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Manipulation
Exercice 1
Nous considérons le système de production décrit par la figure 1.
Chargement et déchargement
de la palette
Durée = 1mn
Usinage 1 Usinage 2
Durée = 2mn Durée = 4mn
Nettoyage
de l’atelier
Durée =5mn
Lavage 1 Lavage 2
Durée = 3mn Durée = 4mn
Figure 1 : Description du système de production.
Le cycle commence par le chargement de la palette. Une fois le lavage 1 et le lavage 2
terminés, il y aura simultanément le déchargement de la palette et le nettoyage de
l'atelier.
1.1 Décrire le fonctionnement de ce système par un Rdp marqué.
1.2 Valider le modèle établi par simulation.
1.3 Calculer la cadence de production maximale.
1.4 Proposer deux solutions pour améliorer cette performance.
1.5 Valider chaque solution proposée par simulation.
Exercice 2
Nous considérons un atelier d’assemblage formé de trois groupes de machines :
le groupe 1 est formé d’une machine spécialisée et de deux machines de secours,
le groupe 2 est formé d’une machine spécialisée et d’une machine de secours,
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le groupe 3 est formé d’une machine d’assemblage et d’une machine de secours.
Les produits fabriqués par les deux premières machines (type1 et type2) sont
placés dans des stocks de capacité finie. Une opération d’assemblage nécessite la
présence dans les stocks respectifs d’au moins une pièce de type1 et une pièce de
type2. Le groupe 1 et le groupe 2 sont alimentés respectivement par N produits semi-
fini1 du stock1 et N produits semi-fini2 du stock2. Une macro - représentation de ce
système est donnée par la figure 2.
Machine Machine
Principale de secours
Groupe 3
Stocks
Groupe 1 Groupe 2
Machine Machines Machine Machine
Principale de secours Principale de secours
Stock 1 Stock 2
Figure 2 : Macro-représentation de l’atelier d’assemblage.
Les temps de traitement des pièces sur les machines du groupe1, groupe2 et
groupe3 sont respectivement T1, T2 et T3.
L’atelier peut fabriquer des produits finis de couleurs différentes. Pour ce faire,
nous alimentons les stocks 1 et 2 en produits semi-finis de couleurs correspondantes.
Les stocks 1 et 2 sont alimentés à chaque départ cycle.
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La politique de réparation est locale, c’est-à-dire que toute machine tombée en
panne sera immédiatement remplacée par une machine de secours. Les machines en
panne seront réparées tout de suite. Elles pourront ensuite remplacer d’autres
machines en panne.
Les temps d’apparition d’une panne sur les machines du groupe1, groupe2 et
groupe3 sont respectivement Tpan1, Tpan2 et Tpan3. Les temps de réparation des
machines du groupe1, groupe2 et groupe3 sont respectivement Trép1, Trép2 et Trép3.
Nous supposons que chaque groupe de machines en pannes dispose d’un
réparateur et que le départ d’un nouveau cycle de fabrication se fait si et seulement si
toutes les machines des trois groupes sont en bon état.
2.1 Décrire le fonctionnement d’un groupe de machines par les réseaux de Pétri
(R1).
2.2 Valider ce modèle par simulation. Nous prendrons :
N 15, T1 0.6s, T2 0.6s, T3 0.3s, Tpan1 1.3s, Tpan2 2.1s, Tpan3 0.9s,
Trép1 0.5s, Trép2 0.8s, Trép3 0.3s.
2.3 En se basant sur le modèle de base R1, donner le modèle global (R2) de
l’atelier.
2.4 Valider ce modèle par simulation.
2.5 Donner les évolutions des marquages des différentes places au cours du
temps. En déduire les temps nécessaires pour la fabrication de 15 unités et
pour le départ d’un nouveau cycle.
2.6 Soit une commande urgente de 15 produits, de couleurs C1 et de 25 produits
de couleurs C2, faîte à la date Dcom. Sachant qu’à la date Dcom, toutes les
ressources sont disponibles et que les simulations sont réalisées à l’échelle
d’une seconde pour 24 heures, quelle est la date de livraison minimale
prévue Dmin pour cette commande.
Dcom : 20/04/2021 à 8heures. Les livraisons se font tous les jours de 8heures à
16heures.
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2.7 Nous supposons, maintenant, que t rép1 2 sec ondes. Analyser les
répercussions de cette modification sur Dmin.
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