Feed hopper)
13. Goulotte d'alimentation (Feed throat

2
14. Motorisation de la vis (Screw motor)
15. Décharge des pièces (Parts discharge opening)
16. Moule (Mold)
17. Console de commande (Digital control panel)
18. Bâti (Frame)

• Le cycle de vie de l'injection :

La matière plastique (exemple : PP, PE, ABS, . . J se présente sous forme de granulés
dans la trémie. Celle-ci doit subir une première transformation, elle est chauffée à
l'intérieur du fourreau puis malaxée par une vis. Cette première étape s'appelle la
plastification. A la suite de cette opération la matière visqueuse est poussée dans le
moule par un piston. C'est l'injection. Pour que la matière puisse se solidifier, il est
ensuite nécessaire de thermo réguler le moule. La pièce moulée peut alors être éjectée
après ouverture du moule grâce à un système d 'éjection.

3
 2. Les matières injectables :
Les polymères (thermoplastiques et thermodurcissables) et les élastomères peuvent
être moulés par Injection. Les Thermoplastiques se déforment et sont façonnables sous
l'action de la chaleur. Ils reprennent leur forme initiale en refroidissant sauf dans le cas
de réchauffements répétés.
Les Thermoplastiques se déforment et sont façonnables sous l'action de la chaleur.
Ils reprennent leur forme initiale en refroidissant sauf dans le cas de
réchauffements répétés.
Les thermodurcissables Ce sont des plastiques qui prennent leur forme définitive
au premier refroidissement, la réversibilité est impossible.
Les élastomères : Ils présentent les mêmes qualités élastiques que le caoutchouc.
Ils sont employés dans la fabrication des coussins, de certains isolants ou des
pneus.
Mais, les thermoplastiques restent les plus utilisés pour ce procédé de mise en forme.

Synthèse :
Le procédé d ' injection est un procédé de mise en forme essentiellement des
thermoplastiques par moulage permettant la production de pièces minces. Ce procédé se fait
à l'aide d'une presse d'injection qui se constitue de trois principales parties : unité
d'injection, moule et unité de fermeture.
L'injection des matières plastiques se fait en plusieurs étapes : plastification, remplissage,
maintien, refroidissement et éjection de la pièces finale.
II. Le moule d'injection :
Le terme mouler une forme ou une cavité creuse, dans laquelle le plastique fondu est
forcé de donner la forme de la pièce requise, se réfère généralement à tout l'ensemble des
pièces qui constituent la section de l'appareil de moulage dans lequel les parties sont
formées. En outre, le fait de démouler ses pièces plus facilement, il faut s'assurer de
maitriser de nombreux paramètres : la solidification de la pièce, le remplissage complet du
moule, le réchauffage, le refroidissement de la matière etc.., ceci est dans le but d'éviter
toute sorte de défaut qui vas influencer le processus de production.
En générale, le moule se compose d 'un certain nombre d'éléments qu'on peut les classées
dans des sous-ensembles fonctionnels :
- Les éléments moulants : empreints (pomçon et matrice).
- Les éléments fonctionnels : carcasse, alimentation, mécanisme de démoulage et de
libération des pièces injectées, dispositifs de régulation de températures de moule.
- Les éléments auxiliaires : fixation et dispositif de manipulation, systèmes de centrage,
robots de mise en place des prisonniers et d 'extraction des pièces moulées, dispositifs de
sécurité et de contrôle du démoulage. Ces éléments doivent remplir plusieurs fonctions dans
la presse d'injection :
- fonction mise en forme.

4
- fonction alimentation.
- fonction régulation.
- fonction éjection.

Figure 2: Les différentes fonctions du moule d'injection

1) Vue en 21) et 31) du moule :

10 13 1

18
14 5

5
 11 17
65
3
6
4

Figure Les différents composants du moule, vue en 2D

Nomenclature : (tableau 3 de l'annexe)

2) Type des moules d'injection :
Un moule doit généralement remplir des fonctions, de moulage, éjection, guidage et
refroidissements, plusieurs familles de motiles trouvent leurs justifications en fonction du :
• Nombre d'empreintes (l, 2, 4, 8, 16, 32 [31
• Son architecture : nombre de plaques, tiroirs, coquilles
• Le système d'alimentation : carotte perdue, canaux chauffants
• Le type d'alimentation des empreintes : pin point, en masse, en parapluie, sous-marine,
en ligne, en "n" points
• L'éjection des pièces (par éjecteur, bloc d'éjection ou autres)
• La régulation de la température
• La durée de vie (choix des matériauk) En fonction de ces paramètres

6
 Figure 4: vue en 3D du moule d'injection

2.1 Moule à deux plaques :

Le tableau suivant illustre le fonctionnement d'un moule à deux plaques, par les schémas
associés.

7
Figure5 fonctionnement d'un moule à deux plaques

8
 22 Moule à trois plaques
Le tableau suivant illustre le fonctionnement d'un moule à trois plaques, également on
rencontre dans l'industrie des moules à plusieurs plaque utilisant le même principe, la
chronologie des ouvertures, se fait les priorités définis par le concepteur, principalement on
a un plan de joint carotte et un plan de joint pièce
le moule à 2 plans de joint :
1 plan de joint pour la
carotte 1 plan de joint pour
la pièce.

1ère ouverture au niveau du plan de

joint carotte (impératif pour une bonne
casse du point d'injection) 2ème
ouverture au niveau du plan de joint
pièce

Ejection de l'article, par les batteries

d'éjection (des éjecteurs cylindriques).

Figure 6: fonctionnement d'un moule à trois plaques

Moule à tiroir :
Les moules tiroir et coins forment des solutions particulières pour permettre d'injecter des
pièces présentant des contre dépouilles, leur fonctionnement est présenté par le tableau suiva
Moule fermé et les deux plaques portes
empr eintes fer méses

La partie du rnoule recule. les doigts de

démoulage guident les deux plaques
portes empreintes 'Ors de leurs
Ouvertures par r intermédiaire des
ressorts

tes batteries d'éjection avance sous l'effet

du vérin et les électeurs tubulaire
poussent les articles 900' les éjecter

Figure 7: Fonctionnement d'un moule à tiroir

3. Les différentes fonctions du moule :

 La majorité des moules sont fabriqués à partir des éléments standard vendus dans le
marché par différents constructeurs comme DME, HASCO, RABOURDIN, STRACK, etc.
Chaque moule, quel que soit son type, se compose ou fait appel à un certain nombre de
sousensemble fonctionnel pour remplir les fonctions suivantes [5, 61

• Fonction alimentation : Le moule doit conduire la matière en fusion depuis la buse de

presse jusqu'à l'empreinte.

• Fonction mise en forme : C'est la forme et les dimensions des parties moulantes qui
déterminent la forme et les dimensions de la pièce plastique.

• Fonction éjection Pour démouler les pièces plastiques, il faut souvent faire des
mouvements plus ou moins complexes puis l'ejecter pour sortir la pièce de l'outillage.

• Fonction régulation thermique : La matière entre en fusion dans les parties moulantes. Il
faut donc la refroidir pour qu'elle se solidifie. C'est souvent le refroidissement qui est le
temps le plus important dans un cycle de moulage.

• Fonction guidage / positionnement : Le moule étant composé de plusieurs parties

séparées par le plan de joint, à la fermeture du moule celui-ci doit être guidé et recentrer
pour que les parties moulantes de la pièce soit en correspondance entre les différentes parties
du moule.

• Fonctions manutention, stockage, sécurité et liaison machine : Ces fonctions assure la

relation correcte entre la presse et les différents périphériques ainsi que le stockage et la
manutention des moules.
Ainsi que d'autres fonctions indispensables : Le maintien, La fixation
3.1 La fonction d'alimentation :
Elle sert à faire passer le polymère fondu de la buse machine vers la buse outillage ou
la buse moule (il se peut que la buse machine remplace la buse outillage) soit directement ou
à travers un canal d'alimentation, la plupart des buses outillages utilisées sont les buses
directes à cause de plusieurs caractéristiques, les parametres qu'il faut prendre en
considération sont :
• Le diamètre de la buse outil (elle doit répondre à quelques critères) La forme du
canal : cylindrique, trapézoïdale, etc.
• Le diamètre du canal.
• La forme et le diamètre des seuils : c'est eux le lien entre l'empreinte et le canal
d'alimentation.

10
 Figure Principe de l'alimentation du moule

3.2 La fonction mise en œuvre

C'est cette fonction qui assure la forme de notre pièce, en fait pour se faire il faut
prendre en considération que :
La pièce doit contenir des dépouilles d'ordre de grandeur entre 0,5 à 20,
Ainsi que des congés dans les angles vifs (les coins),
Il s'agit aussi de retraits différentiels qui peuvent avoir lieu à cause de
refroidissement. Lors de la conception des pièces on doit appliquer un coefficient de
correction des dimensions de l'empreinte qui tiennent compte du retrait de la
matière. Il s'agit de pourcentage de calcul du retrait total qui est la somme du retrait
de moulage et du post retrait dû à la poste cristallisation, pour les polymères semi-
cristallin comme le PE et le PP le PR est moins important que celui du moulage.
Il s'agit d'éventail : qui sont des bulles d'air qui restent lors de l'injection et qui
peuvent causer un brulement de la pièce ainsi qu'un retardement de remplissage et
une pression intense sur le polymère. C'est pour cela qu'il faut utiliser des orifices
qui permettent l'évacuation rapide de l'air c'est plus difficilement réalisable en
dehors de la ligne de joint. Il est donc souvent préférable de revoir la géométrie de la
pièce afin de limiter ce défaut.

Figure 9: La partie mobile et la partie fixe d'une pièce faite par injection
Les empreintes sont les parties du moule qui servent à obtenir la pièce désirée. Il y en a
deux par pièce moulée, une en partie fixe et l'autre en partie mobile.

Le bloc empreint mobile :

Les fonctions à assurer :
Mettre en forme la pièce avec le bloc empreinte fixe.
Alimenter l'empreinte. • Ejecter la pièce.
Positionnement par rapport au bloc empreint mobile (si nécessaire).

Le bloc empreint fixe :

Les fonctions à assurer :
Mettre en forme la pièce avec le bloc empreinte fixe.
Alimenter l'empreinte.
Positionnement par rapport au bloc empreint mobile (si nécessaire).
v/ La plaque de support d'efforts (passages d'éjecteurs à percer)
Il faut permettre le passage des éjecteurs. (Perçage)
Méthodes d'obtention des empreintes :
Réalisation par usinage (Enlèvement de matière).

11
 Réalisation par coulée sous vide.

Réalisation par fonte à cire perdue.

Réalisation par ajout de matière

3.3 Fonction d'éjection :

Cette fonction assure l'extraction correcte des pièces et suivant besoin de leur système
d'alimentation hors de l'outillage. L'étude des plans de joint et du sens de démoulage
détermine la partie de l'outillage sur laquelle s'opérera la retenue globale de la pièce. Cette
partie est dans la plupart des cas la partie mobile où sont implantés les dispositifs d'éjection
de pièce .
Hydraulique
Pneumatique
M Ile
Grace à l'action de la presse ou par un système indépendant. Il peut arriver de devoir
positionner l'éjection coté fixe, Il est aussi possible de faire de sequence d'éjection avec
multi-batterie d'éjection pour éjecter la carotte avant la pièce ou inversement ou bien d'autres
possibilités existent.
Cette fonction prend en compte les paramètres suivants :
Les possibilités mécaniques du polymère
Un calcul d'effort d'éjection peut être fait faisant entrer en compte :
Les formes et

dimensions des zones de retenues

Défwts sur La p •ce
////U///W///////W//////

Figure 10: Éjection par Blocd'éjection ou pavé d'éjection et les défauts à éviter

3.4Fonction régulation thermique .

Cette fonction assure la régulation de l'outillage pour permettre une solidification correcte du
polymère. Cette fonction est nécessaire pour obtenir une structure optimale du polymère injecté et un
temps de production minimum. Ces deux objectifS sont généralement contradictoires. La réalisation
de cette fonction est assurée par la circulation dans l'outillage (circuits de régulations) d'un fluide
caloporteur qui passe par des trous de refroidissement ayant un diamètre d'ordre de grandeur de 6 mm
à 12 mm, au-delà de ces diamètres crée un flux laminaire néfaste à l'absorption de calories.
L'importance du standard des raccords de raccordement peut aussi jouer sur le dimensionnel ou bien à
travers des rainures soit sur un fond, soit sur le périmètre d'une pièce circulaire.

3.5 Fonction de guidage et de de positionnement :

12
 Le moule étant composé de plusieurs parties séparées par le plan de joint, à la fermeture
du moule celui-ci doit être guidé et recentrer pour que les parties moulantes de la pièce soit
en cotrespondance entre les différentes parties du moule. Cette fonction assure le guidage et
le positionnement de la partie mobile de l'outillage par rapport à la partie fixe.

Figure 11: Les centrages et les guidages à assurer sur une presse/moule

Bilan des centrages et des guidages .

• Guidage I : Mouvement linéaire du plateau mobile sur les colonnes presse
• Guidage 2 : Mouvement de la Partie Mobile (PM) avec la Partie Fixe (PF) de
l'outillage
• Centrage I : Mise à l'axe de l'Axe Outillage sur l'Axe Presse
• Centrage 2 : Mise à l'axe de l'Axe de la Partie Mobile (PM) avec l'Axe de la Partie
Fixe (PF) de l'outillage/

Concernant le centrage entre l'outillage et la presse, il s'agit de bagues de

centrages ayant pour rôle de faire cette fonction.
Pour assurer le centrage entre l'axe de la partie fixe et la partie mobile on
procède à un recentrage :
• Soit par un "cône"
• Soit par des faces incllnées.
• Soit par des centreurs coniques ou droits.

Le guidage et le positionnement seront obtenus suivant les tolérances

imposées à la pièce et aux parties rentrantes fragiles ou non, par différents
systèmes .
• Soit un ensemble de colonnes et douilles de guidage permettent d 'assurer la
fonction complète,
• Soit un ajout de centreurs coniques ou droit seront nécessaires afin d'assurer cette
fonction avec plus de précision.

13
 Figure 13: bague de centrage Figure 12: Colonne de guidage

3.6 Fonction de maintien :

Assuré par .
Plaque arrière coté iujection : Permet de fixe la rondelle de centrage, la buse moule et
les bagues de guidage, ainsi que le bridage.
Plaque porte empreinte coté ilžjection : Permet la fixation de la bague de guidage,
contient
Plaque porte empreinte coté
éjection : le circuit de
régulation de température
Plaque arrière coté injection

Plaque porte
empreinte coté
injection

Plaque porte
empreinte coté
éjection

3.7 Fonction de fixation .

Permet de fixer la plaque arrière cote injection sur la plaque porte empreinte cote injection,
elle se fait soit :

14
 -Par la vis de fixation - Par bride et vis

Figure 14: différentes possibilités de fixation dans un moule

3.8 Fonction manutention, stockage, sécurité et liaison machine .

Afin d'éviter toute détérioration de l'outillage, il est impératif qu'à la fermeture du moule le
dispositif d'éjection soit rentré. Les systèmes permettant le retour de la batterie d'éjection
sont
Les ressorts
Les vérins
Les éjecteurs de remise à zéro
• Les capteurs

En outre des solutions constructives sont mise en place pour assurer la manutention des
moules pour le stockage et les opérations de maintenances et de fin de série.

4. Dimensionnement et conception du moule :

La conception du moule pose sur des règles bien définis qui prennent en considération
un nombre important de critères ainsi qu' elle nécessite un dimensionnement bien précis.

4.1 Dimensionnement de la buse

outil : Le diamètre de la buse :
Est défini selon MENGES par la relation suivante :

ou t est le temps de remplissage.

Où V : est la quantité de la matière injectée (après presque la fin du remplissage, une
quantité additionnelle de la matière est injectée pour remplir le vide établi par le retrait)
et v : la vitesse d 'Injection et t : temps de remplissage, généralement le produit v*t est
connu pour chaque matériau,
ps PA66 Ac cellulose
5
En outre de cette relation il y a une autre qui présente un critère très important

15
 longtrttr carotte d
Le même auteur propose pour le calcul de d, la relation suivante :
Où K est une constante dépendant de la matière.
PVC PMMA PA66
plast
K 1 0,85 2
Les types de la buse outil :

On distingue plusieurs types de buse moule en fonction de la pièce, la matière et le moule.

Buses Directes
Buses Chauffantes Directes.
Buses Chauffantes à Obturation.
Blocs Chauds et Busettes d'alimentation directes
Blocs Chauds et Busettes à Obturation.

En effet les buses d' Injection directe sont les plus répandues dans le marché dont les
caractéristiques générales

Possibilité d'injecter directement sur la pièce mais nécessite une reprise

(coupe de la carotte) ou directement sur le canal d 'alimentation au plan de joint.
Elles comportent une dépouille suffisante, un état de surface polie et
une dureté de minimum 55HRC.
Le Ø d'entrée doit être supérieur au Ø de la Buse machine
Généralement Ø4 pour les petites pièces et Ø8 pour les grosses pièces
Une régulation efficace est nécessaire autour de la buse pour que le
cycle de démoulage ne dépende pas du temps de refroidissement de la carotte.
(Tableau 7 annexe)

4.2 Dimensionnement des canaux d'alimentation ,

La fòrme du canal d'alimentation : (tableau 8 annexe)

Bien qu'idéalement la section circulaire (qui offre la surface maximale pour un
périmètre minimal) soit la meilleure, on a recouts pour des raisons de facilité d'exécution à
des canaux dont les sections sont semi-circulaires, trapézoïdales ou en forme de U

Diamètre du canal d'alimentation

Le calcul du diamètre du canal d'alimentation d'après le tableau du DUBOIS suivant t

(tableau 4, annexe)

Selon PYE, le diamètre du canal d'alimentation s'exprime par : dc =

diamètre du canal en inches ( l inches=25,4 mm) m = masse de la
pièce en onces (l oz = 31 g) L = longueur du canal en inches

16
 4.3 Dimensionnement des seuils d'injection :
Calcul des dimensions des seuils :
Il n'y a pas des critères sur la géométrie des seuils, néanmoins à chaque géométrie des
règles selon plusieurs auteurs qu'il faut respecter, parmi ces calculs .
Pour les seuils rectangulaires, la hauteur h est déterminée par la formule : h = n
e h = hauteur du seuil en mm e épaisseur de la paroi en mm (au droit du seuil) n =
constante du matériau

ps PE POM pc CA PA PVCri

os

Le calcul de la largeur I s'effectue selon la formule . I . largeur

en inches • 30 S : surface de I cavité exprimée en inchesz.
1 Pour ce qui concerne la longueur Ls du seuil, PYE propose :
2
Pour les seuils circulaires PYE fait Intervenir l'épaisseur de la paroi de la pièce, face au
seuil, pour le calcul du diamètre

d = diamètre du seuil ; n = constante du matériau ; S = surface de la cavité e = épaisseur de

paroi au droit du seuil
MOURGUE propose une autre formule faisant intervenir la masse de matière m à
fournir en g.

s,

ss = section du setlll en mm2 ; e = longueur du seuil en

mm L = longueur du canal c'alimentation (mm)

MENGES propose des surfaces de seuils égales au 1/10 de la surface des canaux et
une Largeur égale à trois fois la longueur de l'attaque.
La formule la plus simple est en fait celle de DELORMES = 0,3 P S avec S section du seuil
en mm* et P poids de la pièce en g

Figure IS•. Ensemble de seuils circulaires

Figure 15: Ensemble de seuils rectangulaires

Types de seuils d'injection : ( tableau 9 ,annexe)

17
 La position des seuils d'injection :
Le choix de la position du seuil est guidé par des contraintes de fabrication du
moule et de limitation des défauts pièces, il faut pour choisir la position du seuils
suivre les recommandations suivantes :
Toujours chercher à positionner le point d'injection dans la zone présentant la plus
grande épaisseur de paroi.
Ne jamais positionner le seuil près de zones soumises a de fortes contraintes.
Pour les pièces longues, le seuil sera si possible positionne longitudinalement, de
préférence a une position transversale ou centrale, notamment dans le cas de résines
renforcées.
Si le moule possède deux cavités ou plus, les pièces et leurs pomts
d'injection seront disposées de façon symétrique par rapport à la carotte.
Pour les pièces comportant des charnières intégrées, le seuil sera positionné de telle
sorte que la ligne de soudure soit éloignée de la charnière. Les interruptions
d'écoulement près des charnières doivent être évitées a tout prix.
Pour des pièces tubulaires, le fondu devra d'abord remplir la circonférence annulaire a
une extrémité, puis la longueur du tube proprement dit. Cette procédure permettra
d'éviter l'asymétrie du profil de l'écoulement frontal
Les surfaces apparentes ne devant présenter aucun défaut visuel (Comme par exemple
des marques de référence) pourront être moulées à partir d'un point d'injection situe sur
leur face inferieure, en utilisant une alimentation par seuil sous-marins.
Positionner le point d'injection de façon à éviter autant que possible les interruptions
de l'écoulement frontal (pièces complexes, moules a empreintes multiples de formes
différentes, etc.), même brèves, durant le remplissage.

4.4 Choix des dépouilles :

La dépouille dépend essentiellement de l'état de surface de la pièce et de la précision
de la géométrie des surfaces (gramage, poli glace, planéité, rectitude. ainsi que le matériau
appliqué. Dans une moindre mesure la dépouille dépend aussi de l'élasticité du
thermoplastique.

Figure 16: La forme de dépouille

4.5 Le calcul des retraits

Le retrait exerce une influence directe sur les dimensions d'une pièce moulée par

18
Injection. Un retrait différentiel provoque des déformations (gauchissement ou
voilage). L'évaluation du retrait est toujours difficile, quel que soit la matière plastique,
il convient à le déterminer par des résultats expérimentaux.
MEL
-Le retrait de moulage est indiqué en % •.Rm =

19
 L-LI
-Le post-retrait est indiqué en % : —x 100

RETRAIT = dimension de l'empreinte — dimension de la pièce

( Pour voir les retraits des différents matériau voir( tableau2 Annexe)

4.6 Le choix du plan de joint :

Le tracé du plan de joint résulte de la morphologie de la pièce moulée, de ses tolérances, des
exigences esthétiques, du choix du système d'extraction et de la presse à injection utilisée.
La surface de contact des deux parties de l'empreinte peut être plane ou non ; elle doit
assurer l'étanchéité du moule, être résistante à la force de fermeture et à l'abrasion.

Position du plan du joint .

Tributaire par la géométrie de la pièce, et surtout les petits détails de forme comme l'arrondie
ou congé.

L'approche tangentielle lors de la fermeture d'outillage engendre des frottements, des usures,
des pertes de matières, d'où il est préférable d 'avoir des approches obliques
 Lignes de joint :
Les lignes de joints sont des « marques » sur la pièce démoulée qui résultent du
contact de différents éléments de l'outillage participant au morcelage de l'empreinte.
Il existe 3 types de lignes de joints : o Les extérieures o Les intérieures o Les
auxiliaires
La ligne de joint extérieure ou externe
On appelle ligne de joint extérieure la trace que le plan de joint de l'outillage laisse sur
les pièces. Elle résulte du contacte entre la partie mobile et la partie fixe de l'outillage.
Elle sera toujours une ligne dite « fermée Plus l'outillage sera soigné et de qualité, moins
la ligne de joint sera visible.

La ligne de joint intérieure ou interne :

On appelle ligne de joint interne la trace que laisse les éléments de formes moulantes
tels que les lïoches, les poinçons et les noyaux. Lorsque ces derniers viennent en contact
avec la partie opposée du moule

21
 La ligne de joint auxiliaire .
On appelle ligne de joint auxiliaire la trace laissée par les éléments moulants tels que les
tiroirs et les cales pentées.

4.7 Le choix des éjecteurs

• La fOrme des éjecteurs : (tableau 5 de l'annexe)

Circulaire autant que possible (facilité d'usinage) à lame si l'appui se trouve sur un rebord
ou l'extrémité d'une nervure Tubulaire si nous sommes en présence d'une forme circulaire
creuse à démouler

• Le nombre :
Le plus grand nombre possible afin d'assurer une extraction sans problème. Le minimum
afin de réduire les coûts de l'outillage.

• Le positionnement :
Sur des surfaces non visibles et non fonctionnelles
A proximité des endroits ou l'empreinte est profonde (nervure, bossage, rebord... )
A proximité immédiate des contre-dépouilles ou des surfaces ayant des dépouilles
faibles,

22
 Proche des seuils sous-marins

• Le guidage .
Un guidage long est préconise soit environ 3 à 4 fois le diamètre de l'éjecteur.

• La longueur :
Chaque éjecteur est ajusté individuellement par rapport à la surface de l'empreinte
La course :
Elle sera au minimum égale à la profondeur maxi de I 'empreinte a démouler ou de la
longueur du noyau

• Sécurité :
Afin d'éviter toute détérioration de l'outillage, il est impératif qu'à la fermeture du
moule le dispositif d'éjection soit rentre. Les systèmes permettant le retour de la batterie
d'éjection sont : o Les ressorts o Les vérins o Les éjecteurs de remise à zéro o Les capteurs

• Choix de dispositif d'éjection

En fonction de la forme de la pièce, du nombre de pièces, des spécifications du
cahier des charges pièce, on choisira un type d'éjection dlffèrent :
• Ejecteur cylindrique ou tubulaire
• Ejecteurs a lames
• Plaque dévetisseuse
• Soupape d'éjection
• Ejection combine (associe 2 ou 3 systèmes)
Ejecteur annulaire

• Types d'éjecteurs :
4.8 Le dimensionnement des canaux de refroidissement

• Le diamètre des canaux de refroidissement :

On refroidit les moules par rapport à la température d'injection du polymère. Bien
souvent la température des moules est comprise entre 400 C et 1000 C. La plupart du temps,
on perce des trous pour faire circuler un liquide de refroidissement. Théoriquement le
diamètre de ces
trous sera D
3.7

Pratiquement on choisit du tableau ci-dessous le diamètre approprié pour chaque

matière .

23
 En effet les diamètres couramment utiliser vont de Ø6, Ø8, mo, Ø12 au-delà les
diamètres créent un flux laminaire néfaste à l'absorption des calories. L'importance du
standard des raccords de raccordement peut aussi jouer sur le dimensionnel.

Figure 18.• différents circuits de refroidissement

Position des canaux de refroidissement :

Les entrées et sotties doivent idéalement être positionnées sur le dessous du moule. Cela
élimine le risque de suintement du liquide de refroidissement sur le moule.
On note TF la température du fluide de refroidissement, TC est la température à la surface
des canaux de refroidissement, FC est la surface des canaux de refroidissement. La
différence de température entre la surface de la cavité moulante et la surface des canaux de
refroidissement est due à la conductivité limitée du matériau constitutif du moule et est
fonction de la distance entre la cavité et les canaux L La densité de flux moyenne à
l'intérieur du moule cþM peut donc s'écrire

24
 Polvtnt'•re

Temps de refroidissement :
Il est calculé par la relation suivante •

tr = (n [Link]Íf
Avec tr : temps de refroidissement [sl e :épaisseur de paroi Iml eff

coefficient de diffusion thermique [108 s-Ll, avec avec C :

la capacité thermique p :la masse volumique du matériau

: température de la matière [OCI

: température moyenne de la paroi du moule [OCI

(Valeur moyenne de la température Minimale et maximale au cours d'un Cycle par
injection)
Te : température moyenne de démoulage [oc]
On a utilisé le tableau suivant contenant

25
 4.9 Le choix des paramètres de la machine d'injection :

Schéma des surfaces, pressions et forces sur une presse

Figure 19: Les différentes forces appliquées au système d'injection

• La fOrce d'injection :
On sait que : F = P * S* s avec F : la force d'injection, P : la pression d'injection, S .
surface du moule, s : Le coefficient de sécurité de la matière.

• Le volume injectable :
Le volume injectable est calculé par la méthode suivante : Vinjectable V mo uté avec
Vmoulé est le volume de la matière qui entre dans le moule pour prendre la forme, s :
coefficient de sécurité.

• Force de verrouillage •

FV = IVI * Pm * SF avec Pm : la pression de la matière et SF : la surface du moule

• Course de dosage :
svis avec Vinj: la vitesse d'injection et La surface du vis d'injection

• Temps de remplissage :
V+1.5 avec V : le volume de la pièce et Qt,: le débit arrivant de la buse

• Temps de cycle :
Le temps de cycle = temps de refroidissement + temps de remplissage
4.10 Le choix de la matière du moule :
Les exigences de plus en plus sévères auxquelles doivent satisfaire les outils utilisés
pour la transformation des matières plastiques nécessitent la mise au point spécifique d'aciers
à outils présentant des caractéristiques d'utilisation déterminées en fonction des différentes
applications. Les outils employés pour la transformation des matières plastiques sont
essentiellement sollicités par des pressions et une usure impoftante. Certains types de
matières plastiques peuvent également être à l'origine de sollicitations par corrosion. Les
différentes matières plastiques et les différents procédés de transformation nécessitent que
l'acier à outils présente certaines propriétés définies, par exemple, ( Voir tableau 6)
26
 4.11 Le choix du type de moule :

Figure 20: Les différents types des moules et leurs propriétés

Synthese :
Le moule est la partie ou la matière est fondue afin de donner la forme de la pièces
requise, il y a différentes types de moule (moule à deux plaques, moule à trois
plaques, moule à tiroirs) qu 'il faut choisir un type dépendant les critère de la pièces
le moule a plusieurs fonction .

• La fonction d 'alimentation qui est assure par la buse que nous

choisissons de la forme et le diamètre, et les seuils qui est dimensionne par
un diamètre et une forme bien déterminé et finalement le canal d '
alimentation qui doit avoir une longueur courte pour limiter les pertes de la
matière et un diamètre déterminé par des abaques afin de donner la matière
suffisante pour la pièce.
-La fonction mise en forme dont la pièce injecte doit avoir des dépouilles afin de
faciliter le démoulage et des arrondis pour éviter les angles vifs un retrait qui dépend de
la matière et un plan de joint qui sépare la partie mobile de celle fixe
-La fonction régulation thermique est la phase de refroidissement dont il faut choisir des
canaux de refroidissement avec un diamètre déterminé par les abaques

27
 111. Conception de la pièce et simulation d'inj ection :

1. Analyse fonctionnelle

1.1 Bête à corne :

produits
1.2 Diagramme pieuvre

FPI : la caisse doit être convenable avec la machine et la

matière.
FCI : Réglage des paramètres de la presse d'injection,
FQ : Formation suffisante pour les opérateurs.
FO : Energie nécessaire et suffisante pour le
fonctionnement.
FC4: Sécurité nécessaire lors du moule.

FCS: coûtabordablepourtouttyped'uffisateurs

FC6: la caisse doit résister au milieu environnemental.

v/

1.3 FAST

28
 1.4 SADT :

Polypropylén EnergieTem et Temps

pression de cycle
Charges
Additifs
Caisse

Pertes (chaleur
in erg
ie/matiére)

Machine

2. Conception de la caisse :

2.3 Présentation de la caisse

Notre projet est basé sur une caisse plastique de dimensions suivantes : une longueur de
600 mm et une largeur de 400 mm, elle est faite en polypropylène dont les caractéristiques

29
sont meilleures au niveau de la tenue à la température, la résistance à la fatigue et à la
flexion, la densité qui n'est pas trop élevée et la facilité d'être coloré
La caisse réelle :
Dimensions Dimensions
poids capacité extérieures
intérieures

Longueur
60 cm 56.5 cm

1.200
36 cm
24 litres
kg

Hauteur 18 cm 12 cm

La caisse en 3D sur CATIA V5R21 :

Figure 22: les différentes vues de la caisse
Figure 21: vue globale de la caisse

30
Le dessin de définition de la caisse :

CA'SSE

Figure 23: dessin de définition de la

caisse
DASSAULT SYSTEMES

7,2
9 Parti

31
 2.1 Présentation de la presse d'injection utilisée : (voir tableau 14,
annexe)

2.3 Conception du moule de la caisse sur Catia V5R21 :

Pour avoir une bonne conception de la pièce voulue il faut prendre en
considération :
Les dépouilles Pour rendre possible le démoulage de la pièce, dans
notre cas et tant qu'on a la caisse en polypropylène, on choisit 2 0
comme angle de dépouille.

Figure 24: La dépouille utilisée

Les arrondies : Pour éviter les angles vifs, dans notre cas on a choisi
5 mm comme arrondie.

1.3.1 La détermination du poinçon, de la matrice ainsi que les tiroirs :

C'est la phase la plus importante puisqu 'à travers elle on détermine les
différentes parties du moule

32
 Figure 25: La matrice, le poinçon et les tiroirs

1.3.2 Le choix du plan de joint :

Le choix du plan de joint doit prendre en considération les éléments qui

doivent être dans la partie mobile du motile ainsi que les éléments qui doivent
être dans la partie fixe, et il doit prendre en considération les congés, les
nervures et tout variation de la surface, c'est pour cela qu'on a choisit comme
plan de joint t

Figure 26: La surface limitante du plan de joint de la caisse

33
1.3.3 le remplissage des trous :
Afin de produire une pièce ayant des trous, il faut qu'ils soient remplis dans le
moule pour qu 'on puisse les trouer lors de l'Injection

Figure27: remplis

On obtient alors les différentes surfaces suivantes après assemblage de différents

éléments de chaque partie .

Figure 29 la partie poinçon

Figure 30 La partie matrice

34
 Figure 31 Les tiroirs

1.3.4 Le dimensionnement du moule

Le diamètre de la buse outil .

_ V moulé
Le diamètre de seuil .

Avec n=O.7 pour PP

Donc : d=5.23mm
Le diamètre de canal d'alimentation

Donc —8.22mm
8
D' après le tableau 4 on constate que le canal a pour forme
cylindrique Le diamètre des canaux de refroidissement :
7.5mm
La force de verrouillage .

1.1 kN
Puisqu'on a une pièce en pp, on peut choisir un moule à deux plaques fait en acier
35CMD7 avec éventuellement 0.07 % de S40CMDS (d'après le tableau. et dans la
position I ( d'après le tableau .. .m, dans l'atelier MOLD TOOLING DEGIN on est
aboutit à la forme suivante :

35
 Figure32 : la forme du moule de la caisse

Remarque : à cause du manque de temps on n'a pas pu faire le moule de toute la

pièce car elle contient un nombre énorme de trous, cependant on a pu réaliser le
moule de la « Generative tool » de la pièce :

Figure 33: La partie empreinte du moule d'injection

pour le Générative Tool de la caisse

2. simulation d'injection .

D'après les caractéristiques de la presse d'injection utilisée on a :

v/ La vitesse d'injection est : 150 tr/min
La pression d'injection : 188 MPa
La force de fermeture est calculée par

36
 F=P.S

=37900.8
kN v/ Le temps de cycle •
Temps de cycle = temps de remplissage+temps de refroidissement
Avec :
• Le temps de refroidissement est :
TE
.aeff

D'après les caractéristiques de PP on a aeff—— O. 12 mm2/s

2400C Tmo=45.15QC et

Donc 15.88 S

• Le temps de remplissage :
1.5+V

Donc T
1423333
Alors temps de cycle = 19.18 s
Interprétation :
Pour un temps détermine on peut savoir le nombre de caisse Injectés.

Synthèse :
En faisant une analyse fonctionnelle pour définir la pièce de notre projet, après
conception de la caisse sur CATIA V 5 contenant des dépouilles de 2deg et des congés
de 5 mm Apres avoir faire un dimensionnement de moule en déterminant le diamètre de
la buse , de seuil et de canal d 'alimentation on a fait une conception du moule à I 'aide de
l' atelier core and cavity
Et enfin une simulation afin de déterminer le temps de cycle et après le cycle de production,

37
Conclusion :
Grace à notre travail collectif on a pu faire la conception de la caisse sur CATIA
V5 et dimensionner les diverses parties du moule selon les normes exigées dans
le cahier de charge qu'on a choisi.
La démarche de Conception de moule avec la caisse était très compliquée dont on
a trouvé des problèmes de remplissage des trous.
Concernant la partie simulation, on n'a pas pu aboutir tout le calcule à cause de
manque de documentation ce qui rendu la tâche difficile. Or on n'a pas cédé dont
on a fait une énorme recherche afin de déterminer tous les paramètres En bref
on a su le cycle de vie de la caisse : conception, cycle d'injection (plastification,
remplissage, maintien, refroidissement et éjection de la caisse).

38
Bibliographie et webographie :
[Link] [Link]/product-detai l/ 2014-new-pla sti c-fruit-cr ate-i njection-mol ding-m a
chine-
[Link]?[Link].52v5a349d99yFjYaw

[Link] njection•pl asti

TiAhXQUlAKHeN2A

[Link] es/ ressources/pedagogi q u es/

5349 /5 [Link] [Link]
njection-thermopl asti que-241

[Link] se -en-forme-m atieres-plasti que

s/chapitre-4conception-moul es-iniecti on-m atieres-pl [Link]
[Link] e-version-OO-44502178 notes
de cours de « procèdes dobtention des matériaux plastique et composite

« Technologie les moules d'injection »

« Cours de PMF des matières plastiques » Enseignants : SAIDI. B ; HAMMAMI.T et LOUATI.

H
Fiche de Connaissances Injection Innovation Technologique et Eco Conception Ressources : Injection
Annexe

Résistance à la traction OIN EN ISO sn M Pa

Allongement la rupture OIN EN tso 527

Module a la traction OIN EN ISO sn t 300

Révstance au choc OIN EN tso 179

Dureté la bille OIN EN ISO 2039-1

Dureté shore D OIN EN tso 868 72

Coefficænt de frottement sec

39
 Tableau 1: Caractéristiques du polypropylène
Matière Retrait en %
PMMA 0.3 0.6
OS à 0.6
ABS 0.3 0.6
PVC 0.4 à OS
PC OS à 0.7
PA6 1.5
PAII là 2.5
POM 1.6 à 3.6
PEhd 2.1 à 4.5
PEbd 2
pp là 2.5
Tableau 2: Les retraits de quelques matériaux plastiques

1 Ba e de centra e
2 Colonne de lida e
3 Ra I d'é•ection
4 Pl ue d'é'ection
5 Em reinte
6 Tasseaux
7 eue d'é*ection
8 Arrache carotte
9 Plot de soutien
10 Contre buse
11 Bague de guidage
12 Ressort de ra I
13 Pla ue arrière coté in'ection
14 Pla ue Ite el reinte inférieure
15 Pla ue ofleen reinte coté in•ection
16 Pla ue rteen reinte coté é•ection
17 E ecteur
Plaque porte empreinte supérieure

Tableau3: Nomenclature d'un moule d'injection

MATERIAU des canatx en mm

40
 ABS. SAN 4,75 a 0954
POM 3,15 00,54
CA 4.7 à 11 1
7,9 09.5
Acrylique choc 127
Butyrate 79
4,75 09,5
1.6 09.5
4.75 09.5
1.6 09.5
PPO 09.5
Polysulfone 6,35 09.5
PS 6.3 09.5
PVC 3.15 09,05
3.15 09.52
Tableau 4: Diamètre des canaux d'alimentation
selon le matériau

Tableau 5: les différents types des éjecteurs

41
 Tableau 6 : Le matériau et l'acier du moule convenable

Tableau 7 : Gamme de buse d'injection et paramètre de choix

O

42
I • C'est le canal le pilus
• sur 2 plaques du moule

commande nurnérique cet inconvénimt

disparait_
• difficile 3
Tableau Les • Il offre une section
plaques.
d•écoulement maximale [Link]òilitó dans os de mus
différentes pour un périmètre mmimal_
1
formes des • usinage sw une seule • Difficulté pour réalisation de 'outil
Cana cylindrique
canaux plaque spécial affutage délicat.

d'alimentation • ut/óation avec • d' utilisation d'outil nonstandard

plus pwr déporter le • Perte matière par rapp•-t au canal
plan de sous chwiot

Tableau 9: • sw une seule poque • Perte de

matière par
• unilisation avec Þs 'mules
Les • ObligatW1 [Link]'n d'out'
• Our affuter
différents
• d'usanage • Mauvais koulement
types de I
seuil

Position I :

empreinte

Bloc empreinte fixe

Position 3 :

Avanta es Inconvénients
Partie fixe du moule non Ejection encore plus
usinée (=face miroir) difficile
Pas de positionnement des
Avanta es à assurer.
deuxblocs empreintes Inconvénients
L'empreinte dans la partie Usinage des deux coté du Position
fixe est relativement moule 4:
simple Le positionnement des deux
blocs empreintes doit être
L'éjection de la pièce est
assuré
facilitée
43
 Avantages Inconvénients
Partie mobile du moule La pièce reste bloquée dans la
non usinée (:face miroir) partie fixe.
donc ition im sible

Bloc empreinte fixe

Tableau 10: Les différentes positions du moule

Tableau 11: Le dimensionnement des différents coté du moule

Diameter Diameter
Material
Material inch mm inch
ABS. SAN 5.0-10.0 3/16-3/8 PET 3*0-8.0 1/8-916
Aeetnl 3.0-10.0 1/8-Y8 Polyethylene 2.0-10.0 1/16-3/8
Acrylie 8.0-10.0 5/16-3/8 Polypropylene 5.0-10.0 3/16-3/8
Nylon 2.0-10.0 1/4-3/8 Polystyrene 3.0-10 1/8-3/8
Polycarbonate 5.0-10.0 3/16-3/8 PVC 6.0-16 1/4-¶8
Tableau12: diamètre des canaux de refroidissement selon les matériaux choisis

Tableau de données générales des principales matières plastiques :

44
Matiére tc Moule iC Figeage 'C Pressan
(bars)

60 140 75 1 05

240 30 190

280 30 120

PBT 260 30 129

PC 281 80 90

PEBO 25 120 70 093

PEHD 250 50 120 80

PMMA 30 90 13

90 120 1 42

80 1 08
pp 35 110

40
75 1 03

PVC Rigide 50 120

Tableau13:
Les
différentes
températures
de différents
Pression düÿeclian

Théorique

Tableau 14: La presse d'injection utilisée et ses caractéristiques

45