Tapisserie et gestion de
production
Introduction
L’entreprise industrielle connaît une évolution ces dernières années, cela apparaît dans
différents secteurs de l’économie, néanmoins,elle demeure insuffisante pour répondre à la
demande globale et ainsi satisfaire les besoins des consommateurs, cela s’explique par le
contexte actuel de l’économie qui est la mondialisation, ce qui amène le pays à recourir au
commerce international.
l’entreprise industrielle fait émerger de nouveaux métiers, de nouvelles fonctions et parmi ces
fonctions: la fonction de production, dont l’activité prend une place essentielle au sein de
l’entreprise. Cette activité est centrée sur le pilotage des flux dans une perspective de réduction
des coûts, d’amélioration de la qualité, de réduction des délais. Il faut d’abord avoir une vision
globale de l’entreprise.
la performance d’un processus de production c’est le résultat d’un bon fonctionnement qui
consiste à gérer et mettre en œuvre une politique de qualité, organiser et planifier la fabrication
ou la production.
Le processus de production est un système d’activité qui utilise des ressources pour
transformer des éléments entrants(fournisseurs, sous-traitants, contractant, matière première)
en éléments sortants (produits finis, clients).
Pour analyser et gerer le processus de production nous allons utiliser la méthode MRP.
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Tapisserie production
definition
Le métier de tapissier d'ameublement (ou tapissier décorateur) est très ancien. Il prend, en effet,
sa source chez les artisans chargés, du 16ème au 19ème siècle, de garnir les bergères, les
fauteuils crapauds... Ce métier est donc basé sur un savoir-faire ancestral, communiqué au fil
des ans de maître à apprenti.
Aujourd'hui, la profession a bien entendu beaucoup évolué, notamment avec la multiplication
des matériaux et les changements de mode. Néanmoins, un certain nombre de techniques sont
toujours utilisées et il est indispensable pour la restauration de meubles anciens de se reporter
à ces techniques.
Le tapissier d’ameublement fabrique, entretient et répare les garnitures du mobilier. Il
confectionne et installe tentures et rideaux et pose tout élément qui contribue à l'agencement
de l'intérieur, selon les goûts du client. Il conseille généralement le client sur ses projets de
décoration ; il propose ou recherche un choix de garnitures et prend toute mesure utile à la
fabrication et l'[Link] mission est de:
● Analyser la commande du client et évaluer le coût du projet avant d’établir le devis.
● Approvisionner l’atelier en matières premières et outillages et organiser le travail.
● Préparer et réaliser les constituants de l’ouvrage de tapisserie.
● Préparer la carcasse.
● Réaliser la coupe du tissu.
● Réaliser la couture.
● Réaliser la garniture.
● Habiller l’ouvrage.
● Gérer le matériel et l’espace.
● Effectuer la pose.
● Réaliser la finition de l’ouvrage.
● Installer l’ouvrage de tapisserie
La méthode MRP
définition:
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La méthode MRP (Management des ressources de production) est une méthode de
planification des besoins en composants basée sur la nomenclature du [Link] est
utilisée pour les entreprises de production et fabrication. où en trouve des produits composés
d’autres produits exemple: l’industrie automobile, assemblage….
historique:
La méthode MRP est apparue dans les années [Link] se base sur l’éclatement des produits
finis en composants à quantité connue et sur des délais d’obtention de tous les produits. Elle
calcule les quantités achetées ou à approvisionner.
MRP signifiait au départ: Materials Requirements Planning (MRP-0). Cependant l’évolution du
concept au fil des années a poussé les promoteurs de cette méthode à faire évoluer son nom
pour l’appeler Manufacturing Resources Planning (MRP-2). On rencontre cependant plus
souvent les appellations suivantes:
● MRP-0: pour la planification des besoins en composants via une nomenclature.
● MRP-1(1971): pour la planification des besoins en composants réalisée en boucle
fermée avec notion de priorité.
● MRP-2(1979):pour la gestion globale du Plan Industriel et Commercial (PIC) au suivi de
production. Celle-ci pour la planification financière et comptable réalisée grâce à une
boucle de validation des priorités de fabrication.
schéma globale de MRP:
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Le concept de MRP
Une entreprise fabrique et achète des articles selon ses besoins ; c'est en tous cas ce qu’elle
devrait faire ! Le concept MRP est consécutif à la mise en évidence, par Joseph Orlicky, de la
répartition de ces besoins en deux types fondamentaux :
● Les besoins indépendants sont ceux qui proviennent de l’extérieur de l’entreprise,
indépendamment de sa volonté propre. Il s’agit de façon typique des produits finis et
des pièces de rechange achetés par les clients de l’entreprise.
● Les besoins dépendants, au contraire, sont générés par les précé[Link] proviennent
donc de l’intérieur de l’entreprise elle-même. Il s’agit des sous-ensembles, composants,
matières premières..., entrant dans la composition des produits vendus.
Pour gérer la production à l’aide du MRP, le système d’information doit être régulièrement
enrichi et mis à jour :
● Les prévisions de ventes nécessitent d’être fiables. De nombreuses entreprises
réduisent continuellement l’importance des prévisions dans le PDP à la faveur des
commandes fermes.
● La gestion des nomenclatures nécessite d’être tenue à jour des composants et des
coefficients qui indiquent les quantités de chaque composant dans le produit composé.
L’omission d’un composant dans l’arborescence du produit finis ou l’introduction d’un
coefficient faux dans le fichier des nomenclatures fausse les résultats du calcul des
besoins nets et peut provoquer des ruptures de stocks ou des retards .
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● La tenue des stocks nécessite d’être stricte. La qualité et les quantités des matières
et composants stockés sont régulièrement contrôlés. Les rebus, les composants
avariés, les articles défectueux sont retirés des stocks. Ainsi, le système est exposé à
moins de risque d’erreurs .
● Les gammes d’opérations doivent être justes. Pour assurer une meilleure gestion du
processus de fabrication et des temps opératoires, les gammes sont régulièrement
actualisées en fonction des changements technologiques. Les gammes mal
renseignées faussent le calcul des besoins en main d’œuvre et en capacité de
production ;
● -Les données contenues dans les fiches articles doivent êtres justes et régulièrement
ajustées en fonction de l’évolution de la demande. Il s’agit principalement des données
de planification (stock mini, maxi, délais, stock de sécurité, stratégie de calcul des lots
de commande …). Si elles restent statiques, elles peuvent être à l’origine des stocks
inutiles en cas de ralentissement de la production ou des ruptures de stocks en cas de
d’accroissement de la demande en références finales.
Les étapes de la méthode MRP
La procédure MRP suit les étapes suivantes :
1. Élaboration du Plan Industriel et Commercial (PIC).
2. calcul des charges globales
3. Élaboration du Plan Directeur de Production (PDP).
4. Calcul des besoins nets (CBN).
le plan industriel et commercial:
Le Plan Industriel et Commercial – PIC est un contrat global entre le service Production et le
service commercial qui vise à refléter la cohérence entre l’activité industrielle, le plan marketing
et la politique financière de l’entreprise. Le PIC rassemble les notions de volume, de familles de
produit et de budget. Il intervient ainsi sur un horizon tactique : selon la nature de l’activité, on
parle de saisonnalité, et on utilise le mois en tant qu’unité de temps.
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ventes/production/stock M-3 M-2 M-1 M M+1 M+2 M+3
s
prévisionnel
reel
ecart
ecart en %
Le document du PIC comporte trois tableaux : Ventes,Production et Stocks. Par ailleurs, chacun
de ces tableaux dispose, à gauche, d’une partie « passé » où nous trouverons des valeurs réelles
et, à droite, d’une partie « futur » où ne figureront que des prévisions.
En ce qui concerne le passé, des indicateurs permettent de comparer les prévisions et le réel.
Ici, par exemple, sont mentionnés les écarts« réel-prévisionnel » et un écart en pourcentage .
le plan directeur de production:
Le Plan Directeur de Production – PDP est un processus central dans la planification de la
production industrielle. Son principe réside en l’agrégation d’un grand nombre de variables
(telles que la demande clients, les niveaux de capacités, de stocks, etc.) et de déterminer quoi
produire, en quelle quantité et à quelle fréquence.
Voici les principales fonctions du PDP :
● Il dirige le calcul des besoins, c’est-à-dire que, donnant les ordres de fabrication pour les
produits finis, il induit l’explosion du calcul des besoins à travers les nomenclatures.
● Il concrétise le plan industriel (tableau Production du PIC)puisqu’il traduit en produits
finis réels chaque famille du PIC.
● Il permet de suivre les ventes réelles en comparant les commandes reçues avec les
prévisions.
● Il met à disposition du service Commercial le disponible à vendre qui est un outil
donnant le nombre de produits finis disponibles à la vente sans remettre en cause le
PDP prévu et donc sans déstabiliser la production.
● Il permet enfin de mesurer l’évolution du stock (avec un niveau suffisant pour un bon
service client et pas excessif pour raison économique).
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st=?,ss=?, lot=?, zone ferme=?,délai=?
1 2 3 4 5 6 7
prévisions de
ventes
commandes
fermes
prévisionnelle
disponible
pdp(fin)
pdp(début)
le calcul des besoins nets:
Le calcul des Besoins Nets vous permet de réaliser une planification de la production à capacité
infinie et de préparer l’ordonnancement des ressources à capacité finie.
Pour effectuer le calcul des besoins nets, il faut connaître l’échéancier des besoins en produits
finis. Voici les informations nécessaires lors du calcul :
● les nomenclatures donnant les constituants de chaque produit ou composant.
● les délais d’obtention des produits (délais de fabrication, d'assemblage ou
d’approvisionnement de produits achetés) ;
● les ressources constituées par les produit en stock ou ceux qui vont être disponibles
(ordres de fabrication lancés, ordres d'achat en cours et ordres planifiés fermes, c’est-à-
dire figés parle gestionnaire) ;
● les règles de gestion fixées comme la taille de lot et éventuellement la valeur d’un stock
de sécurité.
stock=? lot=? délai=? stock de securité=?
semaine
produit 0 1 2 3 4 5
nom du besoins
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produit/ bruts
compos
ant/mati ordre
ère lancés
première
stock
besoins net
ordre prévu
fin/debut
l’entête du tableau contient:
● Le stock de départ qui est le stock réel d’articles au moment du calcul. Avec les
conventions indiquées, nous plaçons le stock actuel dans la case située à gauche de la
première période, sur la ligne stock prévisionnel.
● La taille de lot précisant le groupement des articles d'un ordre (besoins nets, c’est-à-
dire quantité exactement nécessaire, quantité fixe comme une quantité économique,
multiple d’une quantité... Dans les exemples qui suivent, nous opterons pour ce dernier
choix).
● Le délai d’obtention de l’article, exprimé en nombre de périodes, donne le délai de
production ou le délai de livraison de cet article. Il servira au décalage entre les dates
début et fin d'un ordre.
● le stock de sécurité qui exprime le stock minimum a ne pas dépasser en utilisant les
produit ou matière premières
Les lignes du tableau donnent successivement :
● Les besoins bruts qui proviennent du programme directeur de production dans le cas
d’articles gérés à ce niveau (produits finis) ou des besoins de composants situés au
niveau de nomenclature juste supérieur.
● Les ordres lancés c’est-à-dire ordres de fabrication en cours de production, ou ordres
d’achat en cours de livraison et attendus pour la période indiquée.
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● Le stock qui est le stock attendu après les transactions réalisées au cours de la
période donnée. En effet,les ordres lancés et les ordres proposés alimentent le stock
tandis que les besoins bruts le font décroître.
● Les ordres proposés sont les ordres suggérés par le système pour satisfaire les besoins
à la date de fin. La ligne début indique le lancement proposé de l’ordre en tenant compte
du délai d’obtention du produit.
Exemple explicatif de la méthode MRP
la nomenclature d’une chaise:
le pdp
dans notre exemple il n'y a pas de stock de sécurité .en tous cas on doit le prendre en
considération dans le calcul:
lot délai stock stock de
sécurité
chaise 1 1 50 non
siège 1 1 120 non
dossier 1 1 50 non
pieds 4 1 220 non
les prévisions de ventes:
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1 2 3 4 5
ventes 25 15 120 30 30
calcul des besoins net
pour chaque produit on doit remplir le tableau:
semaine
produit 0 1 2 3 4 5
chaise besoins 25 15 120 30 30
bruts
ordre
lancés
stock 50 25 10 0 0 0
besoins 0 0 110 30 30
net
ordre 110 30 30
prevu
fin/debu 110 30 30
t
pour le calcul des besoins net on utilise les formules suivante:
Besoins Net =Besoins Brut−Stock−Ordre lancé
Stock=Stock +Ordre lancé+ ordre prévu−Besoins Bruts
semaine
produit 0 1 2 3 4 5
siege besoins 0 110 30 30
bruts
ordre
lancés
12
stock 120 120 10 0 0
besoins 0 0 20 30
net
ordre 20 30
prevu
fin/debu 20 30
t
Pour fabriquer une chaise on a besoin de 4 pied donc on doit multiplier par 4 les besoins bruts
semaine
produit 0 1 2 3 4 5
pieds besoins 440 120 120
bruts
ordre
lancés
stock 50 50 0 0 0
besoins 0 390 120 120
net
ordre 390 120 120
prevu
fin/debu 390 120 120
t
semaine
produit 0 1 2 3 4 5
dossier besoins 110 30 30
bruts
ordre
lancés
stock 220 220 110 80 50
besoins 0 0 0
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net
ordre
prévu
fin/debu
t