Procédés d’usinage non conventionnels 2017/2018

Cours N°2 : Usinage par électroérosion

L’usinage par électroérosion est une technique procédant par fusion, vaporisation et éjection
de la matière. L’énergie est apportée par des décharges électriques passant entre deux
électrodes, la pièce et l’outil.
Cette technique modifie les caractéristiques de la matière en surface et en sous-couche
(augmentation de la dureté, présence de contraintes résiduelles de traction d’origine
thermique, présence de microfissures). Il s’ensuit une meilleure résistance à la corrosion et à
l’usure, mais une baisse notable de la tenue en fatigue des pièces. La surface usinée est
faite de cratères, sa rugosité est grossière en ébauche (Ra = 10 à 30 μm) ; elle peut être
bonne en finition
(Ra = 0,4 à 1,6 μm). Le débit de matière est plutôt faible : de l’ordre du centimètre cube en
ébauche, du millimètre cube, voire moins, en finition. Ce ne peut pas être une technique de
grande série. Les décharges passant entre les deux électrodes, il y a aussi enlèvement de
matière sur l’outil, qui s’use (usure volumétrique de 0,5 %, en ébauche, à 30 % ou plus en
finition).
Sa très grande qualité est la précision, qui peut être meilleure que 0,01 mm, à condition de
maîtriser l’usure de l’outil. L’électroérosion est utilisée dans divers secteurs de l’industrie,
pour usiner des matériaux conducteurs ou semi-conducteurs : aciers trempés, alliages
métalliques réfractaires, certains composites, etc. Le plus gros utilisateur est le secteur de
l’outillage : moules de verrerie, d’injection de matière plastique, matrices, poinçons, filières.
Le procédé est aussi utilisé en aéronautique, pour des perçages ou usinages sur aubes ou
disques de turbine. Les autres utilisateurs sont le domaine nucléaire, le domaine médical
(prothèses, aiguilles), la mécanique
générale et l'automobile pour des applications particulières (perçage d’injecteurs Diesel,
découpe de petites séries en Formule 1). L’électroérosion est incontournable pour réaliser
des formes complexes dans des matériaux à hautes caractéristiques mécaniques. Ses
concurrents potentiels sont l’usinage à grande vitesse (qui ne permet pas cependant
d’obtenir des détails aussi fins) et le prototypage rapide, qui est plus flexible, mais pas
encore assez précis.

1. Principe

1.1 Mécanismes de l'enlèvement de matière

L’érosion des matériaux, due à des décharges électriques, a été observée depuis longtemps.
C’est en effectuant une recherche sur la
résistance des matériaux à l’érosion provoquée par des décharges électriques que deux
savants russes eurent l’idée d’exploiter ce phénomène destructeur à des fins d’enlèvement
de matière et de développer un procédé contrôlé d’usinage des métaux. La première
machine d’étincelage fut présentée en 1943 par les époux Lazarenko. Depuis, de
nombreuses améliorations ont été apportées, faisant du procédé une réelle méthode
d’usinage, utilisée dans de nombreux secteurs de l’industrie (outillage, aéronautique...). Il est
à noter d’emblée que la nature physique de l’enlèvement de matière au moyen de décharges
électriques est un phénomène complexe, et qu’il n’est pas rare de voir des interprétations
contradictoires L’usinage par électroérosion s’opère dans un liquide diélectrique : on
applique entre les électrodes une tension qui est plus grande que la tension de claquage,
fixée par le pouvoir isolant du diélectrique et la distance des électrodes (figure 1). On
observe trois phases :

— l’initiation de la décharge, appelée phase d’ionisation (figure 2 a) ; sous l’action du champ

électrique, il se forme, par ionisation du diélectrique, un canal conducteur entre les deux
électrodes. L’ionisation a lieu là où le champ électrique atteint une intensité maximale. Cette

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phase d’ionisation correspond à la rupture diélectrique et ne dure qu’un temps très bref (10 à
100 ns) par rapport à la décharge. Le canal conducteur est formé d’un plasma, gaz qui subit
une ionisation à très haute température (3 000 à 12 000 K). Ce plasma est constitué par des
atomes métalliques évaporés aux électrodes, des ions M et des électrons. Ces articules sont
créées par les chocs violents que subissent les atomes portés à haute température, cette
haute température résultant elle-même de l’échauffement du milieu provoqué par les chocs
entre particules et atomes ;

Figure 1 – Principe de l’électroérosion

— la fusion et la vaporisation de la matière (figure 2 b) : pendant cette phase active, l’intensité

du courant croît et la tension diminue. Pendant quelques microsecondes à quelques
millisecondes, les particules attirées par les deux électrodes vont y libérer leur énergie
cinétique et y provoquer un échauffement très important. Les particules positives et
négatives se dirigent respectivement vers la cathode et l’anode. La décharge est fortement
concentrée dans un canal de petite section, et il en résulte des densités de courant très
élevées, de l’ordre de 106 A/cm2. Celles-ci entraînent des effets physico-thermiques
importants : l’échauffement local des électrodes, la fusion et la vaporisation des matériaux
qui les constituent, la dégradation du diélectrique. Des poches de matière fondue
apparaissent aux deux électrodes. Autour du canal de plasma est créée une bulle de gaz et
une onde de choc se propage radialement dans le liquide. La bulle de vapeur croît de
manière importante ;

— l’éjection de la matière (figure 2 c) : le circuit électrique est coupé, la bulle de vapeur se

trouve entourée de liquide et de solides froids. À ce moment, la température dans la bulle de
plasma est de 3 000 à 20 000 K. Des échanges thermodynamiques violents ont lieu. Selon
les auteurs [15] [35] [39], la fin de la décharge est traduite par un effet hydrodynamique : la
cavité croît jusqu’à ce que sa pression interne soit minimale, puis sous l’effet de la pression
hydrostatique du diélectrique, son volume diminue. Elle se scinde alors en deux parties. Le
front de fusion des matériaux des électrodes régresse. Les deux bulles implosent. Une partie
du métal encore à l’état liquide est éjectée sous l’impact du liquide diélectrique qui a acquis
une grande énergie cinétique durant l’implosion de la cavité. Le métal fondu éjecté se
retrouve au sein du diélectrique sous la forme de petites sphérules [28] et laisse un cratère
sur chaque électrode. La partie de métal fondu non arrachée solidifie sur place.

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Figure 2 – Enlèvement de matière (d'après doc. AGIE)

1.2 Matériaux usinables. Matériaux pour outils. Diélectriques

a. Matériaux usinables
Le passage de la décharge électrique ne peut se faire que pour les matériaux ayant une
conductivité électrique suffisante, de l'ordre de 102 1 · cm1. Selon les matériaux, cette
limite peut être plus élevée : on constate l'impossibilité d’usiner par électroérosion pour une
conductivité électrique inférieure à 102 1 · cm1 pour les céramiques à base de nitrure
de silicium, inférieure à 1 1 · cm1 pour des composites à base de Al2O3, inférieure à
200 1 · cm1 pour des composites à base de Si3N4 .
Le procédé est apte à usiner :
— les alliages métalliques (aciers ; alliages réfractaires à base de nickel, cobalt, titane ;
alliages à base d’aluminium, cuivre, etc.) ;
— les graphites ;
— les céramiques conductrices ou semi-conductrices (SiC, B4C, TiB2, ZrB2, TiAl, Ni3Al,
FeAl, etc.) ;
— certains matériaux composites (SiC-SiC par exemple) ;
— certains matériaux semi-conducteurs (silicium, germanium,etc.) ;
— des matériaux supraconducteurs (Ba2YCu3O7, par exemple) ;
— le diamant polycrystallin.

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Pour les matériaux céramiques ou composites, seuls ceux ayant un composant apportant
une conductivité suffisante peuvent être usinés : les particules des composants non
conducteurs sont fondues ou vaporisées par l’échauffement provoqué par l’électroérosion du
composant conducteur, ou sont évacuées par la disparition du composant conducteur les
entourant. On dope des céramiques non conductrices à l’aide de particules conductrices
pour les rendre usinables par électroérosion (Sialon dopé au nitrure de titane, alumine dopée
au carbure de titane, par exemple). Le même principe permet d’usiner le diamant
polycristallin par attaque du liant.
L’électroérosion est plus performante pour certains matériaux que pour d'autres (figure 3). La
productivité est plus élevée pour les matériaux ayant les caractéristiques suivantes :
— basses températures de fusion et de vaporisation ;
— mauvaise diffusivité thermique.

Figure 3 – Incidence du matériau sur le débit de matière.

Pour les matériaux composites ou frittés, composés d'un matériau conducteur et d’un
matériau non conducteur, l’usinage par électroérosion est possible si :
— la conductivité générale est suffisante ;
— les éléments non conducteurs sont suffisamment petits pour être évacués lors de
l’éjection du liquide du cratère.

b. Matériaux pour électrodes

Les qualités essentielles d'un matériau d’électrode sont de permettre un bon débit de matière
sur la pièce, un faible enlèvement de matière sur l’électrode (faible usure), et d’être usiné ou
fabriqué avec précision et à bas prix.
On utilisera pour les outils des matériaux difficiles à usiner par électroérosion, pour qu’ils
résistent à l’usure, mais aussi faciles à usiner par les procédés conventionnels, pour la
production de l’électrode outil. Ce sont des matériaux ayant les propriétés suivantes :
— hautes températures de fusion et de vaporisation, pour résister le plus possible à l’effet
thermique des décharges ;
— haute diffusivité thermique, pour évacuer le plus possible d’énergie par conduction ;
— bonne usinabilité à l’outil coupant, pour être facilement usiné lors de la fabrication de
l’électrode.
Le compromis entre ces propriétés conduit à utiliser les matériaux suivants :
— les graphites ;
— le cuivre et ses alliages ;
— des matériaux plus résistants, le molybdène, le tungstène et ses alliages.

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Pour ces matériaux, l’usure volumétrique peut être inférieure à 1 % en ébauche, elle peut
atteindre 50 %, voire plus, en finition.

c. Matériaux pour diélectrique

Le diélectrique est en général un liquide (l’érosion dans les gaz est extrêmement faible, à
cause de l’absence de l’effet dynamique en fin de décharge). Le diélectrique doit assurer
plusieurs fonctions :
— être suffisamment isolant pour s’opposer au passage massif de la décharge ;
— être capable de devenir conducteur localement pour laisser passer la décharge et la
concentrer sur une petite surface ;
— permettre l’évacuation des particules érodées ;
— participer à l’évacuation de l’énergie thermique produite.
De plus, il doit assurer ces fonctions dans le temps et, donc, ne pas se dégrader trop vite.
Enfin, il ne doit pas être agressif envers l’opérateur et la machine.
Les fluides utilisés sont :
— des hydrocarbures ;
— des huiles minérales ;
— des produits de synthèse ;
— des solutions aqueuses ;
— l’eau désionisée.

2. Reproduction de forme par défonçage

2.1 Principe
La reproduction de forme par défonçage consiste à utiliser un outil de forme et à le déplacer
selon une direction. La matière est enlevée progressivement, et l’électrode outil reproduit
petit à petit sa forme dans la pièce, en négatif, avec une légère différence de cotes (figure 4).
Cette technique nécessite la fabrication préalable d’une ou de plusieurs électrodes. Elle a
été la première utilisée, et représente environ 60 % des techniques mises en œuvre dans les
machines actuelles.

Figure 4 – Défonçage par électroérosion

Son intérêt principal est de reporter la difficulté d’usinage direct de la pièce, liée au matériau
ou à la forme à produire, sur l’usinage de l’électrode, qui est plus aisé : d’une part, le
matériau est choisi facile à usiner à l’outil coupant (cuivre, graphite) ; d’autre part, la forme
est plus aisée à obtenir à l’outil coupant. Cette technique est utilisée pour l’usinage de
formes complexes aussi bien que pour le perçage.

2.2 Performances
2.2.1 Débit de matière, état de surface et usure

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Les critères de performances définis précédemment sont représentés sous la forme de

graphiques ou abaques, comme celui de la figure 5, par exemple. Si l’on compare trois types
de régimes de défonçage, on note des performances très nettement différentes (tableau 2).
L’ébauche est réalisée avec un débit de matière satisfaisant et une usure très faible,
ce qui permet d’enlever une grande partie de la matière sans trop changer la forme et les
dimensions de l’électrode, mais l’état de surface est grossier (Ra : 10 à 20 μm).
La finition fournit un état de surface assez bon, mais avec un débit de matière faible
et une usure notable : il convient donc de laisser à cette opération le soin d’enlever le moins
de matière possible, afin de ne pas allonger le temps de fabrication et, surtout, de ne pas
déformer trop l’électrode par usure. On enlèvera l’épaisseur de la rugosité de l’opération
précédente, éventuellement majorée d’un coefficient de sécurité.
Il sera souvent nécessaire d'effectuer une opération intermédiaire de demi-finition.
L’observation des performances annoncées montre que le débit de matière augmente avec
l’état de surface quand l’intensité est augmentée, ce qui parait logique, puisque cela
correspond à une augmentation de l’énergie des décharges.
Par contre, l’augmentation de la durée de décharge (à intensité constante) fournit une
augmentation conjointe du débit de matière et de la rugosité pour les faibles valeurs de la
durée de décharge, puis le débit de matière chute alors que l’état de surface continue à
grossir. Cela peut être expliqué par le caractère non linéaire du débit de matière en fonction
du temps pendant une décharge, qui peut être représenté schématiquement (figure 6).

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Figure 6 – Débit de matière, état de surface et usure (doc. Charmille Technologies)

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2.3 Matériaux d’électrodes

- Le cuivre et ses alliages

Ces matériaux ont de hautes conductivités électrique et thermique, sont faciles à obtenir, de
qualité suivie et de faible coût. Leur limite est leur basse température de fusion : pour le
cuivre, elle est interélectrode est de quelques milliers de degrés, il y a une usure plutôt
rapide, surtout pour le laiton et le bronze. On utilise le cuivre électrolytique, qui comporte peu
d'impuretés.

- Le tungstène et ses alliages

En théorie, le tungstène est le meilleur matériau pour les électrodes. Il possède une haute
résistance mécanique, une grande dureté et une température de fusion de 3 400 °C. Mais il
est coûteux et difficile à usiner. Il est combiné avec des métaux ductiles comme le cuivre,
pour améliorer son usinabilité. Le résultat est un alliage usinable, conducteur, résistant à
l’usure, mais toutefois moins performant que le tungstène pur. L’alliage tungstène - argent et
le carbure de tungstène sont aussi des matériaux utilisés.

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- Les graphites
Le graphite est un métalloïde possédant une haute température de sublimation, de bonnes
propriétés de conduction électrique et thermique et une très bonne usinabilité. Il est
caractérisé par la dimension de ses grains :
— grossier : > 100 μm
— moyen : 21 à 100 μm
— fin : 11 à 20 μm
— superfin : 6 à 10 μm
— ultrafin : 1 à 5 μm
— « angstrofin » : < 1 μm

Pour les régimes plus fins, il peut arriver que l’usinage soit quasi impossible, le débourrage
apparaissant dès les premières décharges.
Pour pallier ces difficultés, il faut forcer la circulation du diélectrique. Cela peut être fait par
injection ou aspiration, par l’électrode ou par la pièce.

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- L’injection par l’électrode est la technique la plus utilisée

(figure 20). Elle nécessite que l’électrode possède des trous de circulation, en général placés
dans les zones de plus forte profondeur. Les conditions d’évacuation et de renouvellement
du diélectrique sont améliorées, et l’usinage est plus stable. Cette technique présente
l’inconvénient de provoquer une légère conicité : les particules érodées doivent passer entre
l’électrode et la pièce et, comme elles sont conductrices, elles changent les caractéristiques
du diélectrique et assurent le passage de quelques décharges supplémentaires (figure 21).
Lors de l’usinage de l’acier, la conicité est de 0,25 mm pour les premiers 25 mm de
pénétration et devient nulle après 75 mm (la distance est suffisamment grande pour que les
particules puissent être évacuées sans provoquer de contacts électriques).
En face de chaque trou, l’usinage est incomplet, et la pièce présente un défaut, appelé
carotte, qu’il faudra éliminer par la suite. Ce défaut peut être minimisé par l’utilisation
d'injecteurs de forme, où le trou d’injection est remplacé par deux rainures étroites. On utilise
l’injection pour chasser les particules (pression de quelques bars), l’aspiration pour évacuer
les gaz piégés dans les poches supérieures.

Découpe par fil

1. Principe
La découpe par fil consiste à utiliser un fil tendu et à le déplacer à l'aide de mouvements
gérés par une commande numérique 2 axes ou 4 axes (figure 26). La matière est enlevée
progressivement, et le fil reproduit petit à petit la forme programmée, avec une saignée un
peu plus grande que son diamètre (diamètre plus deux fois la distance inter-électrode). Cette
technique ne nécessite pas la fabrication préalable d'une ou plusieurs électrodes, et est donc
naturellement flexible. Son intérêt principal est de permettre de réaliser des découpes fines,
grâce au petit diamètre du fil (0,02 à 0,3 mm ; le plus souvent 0,2 ou 0,25 mm).
La technique est utilisée pour l’usinage de formes complexes, à condition qu’elles soient
formées de surfaces réglées (génératrice rectiligne). En effet, le fil doit être tendu pour que
l’on évite des débattements trop importants (le fil est, en fait, une corde vibrante soumise à
des sollicitations électriques à haute fréquence). Pour lutter contre l’usure, le fil est
constamment déroulé d’une bobine magasin vers une bobine réceptrice. Il est mis en
position par deux guides.

1.2 Performances
1.2.1 Épaisseur de coupe et vitesse de coupe
Les critères de performance définis précédemment sont représentés différemment de ceux
du défonçage. Le débit de matière est exprimé par la surface coupée par minute (produit de
l’épaisseur à découper et de la vitesse de découpe). Il n’est pas constant et dépend de
l’épaisseur : l’efficience est maximale pour des épaisseurs de 50 à 150 mm.
La vitesse de découpe dépend du matériau à usiner, de l’épaisseur de la pièce, du diamètre
et de la nature du fil, des conditions d'arrosage, de la machine . Lors de l’ébauche directe en
pleine matière, les technologies modernes permettent de découper des surfaces allant
jusqu’à 320 mm2/min pour les aciers à outils, et 430 mm2/min pour les alliages d’aluminium
(dans des conditions optimales d'arrosage). Cela permet au procédé de concurrencer de
plus en plus les techniques classiques telles que le fraisage.
Le tableau 3 et la figure 27 montrent la vitesse de découpe pour divers matériaux comparés
à l’acier trempé.

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