Avec le soutien de

Energy saving concepts for the European ceramic industry

CERAMIN

Contract number
EIE/06/222/SI2.444565

Tutorial pour la sauvegarde de l’énergie

(Electricité non prise en compte)

Responsable du tutorial: Rüdiger Köhler, KI Keramik-Institut GmbH, D 01662 Meißen

Le contenu de cette publication n'engage que la responsabilité de son auteur et ne représente

pas nécessairement l'opinion de la Communauté européenne. La Commission européenne
n'est pas responsable de l'usage qui pourrait être fait des informations qui y figurent.
EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 2

Table des matières

0 Introduction ............................................................................ 3

1 Remarques générales ............................................................ 6

2 Briques de structure .............................................................. 7

3 Briques de parement ........................................................... 15

4 Les Tuiles.............................................................................. 22

5 Les articles de tables en céramique .................................. 29

6 Les produits sanitaires ........................................................ 35

7 Les Carreaux de sol et de mûr ............................................ 40

8 Réferences ............................................................................ 46

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0 Introduction

Le projet CERAMIN vise à encourager l’industrie céramique européenne à réduire leur

consommation énergétique spécifique (SEC) par la création d’un label énergétique et
par la dissémination d’un tutorial de bonnes pratiques, guide élaboré à partir des
informations obtenues auprès des entreprises européennes participantes.

Les entreprises céramiques de toutes les branches céramiques et de tous les pays
européens ont été invitées à participer à ce “concours” afin de déterminer les
entreprises consommant le moins d’énergie et celles qui ont diminuées leurs
consommations. Dans un premier temps, le projet s’est limité à 60 entreprises dans 6
pays européens. Les partenaires du projet sont présentés sur la page web
[Link]

Le tableau 1 montre la répartition des entreprises participantes par branche céramique

et par pays après la première période.
Toutes les branches sont représentées, avec une plus forte mobilisation des produits
rouges (tuiles et briques); ainsi qu’une bonne participation des produits réfractaires et
des articles de tables.

UK E F I D PL Total par branche

Briques de structure 1 2 3
Briques de parement 9 13 2 24
Tuiles 1 1
Produits réfractaires 2 2 1 1 6
Carreaux de sol et de mûr 1 2 1 4
Produits sanitaires 1 1 1 3
Articles de table 3 1 2 6
Céramiques techniques 0
Total par pays 15 3 5 0 15 10 48
Tableau 1: Répartition des entreprises participantes au projet CERAMIN au 31.12.2008
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Le tableau 2 présente les résultats. Les calculs utilisés pour définir les rendements
énergétiques sont présentés en annexe 1.
Après le calcul de la consommation spécifique (sur deux années), rapporté à la quantité
massique de produits fabriqués, la réduction énergétique enregistrée par les entreprises
est calculée. Les entreprises sont ensuite classées anonymement par branche et par
niveau de réduction énergétique. Les 5 premiers de la partie “réduction énergétique”,
ainsi que le meilleur en absolue (meilleur SEC sur une année) par branche sont alors
listés. Les données énergétiques ne sont pas vérifiées pour l’instant, cependant une
vérification selon l’EUTS devrait être envisageable pour la majorité des compagnies.

A ce jour, la collecte des données présentes dans le tableau 2 est terminée.

Cependant, la crise économique de 2009 a engendré des problèmes vis à vis de la
coopération des entreprises qui hésite désormais à fournir des données qui expliquent
leur propre succès énergétique aux autres partenaires ([50] [51]).

Les remarques et recommandations de ce tutorial sont basées sur l’expérience

générale des partenaires, ainsi que sur de nombreux articles présentés en annexe.
Certains ont été collectés ou rédigés par le groupe d’expert partenaire du projet
composé de:
ƒ CERAM Research Ltd. (UK) – [Link]
ƒ Instytut Szkla i Ceramiki, Materialow Orgniotrwalych i Budowlanych (PL) –
[Link]
ƒ Société Française de Céramique (F) – [Link]
ƒ KI Keramik-Institut GmbH (D) – [Link]

N° N° Branche Consommation SEC Rang en Réduction Rang

Entreprise Usine céramique énergétique [GJ/t] absolu énergie Réduction
[GJ] Energétique

D 1 1 Masonry... 15.308 2,69 4 0,92 1

PL PL-3 PL-3 Masonry... 181.290 1,34 1 0,38 2
PL PL-5 PL-5-2 Masonry... 145.052 2,17 2 0,29 3
PL PL-5 PL-5-2 Masonry... 138.090 2,61 3
PL PL-3 PL-3 Masonry... 287.464 2,76 5
D 1 1 Masonry... 20.885 3,60 6
UK 5 1 Pavement... 56.609 10,63 42 3,81 1
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UK 3 1 Pavement... 21.388 4,24 32 1,63 2

UK 8 1 Pavement... 9.768 3,16 25 1,10 3
UK 6 1 Pavement... 19.413 5,83 38 0,97 4
D 6 1 Pavement... 90.670 4,72 35 0,40 5
UK 1 1 Pavement... 4.135 1,43 2 -0,05 16
UK 1 1 Pavement... 4.024 1,37 1
UK 8 1 Pavement... 13.168 4,26 33
D 6 1 Pavement... 99.921 5,12 37
UK 3 1 Pavement... 35.812 5,88 39
UK 6 1 Pavement... 21.743 6,80 40
UK 5 1 Pavement... 62.746 14,45 46
PL PL-5 PL-5-1 roof... 78.481 4,27 12,08
PL PL-5 PL-5-1 roof... 34.822 22,38
UK 9 1 refractories 90.397 16,31 11 6,27 1
E 2 2 refractories 44.031 8,16 7 1,72 2
PL PL-4 PL-4 refractories 304.986 4,91 3 1,13 3
F D 1 refractories 50.026 10,88 8 0,51 4
E 2 1 refractories 57.675 3,77 1 0,24 5
E 2 1 refractories 53.184 4,66 2
PL PL-4 PL-4 refractories 347.730 6,04 4
F D 1 refractories 45.543 11,39 9
E 2 2 refractories 51.487 13,32 10
UK 9 1 refractories 145.421 25,72 12
UK 13 1 tiles 475.346 8,80 7 0,67 1
PL PL-1 PL-1 tiles 505.728 5,13 3 0,28 2
F C 1 tiles 212.677 8,33 5 0,13 3
F B 1 tiles 300.240 5,12 2 -0,12 4
F B 1 tiles 349.200 5,00 1
PL PL-1 PL-1 tiles 356.082 5,55 4
F C 1 tiles 196.815 8,73 6
UK 13 1 tiles 491.282 9,46 8
F A 1 sanitary... 176.090 20,79 5 3,02 1
PL PL-7 PL-7 sanitary... 118.560 10,68 1 1,03 2
D 13 1 sanitary... 81.472 10,76 2 0,65 3
D 13 1 sanitary... 82.198 12,07 3
PL PL-7 PL-7 sanitary... 138.484 14,69 4
F A 1 sanitary... 178.351 25,33 6
UK 11 1 table... 131.907 56,35 10 13,18 1
PL PL-8 PL-8 table... 259.203 44,57 5 4,96 2
F E 1 table... 125.536 52,39 6 3,90 3
PL PL-2 PL-2 table... 454.358 31,21 1 1,96 4
UK 12 1 table... 241.809 33,13 2 1,01 5
PL PL-2 PL-2 table... 299.109 36,10 4
UK 12 1 table... 277.784 34,65 3
PL PL-8 PL-8 table... 287.050 54,50 8
F E 1 table... 122.729 56,30 9
UK 11 1 table... 169.593 76,12 12
Tableau 2: Résultat d’entreprises participantes par branche céramique
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1 Remarques générales

1.1 Sur ce tutorial

Le présent guide est structuré par branche céramique. De nombreuses

recommandations sont générales et, de ce fait, se retrouvent dans plusieurs secteurs
céramiques. C’est pourquoi, certaines recommandations peuvent être répétées dans
plusieurs parties de ce document.

Remarque: Seulement quelques recommandations sont assimilables à votre procédé

de production et à vos besoins propres en matière de réduction énergétique.

1.2 Validité commune

o Une usine qui travaille à pleine capacité possède une consommation énergétique
spécifique (SEC) plus basse qu’à plus faible régime (production inférieure à la
capacité de l’usine).
o Bien que l’énergie électrique consommée ne soit pas pris en compte, la
cogénération de chaleur ou de puissance (issue du four) peut être une bonne
stratégie pour sauver de l’énergie et diminuer les coûts.
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2 Briques de structure

2.1 Les matières premières

o Des additifs généralement utilisés comme isolant peuvent aussi être utilisés comme
source énergétique. La température de combustion de ces produits peut permettre
un apport calorifique supplémentaire. Ainsi, les déchets de graphite [47], le coke du
pétrole [17] ou la poudre de charbon [19] peuvent permettre d’obtenir des
températures allant jusqu’à 800°C.
o Des additifs de frittage comme des déchets de verre, des fumées de silice, les fibres
de verre ou minérale, ou des argiles grésantes, peuvent aussi aider à réduire la
température de frittage ou produire (séchage et cuisson) des produits plus légers
présentant des propriétés mécaniques similaires ([47], [29], [37] et [65]).
o Le besoin de plasticité, en particulier pour les briques modernes entraine
nécessairement l’utilisation d’une plus grande quantité d’eau. Une diminution d’eau
est possible par l’utilisation de meilleures argiles ou de plastifiants (additifs) qui
favorisent la plasticité de la masse. Ceci permet de réduire l’énergie consommé lors
du séchage ([47] [48] [21] [37]).

2.2 Le façonnage

o Il est possible de sauvegarder de l’énergie en utilisant un procédé de pressage

(“stiff pressing”). Cependant, tous les produits ne sont pas concernés par ce type de
façonnage. Quelques fois, l’énergie de séchage économisée est consommée lors
de l’extrusion comme énergie électrique ([48] [1]).
o Essayer d’utiliser la température qu’acquiert le produit lors de l’extrusion à l’entrée
du séchoir ([36] [5] [6] [26]).
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2.3 Le séchage

Dans l’industrie céramique, le séchage consiste à évaporer l’eau physiquement lié (ou
eau colloïdale). Il est bien connu que l’eau est caractérisée par une capacité calorifique
élevée (4,2 kJ/kg K) et une très grande chaleur d’évaporation (2500 kJ/kg). Cette
énergie est nécessaire afin de chauffer, puis évaporer l’eau contenue dans la pâte
céramique. Ce qui est la cause directe d’une consommation énergétique élevée.
Le principal objectif consiste donc à se rapprocher autant que possible de la
consommation théorique et ainsi éviter les pertes énergétiques.

Energy need at the moment

Energy need for drying
refer to evaporated amount of water

realistic objective
for process like the limit, but 5%
loss of heat through walls and
exhaustion air as well as 80%
relative moisture in exh. air
Limit of possibilities
For 150°C drying air,
surrounding at 10°C and 60%
relative moisture

Evaporation enthalpy

Figure 1: Energie nécessaire au séchage

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La figure 1 montre que pour le moment, 50% de l’énergie thermique dans la production
de produit céramique est utilisée pour sécher ([49]). Dans le Royaume Uni, l’utilisation
d’un procédé de “stiff pressing” a permis de diminuer ce taux à 30% ([9]).

o Un moyen de réduire la consommation d’énergie au niveau du séchage est de

coupler le séchoir au four, et ainsi utiliser les calories perdues dans les fumées du
four ([7]).
o Aujourd’hui le couplage séchoir / four est très courant, cependant un travail des
deux outils en parallèle est important pour ne pas perdre de calories. Ce qui signifie
qu’il ne faudrait pas d’arrêt le week-end sur l’ensemble de la chaine de production
pour optimiser le rendement énergétique ([43]).
o Un autre moyen d’optimisation est d’ajouter un système de contrôle de
ventilation/chauffage dans l’enceinte de séchage afin de contrôler l’atmosphère de
séchage en fonction de la quantité d’eau à évaporer ([6]).
o L’utilisation de petites quantités d’air avec une haute température diminue la perte
énergétique due au réchauffement de cet air ([36] [45] [49]).
o Une bonne circulation de l’air au travers des briques de structure permet un meilleur
séchage ([47]).
o La Figure 2 montre que le coût énergétique de séchage est un compromis entre le
coût de l’énergie de chauffe et celui de ventilation. Il existe cependant un optimum
qu’il faut rechercher.
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specific energy demand [kJ/kg water]

energy demand of air recirculation [kJ/kg water]

heat power costs

Figure 2: Demande d’énergie de chauffe en fonction de la demande d’énergie de la mise en mouvement

de l’air dans un séchoir.

o L’enfournement et la densité d’enfournement doit permettre à la majeure partie des

surfaces à être facilement au contact de l’air de séchage ([5]).
o Des cycles de séchage plus rapide permettent de diminuer la consommation
d’énergie ([5] [6] [41] [44]).
o Eviter d’augmenter l’humidité de l’air et favoriser une augmentation de la densité
d’enfournement pour augmenter l’humidité de l’enceinte ([9]).
o Rediriger le flux d’air peut améliorer considérablement le séchage et diminuer sa
durée ([9]).
o Des logiciels de simulation du procédé de séchage peuvent être utilisés pour
optimiser le séchage ([36]).
o Dans le cas d’un couplage entre le four et le séchoir, le niveau d’énergie du four
gouverne le niveau d’énergie que reçoit le séchoir (et pas la demande énergétique
du séchoir). De ce fait, une basse énergie utilisée par le séchoir cause une grande
perte énergétique au niveau du four ([36] [42]).
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o Le système qui collecte l’air chaud de la sortie du four et l’envoi vers le séchoir doit
être bien isolé afin de diminuer les pertes thermiques ([47]).
o Les séchoirs les plus modernes peuvent diminuer la durée de séchage de 90%
(comparé aux séchoirs conventionnels) ([49]).
o Des séchoirs alternatifs appelés « airless drying », utilisant une atmosphère sous
pression, permettrait une diminution du temps de séchage de 80% ([63]).

2.4 La cuisson

La consommation spécifique utilisée pour cuire les différentes céramiques dépend

principalement de la température de cuisson. Cette température est déterminée par la
composition minéralogique du produit, le procédé de fabrication et les propriétés
attendues. La figure 3 montre une augmentation exponentielle de la demande
énergétique avec la température.

SEC vs. infiring

Spezifischer Energieaufwand temperature
Abhaengigkeit von der Brenntemperatur

SEC in MJ/kg
Spezifischer Energieaufwand in MJ/kg
20
Glattbrand
final Porzellan
firing / porcelain

15
sanitary ware
Sanitaerporzellan

10
stoneware pipes
Steinzeugrohre

facing bricks
Klinker
roof tiles
Dachziegel
5
masonry bricks
Mauerziegel

0
900 1000 1100 1200 1300 1400
firing temperaturein inC°C
Brenntemperatur
Minimum Maximum

Figure 3: Consommation énergétique des différents produits céramiques cuits à des températures
différentes ([48]).
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La figure 4 représente le bilan énergétique d’un four tunnel utilisé dans la fabrication de
briques de structure. La plus grande perte énergétique concerne ici la colonne d’air
représentant le refroidissement du four, qui est néanmoins utilisée en partie pour le
séchage.

Figure 4: Bilan énergétique d’un four tunnel pour briques de structures ([47]).

2.4.1 Four et accessoires

Il existe 2 voies d’amélioration afin de réduire les pertes énergétiques dues à la

conception des fours et des wagonnets réfractaires:

1. Isoler du four
“Un des meilleur moyen de sauver de l’énergie est de limiter les fuites”(”However
one of the best possibilities to save energy is still to eliminate leakages” Don
Denison, Denison Inc. [21]).
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2. Diminuer le poids des réfractaires utilisés dans la conception du four et

des wagonnets que l’on doit chauffer

o Les roues des wagonnets devraient être en principe situées à l’extérieur du four
(“Wheel flanges of kiln car wheels should in principle be located on the outside” [2]).
o Les matériaux réfractaires constituant les wagonnets doivent être de bonne qualité
isolante et le plus léger possible, tout en étant adaptés aux chocs thermiques
existants au sein du four ([2] [3] [20]).
o La référence [2] présente une méthode de calcul afin de déterminer l’épaisseur
optimale des wagonnets en fonction de leur composition.
o Des suggestions afin d’éviter les pertes calorifiques dans le four sont présentées
dans les documents [2] et [33].
o De nouveaux designs de voute de four ont été développés afin de limiter les pertes
thermiques dues à leur dilatation différentielle entre les hautes températures et les
plus faibles ([2]).

2.4.2 Nature d’énergie et technologie

o Dans la zone principale de cuisson, une pression de 10-15 Pa est recommandée

([74]).
o Cuire au gaz naturel au lieu du fioul permet d’augmenter le pouvoir calorifique et
ainsi diminuer la quantité de combustible ([51]).
o Utiliser de l’énergie renouvelable produit directement sur site comme le biogaz peut
diminuer le coût énergétique, ainsi que les émissions de CO2 ([11]). Le biogaz peut
couvrir l’entière demande énergétique pour la cuisson de brique ([47]).
o Augmenter le contrôle de la cuisson avec l’utilisation de nouveaux brûleurs ou de
nouveau système de contrôle multizone ([33] [51] [34]).
o Les brûleurs jet sont plus efficaces que les brûleurs conventionnels ([74]).
o Les brûleurs jet (vitesse des gaz chauds > 100 m/s) sont recommandés dans les
zones de préchauffage jusqu’à 700°C. Au delà de cette température, les
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mouvements de convection permettent naturellement l’homogénéité de la

température. Les fours peuvent être facilement modifiés avec ce type de brûleur
pour économiser de l’énergie. ([74])
o Des techniques déjà décrites dans la partie “séchage” peuvent aussi s’appliquer ici
([33] [34]).
o L’air de combustion peut être préchauffé afin de diminuer l’énergie de combustion
utilisée pour chauffer l’air ([40]).
o Utiliser des supports réfractaires similaires pour le séchage et la cuisson permet
d’économiser de l’énergie au niveau de la cuisson (chauffe des supports
réfractaires) ([1] [23]).
o Les derniers développements dans le secteur des tuiles et briques consistent à
utiliser des revêtements spéciaux dans certaines zones du four afin de réfléchir la
chaleur vers d’autres zones et ainsi réduire les gradients thermiques. Ceci devrait
en théorie réduire l’utilisation de gaz de 10% environ ([51]).
o Réduire les pertes superflues en chauffant le four sur toute sa longueur ([33]).
o Améliorer les mouvements d’air au sein du four ([47]).
o Revalorisation des calories issues des fumées et des gaz émis ([18] [47]).
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3 Briques de parement

3.1 Les matières premières

o Des additifs de frittage comme des déchets de verre, des fumées de silice, les fibres
de verre ou minérale, ou des argiles grésantes, peuvent aussi aider à réduire la
température de frittage ou produire (séchage et cuisson) des produits plus légers
présentant des propriétés mécaniques similaires ([47], [29], [35] et [65]).
o Le besoin de plasticité, en particulier pour les briques modernes entraine
nécessairement l’utilisation d’une plus grande quantité d’eau. Une diminution d’eau
est possible par l’utilisation de meilleures argiles ou de plastifiants (additifs) qui
favorisent la plasticité de la masse. Ceci permet de réduire l’énergie consommé lors
du séchage ([47] [48] [21] [37]).
o Des additifs organiques spéciaux peuvent être ajoutés pour obtenir des effets de
surfaces de flammage et de structure. Ceux-ci contribuent au dégagement de gaz
lors de la cuisson qui n’améliore pas le rendement énergétique. Cependant, le
département marketing obtient la décision finale ([21]).

3.2 Le façonnage

o Il est possible de sauvegarder de l’énergie en utilisant un procédé de pressage

(“stiff pressing”). Cependant, tous les produits ne sont pas concernés par ce type de
façonnage. Quelques fois, l’énergie de séchage économisée est consommée lors
de l’extrusion comme énergie électrique ([48] [1]).
o Essayer d’utiliser la température qu’acquiert le produit lors de l’extrusion à l’entrée
du séchoir ([36] [5] [6] [26]).
o Des formes sophistiquées peuvent permettre une diminution du poids des briques
de parements. Cet allégement est synonyme de gain énergétique lors du séchage
et de la cuisson des produits.
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o Un façonnage à sec ou avec une faible humidité peut permettre une économie
d’énergie au niveau du séchage, mais demandera une énergie supérieure au
niveau du façonnage et peut influer sur la qualité du produit. Un optimum existe
([21]).

3.3 Le séchage

Dans l’industrie céramique, le séchage consiste à évaporer l’eau physiquement lié (ou
eau colloïdale). Il est bien connu que l’eau est caractérisée par une capacité calorifique
élevée (4,2 kJ/kg K) et une très grande chaleur d’évaporation (2500 kJ/kg). Cette
énergie est nécessaire afin de chauffer, puis évaporer l’eau contenue dans la pâte
céramique. Ce qui est la cause directe d’une consommation énergétique élevée.
Le principal objectif consiste donc à se rapprocher autant que possible de la
consommation théorique et ainsi éviter les pertes énergétiques.
La figure 1 montre que pour le moment, 50% de l’énergie thermique dans la production
de produit céramique est utilisée pour sécher ([49]). Dans le Royaume Uni, l’utilisation
d’un procédé de “stiff pressing” a permis de diminuer ce taux à 30% ([9]).

o Un moyen de réduire la consommation d’énergie au niveau du séchage est de

coupler le séchoir au four, et ainsi utiliser les calories perdues dans les fumées du
four ([7]).
o Aujourd’hui le couplage séchoir / four est très courant, cependant un travail des
deux outils en parallèle est important pour ne pas perdre de calories. Ce qui signifie
qu’il ne faudrait pas d’arrêt le week-end sur l’ensemble de la chaine de production
pour optimiser le rendement énergétique ([43]).
o Un autre moyen d’optimisation est d’ajouter un système de contrôle de
ventilation/chauffage dans l’enceinte de séchage afin de contrôler l’atmosphère de
séchage en fonction de la quantité d’eau à évaporer ([6]).
o L’utilisation de petites quantités d’air avec une haute température diminue la perte
énergétique due au réchauffement de cet air ([36] [45] [49]).
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o Une bonne circulation de l’air au travers des briques permet un meilleur séchage
([47]).
o La Figure 2 montre que le coût énergétique de séchage est un compromis entre le
coût de l’énergie de chauffe et celui de ventilation. Il existe cependant un optimum
qu’il faut rechercher.
o L’enfournement et la densité d’enfournement doit permettre à la majeure partie des
surfaces à être facilement au contact de l’air de séchage ([5]).
o Des cycles de séchage plus rapide permettent de diminuer la consommation
d’énergie ([5] [6] [41] [44]).
o Eviter d’augmenter l’humidité de l’air et favoriser une augmentation de la densité
d’enfournement pour augmenter l’humidité de l’enceinte ([9]).
o Rediriger le flux d’air peut améliorer considérablement le séchage et diminuer sa
durée ([9]).
o Des logiciels de simulation du procédé de séchage peuvent être utilisés pour
optimiser le séchage ([36]).
o Dans le cas d’un couplage entre le four et le séchoir, le niveau d’énergie du four
gouverne le niveau d’énergie que reçoit le séchoir (et pas la demande énergétique
du séchoir). De ce fait, une basse énergie utilisée par le séchoir cause une grande
perte énergétique au niveau du four ([36] [42]).
o Le système qui collecte l’air chaud de la sortie du four et l’envoi vers le séchoir doit
être bien isolé afin de diminuer les pertes thermiques ([47]).
o Les séchoirs les plus modernes peuvent diminuer la durée de séchage de 90%
(comparé aux séchoirs conventionnels) ([49]).
o Des supports modernes de séchoir peuvent permettre une meilleure circulation de
l’air (figure 5, [49]).
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Figure 5: MobilSystem by Rotho- channel for facing or pavement bricks [49]

3.4 La cuisson

La consommation spécifique utilisée pour cuire les différentes céramiques dépend

principalement de la température de cuisson. Cette température est déterminée par la
composition minéralogique du produit, le procédé de fabrication et les propriétés
attendues. La figure 3 montre une augmentation exponentielle de la demande
énergétique avec la température.
La figure 4 représente le bilan énergétique d’un four tunnel utilisé dans la fabrication de
briques. La plus grande perte énergétique concerne ici la colonne d’air représentant le
refroidissement du four, qui est néanmoins utilisée en partie pour le séchage.
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3.4.1 Four et accessoires

Il existe 2 voies d’amélioration afin de réduire les pertes énergétiques dues à la

conception des fours et des wagonnets réfractaires:

1. Isoler du four
“Un des meilleur moyen de sauver de l’énergie est de limiter les fuites”(”However
one of the best possibilities to save energy is still to eliminate leakages” Don
Denison, Denison Inc. [21]).

2. Diminuer le poids des réfractaires utilisés dans la conception du four et des

wagonnets que l’on doit chauffer

o Les roues des wagonnets devraient être en principe situées à l’extérieur du four
(“Wheel flanges of kiln car wheels should in principle be located on the outside” [2]).
o Les matériaux réfractaires constituant les wagonnets doivent être de bonne qualité
isolante et le plus léger possible, tout en étant adaptés aux chocs thermiques
existants au sein du four ([2] [3] [20]).
o De nouveaux supports réfractaires en SiC peuvent être utilisés afin de diminuer la
charge de réfractaires ([2]).
o La référence [2] présente une méthode de calcul afin de déterminer l’épaisseur
optimale des wagonnets en fonction de leur composition.
o Des suggestions afin d’éviter les pertes calorifiques dans le four sont présentées
dans les documents [2] et [33].
o De nouveaux designs de voute de four ont été développés afin de limiter les pertes
thermiques dues à leur dilatation différentielle entre les hautes températures et les
plus faibles ([2]).
EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 20

3.4.2 Nature d’énergie et technologie

o Dans la zone principale de cuisson, une pression de 10-15 Pa est recommandée

([74]).
o Cuire au gaz naturel au lieu du fioul permet d’augmenter le pouvoir calorifique et
ainsi diminuer la quantité de combustible ([51]).
o Utiliser de l’énergie renouvelable produit directement sur site comme le biogaz peut
diminuer le coût énergétique, ainsi que les émissions de CO2 ([11]). Le biogaz peut
couvrir l’entière demande énergétique pour la cuisson de brique ([47]).
o Augmenter le contrôle de la cuisson avec l’utilisation de nouveaux brûleurs ou de
nouveau système de contrôle multizone ([33] [51] [34]).
o Les brûleurs jet sont plus efficaces que les brûleurs conventionnels ([74]).
o Les brûleurs jet (vitesse des gaz chauds > 100 m/s) sont recommandés dans les
zones de préchauffage jusqu’à 700°C. Au delà de cette température, les
mouvements de convection permettent naturellement l’homogénéité de la
température. Les fours peuvent être facilement modifiés avec ce type de brûleur
pour économiser de l’énergie. ([74)]
o Des techniques déjà décrites dans la partie “séchage” peuvent aussi s’appliquer ici
([33] [34]).
o L’air de combustion peut être préchauffé afin de diminuer l’énergie de combustion
utilisée pour chauffer l’air ([40]).
o Utiliser des supports réfractaires similaires pour le séchage et la cuisson permet
d’économiser de l’énergie au niveau de la cuisson (chauffe des supports
réfractaires) ([1] [23]).
o Les derniers développements dans le secteur des tuiles et briques consistent à
utiliser des revêtements spéciaux dans certaines zones du four afin de réfléchir la
chaleur vers d’autres zones et ainsi réduire les gradients thermiques. Ceci devrait
en théorie réduire l’utilisation de gaz de 10% environ ([51]).
o Réduire les pertes superflues en chauffant le four sur toute sa longueur ([33]).
o Améliorer les mouvements d’air au sein du four ([47]).
EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 21

o Un four tunnel devrait être utilisé pour un type de produits et le cycle de cuisson
devrait être optimisé pour ce type. Lorsque plusieurs produits sont cuits dans le
même four tunnel, il est difficile d’optimiser la cuisson. Des petits fours tunnels
“shuttle kilns” peuvent être utilisés pour les produits spéciaux, ou une réduction de
la diversité des produits peut permettre une optimisation de la cuisson ([9]).
o Revaloriser des calories issues des fumées et des gaz émis ([18] [47]).
EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 22

4 Les Tuiles

4.1 Les matières premières

o Des additifs de frittage comme des déchets de verre, des fumées de silice, les fibres
de verre ou minérale, ou des argiles grésantes, peuvent aussi aider à réduire la
température de frittage ou produire (séchage et cuisson) des produits plus légers
présentant des propriétés mécaniques similaires ([47], [29], [65] et [35]).
o Le besoin de plasticité, en particulier pour les briques modernes entraine
nécessairement l’utilisation d’une plus grande quantité d’eau. Une diminution d’eau
est possible par l’utilisation de meilleures argiles ou de plastifiants (additifs) qui
favorisent la plasticité de la masse. Ceci permet de réduire l’énergie consommé lors
du séchage ([47] [48] [21] [37]).
o Des additifs organiques spéciaux peuvent être ajoutés pour obtenir des effets de
surfaces de flammage et de structure. Ceux-ci contribuent au dégagement de gaz
lors de la cuisson qui n’améliore pas le rendement énergétique. Cependant, le
département marketing obtient la décision finale ([21]).

4.2 Le façonnage

o Il est possible de sauvegarder de l’énergie en utilisant un procédé de pressage

(“stiff pressing”). Cependant, tous les produits ne sont pas concernés par ce type de
façonnage. Quelques fois, l’énergie de séchage économisée est consommée lors
de l’extrusion comme énergie électrique ([48] [1]).
o Essayer d’utiliser la température qu’acquiert le produit lors de l’extrusion à l’entrée
du séchoir ([36] [5] [6] [26]).
o Des formes sophistiquées peuvent permettre une diminution du poids des tuiles.
Cet allégement est synonyme de gain énergétique lors du séchage et de la cuisson
des produits.
EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 23

o Un façonnage à sec ou avec une faible humidité peut permettre une économie
d’énergie au niveau du séchage, mais demandera une énergie supérieure au
niveau du façonnage et peut influer sur la qualité du produit. Un optimum existe
([21]).

4.3 Le séchage

Dans l’industrie céramique, le séchage consiste à évaporer l’eau physiquement lié (ou
eau colloïdale). Il est bien connu que l’eau est caractérisée par une capacité calorifique
élevée (4,2 kJ/kg K) et une très grande chaleur d’évaporation (2500 kJ/kg). Cette
énergie est nécessaire afin de chauffer, puis évaporer l’eau contenue dans la pâte
céramique. Ce qui est la cause directe d’une consommation énergétique élevée.
Le principal objectif consiste donc à se rapprocher autant que possible de la
consommation théorique et ainsi éviter les pertes énergétiques.
La figure 1 montre que pour le moment, 50% de l’énergie thermique dans la production
de produit céramique est utilisée pour sécher ([49]). Dans le Royaume Uni, l’utilisation
d’un procédé de “stiff pressing” a permis de diminuer ce taux à 30% ([9]).

o Un moyen de réduire la consommation d’énergie au niveau du séchage est de

coupler le séchoir au four, et ainsi utiliser les calories perdues dans les fumées du
four ([7]).
o Aujourd’hui le couplage séchoir / four est très courant, cependant un travail des
deux outils en parallèle est important pour ne pas perdre de calories. Ce qui signifie
qu’il ne faudrait pas d’arrêt le week-end sur l’ensemble de la chaine de production
pour optimiser le rendement énergétique ([43]).
o Un autre moyen d’optimisation est d’ajouter un système de contrôle de
ventilation/chauffage dans l’enceinte de séchage afin de contrôler l’atmosphère de
séchage en fonction de la quantité d’eau à évaporer ([6]).
o L’utilisation de petites quantités d’air avec une haute température diminue la perte
énergétique due au réchauffement de cet air ([36] [45] [49]).
o Un flux d’air discontinu est plus efficace qu’un flux lamilaire (Figure 8, [4]).
EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 24

o La Figure 2 montre que le coût énergétique de séchage est un compromis entre le

coût de l’énergie de chauffe et celui de ventilation. Il existe cependant un optimum
qu’il faut rechercher.
o L’enfournement et la densité d’enfournement doit permettre à la majeure partie des
surfaces à être facilement au contact de l’air de séchage ([5]).
o Des supports modernes de séchoir peuvent permettre une meilleure circulation de
l’air (figure 6 et 7, [49]).
o Des cycles de séchage plus rapide permettent de diminuer la consommation
d’énergie ([5] [6] [41] [44]).
o Eviter d’augmenter l’humidité de l’air et favoriser une augmentation de la densité
d’enfournement pour augmenter l’humidité de l’enceinte ([9]).
o Rediriger le flux d’air peut améliorer considérablement le séchage et diminuer sa
durée ([9]).
o Des logiciels de simulation du procédé de séchage peuvent être utilisés pour
optimiser le séchage ([36]).
o Dans le cas d’un couplage entre le four et le séchoir, le niveau d’énergie du four
gouverne le niveau d’énergie que reçoit le séchoir (et pas la demande énergétique
du séchoir). De ce fait, une basse énergie utilisée par le séchoir cause une grande
perte énergétique au niveau du four ([36] [42]).
o Le système qui collecte l’air chaud de la sortie du four et l’envoi vers le séchoir doit
être bien isolé afin de diminuer les pertes thermiques ([47]).
o Les séchoirs les plus modernes peuvent diminuer la durée de séchage de 90%
(comparé aux séchoirs conventionnels) ([49]).
o Des séchoirs alternatifs appelés « airless drying », utilisant une atmosphère sous
pression, permettrait une diminution du temps de séchage de 80% ([63]).
EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 25

Figure 6: MobilSystem by Rotho- channel setter for roofing tiles /49/

Figure 7: MobilSystem by Rotho- System of channel setters for roofing tiles /49/

Figure 8: Impact flow, as optimal kind of drying for roof tiles

EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 26

4.4 La cuisson

La consommation spécifique utilisée pour cuire les différentes céramiques dépend

principalement de la température de cuisson. Cette température est déterminée par la
composition minéralogique du produit, le procédé de fabrication et les propriétés
attendues. La figure 3 montre une augmentation exponentielle de la demande
énergétique avec la température.
La figure 4 représente le bilan énergétique d’un four tunnel utilisé dans la fabrication de
produits en terre cuite. La plus grande perte énergétique concerne ici la colonne d’air
représentant le refroidissement du four, qui est néanmoins utilisée en partie pour le
séchage. La température de cuisson des tuiles étant plus élevée, le SEC pour cuire des
tuiles est en moyenne 2,5 fois plus élevé que dans le cas des briques de structures
([47]).
EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 27

4.4.1 Four et accessoires

Il existe 2 voies d’amélioration afin de réduire les pertes énergétiques dues à la

conception des fours et des wagonnets réfractaires:

1. Isoler du four
“Un des meilleur moyen de sauver de l’énergie est de limiter les fuites”(”However
one of the best possibilities to save energy is still to eliminate leakages” Don
Denison, Denison Inc. [21]).

2. Diminuer le poids des réfractaires utilisés dans la conception du four et

des wagonnets que l’on doit chauffer

o Les roues des wagonnets devraient être en principe situées à l’extérieur du four
(“Wheel flanges of kiln car wheels should in principle be located on the outside” [2]).
o Les matériaux réfractaires constituant les wagonnets doivent être de bonne qualité
isolante et le plus léger possible, tout en étant adaptés aux chocs thermiques
existants au sein du four ([2] [3] [20]).
o De nouveaux supports réfractaires en SiC peuvent être utilisés afin de diminuer la
charge de réfractaires ([2]).
o La référence [2] présente une méthode de calcul afin de déterminer l’épaisseur
optimale des wagonnets en fonction de leur composition.
o La référence [14] décrit un four rouleau spécialement dessiné pour les tuiles de
terre cuite, avec des supports extra-légers et des temps de cuissons inférieur à 120
min et un SEC très bas.
EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 28

4.4.2 Nature d’énergie et technologie

o Dans la zone principale de cuisson, une pression de 10-15 Pa est recommandée

([74]).
o Utiliser de l’énergie renouvelable produit directement sur site comme le biogaz peut
diminuer le coût énergétique, ainsi que les émissions de CO2 ([11]). Le biogaz peut
couvrir l’entière demande énergétique pour la cuisson de brique ([47]).
o Augmenter le contrôle de la cuisson avec l’utilisation de nouveaux brûleurs ou de
nouveau système de contrôle multizone ([33] [51] [34]).
o Les brûleurs jet sont plus efficaces que les brûleurs conventionnels ([74]).
o Les brûleurs jet (vitesse des gaz chauds > 100 m/s) sont recommandés dans les
zones de préchauffage jusqu’à 700°C. Au delà de cette température, les
mouvements de convection permettent naturellement l’homogénéité de la
température. Les fours peuvent être facilement modifiés avec ce type de brûleur
pour économiser de l’énergie. ([74])
o Des techniques déjà décrites dans la partie “séchage” peuvent aussi s’appliquer ici
([33] [34]).
o L’air de combustion peut être préchauffé afin de diminuer l’énergie de combustion
utilisée pour chauffer l’air ([40]).
o Les derniers développements dans le secteur des tuiles et briques consistent à
utiliser des revêtements spéciaux dans certaines zones du four afin de réfléchir la
chaleur vers d’autres zones et ainsi réduire les gradients thermiques. Ceci devrait
en théorie réduire l’utilisation de gaz de 10% environ ([51]).
o Réduire les pertes superflues en chauffant le four sur toute sa longueur ([33]).
o Améliorer les mouvements d’air au sein du four ([47]).
o Les supports réfractaires sont là encore très consommateur d’énergie. Des supports
moderne très léger et peu dense permettent d’optimiser le poids de ces supports
([15] [24]).
o Les meilleurs supports pour tuiles sont présentés dans les références [22] et [39].
o Les fours tunnels utilisés pour les accessoires en terre cuite peuvent être optimisés
par un préchauffage de l’air, ou si celui-ci est couplé avec le séchoir.
EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 29

5 Les articles de tables en céramique

5.1 Les matières premières

o Le SEC du produit dépend essentiellement de la nature de la céramique. Il existe

une large gamme de produits céramiques (grès, faïence, porcelaine tendre...) ayant
des températures de cuisson différente. Les porcelaines dures possèdent le SEC le
plus mauvais compte tenu d’une cuisson à des températures pouvant aller jusqu’à
1400°C (Figure 3).

half sphere temperature

sintering temperature

weight% Li (Spodumene)-feldspar as substitute for Na-feldspar

Figure 9: Effet de Li-Feldspath comme fondant. Thiery SiliCer 2003

o De nouvelles matières premières tel les Feldspath lithique (figure 9 [53]), ou la

colemanite [28], ou fondant siliceux (débris de verre) peuvent être utilisées pour
faire baisser la température de cuisson jusqu’à 200°C (Figure 10 [48]).
o La mono-cuisson permet d’économiser de l’énergie mais demande de nombreux
réglages quand à l’accord émail/tesson (+ dégazage).
EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 30

o Le façonnage demande une certaine plasticité donnée par l’ajout d’eau. Diminuer la
quantité d’eau par un meilleur choix des argiles qui donne de la plasticité est un bon
moyen de diminuer le SEC lors du séchage ([37]).

5.2 Façonnage / décoration

o Le façonnage qui utilise le moins d’eau est le plus intéressant pour économiser de
l’énergie au niveau du séchage
ƒ Utiliser un procédé de pressage isostatique lorsque la forme du produit le
permet. Aujourd’hui il est possible de façonner des produits creux par ce
procédé.
ƒ Les presses isostatiques les plus modernes peuvent presser des produits à une
humidité de 2%.
ƒ Le séchage des moules devient inutile par ce procédé.
ƒ Le pressage isostatique nécessite de granuler une barbotine. Il est important de
bien défloculer la barbotine de départ afin d’utiliser le moins d’eau et ainsi
économiser de l’énergie lors de l’atomisation (cf. Section sur les carreaux).

o Utiliser une barbotine à haute densité afin de diminuer la quantité d’eau à évaporer
(ou diminuer le temps de formage en moule en plâtre + séchage moules).
o Un design sophistiqué peut permettre d’éviter aux pièces d’avoir des temps de
séchage ou de cuisson trop élevés.
o Des décors présentant des couleurs ayant une seule température de cuisson
peuvent permettre de diminuer l’énergie utilisée pour la cuisson de décors.
o Un nombre restreint de produits différents (forme + décors) peut permettre
d’optimiser le process de production et la consommation d’énergie.
o Utiliser des nouveau procédé de façonnage (flexi flat) qui utilisent plusieurs moules
qui ne nécessitent aucun séchage. ([66])
o Des brûleurs supplémentaires qui peuvent être coupés si nécéssaire peuvent être
employés dans la chaine d’émaillage. ([64])
EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 31

SEC [kcal/kg]

max. firing temperature [°C]

Figure 10: SEC en fonction de la température de cuisson des produits sanitaires [Friedherz Becker,
Riedhammer GmbH 2007]

5.3 Le séchage

Dans l’industrie céramique, le séchage consiste à évaporer l’eau physiquement lié (ou
eau colloïdale). Il est bien connu que l’eau est caractérisée par une capacité calorifique
élevée (4,2 kJ/kg K) et une très grande chaleur d’évaporation (2500 kJ/kg). Cette
énergie est nécessaire afin de chauffer, puis évaporer l’eau contenue dans la pâte
céramique. Ce qui est la cause directe d’une consommation énergétique élevée.

o La majorité des chaines de production en tableware en Europe n’utilise pas de

séchoirs mécaniques. Ce qui constitue le procédé de séchage le moins gourmand
en énergie.
o Pour les produits réalisés par coulage, l’utilisation de séchoir micro-onde peut être
utilisée pour diminuer la consommation d’énergie.
EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 32

o Les effets d’un faible séchage (ou d’un mauvais séchage) est visible seulement
après la cuisson (rebus); ce qui impacte directement le SEC ([58]).

5.4 La cuisson

SEC Porcelain / MJ/kg

common tunnel kiln slit kiln roller kiln

biscuitting final firing sum

Figure 11: Comparaison des différents fours en production tableware

La consommation spécifique utilisée pour cuire les différentes céramiques dépend

principalement de la température de cuisson. Cette température est déterminée par la
composition minéralogique du produit, le procédé de fabrication et les propriétés
attendues. La figure 3 montre une augmentation exponentielle de la demande
énergétique avec la température.
EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 33

5.4.1 Fours et accessoires

La Figure 11 montre le SEC de 3 différents fours utilisés dans la fabrication d’articles de

table. Le “roller kiln” apparait être le moins gourmand en énergie car celui-ci possède
une charge de réfractaire inférieure.
Il existe 2 voies d’amélioration afin de réduire les pertes énergétiques dues à la
conception des fours et des wagonnets réfractaires:

1. Isoler du four
“Un des meilleur moyen de sauver de l’énergie est de limiter les fuites”(”However
one of the best possibilities to save energy is still to eliminate leakages” Don
Denison, Denison Inc. [21]).

[Link] le poids des réfractaires utilisés dans la conception du four et des

wagonnets que l’on doit chauffer

o Les roues des wagonnets devraient être en principe situées à l’extérieur du four
(“Wheel flanges of kiln car wheels should in principle be located on the outside” [2]).
o Les matériaux réfractaires constituant les wagonnets doivent être de bonne qualité
isolante et le plus léger possible, tout en étant adaptés aux chocs thermiques
existants au sein du four ([2] [3] [20]).
o De nouveaux supports réfractaires en SiC peuvent être utilisés afin de diminuer la
charge de réfractaires ([2]).
o La référence [2] présente une méthode de calcul afin de déterminer l’épaisseur
optimale des wagonnets en fonction de leur composition.
EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 34

5.4.2 Nature d’énergie et technologie

o L’utilisation de nouveaux fours tunnel pour des cuissons rapides permet une
diminution de la consommation de gaz de 50% ([50]).
o Dans la zone principale de cuisson, une pression de 10-15 Pa est recommandée
([74]).
o Dans le cas de mono-cuisson, il n’y a pas de cuisson du biscuit. La figure 11 montre
l’énergie qui est alors économisée.
o Augmenter le contrôle de la cuisson avec l’utilisation de nouveaux brûleurs ou de
nouveau système de contrôle multizone ([33] [51] [34]).
o Les brûleurs jet sont plus efficaces que les brûleurs conventionnels ([74]).
o Les brûleurs jet (vitesse des gaz chauds > 100 m/s) sont recommandés dans les
zones de préchauffage jusqu’à 700°C. Au delà de cette température, les
mouvements de convection permettent naturellement l’homogénéité de la
température. Les fours peuvent être facilement modifiés avec ce type de brûleur
pour sauver de l’énergie. ([74])
o Des techniques déjà décrites dans la partie “séchage” peuvent aussi s’appliquer ici
([33] [34]).
o L’air de combustion peut être préchauffé afin de diminuer l’énergie de combustion
utilisée pour chauffer l’air ([40]).
o Réduire les pertes superflues en chauffant le four sur toute sa longueur ([33]).
o Essayer d’optimiser la courbe de cuisson sur un type de produit et limiter la diversité
des produits cuits dans le même four. L’utilisation de petits fours tunnels peut
permettre de travailler sur des petites séries supplémentaires ([9]).
o Améliorer les mouvements d’air au sein du four ([47]).
o Les supports réfractaires sont là encore très consommateur d’énergie. Des supports
moderne très léger et peu dense permettent d’optimiser le poids de ces supports
([48]).
o Les meilleurs supports pour les articles de tables sont “pas de support” (cf. Roller
kiln”)
o Les fours tunnels utilisés peuvent être optimisés par l’utilisation d’un préchauffage
d’air, ou si celui-ci est couplé avec le séchoir ([8] [27]).
EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 35

6 Les produits sanitaires

6.1 Matières premières

o De nouvelles matières premières tel les Feldspath lithique (figure 9 [53]), ou la

colemanite [28], ou fondant siliceux (débris de verre) ([60]) peuvent être utilisées
pour faire baisser la température de cuisson jusqu’à 200°C (Figure 10 [48]).
o Une composition optimisée à partir d’argiles traditionnelles et de china clay peut
faire baisser la température de 50°C ([55]).
o Optimiser la granulométrie (notamment des feldspaths) ou ajouter des additifs de
frittage peut augmenter la réactivité du mélange et ainsi diminuer la température de
cuisson ([62]). Il existe cependant un optimum puisque broyer les feldspaths
demande aussi de l’énergie.
o La composition des produits sanitaires peut être optimisée pour réaliser des
cuissons rapides.
o Une certaine plasticité donnée par l’ajout d’eau est demandée au mélange.
Diminuer la quantité d’eau par un meilleur choix des argiles qui donne de la
plasticité est un bon moyen de diminuer le SEC lors du séchage ([37]).

6.2 Le Façonnage

o Le façonnage qui utilise le moins d’eau est le plus intéressant pour économiser de
l’énergie au niveau du séchage
o Le procédé de coulage sous pression évite le séchage des moules en plâtre et
permet d’obtenir un tesson à 2% d’humidité sans utilisation de séchoir. Il nécessite
tout de même l’utilisation d’énergie électrique.
o Augmenter la densité de la barbotine en utilisant des dispersants permet
d’augmenter la vitesse de prise et donc de diminuer l’énergie utilisée.
o Un design sophistiqué peut permettre d’éviter aux pièces d’avoir des temps de
séchage ou de cuisson trop élevés.
o Un nombre restreint de produits différents (forme + décors) peut permettre
d’optimiser le process de production et la consommation d’énergie.
EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 36

6.3 Le séchage

Dans l’industrie céramique, le séchage consiste à évaporer l’eau physiquement liée (ou
eau colloïdale). Il est bien connu que l’eau est caractérisée par une capacité calorifique
élevée (4,2 kJ/kg K) et une très grande chaleur d’évaporation (2500 kJ/kg). Cette
énergie est nécessaire afin de chauffer, puis évaporer l’eau contenue dans la pâte
céramique. Ce qui est la cause directe d’une consommation énergétique élevée.
o Un moyen de réduire la consommation d’énergie au niveau du séchage est de
coupler le séchoir au four, et ainsi utiliser les calories perdues dans les fumées du
four ([7]).
o Aujourd’hui le couplage séchoir / four est très courant, cependant un travail des
deux outils en parallèle est important pour ne pas perdre de calories. Ce qui signifie
qu’il ne faudrait pas d’arrêt le week-end sur l’ensemble de la chaine de production
pour optimiser le rendement énergétique ([43]).
o Un autre moyen d’optimisation est d’ajouter un système de contrôle de
ventilation/chauffage dans l’enceinte de séchage afin de contrôler l’atmosphère de
séchage en fonction de la quantité d’eau à évaporer ([6]).
o L’utilisation de petites quantités d’air avec une haute température diminue la perte
énergétique due au réchauffement de cet air ([36] [45] [49]).
o La Figure 2 montre que le coût énergétique de séchage est un compromis entre le
coût de l’énergie de chauffe et celui de ventilation. Il existe cependant un optimum
qu’il faut rechercher.
o Pour les produits façonnés par coulage traditionnel, une augmentation des séchoirs
micro-onde, en combinaison avec les séchoirs traditionnels, peut permettre de
diminuer l’énergie consommée dans l’opération de séchage ([57] [61]).
o Des temps de séchage plus court permettent de diminuer la consommation
énergétique ([5] [6] [41] [44]).
o Eviter d’augmenter l’humidité de l’air et favoriser une augmentation de la densité
d’enfournement pour augmenter l’humidité de l’enceinte ([9]).
o Rediriger le flux d’air peut améliorer considérablement le séchage et diminuer sa
durée ([9]).
EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 37

o Des logiciels de simulation du procédé de séchage peuvent être utilisés pour

optimiser le séchage ([36]).
o Dans le cas d’un couplage entre le four et le séchoir, le niveau d’énergie du four
gouverne le niveau d’énergie que reçoit le séchoir (et pas la demande énergétique
du séchoir). De ce fait, une basse énergie utilisée par le séchoir cause une grande
perte énergétique au niveau du four ([36] [42]).
o Le système qui collecte l’air chaud de la sortie du four et l’envoi vers le séchoir doit
être bien isolé afin de diminuer les pertes thermiques ([47]).
o Les effets d’un faible séchage (ou d’un mauvais séchage) est visible seulement
après la cuisson (rebus); ce qui impacte directement le SEC ([58]).

6.4 Cuisson

La consommation spécifique utilisée pour cuire les différentes céramiques dépend

principalement de la température de cuisson. Cette température est déterminée par la
composition minéralogique du produit, le procédé de fabrication et les propriétés
attendues. La figure 3 montre une augmentation exponentielle de la demande
énergétique avec la température.

Temperature SEC Capacity

[°C] [kJ/kg] [t/h]
common tunnel kiln 1200-1280 6700-9200 10-50
modern tunnel kiln with 1230-1260 4200-6700 10-50
fibre and light refractories
roller kiln 1230-1260 3100-4200 10-30
Tableau 3: SEC de différents types de fours utilisés en secteur sanitaire ([54])
EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 38

6.4.1 Fours et accessoires

Le Tableau 3 représente le SEC de 3 types de fours que l’on peut rencontrer dans le
secteur sanitaire. Le “roller kiln” présente une faible quantité massique de réfractaire, ce
qui fait de lui le four le moins gourmand en énergie.

Il existe 2 voies d’amélioration afin de réduire les pertes énergétiques dues à la

conception des fours et des wagonnets réfractaires:

1. Isoler du four
“Un des meilleur moyen de sauver de l’énergie est de limiter les fuites”(”However
one of the best possibilities to save energy is still to eliminate leakages” Don
Denison, Denison Inc. [21]).

2. Diminuer le poids des réfractaires utilisés dans la conception du four et

des wagonnets que l’on doit chauffer

o Les roues des wagonnets devraient être en principe situées à l’extérieur du four
(“Wheel flanges of kiln car wheels should in principle be located on the outside” [2]).
o Les matériaux réfractaires constituant les wagonnets doivent être de bonne qualité
isolante et le plus léger possible, tout en étant adaptés aux chocs thermiques
existants au sein du four ([2] [3] [20]).
o De nouveaux supports réfractaires en SiC peuvent être utilisés afin de diminuer la
charge de réfractaires ([2]).
o La référence [2] présente une méthode de calcul afin de déterminer l’épaisseur
optimale des wagonnets en fonction de leur composition.
EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 39

6.4.2 Nature d’énergie et technologie

o Dans la zone principale de cuisson, une pression de 10-15 Pa est recommandée

([74]).
o Eviter les défauts d’émaillage afin d’éviter les re-cuisson et ainsi augmenter le SEC
([74]).
o Augmenter le contrôle de la cuisson avec l’utilisation de nouveaux brûleurs ou de
nouveau système de contrôle multizone ([33] [51] [34]).
o Les brûleurs jet sont plus efficaces que les brûleurs conventionnels ([74]).
o Les brûleurs jet (vitesse des gaz chauds > 100 m/s) sont recommandés dans les
zones de préchauffage jusqu’à 700°C. Au delà de cette température, les
mouvements de convection permettent naturellement l’homogénéité de la
température. Les fours peuvent être facilement modifiés avec ce type de brûleur
pour sauver de l’énergie ([74]).
o Des techniques déjà décrites dans la partie “séchage” peuvent aussi s’appliquer ici
([33] [34]).
o L’air de combustion peut être préchauffé afin de diminuer l’énergie de combustion
utilisée pour chauffer l’air ([40]).
o Réduire les pertes superflues en chauffant le four sur toute sa longueur ([33]).
o Essayer d’optimiser la courbe de cuisson sur un type de produit et limiter la diversité
des produits cuits dans le même four. L’utilisation de petits fours tunnels peut
permettre de travailler sur des petites séries supplémentaires ([9]).
o Améliorer les mouvements d’air au sein du four ([47]).
o Les supports réfractaires sont là encore très consommateur d’énergie. Des supports
moderne très léger et peu dense permettent d’optimiser le poids de ces supports
([48]).
o Les meilleurs supports pour les articles de tables sont “pas de support” (cf. Roller
kiln”)
o Les fours tunnels utilisés peuvent être optimisés par l’utilisation d’un préchauffage
d’air, ou si celui-ci est couplé avec le séchoir ([8] [27]).
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7 Les Carreaux de sol et de mûrs

7.1 Les matières premières

o De nouvelles matières premières tel les Feldspath lithique (figure 9 [53]), ou la

colemanite [28], ou fondant siliceux (débris de verre) ([60]) peuvent être utilisées
pour faire baisser la température de cuisson jusqu’à 200°C (Figure 10 [48]).
o Une composition optimisée à partir d’argiles traditionnelles et de china clay peut
faire baisser la température de 50°C ([55]).
o La composition des carreaux peut être optimisée pour réaliser des cuissons rapides.
o L’atomisation nécessite une barbotine dont la densité est optimisée (la plus grande
possible). Pour cela, l’utilisation de nouveaux dispersants peut permettre de
diminuer la quantité d’eau et ainsi réaliser des économies d’énergie.
o Un broyage continu permet une réduction de 2% d’eau dans la barbotine et
augmente sa température de 10°C (et diminue le consommation électrique) ([72]).

7.2 L’atomisation

Dans l’industrie céramique, le séchage consiste à évaporer l’eau physiquement lié (ou
eau colloïdale). Il est bien connu que l’eau est caractérisée par une capacité calorifique
élevée (4,2 kJ/kg K) et une très grande chaleur d’évaporation (2500 kJ/kg). Cette
énergie est nécessaire afin de chauffer, puis évaporer l’eau contenue dans la pâte
céramique. Ce qui est la cause directe d’une consommation énergétique élevée et
spécialement pour le procédé d’atomisation où la quantité d’eau peut atteindre 50% de
la barbotine.
o Un des atomiseurs les plus économes en énergie est présenté sur la figure 12
(rendement énergétique de 90% environ). Ce type d’atomiseur présente la
particularité de cogénérer de la chaleur ([73]).
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o Une augmentation de la densité des barbotines en utilisant de nouveaux

dispersants peut permettre d’économiser de l’énergie au niveau de l’atomiseur ([
59]).
o La consommation énergétique de l’atomiseur diminue pour des granules plus fins.
o Isoler l’atomiseur thermiquement afin de diminuer les pertes énergétiques.
o Préchauffer l’air de combustion avec de l’air chaud issu des fours ou de l’atomiseur
(Figure 14 [73]).
o

Fuel

Air

gas turbine

Losses

waste gas

Spray dryer

waste gas losses

Power generation

used heat

Figure 12: Bilan énergétique d’un atomiseur ([56]).

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Figure 13: Recyclage des calories des fumées du four vers l’atomiseur (par SACMI) [73]

Figure 14: Séparateur pour système d’atomiseur(par SACMI)[73]

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7.3 Façonnage / Décoration

o Une optimisation du planning de production peut permettre de sécher et cuire de

plus grands lots de produits, et de sauvegarder de l’énergie
o Un nombre restreint de produits différents (forme + décors) peut permettre
d’optimiser le process de production et la consommation d’énergie.

7.4 La cuisson

La consommation spécifique utilisée pour cuire les différentes céramiques dépend

principalement de la température de cuisson. Cette température est déterminée par la
composition minéralogique du produit, le procédé de fabrication et les propriétés
attendues. La figure 3 montre une augmentation exponentielle de la demande
énergétique avec la température.

firing time [h]

Figure 15: Diminution du temps de cuisson au cours du 20ème siècle ([55])

EIE/06/222/SI2.444565 CERAMIN – Tutorial about Energy Saving - 10.3.10 44

7.4.1 Fours et accessoires

Le Tableau 3 représente le SEC de 3 types de fours que l’on peut rencontrer dans le
secteur sanitaire. Le “roller kiln” présente une faible quantité massique de réfractaire, ce
qui fait de lui le four le moins gourmand en énergie. La Figure 13 montre la diminution
du temps de cuisson qu’ont subi les carreaux au cours du 20ème siècle. Le
développement du four rouleau fut la cause de cette évolution qui a permis de réduire
considérablement le SEC.

Il existe 2 voies d’amélioration afin de réduire les pertes énergétiques dues à la

conception des fours et des wagonnets réfractaires:

1. Isoler du four
“Un des meilleur moyen de sauver de l’énergie est de limiter les fuites”(”However
one of the best possibilities to save energy is still to eliminate leakages” Don
Denison, Denison Inc. [21]).

2. Diminuer le poids des réfractaires utilisés dans la conception du four et

des wagonnets que l’on doit chauffer

o Les rouleaux doivent être bien fixés.

o Les matériaux réfractaires constituant le four doivent être légers et présenter de
bonnes caractéristiques isolantes (ex: fibres réfractaires). ([2], [3] et [20])
o De nouveaux designs de voûtes de fours permettent d’obtenir une homogénéisation
des températures ([2]).
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7.4.2 Nature d’énergie et technologie

o Dans la zone principale de cuisson, une pression de 10-15 Pa est recommandée

([74]).
o Eviter les défauts d’émaillage afin d’éviter les rebuts et ainsi augmenter le SEC
([74]).
o Augmenter le contrôle de la cuisson avec l’utilisation de nouveaux brûleurs ou de
nouveau système de contrôle multizone ([33] [51] [34]).
o Les brûleurs jet sont plus efficaces que les brûleurs conventionnels ([74]).
o Les brûleurs jet (vitesse des gaz chauds > 100 m/s) sont recommandés dans les
zones de préchauffage jusqu’à 700°C. Au delà de cette température, les
mouvements de convection permettent naturellement l’homogénéité de la
température. Les fours peuvent être facilement modifiés avec ce type de brûleur
pour sauver de l’énergie ([74]).
o L’air de combustion peut être préchauffé afin de diminuer l’énergie de combustion
utilisée pour chauffer l’air ([40] [71])).
o Essayer d’optimiser la courbe de cuisson sur un type de produit et limiter la diversité
des produits cuits dans le même four. L’utilisation de petits fours tunnels peut
permettre de travailler sur des petites séries supplémentaires ([9]).
o Améliorer les mouvements d’air au sein du four ([47]).
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