Novembre

1999

p.1 La sécurité des

Les accidents
du travail.
machines
p.2
Responsabilités
civiles et pénales.
La réglementation
Ce guide technique a pour objet
européenne sur les
machines.
de rappeler les différentes réglementations
qui régissent la sécurité des machines,
p.5 et de proposer une démarche pour atteindre
Les normes
européennes l’objectif de sécurité.
harmonisées.
Démarche générale
pour atteindre la
sécurité.

p.8 Les accidents du travail :

Les modules
logiques de sécurité. une réalité à effacer
p.13 ■ L’amélioration de la sécurité, avec pour
conséquence la réduction des accidents du travail,
constitue pour des raisons à la fois éthiques,
Offre de sécurité
économiques et juridiques une préoccupation
Schneider Electric.
majeure des législateurs et des industriels.

p.15 ■ L’entrée en vigueur des directives européennes et

des normes européennes harmonisées, qui en sont
Le logiciel issues, prouvent qu’un pas important a été franchi.
Loginorme. Pour sa part, la volonté stratégique et politique des
entreprises se poursuit et s’amplifie.
La réduction des accidents du travail dépend de la
p.19 sécurité des machines et des installations. Elle
procède également des hommes, de leur implication,
Exemple de leur formation professionnelle et de leurs
d’application. conditions de travail.

Qui fait autant avancer l’électricité ?

 Intersections - Novembre 1999

Responsabilités La directive sociale

civiles et pénales La directive sociale 89/655/CEE a pour objet
d’assurer la sécurité des travailleurs lors de
l’utilisation des machines en service.
Employeurs et salariés sont étroitement liés et Elle vise la prescription d’objectifs minimaux de
mutuellement dépendants en regard de la sécurité au protection en milieu de travail.
sein de l’entreprise. Le Code du travail définit les Cette directive a été transposée en droit français par
mesures de contrôle et de sanction en cas de la loi 91-1414 du 31 décembre 1991, et l’article
manquement à la réglementation d’hygiène et de L.233-5-1 du Code du travail et ses décrets
sécurité ainsi que d’homicides ou de coups et d’application 93-40 et 93-41 :
blessures involontaires (article L.263). Le Code pénal • le décret 93-40 concerne les prescriptions
détermine les sanctions en cas d’infraction et la techniques applicables aux machines en service ou
responsabilité des personnes morales (articles cédées d’occasion,
121-2, 221 et 222). • le décret 93-41 précise les mesures d’organisation
et les conditions de mise en œuvre et d’utilisation
des équipements de travail et des moyens de
protection. Ce décret précise également l’obligation
de former les opérateurs au poste de travail, de
La réglementation fournir toute consigne ou information nécessaire et

européenne sur les l’interdiction de procéder à des opérations

dangereuses. Ce décret ne concerne pas les

machines établissements scolaires puisque les élèves ne sont

pas des professionnels.

Les directives européennes concernant les machines

ont pour objet de : Prescriptions techniques et dates
• promouvoir l’harmonisation et l’amélioration du d’application
milieu du travail pour protéger la santé et la sécurité Le décret 93-40 en son article 1 introduit les
des travailleurs, prescriptions techniques applicables pour l’utilisation
• permettre la libre circulation des produits à des équipements de travail, prescriptions définies
l’intérieur de l’Union Européenne avec un niveau dans les articles R.233-15 à R.233-30 du Code du
élevé de sécurité et de santé. travail :
R.233-15 Eléments mobiles de transmission
La réglementation européenne repose sur deux R.233-16 Eléments mobiles de travail
directives : R.233-17 Protecteurs, dispositifs de protection
• l’une, dénommée “directive sociale” s’applique R.233-18 Action volontaire de mise en marche
aux utilisateurs et concerne les machines en R.233-19 Organes de service
service ou d’occasion, R.233-20 Signalisation
• l’autre, dénommée “directive machines” R.233-21 Eclatement, rupture
s’applique à la mise sur le marché de machines R.233-22 Projection, chute de pièce
neuves et concerne les constructeurs de R.233-23 Eclairage
machines. R.233-24 Risque de brûlure
R.233-25 Risque électrique
R.233-26 Arrêt général

2 Guide
Technique
 Intersections - Novembre 1999

R.233-27 Arrêt au poste de travail fondamental d’intégration de la sécurité à la

R.233-28 Arrêt d’urgence conception qui est unanimement reconnu.
R.233-29 Séparation des énergies Il s’agit en fait, pour l’essentiel, de mettre en place des
R.233-30 Risque d’incendie/explosion moyens de protection rapportés et d’effectuer des
modifications limitées du système de commande de
Pour aider les chefs d’entreprises à mesurer manière à réduire, voire supprimer, les principaux
l’ampleur de la mise en conformité des machines en risques. Dans cette approche, les moyens à mettre en
service, la réglementation a aménagé une étape œuvre seront concentrés sur les risques les plus
intermédiaire : la réalisation d’un plan de mise en importants et des choix devront être faits compte tenu
conformité. notamment :
• des possibilités techniques,
Ce plan doit comporter : • des contraintes d’exploitation engendrées par la mise
• l’état de conformité de la machine au regard de en place des dispositifs de protection,
chacun des articles R.233-15 à R.233-30, • du coût de la mise en conformité rapporté aux
• le détail des travaux prévus pour la mise en résultats attendus en matière de réduction du risque.
conformité,
• la date prévisible pour l’exécution de ces travaux,
• leur coût estimatif.
La directive machines
Ce plan doit être transmis à l’inspecteur du travail
après consultation du CHSCT (Comité d’Hygiène, La directive machines 89/392/CEE modifiée par les
Sécurité et Conditions de Travail) ou, à défaut, des directives 91/368/CEE, 93/44/CEE, 93/68/CEE (ou
délégués du personnel. 98/37/CE qui regroupe l’ensemble) est destinée à
Les prescriptions s’appliquent : garantir la libre circulation des machines et des
• à toutes les machines en service dans l’entreprise composants de sécurité dans les pays de l’Union
au 1er janvier 1993, et qui seront maintenues en Européenne avec un niveau élevé de sécurité et de
service après le 1er janvier 1997, santé.
La transposition en droit français a été réalisée via la
• aux machines d’occasion mises sur le marché
loi 91-1414 du 31 décembre 1991 qui a modifié le
depuis le 15 janvier 1993.
livre II du Code du travail, suivie des décrets
L’article 7 du décret 93-40 introduit l’obligation de
d’application 92-765, 92-766, 92-767.
mise en conformité des équipements de travail au
plus tard le 1er janvier 1997, après avoir établi et L’article L.233-5 du Code du travail indique qu’il est
déposé un plan de mise en conformité avant le interdit d’exposer, de mettre en vente, de vendre,
30 juin 1995. d’importer, de céder à quel que titre que ce soit, de
Cependant, certains secteurs professionnels ont mettre à disposition, de louer des machines qui ne
conclu des conventions et accords avec le ministère seraient pas conformes à certaines règles.
du Travail qui a admis un allongement de la période Les décrets du 29 juillet 1992 définissent les règles et
de mise en conformité afin d’étaler le coût financier. procédures :
• 92-765 : champ d’application des nouvelles
Remarque importante dispositions,
Il n’est pas dans l’esprit du décret 93-40 d’exiger • 92-766 : procédures de certification,
que toutes les machines en service atteignent un • 92-767 : règles techniques, procédures.
niveau de sécurité identique à celui de machines
neuves sur lesquelles la sécurité a été intégrée dès
l’origine. Cela reviendrait à nier le principe

Guide
Technique 3
 Intersections - Novembre 1999

Exigences techniques
• Les exigences techniques fixées par la directive Application aux établissements d’enseignement technique
s’expriment au travers des règles techniques à
respecter dès la conception et lors de la fabrication de Les ateliers et laboratoires des établissements dispensant un enseignement
technique ou professionnel sont soumis à plusieurs réglementations dont la loi
la machine.
91-1 du 3 janvier 1991 art. 30, qui rend obligatoire l’application du Livre II du
• Elles visent à garantir la sécurité et la santé des
Titre III du Code du travail.
personnes exposées lors de la mise en place, Concernant les équipements de travail, terme générique qui s’applique à
l’utilisation, le réglage et la maintenance de la machine. l’ensemble des machines et autres appareils, plusieurs risques sont pris en
• Elles sont formulées en terme d’objectifs à atteindre considération :
et sont réparties en deux catégories : -
■ le risque électrique, avec le décret 88-1056 du 14/11/1998, succédant au
- des règles techniques communes à toutes les
décret 62-1454. En pratique, les bornes des appareils de mesurage, les fiches
machines (commandes et circuits de commande et les cordons de mesures, etc., devront être conformes à l’article 20 de ce
d’arrêt, risques mécaniques…), décret (impossibilité de permutations des fiches et connecteurs, choisis en
- des règles techniques complémentaires fonction des tensions). Pour une utilisation sur des tensions supérieures à
applicables aux machines présentant des risques 25 volts en courant alternatif, ou 60 volts en courant continu, une connectique
spécifiques ou liés à des contraintes d’exploitation IP 2x ou IP xxB, et le cas échéant la mise à la terre de l’enveloppe du matériel,
(hygiène alimentaire…). met en conformité avec le décret la quasi totalité des appareils existants;
Chaque fabricant a l’obligation d’effectuer une analyse ■ les risques mécaniques (sont exclus les appareils mus à la main, les
des risques engendrés par la machine en projet. Il doit appareils de levage fixes ou mobiles), avec l’ensemble des textes, à savoir :
ensuite concevoir et construire la machine en prenant • les machines ou équipements d’avant les décrets du 15 juillet 1980, qui
en compte cette analyse. devront être mis en conformité au décret 93-40 du 11 janvier 1993, avant le
Un dossier technique est à réaliser par le fabricant. 1er janvier 1997. Cette réglementation s’applique aux utilisateurs;
Ce dossier doit être tenu à la disposition des autorités • les machines ou équipements soumis aux décrets du 15 juillet 1980 valables
jusqu’au 1er janvier 1995 (période de chevauchement du 1er janvier 1993 au
nationales compétentes et n’a pas à circuler avec la
1er janvier 1995), qui, si ils sont conformes ne seront pas modifiés étant réputés
machine. conformes au décret 93-40. Cette réglementation s’appliquait aux
constructeurs, les utilisateurs sont responsables de la vérification et du maintien
de cette conformité;
Certification – date d’application • les machines ou équipements soumis à la directive 89/392/CEE du 14 juin
Quelle que soit la machine, la certification se traduit par : 1989 modifiée, introduite par les décrets 92-765, 92-766 et 92-767 du 29 juillet
• l’apposition du marquage CE de conformité sur la 1992 applicable au 1er janvier 1993 dans la CEE.
La plus grande partie de ces machines est auto-certifiée par le constructeur lui
machine,
même qui délivre une “déclaration de conformité”.
• la remise à l’acheteur d’une déclaration CE de Il appartient à l’utilisateur de vérifier ou de faire procéder à la vérification et de
conformité. maintenir cette conformité.
La certification valable pour l’ensemble du marché de Les autres machines, généralement les plus dangereuses, sont soumises à
l’Union Européenne est réalisée selon les cas : examen CE de type par un organisme habilité qui délivre une “déclaration de
• à l’initiative du fabricant : autocertification CE, conformité CE de type”. Il appartient à l’utilisateur de maintenir cette conformité.
• ou après intervention d’un organisme notifié : examen Rappel :
CE de type. Les normes s’appliquent aux constructeurs.
Les machines qui relèvent de l’un ou l’autre cas sont Le Code du travail s’applique à l’utilisateur.
déterminées réglementairement.
Cette directive est seule applicable depuis le 1er janvier
1995 pour les machines et le 1er janvier 1997 pour les
composants de sécurité mis séparément sur le marché.

4 Guide
Technique
 Intersections - Novembre 1999

Les normes Démarche générale

européennes pour atteindre la
harmonisées sécurité
La normalisation est le complément de la La mise en œuvre des moyens de sécurité garantissant
réglementation pour aider les concepteurs et les le respect des exigences essentielles des directives
fabricants de machines. passe par une analyse des risques.
Les étapes vers la sécurité sont les suivantes :
Les normes européennes harmonisées transposent
en termes techniques les prescriptions
correspondant aux exigences essentielles de sécurité Appréciation des risques
définies par une ou plusieurs directives
“nouvelle approche” (machines, basse tension, Prévention des risques
compatibilité électromagnétique).
Elles ne sont pas d’application obligatoire ; seules les Conception des systèmes de commande
règles techniques des directives le sont. Le respect relatifs à la sécurité
d’une norme européenne harmonisée donne
présomption de conformité à la directive
correspondante.

Directive machines/normes harmonisées

EN 983 Composants EN 1088 Dispositifs EN 418 Equipement

pneumatiques de verrouillage asso- d’arrêt d’urgence
ciés à des protecteurs
Notions, principes généraux
EN 292-1 Technologie de
EN 953
base, méthodologie
Protecteurs
fixes et mobiles EN 292-2 Principes et
spécifications techniques
EN 294
Distances de EN 349
sécurité pour Ecartement mini
les membres pour prévenir
supérieurs l’écrasement

EN 60204-1 EN 1050 Principes

Equipement pour l’appréciation
électrique - règles du risque
générales
EN 574
EN 954-1 Partie des Dispositif
systèmes de commande de
relatifs à la sécurité EN 1760-1 commande
EN 1037 Prévention Dispositifs de bimanuelle
EN 982 Composants de la mise en protection sensibles
hydrauliques marche intempestive à la pression

Guide
Technique 5
 Intersections - Novembre 1999

Appréciation du risque Estimation du risque

Analyse pour chaque situation dangereuse de :
selon la norme EN 1050 • la gravité de la lésion ou du dommage (facteur S),
• la fréquence et la durée d’exposition dans la zone
La norme EN 1050 vise 3 objectifs : (facteur F),
• réduire ou éliminer le risque, • la possibilité d’éviter ou de limiter le phénomène
• choisir le niveau adéquat de sécurité, dangereux (facteur P).
• assurer la protection des personnes.
Evaluation du risque
• comparaison par rapport à la réduction attendue du
Détermination des limites de la machine risque,
• vérification du niveau de sécurité atteint.
Identification des phénomènes dangereux

Estimation du risque Prévention des risques selon

la norme EN 292-1
Evaluation du risque

La machine est-elle sûre ? Consiste à éliminer ou diminuer le risque :

• éliminer le risque quand cela est possible (objectif :
non oui “0” accident et “0” panne). Seule la prévention
intrinsèque permet d’éliminer totalement le risque,
Réduction du risque Fin • diminuer le risque, avec comme objectif de le
rendre acceptable quand il n’est pas possible de
“L’appréciation du risque consiste en une série l’éliminer par des protections individuelles, collectives
d’étapes logiques qui permet d’examiner, de façon ou des mesures de sécurité.
systématique, les phénomènes dangereux associés à
la machine”. Démarche générale de prévention des risques selon EN 292-1

Exemples :
Détermination des limites de la machine Oui Prévention
Risque éliminable ?
• pendant toutes les phases de sa vie (installation, intrinsèque - protecteur fixe
utilisation, démontage), Non Risque résiduel
(non acceptable)
• dans des conditions normales d’utilisation et de - protecteur mobile
Minimisation du Oui Prévention par
fonctionnement, risque possible ? disposition(s) avec dispositif
• dans des conditions abusives d’exploitation ou Non Risque résiduel de verrouillage
d’un dysfonctionnement, ou d’interverrouillage,
Protection vis-à-vis Oui Protections :
• en tenant compte du niveau de formation et du risque résiduel - collective - limitation d’accès
possible ? - individuelle
d’expérience des intervenants.
Non Risque résiduel
- balisage de zone,
Identification des phénomènes dangereux Risque résiduel Oui Consignes
Formation
- gant, casque, lunettes
critique ?
• mécaniques : écrasement, choc, etc., Qualification
• électriques,
• physico-chimiques : projection de substances
dangereuses, brûlures.

6 Guide
Technique
 Intersections - Novembre 1999

Les catégories des systèmes

de commande
L’objectif du concepteur est de garantir que les
défauts des parties d’un système de commande
relatives à la sécurité ou des perturbations
extérieures ne peuvent pas conduire à une situation
dangereuse sur la machine.
La norme EN 954-1 définit cinq catégories d’un
niveau croissant de performances suivant le tableau
ci-dessous.

Catégories des parties de systèmes de commande – Exigences relatives

Base principale Exigence du système Comportement en cas Structure typique d’un circuit
Catégories Commentaires
de la sécurité de commande de défaut de sécurité en cas de défaut

B Par la sélection des Contrôle correspondant aux Perte possible de la Perte possible de la
composants conformes aux règles de l’art en la matière fonction de sécurité fonction de sécurité
normes pertinentes

1 Par la sélection de Utilisation de constituants Perte possible de la E • Pas de redondance sur E

composants conformes aux et de principes éprouvés fonction de sécurité. • Pas de redondance interne
normes pertinentes Probabilité plus faible UT* assurée par un relais à
qu’en B contacts liés mécaniquement
S * Unité de traitement • Pas de redondance sur S

2 Par la structure des Test par cycle. Défaut détecté à chaque E • Redondance ou pas sur les
circuits de sécurité La périodicité du test doit test entrées
Contrôle
être adaptée à la machine UT • La boucle de retour permet
périodique
et à son application d’assurer un test cyclique sur
S la sortie

3 Par la structure des Un défaut unique ne doit Fonction de sécurité E1 E2 • Redondance sur les E
circuits de sécurité pas conduire à la perte de garantie, sauf en cas • Redondance sur les S
la fonction de sécurité. d’accumulation de défauts
UT1 UT2
Ce défaut doit être détecté
si cela est raisonnablement
faisable S1 S2

4 Par la structure des Un défaut unique (ou une Fonction de sécurité • Redondance sur les E
circuits de sécurité accumulation de défauts) ne toujours garantie E1 E2 • Redondance sur les S
doit pas mener à la perte de • La boucle de retour permet
la fonction de sécurité. d’assurer un test cyclique sur
UT1 UT2
Ce défaut doit être détecté les sorties
dès, ou avant la prochaine
sollicitation de la fonction S1 S2
de sécurité

Guide
Technique 7
 Intersections - Novembre 1999

Démarche conduisant au
choix d’un système Les modules
de commande logiques de sécurité
Une matrice de correspondance entre les cinq niveaux Les modules logiques de sécurité sont des appareils
résultant de l’estimation du risque et les cinq catégories qui s’intègrent dans les circuits de commande pour
de système de commande figure en annexe de la assurer la sûreté et la disponibilité des fonctions de
norme EN 954-1. sécurité. Leur câblage interne est réalisé en
Elle permet au concepteur de déterminer lui-même la redondance et leur logique est autocontrôlée.
catégorie du système de commande correspondant à Les modules de sécurité sont des éléments
la fonction de sécurité concernée. indispensables pour assurer sans risque de
L’évaluation des risques est une opération très défaillance les fonctions de sécurité. Ils permettent
complexe et pour une machine donnée, elle peut être de détecter les défauts de fonctionnement qu’une
différente selon les parties de la machine considérée. installation simple ne permet pas d’éviter.
Ils effectuent à chaque cycle de fonctionnement une
Choix du système de commande selon EN 1050 et série de tests qui permettent de détecter toute
EN 954-1 en fonction des facteurs de risques estimés (S, F, P) défaillance des dispositifs de protection et des
circuits associés. C’est ainsi qu’ils détectent :
catégories du système • tout défaut et court-circuit sur les câblages des
Gravité de lésion de commande organes de commande,
S1 - lésion légère
classification des risques • tout collage d’un contact électrique dans un organe
(normalement réversible)
S2 - lésion sérieuse de service,
(normalement irréversible) • la mise en court-circuit d’un contact de bouton
y compris le décès B 1 2 3 4 d’arrêt d’urgence,
S1
I • le grippage d’un bouton d’impulsion de mise en
Fréquence et/ou durée P1 marche,
d'exposition au F1 II
phénomène dangereux P2 • un courant de fuite à la terre.
S2 III
F1 - rare à assez fréquent P1
F2 IV
et/ou courte durée P2
L’association de la redondance et de l’autocontrôle
F2 - fréquent à continu V dans certains modules de sécurité permet le
et/ou longue durée EN 1050 EN 954-1 classement des circuits de commande en catégorie 4.
Après un premier défaut, l’autocontrôle signale le
Possibilité d'éviter le
phénomène dangereux catégories ayant la préférence défaut et incite au dépannage tandis que la
redondance permet d’assurer la fonction de sécurité.
P1 - possibilité sous mesures excessives
certaines conditions Les principales fonctions que les modules de
P2 - rarement possible catégories exigeant des sécurité peuvent ainsi surveiller sont :
mesures supplémentaires
• l’arrêt d’urgence,
• les protecteurs mobiles (dispositifs de verrouillage
et d’interverrouillage),
• les commandes bimanuelles, les barrières
immatérielles,
• la détection de vitesse nulle, la rupture d’arbre ou
de chaîne,
• les tapis et bords sensibles, etc.

8 Guide
Technique
 Intersections - Novembre 1999

Les modules de sécurité pilotent des contacteurs ou

des relais de commande qui sont équipés de
contacts liés mécaniquement ; l’insertion de ces
contacts dans la boucle de retour assure la détection
d’un défaut sur les sorties.

Exemple d’intégration d’un module logique de sécurité dans un circuit de commande

XPS-ASF / AMF / APF

Câblage d’un arrêt d’urgence sans redondance ni autocontrôle. Câblage redondant d’un arrêt d’urgence avec autocontrôle

Les fonctions de pouvant porter atteinte à des personnes, à la

machine ou au travail en cours,
sécurité - exemples • à être déclenché par une action humaine unique
quand la fonction d’arrêt normal ne convient pas.
Les fonctions de sécurité sont destinées à assurer la
surveillance, la commande, l’arrêt de fonctionnement Les risques sont ceux qui peuvent prendre naissance
ou la séparation des sources d’énergie pour à l’occasion :
l’application des exigences des directives • d’anomalies dans le fonctionnement de la machine :
européennes. Ces fonctions peuvent être combinées dysfonctionnement de la machine, propriétés
dans un même ensemble dont les caractéristiques inacceptables du matériau travaillé, erreurs humaines,
sont adaptées à celles de la machine à protéger. etc.,
Nous mettons l’accent dans ce guide sur deux • du fonctionnement normal de la machine.
fonctions de sécurité :
• arrêt d’urgence, Les dispositifs d’arrêt d’urgence doivent provoquer
• dispositif de verrouillage et d’interverrouillage. l’arrêt des processus dangereux dans un temps aussi
court que possible, mais sans créer de risque
supplémentaire.
Arrêt d’urgence Ils doivent répondre à la norme EN 418 qui définit les
exigences de sécurité :
L’arrêt d’urgence est destiné : • la fonction d’arrêt d’urgence doit être disponible et
• à parer à des risques (phénomènes dangereux) en à même de fonctionner à tout instant, quel que soit le
train d’apparaître ou à atténuer des risques existants, mode de marche,

Guide
Technique 9
 Intersections - Novembre 1999

• les contacts des dispositifs d’arrêt d’urgence L’organe de commande d’un dispositif d’arrêt
doivent être à manœuvre positive d’ouverture. d’urgence doit être de couleur rouge sur fond jaune.
Les dispositifs d’arrêt d’urgence sont couramment
Ainsi, une fois manœuvré, l’organe de commande utilisés sans relayage intermédiaire, c’est-à-dire en
doit rester dans cet état jusqu’à ce qu’il soit réarmé agissant directement sur le circuit de commande de
manuellement. Les dispositifs d’arrêt peuvent la machine. Cette disposition est suffisante lorsque le
appartenir à l’une des catégories suivantes : risque estimé correspond aux catégories de
• catégorie 0 : une action sur le dispositif provoque systèmes de commande B ou 1.
immédiatement l’interruption de l’alimentation en
énergie des actionneurs de la machine, Dans les autres cas, l’emploi d’un module de sécurité
• catégorie 1 : après action sur le dispositif, les pour réaliser un relayage intermédiaire permet
actionneurs restent alimentés pour obtenir l’arrêt de d'éliminer les risques dus à un défaut du circuit de
la machine, l’alimentation étant coupée après arrêt commande ou du circuit de puissance, tel que court-
de la machine. circuit du bouton d’arrêt d’urgence, collage des
contacts du contacteur…
Un arrêt d’urgence est réalisé uniquement avec des
composants électromécaniques câblés.

Exemples d’application de modules de sécurité pour la fonction d’arrêt d’urgence.

XPS-ASF / AMF / APF

XPS-AL/AX

Arrêt d’urgence catégorie 3 Arrêt d’urgence catégorie 4

Fonction-description : Fonction-description :
Mise en marche du moteur par appui sur S3 qui ferme Mise en marche du moteur par appui sur S3 qui ferme les sorties de sécurité
les sorties de sécurité du module Preventa. du module Preventa.
Arrêt du moteur par action sur S1 ou S2 qui ouvre les Arrêt du moteur par action sur S1 ou S2 qui ouvre les sorties de sécurité du
sorties de sécurité du module Preventa. module Preventa.
Surveillance de défaut : Surveillance de défaut :
Redondance des contacts de S1 et S2, des contacteurs Redondance des contacts de S1 et S2, des contacteurs KM1 et KM2.
KM1 et KM2. Surveillance de défaut par le module Preventa :
Pas de surveillance de ces composants, • premier défaut sur S1 ou S2,
ni du bouton S3. • défaut de S3,
• défaut de KM1 ou KM2 par la technique des contacts liés mécaniquement,
• court-circuit dans le câblage de S1 et S2.
(1) avec surveillance du bouton marche

10 Guide
Technique
 Intersections - Novembre 1999

Dispositif de verrouillage et • Les dispositifs d’interverrouillage empêchent

l’ouverture ou le retrait des protecteurs mobiles tant
d’interverrouillage qu’un danger subsiste. Un dispositif
Les protecteurs mobiles destinés à empêcher l’accès d’interverrouillage est nécessaire lorsque le temps
aux zones dangereuses sont munis de dispositifs de d’arrêt du mécanisme dangereux est supérieur au
verrouillage ou d’interverrouillage : ces dispositifs ont temps d’accès à ce mécanisme : le dispositif
pour fonction d’assurer que l’accès à un mécanisme d’interverrouillage s’oppose alors à l’ouverture ou
dangereux n’est possible que si la machine est à au retrait des protecteurs mobiles tant que le
l’arrêt. mécanisme n’est pas complètement arrêté.
• Les dispositifs de verrouillage provoquent l’arrêt Les protecteurs et les dispositifs de verrouillage sont
instantané du mécanisme dangereux en cas conçus et doivent être installés de manière à éviter
d’ouverture ou de retrait du protecteur mobile. toute neutralisation frauduleuse. L’association avec
Lorsque le dispositif de verrouillage est actionné par un module de sécurité permet d’éliminer les risques
le déplacement du protecteur, il engendre un ordre dus aux défauts tels que :
d’arrêt si le protecteur est ouvert tandis qu’il autorise - actionnement de deux interrupteurs de position
le démarrage de la machine si le protecteur est dans un temps trop long (supérieur à 0,5 seconde),
fermé. Pour les catégories 1 ou 2, le dispositif de - défaillance d’un interrupteur de position lors de
verrouillage peut être composé d’un seul interrupteur l’ouverture ou de la fermeture du protecteur mobile,
de position actionné suivant le mode positif et - mise en court-circuit du contact d’interrupteur.
équipé d’un contact à manœuvre positive La fermeture d’un protecteur mobile ne peut en
d’ouverture. Pour les catégories 3 ou 4, le dispositif aucun cas provoquer le démarrage de la machine.
de verrouillage doit être composé de deux Pour les machines à inertie dont le protecteur mobile
interrupteurs fonctionnant suivant deux modes est équipé d’un interverrouillage, la sécurité peut être
opposés, positif et négatif : l’interrupteur en mode encore améliorée par un dispositif de détection de
positif est à contact à ouverture tandis que vitesse nulle.
l’interrupteur en mode négatif est à contact à
fermeture.

Exemples de schéma pour protecteur mobile

XPS-FB

Catégorie 2 Catégorie 4

Guide
Technique 11
 Intersections - Novembre 1999

Techniques de
sécurité :
les modes négatif, Galet usé Mauvais
alignement

positif, combiné Machine en

fonctionnement
Machine
arrêtée
de la camme

Défaillances dangereuses :
la machine continue de fonctionner
Figure 1 : fonctionnement en mode positif (défaillance externe visible)
Le fonctionnement d’un composant de sécurité tel
qu’un interrupteur de position peut s’effectuer suivant
plusieurs modes : le mode positif, le mode négatif ou
le mode combiné.
Le mode positif présente une meilleure sécurité du fait
que l’ouverture des contacts est assurée en cas de Contacts collés Ressort cassé
défaillance interne du composant. Par contre, l’usure
Machine en Machine Défaillances dangereuses :
de certains constituants peut conduire à une situation fonctionnement arrêtée la machine continue de fonctionner
dangereuse, mais les conséquences du vieillissement
Figure 2 : fonctionnement en mode négatif (défaillance interne non visible)
peuvent être évitées par des opérations de
maintenance (figure 1).
En mode négatif, une défaillance interne du
Protecteur
composant, telle que rupture du ressort de rappel ou mobile

collage des contacts peut se produire de manière S2 S2

imprévisible ; elle peut conduire à une situation S1 S2
dangereuse dans la mesure où elle conduit à la non S1 S1

ouverture des contacts (figure 2).

Mode négatif Mode positif
La combinaison du mode positif et du mode négatif
permet de s’affranchir des risques de défaillance de Machine Protecteur fermé : Protecteur ouvert :
mode commun des dispositifs et permet de garantir en fonctionnement machine en fonctionnement machine arrêtée
un meilleur niveau de sécurité (figure 3).
Figure 3 : fonctionnement en mode combiné

12 Guide
Technique
 Intersections - Novembre 1999

Offre de sécurité
Schneider Electric
Schneider Electric est un spécialiste de la sécurité. Les interrupteurs de position
Il offre plusieurs milliers de produits, de marque
Telemecanique et Merlin Gerin, concourant
de sécurité
directement ou indirectement à la sécurité. Parmi les Ces interrupteurs XCS sont dédiés à la
produits exclusivement conçus pour la sécurité, protection des personnes opérant sur des
citons : machines industrielles dangereuses. Montés
sur des protecteurs mobiles, ils assurent
efficacement des fonctions de sécurité
Les modules de sécurité adaptées aux machines avec ou sans inertie.
Preventa Par la diversité des constituants de la gamme
Ces modules XPS sont dédiés à la surveillance des et de leurs performances :
constituants fonctionnels de sécurité. - plastiques ou métalliques,
Cette gamme complète et homogène offre des - à clé-languette, à axe rotatif, à levier ou à
solutions adaptées pour toutes les applications réarmement,
générales de sécurité (surveillance d’arrêt d’urgence les interrupteurs XCS apportent des solutions
ou d’interrupteurs de position, contrôle de pupitres “à la mesure” des besoins.
de commande bimanuelle, surveillance de vitesse
nulle...) ou spécifiques (contrôle de presses
hydrauliques, surveillance dynamique
d’électrovannes…).

Interrupteur XCS à clé-languette monté sur un

protecteur mobile.

Modules Preventa XPS pour le contrôle d’un pupitre de

commande bimanuelle.

Guide
Technique 13
 Intersections - Novembre 1999

Les barrières immatérielles Ces barrières, simples de mise en œuvre avec le

module de dialogue et de visualisation, permettent de
Ces barrières XUS-L assurent la protection individuelle réduire le temps d’accès, d’augmenter la productivité
et collective des opérateurs ayant à intervenir sur des et d’améliorer l’ergonomie du poste de travail.
machines ou zones d’accès dangereuses en phase
opérationnelle.
La protection différentielle
Qu’elle soit associée à un disjoncteur ou à un
interrupteur, c’est une des fonctions principales de la
sécurité de la distribution électrique.
La sélectivité, associée à cette protection permettra à
l’installation de ne se
départir que de sa partie
défaillante, tout en laissant
les autres départs en
service.

Barrières immatérielles XUS-L assurant la protection d’une zone Vigirex RMH, appareil de mesure et
dangereuse. de signalisation des courants de fuite à la terre.

Bibliographie
Titres Références Editeurs
La sûreté des machines et installations automatisées D 313 SADAVE
L’essentiel de la sécurité 94319 Schneider Electric
Catalogue Contrôle industriel 1999/2000 (chapitre F : sécurité
et mise en conformité des machines) 16653 Schneider Electric
CD-Rom Schémathèque sécurité 89502 Schneider Electric
Cahiers techniques CT144 et 184 Schneider Electric
La sécurité des machines automatisées - tomes 1 et 2 MD1SMA1(et 2)F ISF
Maintenance et maîtrise du risque ED 1521 INRS
Concevoir une machine sûre ED 1520 INRS
Machines et équipements de travail ED 770 INRS
Sécurité des machines et des équipements de travail ED 807 INRS
Schémas électriques des machines industrielles et sécurité ED 723 INRS
Le risque électrique ED 1501 INRS
Equipements de travail - règles d’utilisation. Guide juridique 1707 Journaux officiels
Equipement de travail - moyens de protection. Guide juridique 1644-1 Journaux officiels
Equipement de travail - moyens de protection. Guide juridique 1644-2 Journaux officiels
Mise en conformité des machines 6D02 CETIM
Cette liste n’est pas exhaustive.

14 Guide
Technique
 Intersections - Novembre 1999

Le logiciel Les différents points de vue sont les suivants :

Produit : matière d’œuvre sur laquelle le système à
Loginorme* étudier apporte une valeur ajoutée.
Production : ensemble des contraintes de temps, de
cadence, de mode de production, de flexibilité, de
qualité et d’organisation du travail.
La norme NF EN 292-1 a pour objectif d’aider les Procédé : principe d’élaboration d’un produit ou
concepteurs, au travers d’une démarche d’analyse, à d’accomplissement d’un service préalablement
intégrer la sécurité dans la conception ou la défini.
reconception des machines à usage professionnel ou Processus : ensemble des moyens (humains,
non. Selon la définition donnée à l’article 3.4 de cette matériels et organisationnels) et des procédures
norme, la sécurité d’une machine est son aptitude à permettant de réaliser le procédé conformément aux
accomplir sa fonction, à être transportée, installée, objectifs de production.
mise au point, entretenue, démontée et mise au rebut Partie opérative (PO) : ensemble des moyens
dans les conditions d’utilisation normale spécifiée matériels opérant physiquement sur les matières
dans la notice d’instructions sans causer de lésion ou d’œuvre en vue d’assurer la production.
d’atteinte à la santé. Partie commande (PC) : ensemble des constituants
Le logiciel Loginorme est un support à la démarche et composants de traitement de l’information.
préconisée par cette norme. Il va nous permettre Outillage : ensemble des outils ou dispositifs
lors de la conception de balayer toutes les nécessaires pour réaliser les opérations de réglage
combinaisons possibles des différents états du ou de maintenance.
système réalisé pour l’ensemble des points de vue Machine : le système est placé dans son
liés à son cycle de vie. environnement de production.
Ces états sont répertoriés au travers de quatre limites :
L1 : production normale, Cet ensemble de situation est répertorié dans le
L2 : marche dégradée ou réglages, tableau de bord du logiciel Loginorme (figure 1).
L3 : maintenance, Celui-ci permet d’avoir une traçabilité dans le temps
L4 : assemblage ou mise en/hors service. de l’ensemble de l’analyse menée pour le système
étudié.

Figure 1

(*) Le logiciel Loginorme a été réalisé par Bernard Bierce et

Daniel Guyonvarch, professeurs dans les sections BTS MAI
au lycée Louis Bascan de Rambouillet, en collaboration avec
l’INRS.

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Technique 15
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Pour recenser un risque dans l’une de ces situations, Par exemple, la mise en place d’une cartérisation
il est nécessaire de bien connaître le concept de pour isoler l’opérateur d’un phénomène dangereux
l’émergence d’un dommage. Les définitions fournies entraîne la contrainte d’un contrôle fiable de son état
par la norme EN 1050 permet de tracer la structure fermé par la partie commande.
suivante (figure 2). L’analyse se termine lorsqu’il n’y a plus de risque
résiduel pour le point de vue donné et qu’aucune
Phénomène
Personne nouvelle contrainte vers un point de vue suivant n’a
dangereux
été créée. Dans le cas d’une contrainte créée dans
Cause capable un nouveau point de vue, il faudra ne pas oublier de
de provoquer une mener une analyse pour ce risque lors de l’étude de
lésion ou une Situation ce point de vue.
atteinte à la santé
dangereuse Evénement d’origine
Dans la suite de cet article nous allons mettre en
technique ou
dangereux humaine œuvre cette démarche au travers d’un exemple.
Risque probabilité d’occurence d’un
Combinaison de la événement dangereux
probabilité et de la
gravité d’une lésion
ou d’une atteinte à Possibilité d’origine Exemple de conception sûre
la santé pouvant technique ou
d’évitement humaine
survenir dans une
situation probabilité d’éviter ou de Comme support exemple, nous allons mener très
limiter le dommage rapidement quelques étapes de la conception d’un
système répondant aux extraits suivants du cahier
Dommage des charges d’un client :
Figure 2 • produit : réalisation d’un perçage dans une pièce
brute obtenue directement par sciage dans une barre
Dès l’instant où le risque est identifié, la norme (figure 3). Les pièces présentent une bavure très
EN 292 nous indique la démarche à suivre : coupante provenant de l’opération de sciage,
• mesure de prévention :
- la disparition du phénomène dangereux conduit à
la suppression de la situation dangereuse,
- sinon, minimisation du risque soit en diminuant le
phénomène dangereux, soit en écourtant voire en
supprimant la présence de la personne à proximité
Figure 3
du phénomène dangereux,
• mesure de protection : • production : 400 pièces par jour (sept heures de
- dans le cas contraire, des mesures de protection production) durant cinq ans réalisées par du
(collectives ou individuelles) seront à mettre en personnel non qualifié,
œuvre afin d’isoler l’opérateur du phénomène • procédé retenu : perçage par foret,
dangereux, • processus imposé : chargement et déchargement
• instruction : manuel du système.
- si malgré cela il existe un risque résiduel, il sera Le logiciel nous propose de commencer par le point
nécessaire de former et d’informer le personnel sur de vue “produit”. Les questions à se poser alors sont
les événements dangereux relatifs à la situation les suivantes :
dangereuse et sur les évitements possibles. • le produit présente-t-il un risque ?
Cette itération extraite de la norme NF EN 292 est • dans quelles limites ?
présentée en annexe. • quel est le phénomène dangereux ?
Les solutions retenues dans le cadre de cette • quelle est alors la situation dangereuse ?
démarche peuvent créer des contraintes pour des
points de vue suivants.

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Technique
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• quel est l’événement dangereux qui conduira au Toute cette démarche est structurée par le logiciel au
dommage ? travers d’une succession d’écrans à renseigner.
• existe-t-il une possibilité d’évitement ? L’ensemble des réponses est stocké et imprimé afin
de conserver une trace de la démarche de sécurité et
Pour notre exemple, du point de vue produit, il existe des solutions retenues ou non lors de la conception
un phénomène dangereux : la présence de la bavure. de la machine.
La situation dangereuse sera la manipulation par Le tableau de bord nous renseigne en permanence
l’opérateur de production de cette pièce lors du sur l’état d’avancement de nos études (figure 4).
chargement ou déchargement manuel du système.
Le risque existe également pour le régleur ou
l’opérateur de maintenance mais avec moins de Ces documents devraient être également présents
probabilité car leur présence sur le système sera dans le dossier machine.
épisodique. L’événement dangereux sera la prise de Pour la suite de notre article nous allons passer
cette pièce au niveau de la bavure, l’évitement de la directement au point de vue PO. Le procédé retenu
coupure est possible si l’opérateur se rend compte pour réaliser le trou est l’utilisation d’un foret, le
du risque avant de saisir trop fortement la pièce. processus qui en découle est le suivant : chargement
L’analyse de ce risque recensé débute par la manuel, immobilisation de la pièce, usinage,
recherche de mesures de prévention qui consistent libération puis déchargement. Ce procédé et ce
soit à supprimer la bavure en amont, soit remplacer processus présentent des risques que nous
l’opérateur par un dispositif de chargement/ n’étudierons pas : risque de coupure et perforation
déchargement. Ces solutions sont à proposer au dû à l’outil coupant, projection de copeaux et de
client car non énoncées ou contraires au cahier des lubrifiant provenant de l’opération d’usinage. Les
charges présenté. Si ces solutions ne sont pas mesures retenues ont créé des contraintes
retenues, aucune mesure de réduction du risque d’utilisation d’une cartérisation en fonctionnement
n’existe (manipulation manuelle obligatoire de normal vers le point de vue PO.
l’ensemble des pièces qui présentent toutes des De ce point de vue, le risque de perforation ou de
bavures). Il faut donc passer au stade de la coupure en production normale n’existe que si le
protection. La solution la plus évidente est capot est ouvert, donc apparaît ici une contrainte de
l’équipement de l’opérateur de gants de protection fiabilisation de l’information “capot fermé” vers le
(équipement de protection individuel). Cette mesure point de vue partie commande. De plus lors de
qui ne crée aucune contrainte vers les points de vue phases qui nécessitent l’ouverture du capot, il faut
suivants peut être complétée par une information sur éviter tout mouvement intempestif des actionneurs,
les risques associés à la manipulation des pièces donc création d’une contrainte supplémentaire de
coupantes. L’étude de ce risque pour ce point de vue fiabilisation des commandes et de la chaîne d’arrêt
est considérée comme terminée. d’urgence vers le point de vue PC.

Figure 4

Guide
Technique 17
 Intersections - Novembre 1999

Dans cette démarche par points de vue successifs, n’ont pas été abordés (troubles musculo-
l’ensemble des risques liés à chaque situation du squelettiques liés à la production et aux
système est analysé. La totalité du travail est manipulations...).
sauvegardée dans un fichier qui permettra d’avoir La nouvelle version du logiciel Loginorme sera
dans le temps la traçabilité et le pourquoi des choix normalement disponible à l’occasion du salon
réalisés. Educatec (24 au 28 novembre 1999).
Nous ne mènerons pas plus loin cet exemple. De
nombreux risques découlant du cahier des charges

Annexe
Tableau de bord final de notre étude menée complètement avec le logiciel Loginorme

Identifier le problème dangereux :

Démarche préconisée par la norme NF EN 292
et reprise par le logiciel.
Fixer les limites

L1 : fonctionnement normal L2 : marche dégradée - réglage

L3 :maintenance L4 : assemblage - mise hors service

Identifier la situation dangereuse : oui

non
Nouveaux
risques
engendrés ?

Situation oui
dangereuse
évitable

non

Risques oui
réductibles ?

non
non Sécurité
insuffisante ?

Protection oui
possible ?

non
Sécurité
insuffisante ?

non

Sécurité
insuffisante ?

18 Guide
Technique
 Intersections - Novembre 1999

SEAE fait la lumière

sur la mise
en conformité
La société SEAE (soudure et applications
électriques), située à Montrabé près de Toulouse,
développe et réalise des luminaires depuis plus de 50
ans. Plus de 4 000 appareils sont produits chaque
jour et 300 tonnes d’acier sont consommées
mensuellement. Elle offre un catalogue riche de plus
de 1 200 références destinées à l’éclairage industriel
et tertiaire. Aujourd’hui, ce catalogue évolue vers
l’éclairage domestique avec des produits décoratifs.
Son bureau d’études intégré effectue pour les clients La presse poinçonneuse de 220 tonnes, objet de la mise en
conformité.
des simulations d’installations afin d’optimiser
l’implantation et le choix des luminaires.

SEAE dispose d’un parc important de presses à

découper pour assurer la réalisation des différentes
pièces entrant dans la construction d’un luminaire. La
mise en conformité de son parc machines est
d’abord passé par une première étape d’analyse. Les
machines les plus sensibles, et celles pour lesquelles
cette mise en conformité pouvait être faite
rapidement, ont été modifiées les premières par le
service de maintenance. Le travail étant par contre
plus long pour les presses de fortes capacités, SEAE
s’est tournée vers le lycée Déodat de Séverac à
Toulouse avec qui plusieurs projets avaient été déjà
menés avec succès dans le cadre de thèmes
d’examen. SEAE lui a confié la mise en conformité
d’une presse poinçonneuse de 220 tonnes. Le plan
de mise en conformité, décrivant pour chaque article Le pupitre de commande bimanuelle Telemecanique garantit une
les objectifs à atteindre et les travaux à effectuer, a sécurité totale pour l’opérateur.
été établi selon la classification de la machine
(catégorie 4 dans le cas présent) puis présenté à et discussion avec SEAE, la solution et le choix du
l’organisme de contrôle pour approbation. matériel sont validés. Les étudiants sont pilotés en
La phase de réalisation est élaborée avec la entreprise par des responsables, véritables tuteurs
collaboration du lycée. C’est un groupe de trois qui leur apportent toute leur expérience.
étudiants en classe de BTS électrotechnique, piloté La presse dispose de deux moteurs agissant sur la
par leur professeur, qui rédige le cahier des charges à guillotine : le premier pilote les mouvements de
partir du plan de mise en conformité. Après analyse montée et de descente, le second contrôle la course

Guide
Technique 19
 Intersections - Novembre 1999

de réglage. Le mouvement de descente de la

guillotine est actionné par une commande bimanuelle
qui oblige l’opérateur à garder les mains hors de la
zone de danger pendant le fonctionnement de la
presse. L’automatisme pilotant cette dernière repose
sur l’utilisation d’un module Preventa Telemecanique
XPS-BC associé au pupitre de commande
bimanuelle. Le module, adoptant les principes de
redondance et d’autocontrôle, garantit la mise de la
machine en état d’être non dangereuse en cas de
défaillance d’un des constituants de sécurité. Il
réalise un système de commande de catégorie 4
selon la norme EN 954-1. Un automate
programmable TSX Nano gère tous les modes de
marche et regroupe toutes les informations d’état. Le
choix de l’automate, face à une solution traditionnelle
en logique câblée, se justifie par son aptitude à
Jean-Yves Hernandez, professeur d’électrotechnique, et l’un des
fournir plus de simplicité et de rapidité aux réglages trois étudiants ayant réalisé l’automatisme de mise en conformité
et à garantir l’évolutivité de l’installation. Pour les de la presse.
tuteurs, Bernard Demblans, directeur technique, et
Antoine Caparros, responsable production chez
SEAE, “ce type de partenariat école-entreprise est Le lycée Déodat de Séverac
très positif. Les élèves apportent des idées nouvelles Lycée d’enseignement technologique et
tant sur le plan des solutions que des technologies professionnel, Déodat de Séverac accueille
utilisées. De notre côté, nous mettons à leur près de 2 000 élèves sur son site de Toulouse.
disposition notre expérience du métier et nos Il offre un large éventail de formations
matériels afin qu’ils travaillent en vraie grandeur dans recouvrant les baccalauréats S, STI et STL, les
la réalité du monde industriel. C’est avec la BTS électrotechnique, électronique, MI, CIRA,
complémentarité de cette équipe que nous avons ATI et génie chimique, les préparations aux
mené à bien notre projet”.■ grandes écoles, les BEP électrotechnique,
électronique et maintenance des systèmes
Avertissement
mécaniques automatisés (MSMA), et enfin le
Schneider Electric dégage toute responsabilité consécutive à l’utilisation baccalauréat professionnel maintenance en
incorrecte des informations et schémas reproduits dans le présent guide, et ne
saurait être tenu responsable ni d’éventuelles erreurs ou omissions, ni de électronique audiovisuelle (Mavelec).
conséquences liées à la mise en œuvre des informations et schémas contenus
dans ce guide.

Ce guide technique a été réalisé sous la direction de Francis Bossu, avec la collaboration de :
Alain Guignabel, Bernard Lallemand, Eric Lamidieu, Alain Moutray et Michel Rochon.
Les textes et les illustrations de ce guide technique sont disponibles sur demande auprès de Schneider
Electric par e-mail : fulvio_filippini@[Link]

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Technique