Ministère de l’enseignement supérieur

et de la Recherche Scientifique

Département I3E

Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

présenté pour l’obtention du

Diplôme National d’Ingénieur en

Génie Electrique et Automatique

Et réalisé par

Ben Youssef Moez

Sujet : Gestion et contrôle à distance d’un ensemble de

compresseurs
Soutenu le ........ devant le jury d’examen composé de :

M. Prénom + Nom (Diplôme ou grade) Président

Prénom + Nom (Diplôme ou grade) Examinateur
Prénom + Nom (Diplôme ou grade) Encadreur Universitaire
Prénom + Nom (fonction dans l’établissement) Encadreur Industriel
 Photo de l’étudiant(e)

Résumé : (en Français)

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Mots-clés :
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Résumé : (en Anglais)

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Abstract :
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Nom et Adresse de l’établissement où a été réalisé le Projet de Fin d’Etude :

Nom :………………………………………………………………………………….……………………….
Adresse :……………………………………………………………………………….….
……………………………………………………………………………………………………………….
….…………………..
Téléphone :…………………………………
Email :………………………………………
 Sommaire

Introduction générale...................................................................................................................1
Chapitre 1 : mise en situation et positon du problème...................................................................3
I. Introduction...........................................................................................................................3
II. Présentation de la société......................................................................................................3
1. Historique..........................................................................................................................3
2. Les chaines de productions...............................................................................................4
3. Les services dans l’UATS...................................................................................................5
4. Les équipements mécaniques dans l’entreprise..............................................................5
5. Les équipements électriques dans l’entreprise...............................................................6
6. Les étapes essentielles de la réalisation de produit……………………………………………………..6
7. Les relations- inter-service…………………………………………………………………………………………..9
8. La partie électrique dans l’entreprise UATS…………………………………………………………………9
a. Le Transformateur Général Basse Tension (TGBT)…………………………………………………9
b. Le groupe électrogène………………………………………………………………………………………….9
c. Protection…………………………………………………………………………………………………………..10
9. Cycle de production........................................................................................................11
10. Présentation des différents services de l’UATS.............................................................12
a. Service production………………………………………………………………………………………………12
b. Service entretien…………………………………………………………………………………………………12
c. Service resources humaines………………………………………………………………………………..13
d. Service qualité/management………………………………………………………………………………13
e. Service logistique………………………………………………………………………………………………..13
f. Service informatique……………………………………………………………………………………………14
g. Service magasin…………………………………………………………………………………………………..14
III. Présentation de service production.....................................................................................14
1. Rôle:................................................................................................................................14
 2. Structure.........................................................................................................................15
a. Chaine d’injection de mousse……………………………………………………………………………………15
b. Chaine de production d’air bag…………………………………………………………………………………16
c. Chaine de production de levier de vitesse.....................................................................18
d. Chaine de production de plaquette SH/WH...................................................................19
IV. Position du problème..........................................................................................................22
V. Cahier de charge.................................................................................................................22
VI. Conclusion..........................................................................................................................22
Chapitre 2: Etude de l’existant et solution....................................................................................23
I. Introduction.........................................................................................................................23
II. Les types de compresseurs………………………………………………………………..23
1. Compresseur à piston…………………………………………………………………….24
2. Compresseur à diaphragm………………………………………………………………..26
3. Compresseur à piston libre……………………………………………………………….27
4. Compresseur multicellulaire…………………………………………………………...…28
5. Compresseur à anneau liquide……………………………………………………………30
6. Compresseur à vis………………………………………………………………………..31
7. Compresseur Roots……………………………………………………………………….32
8. Compresseur axial………………………………………………..………………………33
9. Compresseur radial……………………………………………………………………….34
10. Compresseur à spirale…………………………………………………………………..35
III. Compresseur à vis...............................................................................................................36
1. Généralités......................................................................................................................36
2. Compression...................................................................................................................37
3. Constituants du compresseur a vis……………………………………………………………………………38
4. Avantages des compresseurs à vis…………………………………………………………………………….39
5. Principe de fonctionnement...........................................................................................40
6. Circuit de l'huile..............................................................................................................42
 7. Circuit de l'air..................................................................................................................43
8. Description de la chambre de compresseur...................................................................45
IV. Transmetteur de température………………………………………………………………………………………47
1. Phénomènes thermoélectriques………………………………………………………………………………..47
2. Thermocouples…………………………………………………………………………………………………………..48
a. Principe de fonctionnement………………………………………………………………………………….48
b. Constitution d'un thermocouple industriel……………………………………………………………49
c. Différents types de thermocouples……………………………………………………………………….49
V. Transmetteur de pression………………………………………………………………………………………………50
1. Présentation des transmetteurs de pression……………………………………………………………….50
a. Fonction d’un transmetteur de pression……………………………………………………..………..50
b. Différents types de mesures réalisées par un transmetteur…………………………………..50
c. Différents types de signaux délivrés par les transmetteurs…………………………………...50
d. Evolution des transmetteurs de pression………………………………………………………………51
2. Exemples de réalisations industrielles…………………………………………………………………………51
a. Transmetteur pneumatique de pression Samson type 804…………………………………..52
b. Transmetteur inductif à balance de forces Schlumberger Themis type C……………..52
c. Transmetteur capacitif « intelligent » Rosemount 3051……………………………………….54
VI. Capteur de température………………………………………………………………………………………………..55
VII. Etude de solution................................................................................................................59
1. Développe de la solution proposée................................................................................59
2. Mode de fonctionnement...............................................................................................60
a. Mode manuel……………………………………………………………………………………………………….60
b. Mode auto……………………………………………………………………………………………………………60
[Link]……..………………………………………………………………………….60
Chapitre 3 : Conception et réalisation...........................................................................................61
I. Introduction.........................................................................................................................61
II. Automatismes industriels…………………………………………………………………61
III. Généralités sur les automates programmables industriels………………………………..61
IV. Structure interne d’un automate programmable (API)……………………………………62
1. Architecture des automates……………………………………………………………….62
a. Aspect extérieur……………………………………………………………………62
 b. Principe de fonctionnement……………………………………………………….63
c. Caractéristiques techniques……………………………………………………….63
d. Unité centrale………………………………………………………………………64
e. Mémoire……………………………………………………………………………64
2. Objectifs de l’automatisation……………………………………………………………..64
a. De point de vue financement……………………………………………………….64
b. Améliorer la sécurité et la disponibilité……………………………………………64
3. Critères de choix d’un API……………………………………………………………….65
V. Présentation de l’API Siemens S7-300 utilisé……………………………………………65
1. Eléments de commande et de signalisation de la CPU 313C…………………………….66
VI. La supervision industrielle……………………………………………………………….69
VII. Etude de conception............................................................................................................70
1. Grafcet.............................................................................................................................70
a. Grafcet générale…………………………………………………………………………………………………70
b. Sous grafcet de compresseur 1…………………………………………………………………………..71
c. Sous grafcet de compresseur 2…………………………………………………………………………..72
d. Sous grafcet de compresseur 3…………………………………………………………………………..73
2. Equation des étapes et des sorties.................................................................................73
a. Equation des étapes…………………………………………………………………………………………….73
b. Equation de la sortie…………………………………………………………………………………………….74
VIII...............................................................................................................................Réalisation
75
1. Interaction du logiciel et du matériel..............................................................................75
2. Qu’est-ce que STEP 7 ?....................................................................................................76
3. Gestionnaire de projets SIMATIC....................................................................................76
4. Les étapes de crée un projet step7……………………………………………………………………………76
a. Création d’un projet STEP7………………………………………………………………………………….76
b. Choisi une station du travail………………………………………………………………………………..77
c. Configuration matérielle (Partie Hardware)…………………………………………………………77
d. Tableau mnémonique………………………………………………………………………………………….78
 e. Edition du programme…………………………………………………………………………………………79
f. Choisi le langage………………………………………………………………………………………………….79
g. Le simulateur des programmes PLCSIM………………………………………………………………80
h. Avantages de l'intégration dans STEP 7………………………………………………………………81
5. Création du projet dans SIMATIC Manager....................................................................81
6. Création des mnémoniques............................................................................................86
7. Entres le schéma du ladder.............................................................................................88
8. Simulateur des programmes PLCSIM..............................................................................89
9. La liaison WinCC avec PLCsim.........................................................................................90
IX. Création de l’interface générale..........................................................................................91
1. WinCC flexible.................................................................................................................91
2. Utilisation de SIMATIC WinCC flexible............................................................................91
3. principalement des vues.................................................................................................92
4. Création un projet sur simatic wincc flexible..................................................................93
IV. Conclusion........................................................................................................................102
Conclusion générale.................................................................................................................103
Annexe.....................................................................................................................................104
 Liste des figures
Figure 1 : Draxlmaier zaouiet sousse......................................................................................................4

Figure 2 : découpage de cuir……………………………………………………………………………….6

Figure 3 : machine Lazer messanlage……………………………………………………………………...7

Figure 4 : machine Splatmashine BSM…………………………………………………………………….7

Figure 5 : Machine Thermoformage……………………………………………………………………….7

Figure 6 : injection de mousse……………………………………………………………………………..8

Figure 7 : soudure à chaud…………………………………………………………………………………8

Figure 8 : cycle de production…………………………………………………………………………….11
Figure 9 : robot d’injection de mousse.................................................................................................15
Figure 10 : air bag.................................................................................................................................16
Figure 11 : Injection de colle………………………………………………………………………….…..17
Figure 12 : levier de vitesse..................................................................................................................18
Figure 13 : Production de levier vitesse………………………………………………………………….19
Figure 14 : plaquette SH/WH................................................................................................................19
Figure 15 : soudage à chaud.................................................................................................................20
Figure 16 : machine d’injection de colle................................................................................................21
Figure 17 : Les différents compresseurs…………………………………………………………………………………………….23
Figure 18 : Symbole du compresseur à piston……………………………………………………………………………………24
Figure 19 : Schéma fonctionnel du compresseur à piston plongeant………………………………………………….24
Figure 20 : Schéma fonctionnel du compresseur à crosse de piston…………………………………………………..25
Figure 21 : Compresseur à piston plongeant en V……………………………………………………………………………..25
Figure 22 : Compresseur à piston plongeant en W…………………………………………………………………………….25
Figure 23 : Compresseurs à crosse de piston à plat, en L, en V, en W………………………………………………..26
Figure 24 : Symbole du compresseur à diaphragme………………………………………………………………………….26
Figure 25 : Schéma fonctionnel du compresseur à diaphragme………………………………………………………..26
Figure 26 : Schéma fonctionnel d’un compresseur à piston libre………………………………………………………27
Figure 27 : Schéma fonctionnel d’un compresseur multicellulaire…………………………………………………….28
Figure 28 : Symbole du compresseur multicellulaire…………………………………………………………………………28
Figure 29 : Principe de fonctionnement…………………………………………………………………………………………….29
Figure 30 : Exemple de compresseur multicellulaire………………………………………………………………………….29
Figure 31 : Symbole du compresseur à anneau liquide………………………………………………………………………30
Figure 32 : Schéma fonctionnel du compresseur à anneau liquida…………………………………………………….30
Figure 33 : Symbole du compresseur à vis………………………………………………………………………………………….31
Figure 34 : Schéma fonctionnel d’un compresseur à vis……………………………………………………………………..31
Figure 35 : Symbole du compresseur Roots……………………………………………………………………………………….32
Figure 36 : Schéma fonctionnel du compresseur Roots……………………………………………………………………..32
Figure 37 : Symbole du turbo-compresseur………………………………………………………………………………………33
Figure 38 : Schéma fonctionnel d’un compresseur axial…………………………………………………………………..33
Figure 39 : Schéma du conduite d’air dans le compresseur radial…………………………………………………….34
Figure 40 : Schéma fonctionnel d’un compresseur radial………………………………………………………………….34
Figure 41 : principe de fonctionnement……………………………………………………………………………………………35
Figure 42 : compresseur spiro-orbital……………………………………………………………………………………………….35
Figure 43 : Vue en coupe d'un compresseur à vis.................................................................................36
Figure 44 : Compression sur un compresseur à vis................................................................................37
Figure 45 : Les différents zones dans le compresseur BOGE………………………………………………………………38
Figure 46 : Schéma fonctionnel d'un compresseur à vis BOGE..............................................................40
Figure 47: Eléments composant le circuit de l'huile..............................................................................42
Figure 48 : Eléments composant le circuit de l'air.................................................................................43
Figure 49 : 3 compresseurs à vis...........................................................................................................45
Figure 50 : disjoncteur..........................................................................................................................45
Figure 51 : les armoires de disjoncteur.................................................................................................46
Figure 52 : réservoir de pression...........................................................................................................46
Figure 53 : Schéma explicatif de l’effet Seebeck………………………………………………………………………………..47
Figure 54 : Schéma explicatif de l’effet Peltier…………………………………………………………………………………..47
Figure 55 : 1er cas…………………………………………………………………………………………………………………………….48
Figure 56 : 2éme cas…………………………………………………………………………………………………………………………48
Figure 57 : Les thermocouples utilisés dans l’industrie et les éléments qui les constituent……………….49
Figure 58 : Schema synoptique d’un thermocouple………………………………………………………………………….49
Figure 59 : Tableau explicatif des différents types de thermocouples……………………………………………….49
Figure 60 : Schema synoptique d’un transmetteur de pression………………………………………………………..50
Figure 61 : Signal analogique…………………………………………………………………………………………………………..50
Figure 62 : Signal numérique……………………………………………………………………………………………………………51
Figure 63 : Evolution du marché des signaux standards en instrumentation…………………………………….51
Figure 64 : Schéma synoptique du transmetteur pneumatique de pression…………………………………….51
Figure 65 : Les constituents du transmetteur pneumatique de pression………………………………………….52
Figure 66 : Schéma synoptique du transmetteur inductif à balance de forces……………………………………52
Figure 67 : Vue en coupe et constituants du transmetteur inductif a balance de forces…………………….53
Figure 68 : Schéma synoptique du transmetteur capacitif…………………………………………………………………54
Figure 69 : Vue en coupe et constituants du tansmetteur capacitif…………………………………………………..54
Figure 70 : Sonde de température Carel NTC030WP00…………………………………………………………………….55
Figure 71 : Variation de la résistance en fonction de la température……………………………………………….55
Figure 72 : caractéristiques NTC030WP00……………………………………………………………………………………….56
Figure 73: Schéma du pont diviseur ( =𝑹𝑻 )……………………………………………………………………………….57
Figure 74 : Transmetteur de pression B1 (désignation voir annexe)……………………………………………….59
Figure 75:Structure interne d’un API………………………………………………………………………………………………62
Figure 76 : Automate Siemens S7-300…………………………………………………………………………………………….65
Figure 77 : CPU 313-C…………………………………………………………………………………………………………………….66
Figure 78 : Les modules d’entrées /sorties du CPU313-C………………………………………………………………..67
Figure 79 : Supervision et contrôle des machines…………………………………………………………………………..69
Figure 80 : Interaction du logiciel et du matériel..................................................................................75
Figure 81 : Choix de la station SIMATIC 300………………………………………………………………………………………76
Figure 82 : Station PC et PG/PC………………………………………………………………………………………………………..77
Figure 83 : Configuration matérielle………………………………………………………………………………………………….78
Figure 84 : Tableau mnémonique……………………………………………………………………………………………………..78
Figure 85 : Edition des programmes………………………………………………………………………………………………….79
Figure 86 : Mode de représentation des langages basiques de programmation STEP 7…………………….79
Figure 87 : Le simulateur S7 PLCSIM………………………………………………………………………………………………..80
Figure 88 : choix de titre de projet........................................................................................................82
Figure 89 : Insertion d’un nouvel objet « station SIMATIC 300 »..........................................................83
Figure 90 : Configuration de matériel (Partie Hardware)......................................................................83
Figure 91 : Schéma du module TOR…………………………………………………………………………………………………..84
Figure 92 : Raccordement du module SM 322-1BL00-0AA0……………………………………………………………….85
Figure 93 : Hiérarchie du programme STEP7.........................................................................................86
Figure 94 : Création des mnémoniques................................................................................................86
Figure 95 :Table des mnémoniques du projet.......................................................................................87
Figure 96 : Création du bloc d’organisation..........................................................................................88
Figure 97 :Choix du langage CONT........................................................................................................88
Figure 98 : Interface de simulation PLCSIM...........................................................................................89
Figure 99 : Schéma de principe de l’application....................................................................................90
Figure 100 : principalement des vues...................................................................................................92

Figure 101: Création un nouveau projet...............................................................................................93

Figure 102 : Choix du pupitre................................................................................................................94
Figure 103 : Création d’une liaison.......................................................................................................94
Figure 104: Création des variables........................................................................................................95
Figure 105 : Tableau de variable...........................................................................................................95
Figure 106 : Création de vue.................................................................................................................96
Figure 107 : Vue modèle.......................................................................................................................96
Figure 108: Vue accueil.........................................................................................................................97
Figure 109: Vue de température...........................................................................................................97
Figure 110 : Vue d’alarme.....................................................................................................................98
Figure 111 : Animation de l’objet simple..............................................................................................99
Figure 112 : Activation des boutons....................................................................................................100
Figure 113: Champs d’entre / sorties, Baragraphe..............................................................................102
Figure 114 : Alarme............................................................................................................................102
 Remerciement
En préambule de ce projet, nous réservons ces quelques lignes pour signer
notre profonde gratitude à tous ceux qui de près ou de loin, ont contribué à
l’aboutissement de ce travail ainsi qu’à la réussite de cette formidable formation.

Nous tenons tout d’abord, à remercier Mr Ktata Mahmoud, notre maître de

stage pour son accueil au sein de l'entreprise «UATS» en vue de réaliser notre
projet de fin d’études. Il a su nous apporter de son expérience, son savoir-faire et sa
disponibilité et pour son encadrement, sa compréhension et son aide précieuse.
Ainsi, il nous a permis d’atteindre nos objectifs et on a énormément appris à son
contact.

Nous tenons à remercier également notre encadreur Mr Tlili Ali qui nous a
guidé lors de ce PFE dans ce travail et pour sa disponibilité et son aide dans
l’élaboration de ce projet.

Nous adressons aussi notre reconnaissance à tous ceux qui nous ont apporté
leur aide précieuse.

Nous tenons à associer à ces remerciements tous les membres du Jury qui ont
accepté de participer à l’évaluation de ce travail.
2016/2017 Polytech Central
Introduction générale

Notre projet de fin d’étude s’est déroulé au sein de la société UATS. Ce projet de notre stage
constitue une phase importante complémentaire à mes études au sein de l’école centrale
polytechnique privée de Tunis. Il a pour objectif de développer l’esprit analytique et critique
chez l’étudient, de tester ses capacités et de résoudre les problèmes qu’il peut rencontrer dans la
vie professionnelle.

Les automatismes n’ont pas vacation à corriger les défauts de conception du procédé. Une
automatisation appliquée sans discernement ne fera que reproduire, à plus haute fréquence, les
mauvaises pratiques de la conduite manuelle afin d’accroître la productivité, améliorer la
flexibilité de production ainsi que la qualité.

L’automatisation industrielle nécessite l’utilisation des systèmes de contrôle telles que les
automates programmables, les interfaces homme-machine et les ordinateurs, rèduisant par ceci
les interventions humaines.

Un automate programmable industriel, est une machine électronique programmable par un

automaticien et destiné à piloter en ambiance industrielle et en temps réel des procédés
industriels. Ces automates programmables sont adaptables à un maximum d’application, d’un
point de vue traitement, composants, langage. Ils ont pour objectif d’effectuer les tâches
dangereuses et hautement répétitives.

Le contrôle à distance est une méthode qui permet, depuis un ordinateur éloigné et sans
limite théorique de distance, de prendre le contrôle des données provenant des différents capteurs
en affichant ceux-ci sur une interface graphique.
Notre projet consiste à réaliser d’un système de contrôle et supervision des compresseurs à
base d’un automate programmable.
Dans le premier chapitre, une présentation générale de la société UATS, une idée sur les
différents types de compresseurs et les capteurs (transmetteurs) adéquats puis on va a démontré
la position du problème et le cahier de charge.

Dans le deuxième chapitre, on présentera et étudier le compresseur à vis, les références des
capteurs situés dedans à l’intérieur du compresseur.

Ben Youssef Moez Page 1

2016/2017 Polytech Central
Dans le troisième chapitre, en va mettre l’accent sur les problèmes rencontrés et en proposant
une solution convenable. Ensuite une idée générale sur les automates programmables industriels
avec la description du logiciel de programmation step7 et de supervision winnCC et en terminant
par le programme d’automatisation de contrôleur du système des trois compresseurs sous les
logiciel simatic manger step7 et simatic winCC flexible.

Ben Youssef Moez Page 2

2016/2017 Polytech Central
Chapitre 1 : Généralités sur les systèmes de compression

Introduction

L’étude bibliographique consiste à chercher toutes les informations utiles en rapport avec
le secteur d’activité visé via des ressources déjà existantes et disponibles (sites internet, revues,
rapports, sondage). Elle nous permet d’avoir une vision d’ensemble sur le domaine d’application
et d’en maîtriser ses composantes principales.
Dans ce chapitre, une présentation de la société UATS dont on va parler du cycle de
production et par la suite une idée générale sur les compresseurs et les transmetteurs industriels.
Puis on va définir la position du problème (les trois compresseurs).

1. Présentation de la société

1.1. Historique

Le groupe industriel DRAXELMAIER a été créé en 1958 à Vilsbibug (bavarois en

Allemagne). Il est un partenaire du système et du développement de l’industrie automobile
Allemande qui emploie environ 20.000 personnes sur 4 continents et fabrique des faisceaux de
câble électriques et l’habitacle intérieur.

Figure I.1 : Draxlmaier zaouiet sousse

2016/2017 Polytech Central

1.2. Les chaines de productions

La société UATS est l´une des entreprises appartenant à la groupe Firmen Group
DRAXLMAIER installe à Sousse, elle emploie environ 400 employés réparties sur quatre
chaines de production :

 Chaine de production de l´AIRBAG

 Chaine de production des boites vitesse.
 Chaine de production des pose-main.
 Chaine de production de couvercle.

Dans ces productions, on sélectionne :

 7 ingénieurs
 8 techniciens supérieurs
 4 techniciens
 330 ouvriers.

1.3. Les services dans l’UATS

Les services dans la société UATS :

 Service de production
 Service de qualité : contrôle de la qualité de produit
 Service GRH : gestion des ressources humaines
 Service EDV : service informatique
 Service FST : bureau d’étude de produit et le l’entreprise en général
 Service BDE : l’occupe de temps de travail
 Service AV : amélioration des produits de DRAXLMAIER
 Service entretien s’occupe de tout ce qui est mécanique et électrique
 Service transit : déclaration du matériel et produit en état de sortie ou entrée (SCAS)
 Service magasin : import/ export (SCAS)
 Service social.
2016/2017 Polytech Central

1.4. Les équipements mécaniques dans l’entreprise 

Parmi les machines les plus sophistiquées de l’entreprise, on peut citer :

 6 Machines de coupe
 5 Machines a paré
 6 Machines à refendre
 3 Machines d’estampage
 2 Machines à coudre (Robot)
 8 Machines de soudure par ultrasons
 40 Machines à coudre
 3 Machines automatiques de contre collage
 5 Machines d’injection
 1 Machine automatique d’injection de colle
 2 Robots d’injection de mousse
 1 Machine de th7
 Thermoformage
 1 Machine de soudure à chaud.

1.5. Les équipements électriques dans l’entreprise 

La centrale comprend deux salles l’une contient la station transformateur général base
tension (TGBT) et l’autre contient le groupe électrogène.

 groupe électrogène
 TGBT (transformateur générale base tension (STEG)).
2016/2017 Polytech Central
 1.6. Cycle de production

Figure I.2 : Cycle de production

Ben Youssef Moez Page 7

 1.7. Présentation de service production

1.7.1. Rôle

Le service production est le plus important service de la société qui relève

de la fabrication des différents produit de l’UATS, il est chargé de :

 Production des boites vitesses.

 Production d’airbag.

 Production de pose-main.

 Production de couvercle.

1.7.2. Structure

Chaine d’injection de mousse :

La chaine d’injection de mousse est constituée de trois unités:

❖ Unité de commande de pression de deux produits (polyol, isocyanat)

❖ Le robot d’injection de mousse
❖ Le moule placé autour de robot

Chaque unité est commandée par une armoire de commande:

❖ Armoire1 : commande de robot et de cycle d’injection (déplacement de

robot)
❖ Armoire2 : commande des moules et de leurs cycle
❖ Armoire3 : commande d’unité de réglage de pression de deux produits

«La température des moules est réglée à l’aide des préchauffeurs qui règlent
la température à 50°C»

Ben Youssef Moez Page 8

 Le robot d’injection de mousse :

Figure I.3 : Robot d’injection de mousse

Commandé par une automate programmable qui permet son

programmation suivant notre besoin à travers le pupitre de commande.

Le robot peut se déplacer suivant trois axes grâce au trois

degrés de liberté Il est constitué de deux parties:

❖ Tête de robot : c’est la partie la plus compliquée de robot et

l’endroit où s’effectue le mélange de deux produits et le
dégagement de mousse.

La quantité de mélange injecté est réglé suivant le produit qu’on va

travailler elle commander par l’automate

❖ Corps du robot : permet le déplacement de la tête d’une manière rapide et

efficace.

Ce robot est besoin d’air comprimé qui absorbe qui se trouve dans le
réservoir de pression de trois compresseurs.

Chaine de production d’air bag :

L’air bag est un habitacle intérieur d’une grande importance de point de
vue sécurité .En cas d’accident l’air bag doit être gonflé en un temps inferieur a
0,05seconde.

Ben Youssef Moez Page 9

 L’UATS produit quatre types d’air bag : W211, W210, W220 et C215 qui
se différent entre eux par taille, la forme et le sigle.

Figure I.4 : Air bag

Chaine de production de levier de vitesse :

C’est la partie externe à partir de laquelle le conducteur peut varier la

vitesse de son véhicule. En fait cette production se déroule en deux phases la
première est la production de levier la deuxième sera la fabrication des

plaquettes.

Figure I.5 : Production de levier de vitesse

Ben Youssef Moez Page 10

Chaine de production de plaquette SH/WH :

La plaquette est construite afin de faciliter la lecture de vitesse pour le conducteur.

Figure I.6 : Plaquette SH/WH

❖ Soudage à chaud:

Figure I.7 : Soudage à chaud

L’operateur place les pièces et lance le cycle en actionnant le bouton de

démarrage, le mouvement de Plateau supérieur amené le déplacement et le

Ben Youssef Moez Page 11

 séparation de deux pièces (semi cuir, plastique)

Pendant ce temps le Plateau amène les outils chauffant (t=400°c) qui

chauffe les des pièces séparâtes.

Après le chauffage des pièces, le Plateau se recule et la table supérieur

descente Vers la deuxième table qui Sera serré par le cadre de serrage.

Après un temps précis les deux tables seront desserrés ou la Porte s’ouvert
automatiquement.

❖ Injection de colle :

Cette opération consiste à coller le cuire et le plastique par l’injection de la

colle entre eux.

L’injection se fait en deux partie indépendant pour la même pièce ; la

première étape on injecter du colle seulement sur la plastique et après 8heures
en minimum on procède à la deuxième étape consiste de colle le plastique et le
cuire.

Au début, cette opération s’est effectuée manuellement à l’aide d’un

pistolet d’injection de colle.

Le composant de colle :

*100g Helmipure

*10g Vernetzer

*5g Servon 21

Ben Youssef Moez Page 12

 Figure I.8 : Injection de colle
Vu à l’importance de cette tache la précision et très demandée ainsi que la
rapidité, elle est automatisée.

Figure I.9 : Machine d’injection de colle

Chaque chaine nécessite d’air comprime qui vienne du réservoir de pression

des trois compresseurs.

Ben Youssef Moez Page 13

2. Les types de compresseurs 

Figure I.10 : Les différents compresseurs

Ben Youssef Moez Page 14

 Type Symbole Schéma fonctionnelle Description et caractéristiques

Les compresseurs à pistons aspirent

l'air par déplacement ascendant et
descendant du piston, le
Compresseur à compriment, puis l'évacuent. Les
piston soupapes d'aspiration et de pression
plongeant
contrôlent les processus.
Le piston est relié directement
au vilebrequin par la bielle.

Le piston est entraîné par une

bielle entraînée à son tour par la
crosse de piston.
Compresseur
Caractéristiques du compresseur
à crosse de
piston à crosse de piston :
– rendement élevé
– pressions
élevées

La compression est générée par

une membrane élastique sur
laquelle sont appliquées des
vibrations non linéaires. La
membrane est fixée sur les bords
et actionnée par la bielle de
Compresseur à piston.
diaphragme
Caractéristiques :
– diamètre de cylindre important
– déplacement moindre
– économique dans le cas de
faibles débits, de basses
pressions et lorsqu'un vide est
généré

Ben Youssef Moez Page 15

 Il s'agit d'un compresseur équipé
d'un moteur diesel deux temps.
L'air comprimé agit sur les
pistons qui se trouvent en
position extérieure, les chasseent
vers l'intérieur et entraîne le
compresseur.
Caractéristiques :
Compresseur à
piston libre – rendement élevé
– fonctionnement sans à-coups
– principe simple, mais rarement
utilisé En pratique, les
déplacements du piston doivent
être synchronisés. Il faut de plus
prévoir d'importants systèmes de
commande.

Compresseur à lamelles ou
compresseur rotatif à palettes.
Le carter et le piston rotatif
constituent la chambre servant à
aspirer et à comprimer l'air. Un
rotor cylindrique monté
Compresseur
multicellulaire excentriquement tourne dans un
boîtier hermétique. Le rotor
(tambour) présente des fentes
longitudinales radiales sur toute
sa longueur.
Caractéristiques :
– fonctionnement très silencieux
– transport de l'air sans à-coups
et régulier
– faible encombrement et

Ben Youssef Moez Page 16

 maintenance simple
Les pales radiales fixes de
l’arbre monté excentriquement
dans le carter soumettent le
liquide obstruant à une rotation.
Un anneau liquide se forme et
isole les chambres situées entre
Compresseur à
anneau liquide les pales du carter.
Caractéristiques :
– air sans huile (grâce au liquide
utilisé)
– peu sensible aux impuretés et
aux agressions chimiques

Compresseur à vis sans huile :

Sur le compresseur à vis
compressant sans huile, l’air
comprimé dans la chambre de
compression n’entre pas en
contact avec l’huile, un
entraînement synchronisé assure
la rotation des rotors sans que les
surfaces des profils se touchent.
Compresseur à vis refroidis
Compresseur
par injection d’huile :
à vis
Sur le compresseur refroidi par
injection d’huile, seul le rotor est
entraîné. Le rotor secondaire
tourne sans contact.
Caractéristiques :
– faible taille
– transport continu de l’air
–faible température de
compression finale

Ben Youssef Moez Page 17

 Deux pistons rotatifs
symétriques tournent en sens
inverse dans une chambre
cylindrique. Un entraînement
synchronisé leur permet de
fonctionner sans se toucher.
Compresseur Caractéristiques :
Roots
– pas d’usure du piston rotatif et
donc absence de
graissage
– air sans huile
– sensible à la
poussière et au sable

L’air s’écoule sur le plan axial

en passant alternativement au
travers d’un certain nombre de
pales en rotation et stationnaires.
L’air est accéléré avant d’être
Compresseur
comprimé.
axial
Caractéristiques :
– transport régulier
– air sans huile

Les compresseurs radiaux sont

des turbomachines sur lesquelles
l’air est amené au centre de la
roue à aube en rotation.
Compresseur L’air est projeté sur la périphérie
radial sous l’action des forces
centrifuges. La montée en
pression est obtenue en faisant
passer l’air accéléré au travers
d’un diffuseur avant qu’il
atteigne la pale suivante.

Ben Youssef Moez Page 18

 Il est composé de deux rouleaux
identiques en forme de spirale, le
premier est fixe et le second
décrit un mouvement circulaire
Compresseur à continu, sans tourner sur lui-
spirale
même. Les spirales sont
déphasées de 180°.
La chambre d’aspiration se
trouve autour des deux spirales
et le refoulement est au centre.

3. Les types des capteurs utilisés dans les compresseurs

3.1. Généralités
Les capteurs sont des éléments sensibles à des grandeurs physiques qu’ils
les transforment en une grandeur électrique utilisable, mesurable et
interprétable. Ils ont pour objectif de recueillir des informations présentes dans
l’environnement et ils sont souvent intégrés à une chaîne d’acquisition
permettant à la grandeur mesurée d’être conditionnée afin que le signal de sortie
donne une estimation optimisée du mesurande (grandeur physique que l’on
désire mesurer).

3.2. Transmetteur de température (Thermocouple) 

3.2.1. Constitution d'un thermocouple industriel

Ben Youssef Moez Page 19

 Figure I.11 : Les thermocouples utilisés dans l’industrie et les éléments qui les constituent

Figure I.12 : Schéma synoptique d’un thermocouple

3.2.2. Différents types de thermocouples 
Le domaine d'utilisation et le prix d'un thermocouple dépendent des deux métaux utilisés. A
chaque couple de métaux, on associe une lettre normalisée. Voici les désignations
correspondant aux principaux thermocouples utilisés dans l'industrie :

Figure I.13 : Tableau explicatif des différents types de thermocouples

3.3. Transmetteur de pression

3.3.1. Présentation des transmetteurs de pression 
 Fonction d’un transmetteur de pression :
Un transmetteur de pression a pour fonction d'acquérir la pression et de transmettre cette
information à un régulateur, un afficheur ou encore un enregistreur.

Figure I.16 : Schéma synoptique d’un transmetteur de pression

 Différents types de mesures réalisées par un transmetteur :
Un transmetteur de pression est conçu pour fournir un des différents types d’information
suivant :
❖ Pression relative : pression mesurée par rapport à la pression atmosphérique
environnante.
❖ Pression absolue : pression mesurée par rapport au vide absolu.

Ben Youssef Moez Page 20

 ❖ Pression différentielle : différence de deux pressions, image d’un débit ou
d’un niveau.
3.3.2. Exemples de réalisations industrielles 
❖ Transmetteur pneumatique de pression Samson type 804 :

Figure I.17 : Schéma synoptique du transmetteur pneumatique de pression

Figure I.18 : Les constituants du transmetteur pneumatique de pression
Cet appareil permet de mesurer la pression ou le niveau liquide et de transformer la valeur de
mesure en un signal de sortie analogique pneumatique de 0.2 à 1 bar ou 3 à 15 Psi.
Son fonctionnement est illustré par le schéma ci-dessous. Sous l'effet de la pression p à
mesurer, le soufflet (10) exerce une force sur le fléau (9) qui tend à basculer. Le système buse
palette (14) et (15), impose en sortie une pression ps telle que le soufflet (4) exerce un effort
compensant exactement l'effort exercé par (10). Ce système est dit à "équilibre de forces".
❖ Transmetteur inductif à balance de forces Schlumberger Themis type C :
Cet appareil permet de mesurer la pression ou le niveau d'un liquide et de transformer la
valeur de mesure en un signal de sortie analogique électrique, courant continu variant de 4 à

Ben Youssef Moez Page 21

20mA.
Figure I.19 : Schéma synoptique d’un transmetteur inductif à balance de forces
 Transmetteur capacitif « intelligent » Rosemount 3051 :
Comme dans le cas du transmetteur précédent, le signal de sortie est un courant électrique
continue pouvant varier de 4 à 20 mA. Un signal numérique vient se superposer sur le signal
analogique. Les informations numériques échangées permettent d'effectuer des opérations de
configuration et de maintenance à distance.

Figure I.20 : Schéma synoptique du transmetteur capacitif

Figure I.21 : Vue en face d’un transmetteur capacitif

Une pression agit sur la membrane détectrice qui se déforme suivant la pression. Cette
membrane forme avec les parois de la cellule un condensateur. Les plaques du condensateur
détectent la déformation (e) et la convertissent en signal électrique de tension.

Ben Youssef Moez Page 22

4. Position du problème 

Les trois compresseurs se trouvent dans une chambre et envoie du l’air

comprimé dans un réservoir.

Chaque compresseur est relié par deux capteurs, capteur de pression et

capteur de température.

Ce système nécessite l’intervention humaine pour contrôler l’état de

compresseur et commander la permutation.
5. Cahier de charge 

Le travail demandé consiste à réaliser un système de contrôle du

compresseur à base d’un automate programmable.

 On a étudié le problème du système de compresseur,

 On a choisi l’automate programmable industriel comme solution
pour contrôler les trois compresseurs,
 Choix de l’API,
 Etude du principe de fonctionnement du contrôle,
 Dégagement des entrés et des sorties nécessaire,
 Préparation du grafcet du système,
 Préparation du programme,
 Exécute de la partie pratique,
 Test et simulation de programme.

Conclusion 

On a vu dans ce chapitre une présentation générale de la société UATS et les cycles

de production des produits par la suite une connaissance générale sur les types des
compresseurs et des transmetteurs de température/pression nécessaires à utilisés en générale et
en entament par la suite à la position du problème ou problématique.
Par la suite un cahier de charge a été élaboré en vue de réaliser le système souhaité.

Ben Youssef Moez Page 23

 Chapitre 2 : Etude du compresseur à vis
Introduction

Dans ce chapitre, nous allons parler du principe de fonctionnement des

compresseurs à vis et on cite aussi les capteurs utilisés avec plus de détails. Il sera
également mis en avant le problème de notre projet .

1. Compresseur à vis

1.1. Généralités

Contrairement au compresseur à piston, le compresseur à vis est un

type de compresseur relativement récent. Bien que son principe ait déjà été
développé en 1878 par Heinrich Krigar à Hannovre, sa construction n'a
commencé qu'à l'issue de la seconde guerre mondiale. La société suédoise
"Svenska Rotor Maskiner" (SRM) développa le compresseur à vis pour en faire
un appareil standard sur le plan technique. Les compresseurs à vis fonctionnent
selon le principe du refoulement. Deux rotors parallèles présentant des profils
différents tournent en sens inverse dans un carter.

Figure II.1 : Vue en coupe d'un compresseur à vis

Ben Youssef Moez Page 24

1.2. Compression

L’air aspiré est compressé jusqu’au niveau de compression final dans des
chambres dont le volume ne cesse de diminuer, suite à la rotation
des rotors. Il passe ensuite
dans les conduites de
refoulement. Les chambres
sont formées par les parois du
carter et les profils hélicoïdaux
des rotors

❖ Aspiration (1) L’air entre

par l’orifice d’aspiration
dans les spires des rotors
ouvertes du côté
aspiration.
❖ Compression (2) + (3) la
rotation progressive des
rotors provoque la
fermeture de l’orifice
d’admission d’air, le
volume est réduit et la
pression monte.

L'huile est injectée lors de ce processus.

Evacuation (4) la compression

est terminée, la pression finale
est atteinte, le refoulement
commence.

Figure II.2 : Compression sur un compresseur à

vis

Ben Youssef Moez Page 25

1.3. Constituants du compresseur a vis 
Tous les compresseurs de à vis de la gamme Fenwick-Boge présentent une conception claire
et ordonnée en trois zones :

❖ Zone électrique et entraînement.

❖ Zone de compression

❖ Zone de refroidissement
Figure II.3 : Passage du flux d’air sur les différentes zones dans le compresseur BOGE

Zone électrique et entraînement :

Le moteur et l’armoire électrique sont positionnés dans le flux d’air frais du compresseur, cela
a pour effet de diminuer sensiblement l’augmentation de température et donc d’obtenir une
durée de vie supérieure des éléments.

Ben Youssef Moez Page 26

Le filtre à air se trouvant également dans la partie froide voit ses performances améliorées par
augmentation du degré de rendement volumétrique.
Zone de compression :
Réservoir couché au niveau le plus bas, séparateur ultra-fin extérieur, étage de compression
directement au-dessus du réservoir.

Zone de refroidissement :
Le radiateur d’huile et d’air sont montés dans la partie supérieure, à la sortie du dispositif,
cela permet :
❖ Pas échauffement des composants à l’arrêt.
❖ Effet de cheminée à l’arrêt.
❖ Températures faibles à l’intérieur du carter.
❖ Faible température de l’air comprimé grâce au grand dimensionnement du radiateur.
Système d’entraînement GM breveté : Brevet N°44 13 422
A l’arrêt, la tension de la courroie dentée trapézoïdale est uniquement assurée par le poids du
moteur conjugué à la disposition géométrique de l’entraînement GM.
La tension du ressort réglée en usine est relativement faible et a uniquement pour but de
compenser les différents poids de moteurs afin d’assurer une tension initiale optimale.

1.4. Avantages des compresseurs à vis :

❖ Lorsque de l'air comprimé est nécessaire en continu.
❖ Parfaits en tant que machines à charge de base.
❖ Economiques lorsque la durée de fonctionnement atteint 100%.

Ben Youssef Moez Page 27

1.5. Principe de fonctionnement

La figure suivante montre le principe de fonctionnement :

Ben Youssef Moez Page 28

 Figure II.4 : Schéma fonctionnel d'un compresseur à vis BOGE

Nomenclatur Désignation
e
1 Filtre d'aspiration avec filtre microporeux en papier
2 Régulateur d'aspiration multifonctions
3 Injecteur d'huile
4 Bloc vis
5 Cuve mixte
6 Cartouche séparatrice
7 Clapet anti-retour à pression minimale
8 Radiateur d'huile
9 Radiateur auxiliaire parallèle au courant d'air de refroidissement
10 Filtre microporeux
11 Vanne thermostatique
12 Ouverture de nettoyage

Les compresseurs à vis BOGE aspirent l'air ambiant via le filtre d'aspiration 1, équipé d'un
filtre microporeux en papier, d'un dépoussiéreur à cyclone et d'un indicateur d'encrassement.
L'air purifié entre dans le bloc vis 4 après être passé dans le régulateur multifonctions 2. De
l'huile refroidie 3 finement dosée est injectée en continu à 55°C environ dans la chambre de
compression. Elle absorbe la chaleur qui se produit lors de la compression et atteint une
température de 85°C environ. Les directives CE sur les machines stipulent que la température
finale de compression peut atteindre 90°C. La plus grande partie de l'huile est séparée de l'air
comprimé dans la cuve mixte 5. Le séparateur d'huile 6 sépare le reste, de manière à ce que la
teneur en huile résiduelle ne soit plus que de 1 à 3 mg/m3. L'air comprimé entre ensuite dans
le radiateur auxiliaire d'air comprimé 9 via un clapet anti-retour à pression minimale 7, où il
est
refroidi à une température supérieure de 10°C env. seulement à celle de la température
d'aspiration. Il entre ensuite dans le réseau d'air comprimé via la vanne d'arrêt montée en série
chez BOGE. L'huile, séparée dans le séparateur d'huile, est refroidie de 85°C à 55°C dans un
radiateur d'huile 8 généreusement dimensionné, passe dans un filtre à huile équipé d'un filtre
microporeux 10. La vanne thermostatique 11, également montée dans le circuit de l'huile,
permet de ramener directement l'huile froide à l'étage de compression 4.

Ben Youssef Moez Page 29

1.6. Circuit de l'huile

L'huile injectée dans le bloc vis remplit les fonctions suivantes:

❖ Evacuation de la chaleur de compression (refroidissement)

❖ Etanchéité de l'espace situé entre les rotors, et entre les rotors et le carter

❖ Lubrification des paliers

Figure II.5 : Eléments composant le circuit de l'huile

1 = Réservoir d'air comprimé-huile (cuve mixte) L'huile, séparée de l'air

comprimé sous l'action de la force centrifuge, se dépose dans la cuve mixte. La
pression qui règne dans le système permet de transporter cette huile du réservoir
dans le bloc vis.

Ben Youssef Moez Page 30

 2 = Clapet de réglage d'huile thermostatique Le clapet de réglage d'huile
thermostatique dirige l'huile, selon sa température, vers le radiateur ou vers une
conduite de dérivation (lors de la phase de démarrage par exemple). L'huile
conserve ainsi toujours une température de fonctionnement optimale.

3 = Radiateur d'huile (refroidi par air ou par eau) Le radiateur d'huile permet de
refroidir l'huile à la température de fonctionnement.

4 = Filtre à huile Le filtre à huile retient les impuretés contenues dans l'huile.

5 = Bloc vis L'huile injectée revient dans la cuve mixte avec l'air comprimé.
Elle y est séparée sous l'action de la pesanteur.

6 = Conduite de drainage L'huile résiduelle qui s'est déposée dans le séparateur

d'huile est refoulée vers le bloc vis dans le circuit de l'huile par la conduite de
drainage.

1.7. Circuit de l'air

L'air aspiré est compressé jusqu'à la pression finale dans les chambres du bloc
vis grâce aux rotors.

Figure II.6 : Eléments composant le circuit de l'air

1 = Filtre d'aspiration Le filtre d'aspiration nettoie l'air aspiré par le bloc vis.

2 = Régulateur d'aspiration Le régulateur d'aspiration ouvre (marche en charge)

ou ferme (marche à vide, ralenti) la conduite d'aspiration indépendamment du
mode de fonctionnement du compresseur.

Ben Youssef Moez Page 31

 3 = Bloc vis Le bloc vis comprime l'air aspiré.

4 = Cuve mixte L'air comprimé et l'huile sont séparés dans la cuve mixte sous
l'action de la pesanteur.

5 = Séparateur d'huile Le séparateur d'huile évacue l'huile résiduelle contenue

dans l'air comprimé.

6 = Clapet anti-retour à pression minimale Le clapet anti-retour à pression

minimale ne s'ouvre que lorsque le système atteint une pression de 3,5 bar. Il
provoque une rapide chute de la pression dans le système et assure la
lubrification au cours de la phase de démarrage et de montée en pression.
Lorsque le compresseur est arrêté, le clapet anti retour permet d'éviter que de
l'air comprimé ne s'échappe du réseau.

7 = Radiateur auxiliaire d'air comprimé (refroidi par air) L'air comprimé est
refroidi dans le radiateur auxiliaire d'air comprimé. Une grande partie de
l'humidité contenue dans l'air passe à l'état liquide lors de cette opération.

8 = Clapet anti-retour Le clapet anti-retour permet d'isoler le compresseur à vis du réseau.

Ben Youssef Moez Page 32

1.8. Description de la chambre de compresseur

Dans cette chambre on a trois compresseur à vis de type boge :

Figure II.7 : Trois compresseurs à vis

 Trois disjoncteurs de type Schneider pour allumer les compresseurs :

Ben Youssef Moez Page 33

 Figure II.8 : Disjoncteur
 Chaque disjoncteur se trouve dans une armoire :

Figure II.9 : Les armoires des disjoncteurs

 Réservoir de la pression générale de trois compresseurs :

Ben Youssef Moez Page 34

 Figure II.10 : Réservoir de pression
2. Références des capteurs utilisés dans le compresseur BOGE
2.1. Transmetteur de température analogique pour PT100 type CAL40

Figure II.11 : Transmetteur Pt100

Le convertisseur de mesure CAL40 conditionne les signaux issus de capteurs de température

en un courant 4….20 mA, alimenté par la boucle de mesure (technique 2 fils).

ENTREE SORTIE

Sondes à résistance: Pt100 à Pt1000 Courant 4 / 20 mA

- étendue de mesure minimum: 30 °C Charge maxi: 500 Ohms à 24 Vcc
- linéarisation Charge = (Valim. - 14) / 0,02
- temps de réponse: < 30 ms Influence de la charge: 0.005 % / 100 Ohms
- précision: 0.25 % de l'étendue de mesure Influence de l'alimentation: 0.003 % / V
- réglage d'échelle: +/- 15 % (autres sur demande)
Thermocouple: B, E, J, K, R, S, T,... (à préciser)
- étendue de mesure minimum: 100 °C (suivant
type de Tc)
- compensation de soudure froide: plage: -20 à 60
°C
précision: 0.5 °C
- temps de réponse: < 200 ms

Ben Youssef Moez Page 35

- précision: 0.5 % de l'étendue de mesure
- réglage d'échelle: +/- 15 % (autres sur demande)
Tension: mV, V
- étendue de mesure minimum: 5 mV
- temps de réponse: < 200 ms
- précision: 0,5 % de l'étendue de mesure
- réglage d'échelle: +/-15 % (autres sur demande)
Courant: mA
- étendue de mesure minimum: 100 μA
- temps de réponse: < 200 ms
- précision: 0.5 % de l'étendue de mesure
- réglage d'échelle: +/-15 % (autres sur demande)
Potentiomètre: 100 Ohms à 1 Mohms
- temps de réponse: < 200 ms
- précision: 0.5 % de l'étendue de mesure
- réglage d'échelle: +/-15 % (autres sur demande)

ALIMENTATION (technique 2 fils) :

14 à 50 V (standard)
14 à 28 V (SI)
9 à 50 V en option
24 à 60 V en option

Figure II.12 : Variation de la résistance en fonction de la tension d’alimentation

Ben Youssef Moez Page 36

2.2. Convertisseur et transmetteur de pression type 4362 

Figure II.13 : Type 4362

Description :
Les convertisseurs de pression sont utilisés pour acquérir la pression de milieux liquides et
gazeux. La pression est convertie en un signal électrique.
Signal de sortie :

Synoptique :

Ben Youssef Moez Page 37

 Figure II.14 : Schéma synoptique d’un convertisseur de pression type 4362
Description du fonctionnement :
La pression du milieu de mesure agit sur la membrane de séparation1 du convertisseur de
pression piézorésistif. La membrane de séparation transmet la pression, par l’intermédiaire
d’un
liquide, jusqu’à une membrane en silicium avec un pont à résistances dopé. Ce pont à
résistances fonctionne suivant le principe piézorésistif. Il est raccordé à une source de tension
constante ‘ via une compensation de température OE. Le signal de sortie du pont à résistances
est amplifié par un amplificateur différentiel à résistance d’entrée élevée. Un potentiomètre
ajustable permet de régler l’étendue de mesure. L’amplificateur réglable Ž permet de corriger
le zéro. Pour le courant de sortie 0-20 mA ou 4-20 mA, le signal de sortie est converti en un
courant imposé par le convertisseur U/I.
Rq : Pour les étendues de mesure > 60 bar, la pression à mesurer agit directement sur la
membrane de mesure d’une cellule à couche mince.

2.3. Capteur de température Carel NTC030WP00 

La sonde de température de contact étanche (NTC) convient idéalement pour mesurer les
températures sur les installations frigorifiques, dans les chambres froides, mais aussi à
l'extérieur. Grâce à son capteur NTC intégré, les résultats de mesure sont précis, même
lorsque les températures sont basses.

Ces sondes sont des thermistances dont la résistance diminue de façon presque uniforme,
elles sont composés à base de Nikel, cuivre... Ces derniers sont très bons au niveau de la
conduction de la chaleur et l’électricité dans les semi-conducteurs.

La thermistance n’est qu’un composant passif dont la variation de la résistance est

proportionnel à la température.

Ben Youssef Moez Page 38

 Figure II.15 : Sonde de température Carel NTC030WP00
Les sondes NTC sont disponibles dans une plage de températures très basse. leurs domaine
d’utilisation sont dans les contrôle et les mesures de la température. Les CTN sont des
thermistances dont la résistance augmente quand la température diminue. La figure II.6
présente la courbe de la variation linéaire de la résistance en fonction de la température:

Figure II.16 : Variation de la résistance en fonction de la température

La gamme comprend différents modèles à utiliser en fonction des domaines de performance
et de l'application du système. Les sondes diffèrent par le type de capteur (NTC, PTC,
PT1000), type de bouchon, la protection, la longueur du câble, la plage de fonctionnement,
et les dimensions mécaniques.
Les caractéristiques du capteur NTC030WP00 sont mentionnées dans le tableau suivant :
Thermistance 10 Kῼ à 25 °C (pt100 std)

Température d’utilisation -50 +100 °C

Indice de protection IP 68

Précision ±1°C

Matériau du boitier Acier inoxydable AISI 316

Dimensions (mm) Ø6 *l 53

Longueur de fil 3 ou 6 m

Cette relation est donnée par la relation de Steinhardt-Hart qui est limité dans un domaine
de température :

RT 1 1
= exp (β( - T
R0 T 0
Relation entre résistance et température

 β une constante de température, en kelvins (K)

 R0 une résistance de référence, en ohms (Ω)

 T 0 la température à laquelle s’applique la résistance de référence, en kelvins (K).

Ben Youssef Moez Page 39

 On cherche à extraire T de cette formule pour avoir la température :
RT
ln( ) 1 1
R0 = -
T T0
β

RT
ln( ) 1
R0 1=
+ T
β T0

RT
T 0 . ln ⁡( )+ β 1
R0 =T
β .T 0
β .T 0
 T= R
T 0 . ln ⁡( T )+ β
R0

Une méthode pour mesurer facilement la variation de la résistance d’un composant est de
construire un pont diviseur de tension :

Figure II.17 : Schéma du pont diviseur ( R1=R T )

En appliquant la formule du pont diviseur de tension au niveau deU T , on obtient la relation

suivante:

RT
U T =U .
RT + R1

Formule du pont diviseur

Ben Youssef Moez Page 40

On doit manipuler l’équation 2 pour pouvoir retrouver RT en fonction des tensions présentes
dans le circuit, ce qui va nous permettre par la suite de réinjecter cette formulation dans la
formule de calcul de la température afin d’obtenir la température à partir de la tension .

RT
U T =U .
RT + R1

UT RT
=
U RT + R1

UT
( RT + R 1 ¿ = RT
U

UT UT
. R T + . R1= RT
U U

UT UT
RT ¿ - ¿= . R1
U U
UT
 . R1
U
RT =
U
1− T
U
En utilisant la définition de RT dans la formule de calcul de température, on obtient cette
relation:

β.T0
UT
. R1
U
T= UT
1−
U
T 0 . ln ⁡( )+ β
R0

β
UT
. R1
U
T= U
1− T
U β
ln ⁡( 1 )+
T= R T0
UT 0
. R1
U
U
1− T
Ben Youssef Moez 1 U 1 Page 41
. ln ⁡( )+
β R0 T0
 Formule de  la température en fonction de la tension U T

Conclusion
Dans ce chapitre on a analysé le compresseur à vis et on a vu les références
des capteurs situés dedans (le compresseur BOGE). Alors dans le chapitre
suivant en va parler de la solution de notre projet à la conception et
réalisation de notre système de gestion et contrôle.

Ben Youssef Moez Page 42

 Chapitre 3 : Solution, conception et réalisation du
système de gestion et contrôle de l’ensemble des
compresseurs à distance

Introduction
Dans ce chapitre, nous proposons la solution ainsi l’étude de la conception et
la supervision de notre système ont décrivons les étapes de développement de
notre projet (supervision et commande des trois compresseurs).

Dans ce cadre, nous présentons la description du système puis le mode de

fonctionnement.

Et après on présente toutes les étapes de programmation dans partie step7 et

winCC.
1. Etude de solution
1.1. Développement de la solution proposée 
On a ajouté un automate programmable industriel (API) S7-300 à notre
système pour commander les trois compresseurs.

Description du système :
Les trois compresseurs sont commandés par deux capteurs, capteur de
température et capteur de pression.

Chaque compresseur a un capteur de température, lorsque la température

dépasse la valeur maximale de 90°C il s’arrête et passe au teste de la
température des autres compresseurs et l’ordonne de fonctionnés si la
température est inférieur à 90°C.

Ainsi, la pression globale doit être entre 7 bars et 15 bars dans le réservoir.
Lorsqu’un seul compresseur fonctionne et la pression globale est moins la
valeur minimale de la pression en demande de fonctionner la deuxième

Ben Youssef Moez Page 43

 compresseur ou la troisième ou les trois en même temps lorsque nous n’avons
pas la valeur requise.

Si la pression globale dépasse la valeur maximale il faut fonctionner un seul

ou deux compresseurs selon le besoin.

1.2. Mode de fonctionnement

 Mode manuel :
Lorsque le sélecteur en mode manuel alors les trois compresseurs prêt à démarrer en appuyant
sur le bouton MARCHE de la compresseur qui en veut le démarrer. Le voyant doit être
ALLUMEE en vert Pour indiquer que le sélecteur est en mode manuel. L’arrêt de les
compresseurs se fait par un appuie sur le bouton ARRÊT.
 Mode auto :
Le sélecteur en mode automatique alors le grafcet de cette partie qui va commander les trois
compresseurs est fonctionné. Le voyant vert ALLUME pour indiquer que le sélecteur en
mode automatique.
2. Conception d’un système de contrôle et commutation des compresseurs

Pour la conception d’un système de contrôle de la pression globale et de la température de

chaque compresseur, ainsi que la commutation des trois compresseurs reliés à travers un
réservoir de l’air comprimé, nous proposons d’utiliser la grafcet (Graphe Fonctionnel de
Commande des Etapes et Transitions).

3. Grafcet:
Le grafcet (Graphe Fonctionnel de Commande des Etapes et Transitions)
est un mode de représentation et d’analyse d’un automatisme, particulièrement
bien adapte au système a évolution séquentielle, c’est-à-dire décomposable en
étape.
3.1. Grafcet générale
Dans cette étape le grafcet général et de commander le trois compresseur.

Si on appuie sur auto le grafcet générale fonctionne et activé l’étape x11 qui
commande le compresseur 1.

Chaque compresseur démarrer une heure si la température de dépasse la

valeur maximale 90°C il commander le compresseur suivant.

Ben Youssef Moez Page 44

  Les entrées :
Auto : bouton de la commande de la
partie automatique.

T1, T2, T3 : temps de fonctionnement de

chaque compresseur.

Te1, Te2, Te3 : la température de chaque

compresseur.

 Les sorties :

demande C1, demande C2, demande C3 : sont des commandes du chaque

compresseur.

Ben Youssef Moez Page 45

3.2. Sous grafcet de compresseur 1
C’est une sous grafcet d’étape x11, lorsque x11 est activés alors ce grafcet
peut fonctionner.

 Les entrées :
P : la pression global
dans le réservoir.

T4 : temporisation
 Les sorties :
Demande C2, demande C3 : sont les commandes du chaque
compresseur.

Ben Youssef Moez Page 46

3.3. Sous grafcet de compresseur 2
C’est une sous grafcet d’étape x12, lorsque x12 est activés alors ce grafcet
peut fonctionner.

3.4. Sous grafcet de compresseur 3:

C’est une sous grafcet d’étape x13, lorsque x13 est activés alors ce grafcet
peut fonctionner.

Ben Youssef Moez Page 47

3.5. Equation des étapes et des sorties 

3.5.1. Equations des étapes

X 10=( x 13. ( T 3+te 3 ≥90 ° ) + ( x 10. x 11 ) ) +init

X 11=( x 10. auto+ ( x 11. x 12 ) ) . init

X 12=( x 11 ( T 1+te 1≥ 90 ° ) + ( x 12. x 13 ) ) . init

X 13=( x 12. ( T 2+te 2≥ 90 ° ) + ( x 13. x 12 ) ) .init

X 20=( x 22. x 11+ x 21. ( x 11+ p>15 ) + ( x 20. x 21 ) ) +init

X 21= ( x 20. x 11. p<7+ x 22 ( x 11+ p>15 ) + x 21 ( x 22+ x 20 ) ) .init

X 22=¿

X 30=( x 32. x 12+ x 31. ( x 12+ p>15 )+ ( x 30. x 31 ) ) +init

X 31=( x 30. x 12. p<7 + x 32 ( x 12+ p>15 ) + x 31 ( x 32+ x 30 ) ) .init

X 32=¿

X 40=( x 42. x 13+ x 41. ( x 13+ p>15 ) + ( x 40. x 41 ) ) +init

X 41=( x 40. x 13. p<7+ x 42 ( x 13+ p> 15 ) + x 41 ( x 42+ x 40 ) ) .init

X 42=¿

3.5.2. Equations des sorties

demande C 1=x 11+ x 32+ x 41+ x 42

demande C 2=x 12+ x 21+ x 22+ x 42

demande C 3=x 13+ x 22+ x 31+ x 32

4. Automates Programmables Industrielles

4.1. Généralités sur les automates programmables industriels 

Un automate programmable industriel (API) est un appareil électronique de

Ben Youssef Moez Page 48

 traitement de l’information qui effectue des fonctions d’automatisme
programmées telles que : Logique combinatoire, temporisation, comptage, calculs
numériques, asservissement et régulation.

Pour commander, mesurer et contrôler au moyen de signaux d’entrées et sorties

(logiques ou analogiques) différentes sorties de machines ou de processus à
environnement industriel. Il existe plusieurs fabricants d’automates : Schneider,
Siemens, Crozet, Omron, Koyo, Allan Bradlley.
4.2. Structure interne d’un automate programmable
Les automates sont les principaux éléments dans une chaine d’automatisme,
leur travail résulte dans les traitements des données acquises par les capteurs
pour commander les actionneurs des systèmes.

Les automates programmables comportent quatre principales parties (voir

figure ):

 Une unité de traitement (CPU),

 Une mémoire,
 Des modules d’entrées-sorties,
 Des interfaces d’entrées-sorties,
 Une alimentation 230V, 50/60 Hz (AC) - 24 V (DC).

Figure III.1: Structure interne d’un API

4.3. Architecture des automates 

4.3.1. Aspect extérieur 

Ben Youssef Moez Page 49

Les automates peuvent être de type compact ou modulaire.

 De type compact, on distingue les modules de programmation (logo de siemens, zelio,

de Schneider, millenium de Crozet…) des micros automates. Il intègre le processeur,
l’alimentation, les entées et les sorties. Selon les modèles et le fabricant, il pourra
réaliser

Certaines fonctions supplémentaires (comptage rapide, E/S analogique…) et recevoir

des extensions en nombre limité.

Ces automates, de fonctionnement simple, sont généralement destinés à la commande

de petits automatismes.

 De type modulaire : le processeur, l’alimentation et les interfaces d’entrées/sorties

résident dans des unités séparées (modules) et sont fixés sur un ou plusieurs racks
contenant le “fond de panier “ (bus plus connecteurs).

Ces automates sont intégrés dans les automatismes complexes ou puissance, capacité de
traitement et flexibilité sont nécessaires.

4.3.2. Principe de fonctionnement 

Le traitement à lieu en quatre phases :
 Phase 1 : Gestion de système autocontrôle de l’automate
 Phase2 : Acquisition des entées prise en compte des informations de module d’entrées
et écriture de leur valeur dans RAM (zone donnée)
 Phase 3 : traitement des données
Lecture de programme (située dans la RAM programme) par l’unité de traitement,
lecture des variables (RAM données), traitement et écriture des variables dans la RAM
données.
 Phase 4 : Emission des ordres de lecture des variables de sorties dans la RAM données
et transferts dans la module de sorties.

4.4. Objectifs de l’automatisation 

Ben Youssef Moez Page 50

 4.4.1. De point de vue financement 
 Réduire les coûts de fabrication : en réduisant la main-d’œuvre et en économisant la
matière et l’énergie ;
 Améliorer la qualité des produits : les produits fabriqués sur machines automatisées
sont plus fiables et surtout de qualité constante ;
 Diminuer les délais de production : l’automatisation augmente les cadences et réduit
les temps de production sur les opérations manuelles ;
 Augmenter la flexibilité : les temps de changement de production sont beaucoup plus
courts sur des machines automatisées.

4.4.2. Améliorer la sécurité et la disponibilité :

 Rendre la production plus sûre : l’automatisation supprime les tâches dangereuses ou
répétitives pour le personnel. Les machines doivent à des normes de sécurité
rigoureuses.
 Améliorer la disponibilité : la fiabilité des machines automatisées est meilleure, la
maintenance et les pannes sont réduites la commande des machines doit être aisée et
doit offrir tous les modes de marche utiles.

Ben Youssef Moez Page 51

4.5. Présentation de l’API Siemens S7-300 utilisé 
Après élaboration du nombre d’entrées et de sorties et l’expérience acquis dans les classes
antérieures sur ce type d’automate. Notre choix porte sur l’automate programmable industriel
de gestion de procédé de la série S7-300 du fabricant Siemens, figure 2.1 Le S7-300 est un
système de commande modulaire pour des applications haut de gamme. Il dispose d’une
gamme de modules complète pour une adaptation optimale aux tâches les plus diverses et se
caractérise par la facilité de d’architectures décentralisées et la simplicité d’emploi.

Figure III.2 : Automate Siemens S7-300

Ben Youssef Moez Page 52

Eléments de commande et de signalisation de la CPU 313C :

Figure III.3 : CPU 313-C

Chiffre Désignation :

① Indicateurs d'état et d'erreur

② Logement de la micro-carte mémoire SIMATIC avec éjecteur

③ Raccordements pour entrées et sorties intégrées

④ Raccordement de l'alimentation en tension

⑤ Interface X1 (MPI)

⑥ Sélecteur de mode de fonctionnement

Ben Youssef Moez Page 53

5. Réalisation de la solution proposée
5.1. Interaction du logiciel et du matériel

Nous créons à l‘aide du logiciel STEP 7 notre programme S7 dans un projet.

L‘automate S7 est constitué d‘un module d‘alimentation, d‘une CPU et de

modules d‘entrées ou de sorties (modules d‘E/S).

L‘automate programmable (AP) contrôle et commande à l‘aide du

programme S7 votre machine. L‘adressage des modules d‘E/S se fait par
l‘intermédiaire des adresses du programme S7.

Figure III.4 : Interaction du logiciel et du matériel

Ben Youssef Moez Page 54

 5.2. Gestionnaire de projets SIMATIC
Il gère toutes les données relatives à un projet d'automatisation. Il démarre
automatiquement les applications requises pour le traitement des données
sélectionnées.
5.3. Procédures de création d’un projet step7 
5.3.1. Création d’un projet STEP7
Un projet comprend deux données essentielles, les programmes et la configuration du
matériel, on peut commencer par définir l’une ou l’autre, mais tout d’abord il faut démarrer le
programme SIMATIC Manager. Ce programme est l’interface graphique qui permet la
manipulation du projet et l’accès aux autres programmes de STEP7.
Pour en créer un nouveau, il suffit de cliquer sur le bouton « Nouveau projet »,
attribuer un nom et valider. Ensuite il faut choisir une station de travail.

5.3.2. Choix d’une station du travail 

Une station SIMATIC représente une configuration matérielle S7 comportant un ou plusieurs
modules programmables. Il existe différents types:

 SIMATIC 400 : Automate à performances extrêmes, adapté à l’exécution de

programme de lourds calculs.
 SIMATIC 300 : Automate à extensibilité modulaire.
 Autres stations : se sont soit des appareils d'autres fabricants ou bien des stations de
SIMATIC S7 contenus dans un autre projet.
 PG/PC : Outils de programmation pour contrôleurs SIMATIC, c’est
une console de programmation compatible avec le milieu industriel.

Ben Youssef Moez Page 55

 Figure III.5 : Station PC et PG/PC

5.3.3. Configuration matérielle (Partie Hardware) 

C’est une étape importante, qui correspond à l’agencement des châssis, des modules et de la
périphérie décentralisée.

Les modules sont fournis avec des paramètres définis par défaut en usine. Une
configuration matérielle est nécessaire pour :

Modifier les paramètres ou les adresses prérègles d’un module. Configurer les liaisons de
communication.

5.3.4. Tableau mnémonique 

Il permet de gérer toutes les variables globales. C'est-à-dire la définition de
désignations symboliques et de commentaires pour les signaux du processus
(entrées/sorties), mémentos et blocs, l’importation et l’exportation avec d'autres.

5.3.5. Edition du programme :

Dans la section « bloc » du SIMATIC Manager, on trouve par défaut le bloc d’organisation «
OB1» qui représente le programme cyclique. On peut rajouter d’autres blocs à tout moment
par une clique droite dans la section Bloc de SIMATIC Manager.

5.4. Création de notre projet dans SIMATIC Manager

Afin de créer un nouveau projet STEP7, il nous est possible d’utiliser «

l’assistant de création de projet », ou bien créer le projet soi-même et le
configurer directement, cette dernière est un peu plus complexe, mais nous
permet aisément de gérer notre projet. En sélectionnant l’icône SIMATIC
Manager, pour créer notre projet nous exécutons les étapes suivantes :

 L’outil central dans STEP 7 est « SIMATIC Manager », qui est appelé par
un double- clique. (→SIMATIC Manager).

 Les programmes de STEP 7 sont gérés dans des projets. Nous allons donc
commencer à créer noter projet (→Fichier →Nouveau)

Ben Youssef Moez Page 56

 Figure III.6 : Création de projet
 On donne le nom de projet (→ projet → OK)

Figure III.7: choix de titre de projet

Ben Youssef Moez Page 57

  Ensuite, une avec bouton droite sur « projet→ insérer un nouvel objet→
Station SIMATIC 300»

Figure III.8 : Insertion d’un nouvel objet « station SIMATIC 300 »

 Ensuite, une avec bouton droite sur « objet→ simatic 300→rack-

300→profilé support»

Figure III.9 : Configuration de matériel (Partie Hardware)

Ben Youssef Moez Page 58

  5 entrées analogiques (AI)
 2 sorties analogiques (AO)
 24 entrées numériques (DI)
 16 sorties numérique (DO)

Pour assurer la flexibilité du système, 20% de réserves des E/S sont à

pourvoir lors de l’implantation du PLC, donc les cartes des E/S sont comme
suit, figure 3.7:

❖ Une embase de 32 entrées numériques (32 DI)

❖ Une embase de 32 sorties numériques (32 DO)

 Module d’entrées TOR SM321 :

Le module SM 321 ; DI 32 x 24 V cc présente des propriétés suivantes :
16 entrées, séparation galvanique par groupes de 32. Tension d'entrée
nominale : 24 V cc.

Figure III.10 : Schéma du module TOR

Ben Youssef Moez Page 59

  Module de sorties TOR SM322 :

Le module SM 322 ; DO 32 x 24 V cc/0,5 A se distingue par les propriétés suivantes :

❖ 32 sorties, séparation galvanique par groupes de 8
❖ Courant de sortie 0,5 A
❖ Tension d'alimentation nominale 24 V cc
❖ Convenant pour électrovannes, contacteurs pour courant continu et LED

❖ Nombre de voies utilisés : 4

Figure III.11 : Raccordement du module SM 322-1BL00-0AA0

Ben Youssef Moez Page 60

 Il nous reste qu’à enregistrer et compiler. La configuration matérielle
étant terminée, un dossier « Programme S7 » est automatiquement inséré
dans le projet, comme indique dans la figure suivante :

Partie Hardwar

Partie software

Figure III.12 : Hiérarchie du programme STEP7

5.5. Création des mnémoniques

Dans tout programme il faut définir la liste des variables qui vont être
utilisées lors de la programmation. Pour cela la table des mnémoniques est créé.
L’utilisation des noms appropriés rend le programme plus compréhensible est
plus facile à manipuler. Ce type d’adressage est appelé « relatif ». Pour créer
cette table, on suit le cheminement suivant :

Figure III.13 : Création des mnémoniques

Ben Youssef Moez Page 61

 On édite la table des mnémoniques en respectant notre cahier des charges,
pour les entrées et les sorties.

Figure III.14:Table des mnémoniques du projet

Ben Youssef Moez Page 62

5.6. Entres le schéma du ladder

 Sélectionnez le dossier ‘Blocs’ pour insérer un nouveau bloc OB1 dans le

projet. (→Blocs).

Figure III.15: Création du bloc d’organisation

 Il est maintenant possible d'entrer un nom pour le bloc et de sélectionner

diverses options pour la documentation des blocs. (→OB1→ OK)

Figure III.16:Choix du langage CONT

Ben Youssef Moez Page 63

5.7. Simulateur des programmes PLCSIM

L'application de simulation de modules S7-PLCSIM permet d'exécuter et de tester le

programme dans un automate programmable (AP) qu’on simule dans un ordinateur
ou dans une console de programmation. La simulation étant complètement
réalisée au sein du logiciel STEP7, il n'est pas nécessaire qu'une liaison soit établie
avec un matériel S7 quelconque (CPU ou module de signaux). L'AP S7 de
simulation permet de tester des programmes destinés aux CPU S7-300, et de
remédier à d'éventuelles erreurs.
S7-PLCsim dispose d'une interface simple permettant de visualiser et de forcer
les différents paramètres utilisent par le programme (comme, par exemple, d'activer
ou de désactiver des entrées). Tout en exécutant le programme dans l'API de
simulation, on a également la possibilité de mettre en œuvre les diverses applications
du logiciel STEP 7 comme, par exemple, la table des variables (VAT) afin d'y
visualiser et d'y forcer des variables.

L'application de simulation de modules S7-PLCSIM, figure III.17, permet

d'exécuter et de tester le programme dans un Automate Programmable (API)
qu’on simule dans un ordinateur ou dans une console de programmation.

Figure III.17 : L’emplacement de l’icône du simulateur PLCSIM

Ben Youssef Moez Page 64

 Figure III.18 : Interface de simulation PLCSIM

Figure III.19 : Marche des 3 compresseurs

Ben Youssef Moez Page 65

 Figure III.20 : Marche de 2 compresseurs
 Visualisation des différents schémas ladder :

Ben Youssef Moez Page 66

 Figure III.21 : Commande du compresseur 1

Figure III.22 : Niveau de la pression

Ben Youssef Moez Page 67

 Figure III.23 : Niveau de la température

Ben Youssef Moez Page 68

 Figure III.24 : Système de sécurité
5.8. La liaison WinCC avec PLCsim

Concernant la communication dans notre application nous avons deux types

de réseaux :

❖ Communication SIMATIC 300-PC déporté via un réseau MPI

❖ Communication SIMATIC 300-Pupitre opérateur via un réseau PROFIBUS-DP.

Ben Youssef Moez Page 69

 Figure III.25: Schéma de principe de l’application
6. Supervision de l’état de l’ensemble des compresseurs
6.1. La supervision industrielle
La supervision ou connue aussi sous le nom (IHM), Interface Homme Machine est
l’ensemble
des dispositifs matériels et logiciels mise en œuvre afin qu’un humain puisse contrôler et
communiquer
avec une machine.
Les pupitres operateurs et les logiciels de visualisation réalisent le dialogue nécessaire entre
l’homme et la machine.

Les IHM’S sont la plus part du temps utilisées en complément avec l’API, afin de
remplacer les stations de butons, voyants lumineux, éviter le maximum d’intervention sur
le programme de l’automate et on finit par avoir un suivie en temps réel tous les états des
entrées/sorties et des alarmes de tout le système.

Figure III.26 : Supervision et contrôle des machines

Ben Youssef Moez Page 70

 6.2. Avantages de l'intégration dans STEP 7
Lors de la configuration intégrée, nous avons accès aux données de
configuration que nous avons créées lors de la configuration de l'automate
avec STEP 7. Et les avantages sont les suivants :
Nous pouvons utiliser le gestionnaire SIMATIC Manager comme poste central
de création, d'édition et de gestion des automates SIMATIC et des projets WinCC
flexible.
Les paramètres de communication de l'automate sont entrés par défaut lors
de la création du projet WinCC flexible. Toute modification sous STEP 7 se traduit
par une mise à jour des paramètres de communication sous WinCC flexible
Lors de la configuration de variables et de pointeurs de zone, nous pouvons
accéder sous WinCC flexible directement aux mnémoniques de STEP 7.
Sélectionnez simplement sous WinCC flexible le mnémonique STEP 7 auquel
nous voulons affecter une variable. Les modifications de mnémonique sous STEP 7
sont mises à jour sous WinCC flexible.
Il nous suffit de définir les mnémoniques une seule fois sous STEP7 pour pouvoir
les utiliser sous STEP7 et sous WinCC flexible.

Nous pouvons créer un projet WinCC flexible sans intégration dans STEP7 et
intégrer ce projet ultérieurement dans STEP7.
Dans un multi projet STEP7, nous pouvons configurer des liaisons de
communication sur plusieurs projets.

Ben Youssef Moez Page 71

6.3. Création de l’interface générale :
6.3.1. WinCC flexible
Lorsque la complexité des processus augmente et que les machines et
installations doivent répondre à des spécifications de fonctionnalité toujours
plus sévères, l'opérateur a besoin d'un maximum de transparence. Cette
transparence s'obtient au moyen de l'Interface Homme- Machine (IHM).

Un système IHM constitue l'interface entre l'homme (opérateur) et le

processus (machine/installation). Le contrôle proprement dit du processus est
assuré par le système d'automatisation. Il existe par conséquent une interface
entre l'opérateur et WinCC flexible (sur le pupitre opérateur) et une interface
entre WinCC flexible et le système d'automatisation. Un système IHM se
charge des tâches suivantes.
6.3.2. Utilisation de SIMATIC WinCC flexible

WinCC flexible est le logiciel IHM pour la réalisation, par des moyens
d'ingénierie simples et efficaces, de concepts d'automatisation évolutifs, au
niveau machine. WinCC flexible réunit les avantages suivants:

 SIMPLICITER

 OUVERTURE

 FLEXIBILITER

6.3.3. Création des vues

Dans WinCC flexible, chaque projet crée contient principalement des vues que l’on crée pour
le contrôle-commande de machines et d'installations. Lors de la création des vues, vous
disposez d'objets prédéfinis permettant d'afficher des procédures et de définir des valeurs du
processus.

Ben Youssef Moez Page 72

 Les différents outils et barres de l’éditeur des vues sont représentés dans la figure
qui suit :

 Barre des menus : La barre des menus contient toutes les

commandes nécessaires à l'utilisation de WinCC flexible. Les
raccourcis disponibles sont indiqués en regard de la commande du
menu.
 Barres d'outils: La barre d’outils permet d’afficher tout dont le
programmeur à besoin.
Zone de travail: La zone de travail sert à configurer des vues, de façon
qu’il soit le plus compréhensible par l’utilisateur, et très facile à manipuler
et consulter les résultats.
 Boîte à outils : La fenêtre des outils propose un choix d'objets
simples ou complexes qu’on insère dans les vues, p. ex. des objets
graphiques et éléments de commande.
 Fenêtre des propriétés : Le contenu de la fenêtre des propriétés dépend
de la sélection actuelle dans la zone de travail, lorsqu’un objet est
sélectionné, on peut éditer les propriétés de l'objet en question dans la
fenêtre des propriétés.

Figure III.27 : Les outils et les barres de l’éditeur

Ben Youssef Moez Page 73

6.3.4. Création un projet sur simatic wincc flexible

L’outil central dans wincc est « SIMATIC WINCC FLEXIBLE », qui est
appelé par un double-clique. (→SIMATIC WINCC FLEXIBLE 2008).

❖ Nous allons donc commencer à créer un projet (→crée un projet vide)

Figure III.28 : Création d’un nouveau projet

Ben Youssef Moez Page 74

 ❖ Puis sélectionne le type de pupitre puis OK

Figure III.29 : Choix du pupitre

❖ Création d’une liaison avec wincc flexible :

Pour crée une liaison (→ fenêtre du projet→ liaisons)

Figure III.30 : Création d’une liaison

Ben Youssef Moez Page 75

 ❖ Création des variables avec winCC Flexible : Double clic sur variable.

Figure III.31: Création des variables

Figure III.32 : Tableau de variable

Ben Youssef Moez Page 76

 ❖ Création de vue :

Figure III.33 : Création de vue

 Vue Modèle :
Tous l’élément dont la vue modèle se maitre automatique dans l’autre vue.

Figure III.34 : Vue modèle

Ben Youssef Moez Page 77

  Vue accueil : est la vue principale du notre projet.

Figure III.35: Vue accueil

 Vue de température : cette vue a affiché le niveau de la température de

chaque compresseur.

Figure III.36: Vue de température

Ben Youssef Moez Page 78

  Vue d’alarme : Cette vue est affiche les alarmes de l’erreur du système.

Figure III.37 : Vue d’alarme

❖ Dynamisation de l’affichage des objets graphique simples :

❖ Tableau d’objets simple :
Nom Variable prospérité comportement
Compresseur1 Demande_C1 Couleur Rouge si 0
d’arrière plan Vert si 1
Compresseur 2 Demande_C2 Couleur Rouge si 0
d’arrière plan Vert si 1
Compresseur 3 Demande_C3 Couleur Rouge si 0
d’arrière plan Vert si 1
Cercle-Auto Auto Couleur Rouge si 0
d’arrière plan Vert si 1
Sélecteur Gauche Auto Visibilité Masque si 0
Visible si 1
Cercle-manuel Auto Couleur Rouge si 1
d’arrière plan Vert si 0

Ben Youssef Moez Page 79

Sélecteur droite Auto Visibilité Masque si 1
Visible si 0
Marche_C1 Marche_C1 Couleur Rouge si 0
d’arrière plan Vert si 1
Arret_C1 Arret_C1 Couleur Rouge si 0
d’arrière plan Vert si 1
Marche_C2 Marche_C2 Couleur Rouge si 0
d’arrière plan Vert si 1
Arret_C2 Arret_C2 Couleur Rouge si 0
d’arrière plan Vert si 1
Marche_C3 Marche_C3 Couleur Rouge si 0
d’arrière plan Vert si 1
Arret_C3 Arret_C3 Couleur Rouge si 0
d’arrière plan Vert si 1

Figure III.38 : Animation de l’objet simple

Ben Youssef Moez Page 80

 ❖ Tableau de bouton de commande :
Nom Evènement Fonction Variable/vue
Marche_C1 Clic PositionnerBit Marche_C1
RazBit Arret_C1
Arret_C1 Clic PositionnerBit Arraet_C1
RazBit Marche_C1
Marche_C2 Clic PositionnerBit Marche_C2
RazBit Arret_C2
Arret_C2 Clic PositionnerBit Arraet_C2
RazBit Marche_C2

Marche_C3 Clic PositionnerBit Marche_C3

RazBit Arret_C3
Arret_C3 Clic PositionnerBit Arraet_C3
RazBit Marche_C3
Manuel-Auto Clic InverserBit Auto
Urgence Clic InverserBit Bott_urgance
Température Clic ActiverVue température
Alarme Clic ActiverVue Alarme
Accueil Clic ActiverVue Accueil
Back Clic ActiverVuePrecedente

Figure III.39 : Activation des boutons

Ben Youssef Moez Page 81

 ❖ Tableau de Champs d’entre / sorties, Baragraphe :
Nom Mode Variable Format
Baragraphe_1 - Niveau_p -
Baragraphe_2 - Niveau_te -
1
Baragraphe_3 - Niveau_te -
2
Baragraphe_4 - Niveau_te -
3
ChampE/S_1 Entrée P_max Décima
l
ChampE/S_2 Sortie Niveau_p Décima
l
ChampE/S_3 Entrée P_min décimal
ChampE/S_4 Entrée Te1_max Décima
l
ChampE/S_5 Sortie Niveau_te Décima
1 l
ChampE/S_6 Entrée Te1_min décimal
ChampE/S_7 Entrée Te2_max Décima
l
ChampE/S_8 Sortie Niveau_te Décima
2 l
ChampE/S_9 Entrée Te2_min décimal
ChampE/S_10 Entrée Te3_max Décima
l
ChampE/S_11 Sortie Niveau_te Décima
3 l
ChampE/S_12 Entrée Niveau_te Décima
3 l

Ben Youssef Moez Page 82

 Figure III.40: Champs d’entre / sorties, Baragraphe

❖ Tableau d’alarme :
Message Classe Variable N° du
bit
niveau_tempurature_eteinte Erreur Alarme 8

Figure III.41 : Alarme

6.4. Simulation et supervision

On va lancer la simulation et ensuite en doit contrôler l’état de la pression globale et la

température qui joue un rôle dans la commutation de l’ensemble des compresseurs.

Ben Youssef Moez Page 83

  1er cas :

Figure III.42 : Fonctionnement d’un seul compresseur

Ben Youssef Moez Page 84

  2éme cas :

Figure III.43 : Fonctionnement de deuxième compresseur

 3éme cas :

Figure III.44 : Fonctionnement de troisième compresseur

Ben Youssef Moez Page 85

  4éme cas :

Figure III.45 : La pression globale va dépasser la valeur maximale

 5éme cas :

Figue III.46 : Arrêter l’un des compresseurs pour régler la pression globale

Ben Youssef Moez Page 86

  Contrôle de la température :

Figure III.47 : Augmentation de la température au cours de temps

Ben Youssef Moez Page 87

 Figure III.48 : Message d’alarme et diminution de la température

Ben Youssef Moez Page 88

Conclusion
Dans ce dernier chapitre, on a présenté la solution et les étapes de développement du
programme et leurs interfaces pour commander les trois compresseurs.
On a détaillé le principe et les phases de programmation à l’aide de l’automate SIEMENS
S7 – 300 utilisé dans ce projet et tous les étapes de programmation dans simatic step7 et
winCC Flexible en finisant par la simulation et supervision.

Ben Youssef Moez Page 89

 Conclusion générale

Ce stage et se projet fin d’étude ma améliorer notre connaissance de l’automatisme.

Nous pouvons dire que le projet fin d’étude est une expérience professionnelle très
enrichissante sur le plan personnel qui nous amène dans un nouveau environnement qui
frôle de près la réalité et particulièrement le terrain professionnel ce qui nous a réussi à
performer nos capacités intellectuelles.

En conclusion, ce travail nous a été une expérience très bénéfique, enrichissante et

fructueuse. Il nous a permis de mettre en œuvre les différentes notions théoriques vues durant
notre cursus de formation. Il nous a permis également de mettre le premier pas dans le monde
pratique industriel. En effet, ce stage nous a permis d’explorer et de traiter des problèmes
industriels très intéressants qui concernent les machines de compression d’air dans l’industrie.

Ce projet peut être utilisé pour améliorer des études qui nous aident à démarrer dans
l’évolution dans le domaine supervision au niveau du rendement des machines. Donc cette
expérience acquise pourra être réexploitée pour la mise à niveau et supervision d’autres
machines.
Pour finir, nous espèrons que cette mission nous permettra de s’adapter et de rèussir dans
nos vies professionnelles et que ce rapport trouvera une bonne apprèciation.

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 Annexes

❖Schema ladder:

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 Conduite principale d’un réseau d’air comprimé

Les modules d'un compresseur à vis

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