RÉPUBLIQUE ALGÉRIÈNNE DÉMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE MOHAMED BOUDIAF DE M’SILA

FACULTE DE TECHNOLOGIE
DEPARTEMENT DE GENIE ELECTRIQUE

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLÔME

DE MASTER EN GENIE ELECTRIQUE

SPECIALITE : INGENIERIE DES SYSTEMES ELECTROMECANIQUES

THEME

Amélioration de la fiabilité d’un système

électromécanique par l’utilisation des opérations de la
maintenance préventive

Proposé et dirigé par : Présenté par :

Dr. GHEMARI Zine Mr. BELOUADAH Abdenaceur

ANNÉE UNIVERSITAIRE: 2015/2016

No d’ordre : ISE-186
 DEDICACE
Je dédie ce mémoire :

-A ma très chère mère

-A mon cher père
Qui ont beaucoup sacrifié pour années

-A mes frères et Ames très chères sœurs

-A toute ma famille
-A mes camarades sur tout :

Pour conclut, je le dédie à :

Tous les amis de ISE et tous les enseignants du La faculté
technologie.

ABDENACEUR BELOUADEH
 Remerciements
En premier lieu, nous tenons à remercier Dieu, notre
Créateur pour nous avoir donné la force pour accomplir ce
Travail.

Nous tenons à remercier Dr. GHEMARI Zine notre

Promoteur pour son grand soutien et ses conseils
Considérables

Nous remercions également tous les professeurs du

Département génie électrique

Il est également très agréable de remercier tous des étudiants qui ont
Contribué à ce travail et me soutien constante

Que toute personnes ayant participée de près ou de loin à la

Réalisation de ce travail accepte nos Grandet sincères
Remerciements.
Table des matières

Table des matières

Introduction Générale 1
Chapitre I. La fontion maintenance 2
I.1. Introduction 3
I.2. la maintenance 3
[Link] Maintenance comme politique 4
[Link] rôle de la maintenance 4
I.3. Les types de maintenance 5
I.3.1. La maintenance corrective 5
[Link] maintenance préventive 5
I.4. Les opérations de la maintenance 6
[Link] opérations de maintenance corrective 6
[Link] opérations de maintenance préventive 4
[Link] niveaux de maintenance 7
I.5.1.1er niveau de maintenance 7
I.5.2 2éme niveaux de maintenance 7
I.5.3.3éme niveaux de maintenance 7
I.5.4.4éme niveaux de maintenance 8
I.5.5.5éme niveaux de maintenance 8
I.6.L’intérêt de maintenance 9
I.7. L’environnement de la maintenance 10
I.8. La mise en place de cette maintenance 10
[Link] Avantages et les Inconvénients de cette maintenance 10
[Link] de la maintenance 11
[Link] de la maintenance 11
[Link] tâches de maintenance 11
[Link] 12
Chapitre II. La sureté de fonctionnement 13
[Link] 14
II.2. La sûreté de fonctionnement 14
II.2.1 Évolution historique de sûreté de fonctionnement 14
[Link]éments constatifs de SDF 16
[Link]é 16
II.2.2.2 La Maintenabilité 26
II.2.2.3 La Disponibilité 26
II.2.2.4 La Sécurité 30
[Link] Méthodes d'analyse prévisionnelle « ABC (Pareto) » 30
II.3.1Histogramme de PARETO 30
II.3.2 L’analyse ABC 31
II.3.3 Courbe théorique 32
II.4 Conclusion 32
ChapitreIII .Historique de l’entreprise 33
III.1. Introduction 34
III.2. Représentation de MEI 34
III.3. Organigramme de la société 36
III.4. Capacité de MEI 36
III.5. Travaux sur les machines-outils 37
III.6. Equipement matériels 40
III.7. Les ateliers de la MEI 41
III.8. Description de la machine l’aléseuse fraiseuse 42
Table des matières

III.9. Particularités de la machine 42

III.10. Caractéristiques principales de la machine 43
III.11. Conclusion 44
Chapitre IV L’analyse statistique de la FMD 45
IV.1. Introduction 46
IV.2. Historique des pannes 46
IV.3. L’analyse FMD 48
IV.3.1. Test KOMOGOROV-SMIRNOV 51
IV.3.2. Calculs de la fiabilité, de la densité probabilité et du taux de défaillance 54
IV.3.4 La maintenabilité 57
IV.3.5 Disponibilité intrinsèquethéorique 59
IV.4. Conclusion 60
Conclusion générale 61
Références bibliographiques 62
Liste des figures

Liste des figures

Figures du chapitre I
Figure ‎I.1 : Organigramme de différentes méthodes de la maintenance 6
Figure ‎I.2 : L’assurance du produit 10
Figures du chapitre II
Figure ‎II.1 : Exemple de densité de probabilité 17
Figure ‎II.2 : Exemple de fonction de réparation 18
Figure II.3 : Taux de défaillance en fonction du temps 19
Figure II.4 : Système avec n composantes en séries 20
Figure II.5 : Système avec n composants en parallèles 21
Figure II.6 : l’impacte de la maintenance sur la fiabilité des équipements 25
Figure II.7 Composante de la disponibilité 27
Figure II.8 Histogramme de PARETO 31
Figure II.9 Courbe théorique d'analyse ABC 32
Figures du chapitre III
Figure ‎III.1 : siège social & Ateliers de M’sila 35
Figure ‎III.2 : Missions de la société 35
Figure ‎III.3 : L’organigramme de la société 36
Figure ‎III.4 : ateliers de M’sila 37
Figure ‎III.5 : Usinage de pièces Rectification de vilebrequins 37
Figure ‎III.6 : Equilibrage d’une route turbine à gaz 38
Figure ‎III.7 : La métallisation au plasma 38
Figure ‎III.8 : rechargement manuel de métaux antifrictions(a) Machine pour application par
39
centrifugation de métaux(b)
Figure ‎III.9 : Le control de qualité 40
Figure ‎0.10 : l’aléseuse-fraiseuse WD130 A 43
Figures du chapitre IV
Figure ‎IV.1 : L’interface de logicielFiabOptim 48
Figure ‎IV.2 : Papier fonctionnel de loi de Weibull 50
Figure IV.3 :Fonction de répartition F(t) 53
Figure ‎IV.4 : La fonction de fiabilité R(t) 55
Figure ‎IV.5 : Densité de probabilité f(t) 55
Figure ‎IV.6 : Taux de défaillance λ(t) 56
Figure ‎IV.7 : La maintenabilité en fonction de TTR 59
Liste des Tableaux

Liste des Tableaux

chapitre I :
Tableau‎I.1 : Les ressources nécessaires pour chaque niveau de maintenance 9
chapitre IV :
Tableau ‎IV.1 L’historique des pannes de la machine Aléseuse Fraiseuse. 46
Tableau ‎IV.2 Calculde la fonction de répartition 49
Tableau ‎IV.3 les paramètres de calcul de fiabilité. 50
Tableau ‎IV.4 Estimation de la fiabilité et la fonction de répartition. 52
Tableau ‎IV.5 Calculs de la fiabilité, du temps de défaillance et de la densité de probabilité. 54
Tableau ‎IV.6 le calcul de la maintenabilité. 58
Glossaire

Glossaire

MTT: L'estimation de la durée moyenne s'écoulant entre la mise en service du système et la

survenance.

MBF: Maintenance basé sur la fiabilité.

MTBF :La durée moyenne entre deux défaillances consécutives.

MTTR :Le temps moyen mis pour réparer le système.

λ(t) :Taux de défaillance.

TBF : Temps de bon fonctionnement entre deux défaillances.

f(t) : Densité de probabilité.

F (t): La fonction de répartition.

R (t) :La fonction de fiabilité.

M(t) : Fonction maintenabilité.

D (t) : Fonction de disponibilité.

Di : Disponibilité intrinsèque.

Β : paramètre de forme.

Γ : Paramètre de position.

MTBF : La durée moyenne entre deux défaillances consécutives.

Dn : La différence de test de Kolmogorov Smirnov.

μ(t) : Taux de réparation.

a et b : nombre réel.

FMD : Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité

Introduction Générale

Introduction Générale
La maintenance joue un rôle très important dans le domaine industriel, à partir leur influence sur le
niveau de la sureté de fonctionnement des systèmes électromécaniques. Le niveau de la sureté de
fonctionnement peut améliorer par l’optimisation d’un ensemble des paramètres tel que la fiabilité, la
maintenabilité, la disponibilité et la sécurité.

Au sens de dépannage d’un système électromécanique, toujours, il existe des activités de maintenance.
Mais ces activités étaient au départ peu ou pas formalisées : elles n’étaient pas nécessairement assurées
par du personnel spécialisé, ni encadrées par des méthodes spécifiques. De plus, elles consistaient à
réparer un équipement une fois que celui-ci était défaillant, mais n’intégraient que peu la notion de
“préventif ”, c’est-à-dire des interventions visant à prévenir la panne.

La notion formalisée de “maintenance” est relativement récente. Elle est apparue avec l’automatisation
des systèmes de production, les enjeux économiques et indus- triels croissants, les réglementations
strictes pour la protection de l’individu et de l’environnement.

La fonction de maintenance ne peut se réduire à la seule activité d’entretenir un parc de machine mais
a vocation à intervenir dans tout le cycle de l’exploitation du système (choix et conception du
matériel, mise en service, détermination des plans de maintenance, organisation et logistique des
activités de maintenance, suivi de l’évolution du système, etc.).[1]

Notre travail est basé sur le choix d’une machine importante dans l’entreprise MEI (la machine
Aléseuse Fraiseuse) et l’amélioration de la fiabilité de cette machine par une proposition d’un
ensemble des solutions concernant les éléments le plus tombe en panne et par suggestion d’un plan
préventif basé sur les opérations de la maintenance préventive systématique. Pour atteindre ces
objectifs, on segmente notre travail en quatre chapitres.

Le premier chapitre présente une mise en valeur de la maintenance comme impérative nécessaire à une
meilleure garantie de la disponibilité des équipements toujours en faveur d’un meilleur rendement de
la production et de l’économie. Quelques définitions concernant la maintenance corrective et la
maintenance préventive.

Le deuxième chapitre est consacré à étudier la sureté de fonctionnement dans la maintenance et

présente l’état de l’art de l’évaluation des stratégies de maintenance.

Le troisièmechapitre présente l’historique de l’entreprise et la définition de la machine choisie.

Le quatrième chapitre est la partie spéciale de notre mémoire où on va calculer puis améliorer la
fiabilité de la machine choisie par une proposition des solutions de défaillances et par une suggestion
d’un plan préventif.

1
 CHAPITRE I.

LA FONCTION DE MAINTENANCE
Chapitre I : La fonction de maintenance

[Link]
A la fin des années 70, l’entretien était souvent le parent pauvre des services de l’entreprise. Les
dirigeants le considéraient uniquement comme un poste de dépenses et ne pensaient qu’à réduire ses
coûts.

L’entretien se contentait d’intervenir sur un système défaillant pour relancer la production et effectuait
les opérations courantes préconisées par le constructeur. Il n’y avait donc pas de prise en compte des
caractéristiques spécifiques et des conditions de fonctionnement (cadence, ancienneté, température
ambiante, etc.) des matériels. On pouvait donc être conduit à effectuer (sans évaluation à priori ou à
posteriori) trop ou pas assez d’entretien.

Les choses ont évoluée : la part du coût machine dans le coût de production ne cesse d’augmenter aux
dépends de celui de la main-d’œuvre. Ceci est dû à l’automatisation presque systématique des
procédés, et à leurs coûts croissant.

Dans ces conditions, la fonction maintenance est devenue stratégique. Entretenir, c’est subir alors que
maintenir, c’est prévoir et anticiper.

Les coûts directs de maintenance sont devenus secondaires voire négligeables par rapport aux coûts
indirects (non production, conséquences de la panne). [1][2]

[Link] maintenance
On définit la maintenance selon des normes telle que :

•La norme AFNOR X60-010 qui définit la maintenance par l'ensemble des actions permettant de
maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d'assurer un service déterminé . Au
sens strict du terme, la maintenance agit sur les biens et considère l'ensemble des opérations d'entretien
destinées à accroitre la fiabilité ou pallier des défaillances [1].

• La norme AFNOR NF EN 13306 offre une vision plus précise de la maintenance en indiquant que la
maintenance intègre l’ensemble des activités techniques, administratives ou de management qui ont
pour but de "maintenir ou de rétablir un équipement dans un état ou des conditions données de sûreté
de fonctionnement pour accomplir une fonction requise

Généralement, elle fait partie d'un ensemble d'actions effectuées pour que l'entreprise Plus puisse
prospérer. En effet, les installations industrielles sont perturbées, tout au long de leur exploitation, par
des dysfonctionnements qui affectent les couts de production, la qualité des produits et des services, la
disponibilité, la sureté, la sécurité des personnes... [3]

3
Chapitre I : La fonction de maintenance

•Selon la norme française NF EN 13306 X 60-319, la maintenance peut-être définie par:" l'ensemblede
toutes les actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien,
destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise''.

I.2.1 La Maintenance comme politique

La maintenance est une politique qui prend en compte :

a)- le choix des méthodes d’entretien (les différents modes de maintenances).

b)- les améliorations.

c)- la place des équipements dans le procédé de fabrication (hiérarchisation).

d)- la formation du personnel d’entretien et de production [4]

I.2.2 Le rôle de la maintenance

Le service maintenance doit mettre en œuvre la politique de maintenance définie par la direction de
l’entreprise ; cette politique devant permettre d’atteindre le rendement maximal des systèmes de
production. Cependant, tous les équipements n’ont pas le même degré d’importance d’un point de vue
maintenance. Le service devra donc, dans le cadre de la politique globale, définir les stratégies les
mieux adaptées aux diverses situations. La fonction maintenance sera alors amenée à établir des
prévisions ciblées : [1]

• Prévisions à long terme : elles concernent les investissements lourds ou les travaux durables. Ce
sont des prévisions qui sont le plus souvent dictées par la politique globale de l’entreprise.

•Prévisions à moyen terme :la maintenance doit se faire la plus discrète possible dans le planning de
charge de la production. Il lui est donc nécessaire d’anticiper, autant que faire se peut, ses interventions
en fonction des programmes de production. La production doit elle aussi prendre en compte les
impératifs de suivi des matériels.

•Prévisions à courts termes : elles peuvent être de l’ordre de la semaine, de la journée, voire de
quelques heures. Même dans ce cas, avec le souci de perturber le moins possible la production, les
interventions devront elles aussi avoir subi un minimum de préparation. [1]

4
Chapitre I : La fonction de maintenance

[Link] types de maintenance

Généralement, la maintenance est divisée en deux types :

 La maintenance corrective

 La maintenance préventive

I.3.1 La maintenance corrective

La maintenance corrective est définit par la norme AFNOR NF X 60 010 comme une maintenance
effectuée après défaillance, où l'on distingue deux types d’intervention : [3]

Palliative (dépannage)qui basé sur l’opération de dépannage, parce que la défaillance est partielle.

Curative (réparation)qui basé sur l’opération de réparation parce que la défaillance est totale

I.3.2 La maintenance préventive

D’après la norme AFNOR (X-60-010), on peut définir la maintenance préventive comme une
maintenance effectuée dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la
dégradation d’un service rendu.

On distingue deux méthodes de cette maintenance :

I.3.2.1. La maintenance préventive systématique

Selon la norme AFNOR X-60-010, on définit la maintenance systématique comme étant une
maintenance préventive effectuée suivant un échéancier établi, suivant le temps ou le nombre d’unité
d’usage.

I.3.2.2. La maintenance préventive conditionnelle

Selon la norme AFNOR X-60-010, on définit la maintenance conditionnelle comme étant une
maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé révélateur de l’état du bien
[1] etla maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence de la partie
faible de l’équipement.

 Mesure des vibrations des bruits.

 Mesure de température.
 Mesure de pression dans les différents organes.
 Analyse des vibrations : Il se fait généralement dans les ateliers de réparation située à la base
industrielle.
 Analyse des huiles. [5]

5
Chapitre I : La fonction de maintenance

La figure I.1 illustre l’organigramme des différentes méthodes de la maintenance :

Figure I.1 Organigramme de différentes méthodes de la maintenance [1]

[Link] opérations de maintenance

I.4.1 Les opérations de maintenance corrective
• Dépannage

Il est une action exécutée pour permettre à un bien défaillant d’accomplir sa fonction requise pendant
une durée limitée jusqu’à ce que la réparation soit exécutée.

• Réparation

Elle est une action exécutée pour rétablir la fonction requise d’un bien en panne. L’application de la
réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite d’un incident ou d’une défaillance, soit après
un dépannage, soit après une visite de maintenance préventive conditionnelle ou systématique.

• Révisions

Ensemble des actions et examens de contrôle et d'intervention effectuée en vue d’assurer le bien contre
toute défaillance majeure ou critique, pendant un temps ou pour nombre d'unités d'usage donnée.

6
Chapitre I : La fonction de maintenance

I.4.2. Les opérations de maintenance préventive

• Inspection

C’est l’activés de surveillance consistant à relever périodiquement des anomalies, et d’exécution de

réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique ni l’arrêt des équipements.

• Contrôle

Il correspond à des vérifications de conformité par rapport à des données prédéterminées suivies d’un
jugement. Le contrôle peut comporter une activité d’information, inclure une décision, acceptation,
rejet……

• Visite
C’est l’opération de surveillance de maintenance préventive systématique qui s’opère selon une
périodicité prédéterminée. Ces interventions correspondent à une liste d’organes et un immobilisation
Du matériel. [6].

I.5. Les niveaux de maintenance

Les opérations à réaliser sont classées, selon leur complexité, en cinq niveaux. Les niveaux prix en
considération sont ceux de la norme NF X-60-010.

I.5.1 1er niveau de maintenance

Actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement accessibles en
toute sécurité à l’aide d’équipement de soutien intégré au bien. Ce type d’opération peut être effectué
par l’utilisateur du bien avec, le cas échéant, les équipements de soutien intégrés au bien et à l’aide des
instructions d’utilisation.

I.5.2 2éme niveaux de maintenance

Actions qui nécessitent des procédures simples et des équipements de soutien (intégrés au bien ou
extérieurs) d’utilisation ou de mise en œuvre simple. Ce type d’actions de maintenance est effectué par
un personnel qualifié avec les procédures détaillées et les équipements de soutien définis dans les
instructions de maintenance. Un personnel est qualifié lorsqu’il a reçu une formation lui permettant de
travailler en sécurité sur un bien présentant certains risques potentiels, et est reconnu apte pour
l’exécution des travaux qui lui sont confiés, compte tenu de ses connaissances et de ses aptitudes

I.5.3 3éme niveaux de maintenance

Opérations qui nécessitent des procédures complexes et des équipements de soutien portatifs,
d’utilisation ou de mise en œuvre complexes. Ce type d’opération de maintenance peut être effectué

7
Chapitre I : La fonction de maintenance

par un technicien qualifié, à l’aide de procédures détaillées et des équipements de soutien prévus dans
les instructions de maintenance

I.5.4 4éme niveaux de maintenance

Opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou technologie particulière et la
mise en œuvre d’équipements de soutien spécialisés. Ce type d’opération de maintenance est effectué
par un technicien ou une équipe spécialisée à l’aide de toutes instructions de maintenance générales ou
particulières.

I.5.5. 5éme niveaux de maintenance

Opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire, faisant appel à des techniques ou
technologies particulières, des processus et des équipements de soutien industriels, Par définition, ce
type d’opérations de maintenance (rénovation, reconstruction, etc.) est effectué par le constructeur ou
par un service ou société spécialisée avec des équipements de soutien définis par le constructeur et
donc proches de la fabrication du bien concerné [1]

Ces niveaux de maintenance font référence à la complexité des tâches à effectuer et aux ressources
humaines et matérielles nécessaires à la réalisation de chacune des tâches. Cette spécification est
détaillée dans le tableau 1. Le système de maintenance ainsi situé permet de préciser, de limiter et de
dégager les responsabilités et les attentes envers ce système. Cependant, ceci constitue une condition
nécessaire mais malheureusement non suffisante pour réussir l'implantation d'un système de
maintenance dans une entreprise. [7]

8
Chapitre I : La fonction de maintenance

Tableau l.1 Les ressources nécessaires pour chaque niveau de maintenance [3]

Niveaux Personnel d'intervention Moyens

I Exploitant sur place. Outillage léger défini dans les

instructions d'utilisation.

II Technicien habilité sur place. Outillage léger défini dans les

instructions d'utilisation, plus pièces de
rechange trouvées à proximité sans
délai.

III Technicien spécialisé, sur Outillage prévu plus appareils de

place ou enlocal de mesure, banc d'essai, de contrôle, etc.
maintenance.

IV Equipe Moyens proches de la fabrication par

complète,polyvalenteen leconstructeur.
atelier central.

V Equipe complète, polyvalente Moyens proches de la fabrication par le

enatelier central. constructeur.

I.6. L’intérêt de maintenance

Généralement, la maintenance est joue un rôle très important dans le domaine industriel à cause leurs
intérêts tel que:

• Diminuer les travaux urgents.

•Faciliter la gestion de la maintenance.

•Favoriser la planification des travaux.

•Rendre possible la préparation, l’ordonnancement et la gestion des stocks

•Eviter les périodes de dysfonctionnement avantpanne, ainsi que les dégâts éventuelsprovoqués par
une panne intempestive.

•Augmenter la sécurité. [1]

9
Chapitre I : La fonction de maintenance

I.7. L’environnement de la maintenance.

La maintenance s’intègre dans le concept global de la sûreté de fonctionnement, qui lui-même
s’intègre dans l’assurance Produit.

Figure I.3 : assurance du produit. [8]

I.8. La mise en place de la maintenance

1) Etude préalable pour déterminer un coût probable.

2) Choisir les fréquences fixes d’intervention (en rapport avec la MTBF).

3) Planification des tâches et mesures de sécurité.

4) Préparation des documents.

5) Exécution et rapports de visite.

6) Exploitation des résultats :pour l’historique et le réajustement des fréquences [1]

I.9. Les avantages et les inconvénients de maintenance

I.9.1 Les avantage de la maintenance
C’est une maintenance facile à gérer car les périodes d’interventions sont fixes, elle permet

•d’éviter les détériorations importantes.

•de diminuer les risques d’avaries imprévues.

10
Chapitre I : La fonction de maintenance

I.9.2 Les inconvénient de la maintenance

Reposer sur la notion de MTBF et ne prends pas en compte les phénomènes d’usure.

I.10. Objectifs de la maintenance

L'objectif de la maintenance est de limiter les effets de ces perturbations afin d'atteindre les
performances exigées et des actions sont élaborées de manière a :

• Limiter les indisponibilités,

• Garantir la qualité des produits et des services,

• Maitriser les couts,

• Protéger les personnes, l'environnement et les biens. [8]

I.11. Evolution de la maintenance

Au fil du développement de la concurrence et de la course à la compétitivité qui entraîne la recherche
de la qualité totale et surtout la réduction des coûts, au fur et à mesure de la complexification et de
l’automatisation des processus de production, la maintenance est devenue une des fonctions
stratégiques de l’entreprise. Loin d’être aujourd’hui stabilisée, elle évolue au gré des nouvelles
technologies de l’information et de communication NTIC, l’introduction de nouvelles méthodes de
gestion, du développement technologique des outils de production, en particulier dans les domaines de
la mesure et du contrôle de fonctionnement, de la systématisation progressive, de l’usage des normes
et des procédures [1].

[Link] tâches de maintenance

Les politiques de maintenance définies selon la méthode OMF sont composées d'opérations de
maintenance différentes :

Des taches de maintenance préventive systématique : des remplacements de tout ou partie d'un
matériel effectues a dates fixes, des observations de l'état du matériel (contrôles, inspections, tests, ...),
des taches de maintenance préventive conditionnelle : des taches de remises en état
entrainées par la détection d’une éventuelle de gradation,
des taches de maintenance corrective : des taches de remise en état effectuées suite à la
défaillance du matériel.

Les taches de remise en état préventives systématiques et correctives sont relativement simples à
décrire puisque leur processus de décision dépend soit d’une Périodicité donnée soit de l’apparition

11
Chapitre I : La fonction de maintenance

d’un mode de défaillance. On peut dans ce cas se référer aux modèles de maintenance élémentaires,
parmi lesquels :

•les modèles bases sur l’âge, ou âge-replacement policiers,

• les modèles de remplacement par blocs, ou block-replacement policiers,

En revanche, les taches de maintenance préventive conditionnelle sont basées sur L’observation de
l’état de dégradation du matériel. Il faut donc représenter les phénomènes qui peuvent être à l’origine
des décisions de remise en état, à savoir:
• le mécanisme de dégradation lui-même, comme dans la majorité des modèles de maintenance
conditionnelle en général, [9]

I.13. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons illustré la notion de maintenance, classifié leurs différentes méthodes et
montré ses objectives dans le domaine industriel d’une part et on a cité les opérations de maintenance
et vu les cinq niveaux de maintenance d’une autre part. Dans le chapitre suivant, on va étudier la sûreté
de fonctionnement et voir les paramètres de SDF.

12
Chapitre II : La sureté de fonctionnement

CHAPITRE II

LA SURETE DE FONCTIONNEMENT

13
Chapitre II : La sureté de fonctionnement

II.1 Introduction
Dans l’industrie, on parle de plus en plus de sûreté de fonctionnement. Cette discipline, qui a acquis ce
nom et sa forme actuelle principalement au cours du dernier demi-siècle et dans les secteurs de la
défense, de l’aéronautique, de l’espace, du nucléaire, puis des télécommunications et des transports,
serait désormais utile, voire indispensable, à tous les secteurs de l’industrie et même d’autres activités.

De quoi s’agit-il ? La sûreté de fonctionnement est une riche palette de méthodes et de concepts au
service de la maîtrise des risques.[10]
La Sûreté de fonctionnement(Sdf) ou la science des « défaillances » qui est suivant les domaines
d’applications : analyse de risque (milieu pétrolier),éléatique, cinétique (science du danger), FMD
(Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité) que nous avons l’étudiée dans ce chapitre II, où on
caractérisons à la fois par les études structurelles statiques et dynamiques des systèmes, du point de
vue prévisionnel mais aussi opérationnel et expérimental (essais, accidents), en tenant compte des
aspects probabilités et des conséquences induites par les défaillances techniques et humaines.[1]

II.2 La sûreté de fonctionnement

II.2.1 Évolution historique de sûreté de fonctionnement
Avant de donner les nombreuses définitions exactes et de résumer certaines notions, il est bon de
rappeler l’historique des évolutions industrielles ou autres qui ont amené à préciser ces notions. Dans
les années du milieu du XXème siècle, il s’est avéré que les produits fabriqués, de technologie de plus en
plus complexe, n’avaient pas la fiabilité qu’on pouvait en espérer : nombreux appareils défectueux
avant même d’être livrés, fonctionnement ne répondant pas aux besoins, mauvaise adaptation à la
maintenance, fragilité, etc. Ce sont les notions de complexité d’une part et de recherche d’une plus
grande sécurité d’autre part, qui ont influencé l’évolution industrielle au cours du XXèmesiècle. En ce
qui concerne la « sécurité » et la « sûreté de fonctionnement », les utilisateurs aussi bien que les
concepteurs, confrontés aux dysfonctionnements divers, évoquaient la notion de « mauvaise qualité »
ou de « fiabilité insuffisante » mais aussi de risques (risques de panne, risque d’indisponibilité, risque
d’accident) avec une hiérarchie allant du simple risque de mauvais fonctionnement à la catastrophe.
Différents acteurs du développement ou de l’utilisation avaient peu de liens entre eux : des utilisateurs
confrontés à des produits mal adaptés ou non fiables, des développeurs peu au courant de l’utilisation
réelle des produits, des fabricants confrontés aux défectuosités lors des contrôles, des responsables de
sécurité souhaitant réduire le nombre d’accidents.[11][12]

Ainsi, les problèmes rencontrés commençaient à être classés en deux catégories, celles relevant de la :

14
Chapitre II : La sureté de fonctionnement

-sûreté de fonctionnement d’une part, incluant fiabilité (réponse au risque de panne), maintenabilité
(réponse au risque de maintenance difficile, voire impossible), disponibilité (réponse au risque de non-
mise à disposition au moment du besoin)

-sécurité d’autre part, (réponse au risque d’accident ou de catastrophe).

L’ensemble de ces évolutions s’est fait progressivement à partir des années 1950 et 1960.
L’électronique et l’informatique de pointe ont été les secteurs pionniers de la sûreté de fonctionnement
en raison, entre autres, d’une volonté politique de réussite dans les secteurs spatial ou nucléaire. Le
domaine militaire conventionnel a suivi rapidement, puis celui du civil complexe (aéronautique,
centraux téléphoniques, etc.), enfin le domaine grand public (automobiles, téléviseurs, etc.).

En matière de réglementation et de normalisation, la prise en compte des notions de sûreté a amené à

constituer des groupes de travail dans les différents organismes nationaux ou internationaux, puis à
établir des liens entre eux. L’objectif était de rendre le plus cohérent possible les nombreux textes
existants. Cependant, il est important de constater une scission entre les groupes qui incluent la
sécurité dans la sûreté de fonctionnement et ceux qui la mettent à part, une difficulté supplémentaire
étant apportée par la traduction anglais-français (exemple : dependability, security, safety).

Enfin, un critère qui s’est développé progressivement est celui du facteur humain, dont les
dysfonctionnements ajoutent un éclairage supplémentaire aux analyses de risque. Ainsi, au fil des
temps, à partir de différents domaines de l’activité industrielle et de différentes fonctions dans
l’entreprise, les acteurs économiques ont regroupé l’ensemble des problèmes liés aux risques dans ces
deux notions de sûreté de fonctionnement et de sécurité, qui se retrouvent dans la notion très globale
de maîtrise des risques.[10]

Après cette brève synthèse de l’évolution historique qui a amené à l’étude et à la détermination des
notions de sûreté de fonctionnement et de sécurité, nous donnons dans la suite les diverses définitions
des fonctions, comportements et services d’un système ainsi que les concepts de base de la sûreté.
Nous présentons ensuite les attributs de la sûreté (disponibilité, fiabilité, sécurité-innocuité,
confidentialité, intégrité, maintenabilité), les entraves de la sûreté (fautes, erreurs, défaillances) et enfin
les moyens pour la sûreté (prévention des fautes, tolérance aux fautes, élimination des fautes, prévision
des fautes). [1]

La sûreté de fonctionnement est définie comme l’aptitude à délivrer un service de confiance justifiée.
Cette définition met l’accent sur la justification de la confiance, cette dernière pouvant être définie
comme une dépendance acceptée explicitement ou implicitement. La dépendance d’un système d’un
autre système est l’influence, réelle ou potentielle, de la sûreté de fonctionnement de ce dernier sur la
sûreté de fonctionnement du système considéré. La fonction d’un système est ce à quoi le système est

15
Chapitre II : La sureté de fonctionnement

destiné, comme elle est décrite par la spécification fonctionnelle, qui inclut les performances attendues
du système. Le comportement d’un système est ce que le système fait pour accomplir sa fonction, et
est décrit par une séquence d’états. Le service délivré par un système est son comportement tel que
perçu par son ou ses utilisateurs. Un utilisateur est un autre système, éventuellement humain, qui est
en interaction avec le système considéré. La partie de la frontière du système où ont lieu les
interactions avec ses utilisateurs est l’interface du service. Un service est considéré correct si et
seulement si le service délivré accomplit la fonction du système. La défaillance (du service) est un
événement qui survient lorsque le service délivré dévie du service correct, soit parce qu’il n’est plus
conforme à la spécification, soit parce que la spécification ne décrit pas de manière adéquate la
fonction du système. Une erreur est une partie de l’état susceptible d’entraîner une défaillance. Une
faute est une cause adjugée ou supposée d’une erreur. Les modes de défaillance sont les manières
selon lesquelles un système peut défaillir, classées selon leur gravité.

La sûreté de fonctionnement peut aussi être définie comme l’aptitude à éviter des défaillances du
service plus fréquentes ou plus graves que ce qui est acceptable. Les défaillances du service plus
fréquentes ou plus graves que l’acceptable sont les défaillances de la sûreté de fonctionnement.
[11][12]

II.2.2 Eléments constatifs de SDF

II.2.2.1 La Fiabilité
II.[Link] Fiabilité des systèmes
Dans cette partie nous allons exposer les principales définitions utilisées dans les analyses de la
fiabilité des systèmes ainsi que les indicateurs et les paramètres utilisés dans ce domaine.

II.2.2.1.2Fiabilité et taux de défaillance d’un composant élémentaire

D’après la norme AFNOR (Association française de normalisation) X NF, 06-501, la fiabilité est
l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise ou à satisfaire les besoins des utilisateurs, dans
des conditions données, pendant une durée donnée.

La fiabilité R(t) d’un composant élémentaire à l’instant t est généralement mesurée par la
probabilitéqu’il n’y ait pas de défaillance sur l’intervalle de temps [t0, t] sous des conditions de
fonctionnement données, sachant que le système est en bon fonctionnement à l’instant t0.

D’autres fonctions peuvent être déterminées à partir de R(t) par exemple F(t) = 1 − R(t) : lafonction
complémentaire de la fiabilité définie par la probabilité qu’un composant soit défaillantentre t0 et t.

Par ailleurs, le taux de défaillance λ(t) permet d’estimer la probabilité conditionnelle qu’une
défaillancese produise sur le composant élémentaire pendant un temps δt à l’instant t, en sachant que le
composant n’a pas eu de défaillance sur [t0, t].

16
Chapitre II : La sureté de fonctionnement

Puisque nous allons utiliser ces grandeurs dans les calculs de la suite du travail, nous exposonsces
concepts d’une manière plus détaillée.

Soit T une variable aléatoire mesurant la durée de fonctionnement du composant avant défaillance(ou
également la durée de vie pour les composants non réparables).

Sachant qu’une variable aléatoire est définie par sa fonction de répartition et par sa densité de
probabilité.[13]

• F(t) = P[T ≤ t] est la fonction de répartition de la variable aléatoire T. Elle possède les propriétés
suivantes :

lim F (t )  0 et lim F (t )  1 (II.1)

t 0 t 

F(t) est non décroissante 0 ≤ F(t) ≤ 1.

• f(t) est la densité de probabilité de T (ou fonction de distribution) :
t
F (t )  

f (u )du. (II.2)

f(t)dt est la probabilité pour que T soit compris entre t et t + δt.

Les figures (II.1) et (II.2) illustrent des exemples de fonctions de répartition et la densité de
probabilité. F(t1) est la surface délimitée par la courbe f(t) et la droite qui coupe l’axe de t à l’instant t1,
pour cette raison la fonction de répartition est appelée également la probabilité cumulée.

Figure II.1 Exemple de densité de probabilité

17
Chapitre II : La sureté de fonctionnement

Figure II.2 Exemple de fonction de réparation

Rappelons que par définition :

R(t )  P T t  et F (t )  1  R(t ), (II.3)

Par conséquence, la fonction complémentaire de la fiabilité F(t) est la fonction de répartition de T et
R(0) = 1, R(∞) = 0.

D’après la définition précédente, nous pouvons écrire le taux de défaillance λ(t) :

1
 (t )  lim P t  T  t   t | T  t  (II.4)
 t 0  t

Nous pouvons l’écrire également :

 (t )dt  P t  T  t   t | T  t  (II.5)

D’après le théorème des probabilités conditionnelles, l’équation devient :

P t  T  t   t  T  t 
 (t )dt 
P T  t 
(II.6)

Sachant que T > t est inclue dans l’événement t < T ≤ t+δt donc

dR  t 
P[t  T  t  dt  T  t  P t  T  t  dt ]  f t  dt   dt (II.7)
dt
Notons que R(t) = P[T > t].

Nous pouvons en déduire, une relation entre le taux de défaillance et la fiabilité :

dR(t ) / dt
 (t )   | t0=0 (II.8)
R(t )

18
Chapitre II : La sureté de fonctionnement

En intégrant les deux membres de 0 à t, sachant que R(0) = 1 :

 t 
R(t )  exp    (t ).dt  (II.9)
 0 
Comme l’indique la courbe en baignoire de la figure (II.3), le taux de défaillance est dépendant du
temps sur toute la durée de vie du composant élémentaire. Durant la période de jeunesse, les pannes
nombreuses du début diminuent avec le temps contrairement à la période de vieillissement où le
nombre de pannes s’accroît sans cesse. La période la plus importante est la période de vie utile durant
laquelle le nombre de pannes est le plus faible. Pour simplifier les calculs, il est communément admis
pendant la période de vie utile que le taux de défaillance soit approximé par une constante appelée λ.

Figure II.3 Taux de défaillance en fonction du temps

Sinon, le problème posé est de modéliser ces grandeurs par des lois de probabilité connues. En effet, il
existe plusieurs lois, à titre d’exemple la loi exponentielle, la loi normale, la loi log-normale, la loi de
Weibull et la loi Gamma.

II.[Link] MTTF
Un autre indicateur de fiabilité est le MTTF (MeanTime To Failure) qui représente une estimation du
temps moyen de fonctionnement avant la première défaillance, ce temps a un rôle important en
fiabilité, il est souvent pris comme un indicateur permettant la comparaison des fiabilités des systèmes
fournis par un constructeur. Il est défini par :

MTTF   R (t )dt (II.10)
0

19
Chapitre II : La sureté de fonctionnement

Le MTTF est calculé par la surface délimitée par R(t).

Dans le cas d’une distribution exponentielle, lorsque le taux de défaillance est constant, le temps
1
moyen de fonctionnement MTTF est égal à .


II.2.2.1.4type des Fiabilité des systèmes

Dans le cas des systèmes multi composants la défaillance du système dépend de la défaillance d’un
certain nombre de composants suivant la structure du système. Pour calculer la fiabilité d’un système,
son taux de défaillance et son MTTF à partir des propriétés de ses composants (fiabilité, taux de
défaillance et MTTF), il faut définir la structure de propagation des défaillances dans le système.

En fiabilité, deux types de systèmes sont à distinguer les systèmes ayant une structure élémentaire et
ceux ayant une structure complexe. Une structure élémentaire contient des composants indépendants
en série ou en parallèle ou toutes combinaisons possibles de ces deux cas. Un système pouvant être
décomposé en plusieurs modules à structure élémentaire est considéré comme système simple ou
compliqué si sa taille est très importante. À l’inverse nous parlons de systèmes complexes quand le
système n’est pas constitué de structure élémentaire et si les composants ne sont pas indépendants. [1]

II.[Link].1Composants en série

Soit un système S constitué de n composants Ci en série, i = 1 . . . n.

Entrée …. …. Sortie

Figure II.4 Système avec n composantes en séries

La fiabilité du système est :

n
Rsys (t )   Ri (t ) (II.11)
i 1

Avec Ri(t) la fiabilité du composant Ci.

20
Chapitre II : La sureté de fonctionnement

III.[Link].2Composants en parallèle

Soit un système S constitué de n composants Ci en parallèle,

Figure II.5 Système avec n composants en parallèles

La fiabilité du système est :

n
Rsys (t )  1   (1  Ri (t )) (II.12)
i 1

II.[Link] Les principales lois

La fiabilité est, de plus en plus fréquemment, une grandeur quantitative et nécessite la connaissance
des distributions de durée de vie afin de l’estimer. Dans le cadre du système mécatronique, ces
distributions doivent absolument tenir compte de tous les mécanismes de défaillance associés aux
différentes technologies.

Nous présentons dans cette section les lois et les modèles de fiabilité susceptibles, selon l’expérience,
de représenter des distributions de durée de vie qui interviennent le plus fréquemment dans l’analyse
de la fiabilité mécatronique. Nous rappelons les principales propriétés de ces lois, les fonctions de
fiabilité associées, les densités de probabilité ainsi que les taux de défaillance. [14]

II.[Link].1 Loi exponentielle

Cette loi a de nombreuses applications dans plusieurs domaines. Elle décrit la vie des matériels qui
subissent des défaillances brutales. La loi exponentielle est la plus couramment utilisée en fiabilité
électronique pour décrire la période durant laquelle le taux de défaillance des équipements est
considéré comme constant (défaillance aléatoire). Elle décrit le temps écoulé jusqu’à une défaillance,
ou l’intervalle de temps entre deux défaillances.

Elle est définie par un seul paramètre, le taux de défaillance, λ. [15]

Elle est caractérisée par :

– la fiabilité

R (t )  e  t (II.13)

21
Chapitre II : La sureté de fonctionnement

– la densité de probabilité

f (t )   e  t (II.14)

– le taux de défaillance

 (t )   (II.15)

II.[Link].2 Loi de Weibull

La loi de Weibull, est souvent utilisée en mécanique ; elle caractérise bien le comportement du produit
dans les trois phases de vie selon la valeur du paramètre de forme β : période de jeunesse (β< 1),
période de vie utile (β = 1) et période d’usure ou vieillissement (β> 1). La loi de Weibull est définie
par deux paramètres η et β.

Elle est caractérisée par :

– la fiabilité

t
 
 
R(t )  e (II.16)
– la densité de probabilité

 1 t
t  
 
f (t )    e (II.17)
  
– le taux de défaillance
 1
t
 (t )    (II.18)
  
II.[Link].3 Loi normale
La loi normale est très répandue parmi les lois de probabilité car elle s’applique à de nombreux
phénomènes. La loi normale est définie par la moyenne μ et l’écart type σ :

– la fonction de répartition. [15]

t ( x   )2
1 

 2 0
F (t )  e 2 2
dx (II.19)

– la densité de probabilité
1  1  
2

1  
 
f (t )  e 2 (II.20)
 2

22
Chapitre II : La sureté de fonctionnement

La fiabilité est donnée par:

 (t   ) 
R (t )  1     (II.21)
  

t u
Si t suit une loi normale (μ, σ), u  suit une loi normale centrée réduitedont la fonction de

répartition, notée ϕ, est donnée par :
u x2
1 
 (u ) 
2 
e 2
dx (II.22)

II.[Link].4 Loi log-normale

Une variable aléatoire continue et positive t est distribuée selon une loi log normale si son logarithme
est distribué suivant une loi normale. Cette distribution est utilisée en fiabilité pour modéliser les
défaillances par fatigue. La loi log-normale a deux paramètres μ et σ :

– la fiabilité

 log(t )   
R(t )  1     (II.23)
  
– la densité de probabilité
1  log( t )   
2

1   

f (t )  e 2 
(II.24)
 .t. 2
– le taux de défaillance
1  log( t )   2
  
2  
e
 (t )  
(II.25)
t 2 f (t )dt
0

II.[Link].5 Loi Gamma

Elle représente la loi de probabilité d’occurrence de a événements dans un processus poissonnier. Par
exemple si ti est le temps entre les défaillances successives d’un système, et que ti suive une
distribution exponentielle, le temps cumulé d’apparition de a défaillances suit une loi Gamma :

23
Chapitre II : La sureté de fonctionnement

– la densité de probabilité
t

a 1 b
t e
f (t )  (II.26)
b a (a )

– le taux de défaillance
t

t a 1e b
 (t )  
(II.27)
 (a) f (u)du
a
b
t

II.[Link].6 Loi Bêta

Cette loi représente, en particulier, la probabilité pour qu’un matériel survive jusqu’à un instant t,
quand on essaie n matériels. D’où son intérêt dans l’évaluation de la durée des essais de fiabilité. La loi
Bêta a deux paramètres a et b :

– la densité de probabilité

(a  b) a 1
f (t )  t .(1  t )b1 (II.28)
(a)(b)
II.[Link].7 Loi uniforme
La loi uniforme est souvent utilisée en fiabilité pour les essais bayé siens en l’absence de
connaissances pour construire l’information a priori. Cette loi peut prendre toute valeur dans un
intervalle (a, b) avec une densité de probabilité constante.

– la fonction de répartition

t a
F (t )  (II.29)
ba
– la densité de probabilité

1
f (t ) 
ba
(II.30)

II.[Link].8 La loi de Birnbaum-Saunders

Pour caractériser des défaillances dues à la propagation de fissure par fatigue, Birnbaum et Saunders
(1969) ont proposé une distribution de vie basée sur deux paramètres. Cette distribution, pour une

24
Chapitre II : La sureté de fonctionnement

variable aléatoire non négative T, est obtenue en tenant compte des caractéristiques de base du
processus de fatigue. La variable aléatoire T représente les instants de défaillance.

La densité de probabilité d'une loi Birnbaum et Saunders de paramètresetest donnéepar la

formule :

1 t2   2  1 t  
f (t )  . .exp  2   2   (II.31)
2 2  t   2  2   t
1

2 2 1
t   2
    t 
   

Avec t 0; 0, 0

La fonction de fiabilité est donnée par la formule:

  1 1 

1   t  2
  2 
R (t )  1    
    t   
α >0,β>0 (II.32)
  
  

Où ϕest la fonction de réparation de la loi normale centrée réduite. [1]

II.[Link] Relation entre la maintenance et la fiabilité

La figure II.6 présente la contribution des différents types de maintenance en ce qui concerne la
fonction de fiabilité (R(t)) et la durée de vie utile de l’équipement.

Figure II.6 : l’impacte de la maintenance sur la fiabilité des équipements.

Il va sans dire qu’une réduction du taux de panne λ(t) entraine une amélioration de la fonction de
fiabilité R(t). C’est dans cette que optique que la maintenance a méliorative a été instaurée. La
maintenance préventive, avec toutes ses variantes, va en revanche tenter de ramener le taux de panne à
son niveau le plus bas en remplacement le composante usée sans améliorer les caractéristiques
intrinsèques de l’équipement. [11]

25
Chapitre II : La sureté de fonctionnement

II.2.2.2 La Maintenabilité
II.[Link] Définition
C’est l’aptitude d’un système à être maintenue ou rétablie dans un état dans lequel elle peut accomplir
une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des
procédures et des moyens prescrits (AFNOR (1993), norme NF x 60- 010).
C’est la probabilité que la maintenance d’un système S accomplie dans des conditions données, soit
effectuée sur l’intervalle (0, t) sachant qu’il est défaillant à l’instant t = 0.
M (t) = Pr (S est réparé sur l’intervalle (0, t)) [16]
II.[Link] Les critères de maintenabilité
Les normes NF X 60-300 et X 60-301 spécifient cinq types de critères de maintenabilité. Le première
est relatif à la surveillance de la maintenance préventive. Il est important de connaitre à ce niveau
l’accessibilité de la composante, sa démontrabilité et son interchangeabilité. Le deuxième est relatif à
la maintenance corrective, plus particulièrement, le temps de recherche de panne ou de défaillance et le
temps de diagnostic. Le troisième critère est relatif à l’organisation de la maintenance, pris en compte
par la périodicité du préventif, le regroupement à des périodes identiques, l’homogénéité de la fiabilité
des composants, la présence d’indicateurs et de computeurs et la complexité des interventions.
L’avant-dernier critère est lié à la qualité de la documentation technique. Celui-ci comporte la valeur
du contenu, la disponibilité de la documentation, le mode de transmission et les principes généraux de
rédaction et de présentation de la documentation technique. Le dernier critère de maintenabilité est lié
au suive de bien par le fabricant. [11]

II.2.2.3 La Disponibilité
II.[Link] définition de Disponibilité
La disponibilité est définie comme I’« aptitude d’un dispositif, sous les aspects combinés de sa
fiabilité, de sa maintenabilité et de la logistique de maintenance, à remplir ou à être en état de remplir
une fonction à un instant donné ou dans un intervalle de temps donné » (cf. NF X 60-503).

Cette définition est très dense et comporte trois parties qui méritent d’être commentées séparément.

« sous les aspects combinés de sa fiabilité, de sa maintenabilité et de la logistique de maintenance.. »

26
Chapitre II : La sureté de fonctionnement

Cela confirme qu’il ne faut pas confondre fiabilité et disponibilité, et que la fiabilité est une des trois
composantes de la disponibilité (figure II.7).

*Fiabilité
*Maintenabilité Disponibilit
é

Figure II.7 Composante de la disponibilité

– la fiabilité caractérise l’aptitude d’un matériel à fonctionner sans défaillance pendant un temps
donné ;

– la maintenabilité caractérise l’aptitude d’un matériel à être maintenu (maintenance préventive), ou

rétabli (maintenance corrective) dans son état de fonctionnement, en un temps donné.

On conçoit alors aisément que plus la fiabilité et la maintenabilité sont élevées (respectivement, moins
de défaillances et temps de réparation plus faibles), meilleure sera la disponibilité.

Sous le terme « logistique de maintenance », on désigne l’organisation autour du dispositif, souvent

génératrice de temps annexes : attente de pièces de rechange, attente des réparateurs, temps nécessaire
à la consignation de certaines installations avant l’intervention, délais administratifs… Ces temps
annexes ne modifient pas la maintenabilité des dispositifs (il s’agit d’une caractéristique intrinsèque du
matériel), mais s’ajoutent aux temps de réparation, donc diminuent la disponibilité.

« … à remplir ou à être en état de remplir une fonction … »On s’intéresse donc à un dispositif
opérationnel, c’est-à-dire soit en marche, soit prêt à fonctionner, mais non utilisé.

En effet, un dispositif peut être disponible (opérationnel) sans être en état de fonctionnement ; c’est le
cas, par exemple, d’un équipement de production en attente de produits ou d’un dispositif de secours
en attente de sollicitation.

Par contre, le dispositif est indisponible lorsqu’il fait l’objet d’opérations de maintenance préventive
nécessitant son arrêt. [17]

On notera que, si la maintenance préventive peut être un moyen d’assurer un niveau convenable de
fiabilité, trop de maintenance préventive peut conduire à une diminution de la disponibilité.

« … à un instant donné ou dans un intervalle de temps donné … »

Dans tous les cas, on exprimera la disponibilité par un pourcentage, mais il y a lieu de distinguer la
disponibilité instantanée et la disponibilité stationnaire.

27
Chapitre II : La sureté de fonctionnement

On parlera de disponibilité instantanée lorsque l’on s’intéresse à l’état d’un dispositif à un instant
donné. La disponibilité instantanée est alors définie comme la probabilité que le dispositif soit
opérationnel à un instant donné.

On parlera de disponibilité stationnaire lorsqu’on s’intéresse à l’état « moyen » d’un dispositif dans un
intervalle de temps donné. La disponibilité stationnaire est alors définie comme la proportion du temps
pendant laquelle le dispositif est opérationnel.

On peut souhaiter pour certains dispositifs qu’ils soient disponibles (donc ni en panne ni en
maintenance préventive) à un instant donné ; c’est le cas, par exemple, d’un véhicule de secours ou
d’un système d’armes. Il s’agit alors d’une préoccupation de disponibilité instantanée.

Pour d’autres dispositifs, on souhaiterait qu’ils soient disponibles « en permanence » ; c’est le cas, par
exemple, d’une installation de production d’énergie ou d’un équipement de production de type «
processus continu ». Il s’agit alors d’une préoccupation de disponibilité stationnaire.

Pour les équipements de production dans l’industrie manufacturière, les préoccupations peuvent être
différentes selon les organisations de production. [1]

Dans une organisation en flux tendus (juste à temps), on attend du dispositif qu’il soit disponible à
l’heure prévue pour le lancement du lot de fabrication. Il s’agit alors d’une préoccupation de
disponibilité instantanée.

Dans une organisation en flux poussés (production sur stocks), on attend du dispositif qu’il soit
disponible, par exemple, pendant 90 ou 95 % du temps possible de production, les stocks permettant
de rendre transparents pour les clients les 5 ou 10 % d’indisponibilité. Il s’agit alors d’une
préoccupation de disponibilité stationnaire.

II.[Link] Disponibilité instantanée et disponibilité stationnaire

Pour un dispositif ou une machine caractérisé par les paramètres λ et μ, supposés être constants, on
montre que la disponibilitéinstantanée s’exprime par la relation :

 
D(t )   e (    )t (II.33)
 
On démontre également que la disponibilité stationnaire, notéeD∞, est la limite deD(t) quandttend vers
l’infini.

Autrement dit :

 La vie du dispositif est une succession de phases : en état de marche (ou opérationnel), en état de
panne, en état de marche...

28
Chapitre II : La sureté de fonctionnement

 La fréquence des états de panne est en relation avec le paramètre de fiabilité λ, et la durée des états
de panne est en relation avec le paramètre de maintenabilité μ.
 D(t) donne la probabilité de trouver le dispositif dans l’état de marche (ou opérationnel) à l’instant.
 Sur une période de temps courte, cette probabilité n’est pas la même à chaque instant, mais sur une
période de temps très longue (infinie), le dispositif atteint un régime stationnaire dans cette
alternance des phases marche/panne, et la probabilité de le trouver en état de marche est alors la
même à chaque instant.
 Si à chaque instant, la probabilité de le trouver en état de marche est la même, par exemple 90 %,
on peut considérer qu’il passe 90 % du temps en état de marche.
 La disponibilité stationnaire correspond alors au ratio : temps de marche/temps total.

II.[Link] Expression de la disponibilité stationnaire

Les relations suivantes sont souvent données pour évaluer la disponibilité (sans autre précision) :


D (II.34)

Ou :

MTBF
D (II.35)
MTBF  MTTR
Dans l’hypothèse où λ et μ sont supposés constants, on notera que les relations (II.34) et (II.35) sont
rigoureusement équivalentes, puisque MTBF = 1/λ et MTTR = 1/μ.

On remarquera également que la relation (II.34) correspond au premier terme de la relation (II.31),
constant quel que soit t (le second terme de la relation (II.33) tend vers zéro quand t tend vers l’infini).

La relation (II.34) correspond donc à la disponibilité stationnaire définie précédemment.

Les relations usuelles (II.34) ou (II.35) ne peuvent alors être utilisées que lorsque l’on s’intéresse à la
disponibilité stationnaire.

II.[Link] Disponibilité des systèmes

Nous donnons ci-après quelques cas-type et, pour chacun, la façon d’évaluer la disponibilité.

Rappel du point de vue de la fiabilité :

• On qualifie de « système série » un système tel que la défaillance d’un seul de ses composants
entraîne la défaillance du système.

• On qualifie de « système parallèle » un système qui n’est défaillant que lorsque tous ses composants
sont défaillants.

29
Chapitre II : La sureté de fonctionnement

• On qualifie de « système mixte » un système constitué de sous-ensembles de type série, mis en

parallèle.

II.[Link].1 Cas des systèmes série

On montre que la disponibilité stationnaire d’un système série constitué de n composants s’exprime
par la relation suivante (où D∞i est la disponibilité stationnaire du composant i) :

1
Dsystème  (II.36)
1àn 1/ Di   (n  1)
 

II.[Link].2 Cas des systèmes parallèle

On montre que la disponibilité stationnaire d’un système parallèle constitué de n composants
s’exprime par la relation suivante (où D∞i est la disponibilité stationnaire du composant i) :[6]

1
Dsystème  (II.37)
1   (1  Di )
1àn

II.2.2.4 La Sécurité
C’est l’aptitude d’un produit à ne pas entraîner de dommages graves aux personnes, à l’environnement
ou aux biens. Caractérisé par sa probabilité. La sûreté de fonctionnement regroupe les activités
d'évaluation de la Fiabilité, de la Disponibilité, de la Maintenabilité et de la Sécurité (FDMS) d'une
organisation, d'un système, d'un produit ou d'un moyen. Ces propriétés sont différentes mais
complémentaires. [18]

II.3 Les Méthodes d’analyse prévisionnelle « ABC (Pareto) »

II.3.1 Histogramme de PARETO
Le diagramme de PARETO peut être utilisé pour établir la répartition des causes de défaillances
causées par tout l’ensemble du mécanisme de levage et leurs fréquences d’interventions, et de définir
les priorités des actions. L’histogramme se construit de la manière suivante :

 En abscisse, on reporte les causes de défaillances

 En ordonnée, on reporte les fréquences d’apparitions des défauts. On peut alors attaquer les
défauts par ordre d’importance.

30
Chapitre II : La sureté de fonctionnement

Fréquence d’apparition

Cause de défaillance
figure : IV.8. Histogramme de PARETO

Remarque : nous pouvons aussi établir un diagramme de PARETO pour chaque cause principale
Intérêt de la méthode :
Comme nous voyons, cette analyse permet de ne pas se laisser prendre par des travaux de très faible
importance par rapport au volume des autres travaux : l’objectif étant de rentabiliser les actions .

II.3.2 L’analyse ABC :

Cette loi est issue des travaux de WILFREDO PARETO , économiste italien (1848 – 1923 ) , elle fait
sortir une concordance entre le faible pourcentage du nombre d’événements observés et le fort
pourcentage de la variable induite étudiée et qui permet de faire apparaître les éléments représentatifs :

a. D’une fabrication.
b. Du produit en stock.
c. Des clients, des fournisseurs.
d. Des pannes, des prélèvements.

Alors, c’est un moyen d’analyse qui permet de mettre en évidence, les individus d’une population les
plus marqués par le critère qui aura un impact significatif sur l’ensemble du fonctionnement.

Cette façon de procédé permettra de maîtriser petit à petit les différents domaines d’intervention et
aidera à mieux planifier les travaux de maintenance corrective ou préventive.

31
Chapitre II : La sureté de fonctionnement

II.3.3 Courbe théorique :

Cumul des interventions % ti

100%
95%

80%

A B C

%  ni
Figure: IV.8 courbe théorique d’analyse ABC

20% 50% 100% Cumul des pannes

Zone A : (zone de priorité) dans cette zone 20% des pannes représentent 80% des temps d’arrêts.

Zone B : dans cette zone 30% des pannes représentent 15% des temps d’arrêts, c’est la zone la moins
importante.

Zone C : dans cette zone 50% des pannes représentent 5% des heures d’arrêt , c’est la zone la moins
importante .

Comment constituons-nous le diagramme ABC

1 - On classe les pannes par ordre croissant et devant chaque panne sa durée

2 - On calcule les cumuls des temps et des pannes

3 - On calcule les pourcentages cumulés des temps et des pannes

4 – On établit un graphique en abscisse les pourcentages cumulés des pannes et en ordonnées les
pourcentages cumulés des temps. [19][1]

II.4 Conclusion
Nous avons consacré à travers ce chapitre les notions de base concernant la fiabilité, maintenabilité et
la disponibilité pour bien comprendre les mots clés de notre travail, on vu aussi au cours de ce
chapitre, la théorie de la méthode ABC et l’histogramme de PARETO. Dans la suite de mémoire, nous
allons faire une application de la méthode MBF.

32
Chapitre III : information générales sur l’entreprise

CHAPITRE III :

INFORMATION GENERALES SUR

L’ENTREPRISE

33
Chapitre III : information générales sur l’entreprise

III.1 Introduction
Le but de ce chapitre est de présenter la société algérienne maintenance des équipements industriels
dont on a fait notre stage, et de donner une vue de l’organisation interne spécifiant le procédé de
fabrication des profilés commercialisables qui comprend trois ateliers : refonte, traitement des surfaces
et l’extrusion.

III.2 Représentation de MEI

La société de maintenance des équipements industriels (MEI / SPA) a pour mission principale la
maintenance des équipements industriels et de production d’énergie.

Elle a Créée le 02/01/1998, MEI est devenue au fil du temps un professionnel industriel capable de
répondre à l’ensemble des besoins en matière de maintenance industrielle pour Sone gaz. Outre les
ateliers de M’sila, MEI dispose aussi de deux ateliers régionaux situés l’un à BECHAR et l’autre à
TOUGGOURT, ce qui lui donne la capacité d’assurer :

•la rénovation des groupes électrogènes en ateliers,

•l’inspection des turbines gaz, vapeur et groupe diesel sur site,

•la rénovation des machines électriques tournantes MT, BT,

•les travaux de grosse mécanique (tournage, fraisage, rectification …),

•l’équilibrage de roues de turbines, rotors de gros moteurs électriques, rotors turbocompresseurs et

turboalternateurs,

•les traitements thermiques,

•la chaudronnerie (rebutage, fabrication de ballons BP, distillateurs thermiques, moules de

buses, réparation de vannes hydrauliques, fabrication des baffles et réparation des cheminées, turbines
à gaz,

•la réparation de coussinets tous types confondus…,

•la réparation et le revêtement des pièces par projection plasma (APS et HVOF).

MEI emploie 683 agents et a réalisé un chiffre d’affaires de 1,19 Milliards de dinars en 2006. La
société de maintenance des équipements industriels MEI a certifié depuis octobre 2003 son SMQ selon
la norme ISO 9001/2000. Pour améliorer ses performances environnementales MEI a lancé en 2007
une démarche pour obtenir la certification d’un système de management environnemental selon le
référentiel ISO 14001/2004.

34
Chapitre III : information générales sur l’entreprise

Figure III.1 : siège social & Ateliers de M’sila

III.2.1 Missions de la société

Avec nos partenaires et sociétés alliées , nous répondons aux besoins de clients de manière
professionnelle , compétente et faible , dans les domaine de la maintenance mécanique et électrique, le
reconditionnement et l’assemblage des moteur diesel ainsi que dans la fabrication d’accessoire et de
pièces de remplacement , afin de rencontrer pleinement leurs objectifs en terme de disponibilité de leur
outil de production .

Figure III.2 : Missions de la société

35
Chapitre III : information générales sur l’entreprise

III.3 Organigramme de la société

Figure III.3 : L’organigramme de la société.

III.4 Capacité de MEI

Maintenance des Equipements Industriels dispose de plusieurs workshops, tous Complètement équipés
en vue de la révision, de la réhabilitation, de la réparation de Divers types de machines tournantes :
Turbines gaz et vapeur, moteurs et générateurs Diesel, moteurs électriques, alternateurs…

MEI possède, également, un parc de machines d'usinages très complet, lui permettant De
travailler sur des pièces mécaniques de toutes formes, de tous métaux, de petites et De grandes
dimensions avec précision.

36
Chapitre III : information générales sur l’entreprise

Figure III.4 : ateliers de M’sila.

III.5 Travaux sur les machines-outils

Usinage des pièces, simples ou complexes, jusqu’à un diamètre maximum de 4000 mm, une longueur
de 15000 mm et un poids maximum de 280 tonnes.

Rectification des pièces jusqu'à 6 mètres de longueur et 1.6 mètre de diamètre.

(a)Usinage de pièces (b) Rectification de vilebrequins

Figure III.5 : Usinage et Rectification vilebrequins de pièces.

III.5.1 Equilibrage industriel

•Equilibrer les pièces seules ou les assemblages (ensemble constitué de Plusieurs pièces).

•Effectuer l’équilibrage dynamique des pièces tournantes avant leurRemontage sur machine,

Jusqu’au poids maximum de 70 tonnes, pour un diamètre de 3500 mm ou une longueur de

11740 mm

37
Chapitre III : information générales sur l’entreprise

(a) Equilibrage d’une route turbine (b)Equilibrage d’un rotor

à gaz (pièce seule) turbina gaz (pièce assemblée)

Figure III.6 : Equilibrage d’une route turbina gaz.

III.5.2 Revêtements et rechargement

1-La métallisation aux fils

2- La métallisation au plasma

3- La métallisation HVOF

4- Le rechargement à l’arc, à la tige

Des procédés applicables sur pièces neuves ou à remettre en état et qui préservent les
caractéristiques mécaniques des pièces.

Figure III.7 : La métallisation au plasma.

III.5.3 La métallisation industrielle

-Tôlerie (sablage, peinture)

- Mécano-soudure

- Soudure

38
Chapitre III : information générales sur l’entreprise

III.5.4 Chaudronnier industrielle

MEI a développé, au fil des ans, un savoir-faire dans le domaine des applications sur métal blanc, qui
lui permet des remises à neuf de paliers et de patins jusqu’à 6500 mm de diamètre.

(a) Application par rechargement manuel (b) Machine pour application par
de métaux antifrictions centrifugation de métaux

Figure III.8 : rechargement manuel de métaux antifrictions(a) Machine pour application par
centrifugation de métaux(b)

Nous fabriquons de nouvelles pièces détachées pour vos machines. Les réalisations peuvent être:

•Faites à partir de plans

•Faites à partir de modèles

•De petites à de grandes dimensions

III.5.5 Contrôle de qualité

MEI entretien un système d’organisation pour le contrôle de la qualité de ses produits et services.

MEI est capable de réaliser du :

•Contrôle dimensionnel

•Contrôle géométrique

•Contrôle de dureté

•Contrôle d’état de surface

•Contrôle d’épaisseur de revêtement

•Contrôle non destructif (PT, MT, UT) Plus de 350 appareils de mesures sont à la disposition de leurs
inspecteurs qualifiés.

39
Chapitre III : information générales sur l’entreprise

Figure III.9 : Le control de qualité.

III.5.6 Mesures et essais

MEI dispose de plusieurs bancs et plateformes d’essais dont :

•Banc d’essais pour moteurs et générateurs diesel jusqu’à 4 MW.

•Banc d’essais pour pompes d’injection

•Banc d’essais pour régulateur hydraulique

•Banc d’essais pour moteurs électriques et alternateurs (MT & BT)

III.6 Equipement matériels

•Installation plasma.

•Machine de régulation par centrifugation.

•Tour parallèle de 15m d’entre point.

•Tour parallèle de 6m d’entre point.

•Tour verticale.

•Aléseuse fraiseuse.

•Equipement pour la réparation des moteurs BT, MT.

•Banc d’essai (moteur et cabine).

•Equipement schnick.

•Banc d’essai pompes injection.

•Machine a déglacé les chemises (honteuses).

•Four sous vide horizontale.

•Cabine de peinture.

•Banc d’essai pour régulateur hydraulique.

40
Chapitre III : information générales sur l’entreprise

•Equipement pour contrôle par magnétoscopie fixes et transportable.

•Lots d’installations de métrologie (étalonnés).

•Lots d’appareil de contrôle par ultrason.

III.7 Les ateliers de la MEI

Les ateliers de la MEI sont :
III.7.1 Atelier de fabrication mécanique
L’atelier de fabrication assure les déférents types de travaux de fabrication mécanique :

•Tournage (tour 15m, 6m, 3m, 2m, tour vertical) ;

•alésage (aléseuse fraiseuse) ;

•fraisage (fraiseuse universel, aléseuse faiseuse) ;

•équilibrage (équilibrage schnick) ;

•rectification (rectifieuse de vilebrequin RG600 et RG450) ;

•Honage (honteuse) : pour déglacer les chemises, ajustage, perçage, et généralement la

Préparation de la pièce mécanique telle que (coussinet de différents diamètres, vilebrequin,

Arbre, rotor,..)
III.7.2 Atelier de chaudronnerie
Cet atelier assure les travaux de réparation et confection (soudage, cintrage,..) des pièces : Il est équipé
essentiellement des machines suivantes :

•Cisaille guillotine, cisaille universelle, plieuse de tôle.

•Rouleuses de tôles, banc d’oxycoupage, poste a soudure :

-Soudage à l’arc électrique.

-Soudage par point (résistance)

-Soudage TIG

-Soudage MIG

-Soudage oxyacétylénique
III.7.3 Atelier métallurgie
Il composé le four pour l’étamage, le préchauffage la fusion de régule et d’une machine à réguler par
centrifugation, cette atelier répand au besoin de réglage de réparation de coussinets turbo alternateur
des groupes TV et TG de diamètre (100 à 2000mm) ainsi que les gros patins des fours de cimenteries.
L’atelier métallurgie comporte aussi

41
Chapitre III : information générales sur l’entreprise

•Installation (cabine) de sablage et cabine de peinture : pore sabler et peintre les moteurs, les

coussinets et les déférents pièces mécanique.

•Stand métallisation des paliers :

•Rechargement a la baguette.

•Rechargement par centrifugation.

•Rechargement par coulée statique.

III.8 Description de la machine l’aléseuse fraiseuse

La machine est destinée à percer et aléser avec précision les trous dont l'espacement exact est obtenu à
l'aide d'un projecteur optique. Elle est employée en autre pour les opérations de fraisage avec outils
dans la broche ou dans l'arbre creux.

Lorsque la machine est équipée d'accessoires facultatifs, elle peut usiner les faces difficilement
accessibles et sous différentes pentes. Dans ce but diverses sortes d'appareils de fraisage sont prévues
.Lorsque la machine est équipée d'un plateau à surfaces amovible, elle permet de travaille de gros trous
et les surfaces cylindriques.

Ainsi que de dresser les faces autour des alésages de dimensions importantes. D'autre accessoires
facultatifs permettent de tailler les filetages en système métrique et anglo-saxon, d’aléser les trous à
l'aide des barre d'alésage, d'une lunette, d'un table pivotante,…etc.

la machine est destinée avant tout aux travaux sur des pièces de fonderie ou soudées de grand
encombrement. En un seul montage peuvent être effectuées plusieurs différentes opérations.

III.9 Particularités de la machine

•Grand gamme des vitesses de broche et changement de vitesse même pendant la marche de lamachine
sans charge.

•Montage très soigne de la broche en acier nitruré offrant les garanties de précision et de longue durée
de vie.

•Vitesses d'avance infiniment variables de la broche, du chariot porte-broche et du montant obtenues à

l'aide de trois servocommandes hydraulique.

•Montage minutieux de la broche nitrurée, garantissent la précision et une longue durée de vie.

Avance de la broche, du chariot porte-broche et du montant réglables en continu à l'aide de trois

servocommandes hydrauliques.

•Possibilité de déplacement horizontale du chariot port-Broch.

42
Chapitre III : information générales sur l’entreprise

•Lecture numérique des cordonnées pour le déplacement du montant du chariot port- broche
éventuellement pour la sortie de la broche avec présélection des cordonnées.

• Blocage automatique de tous les ensembles mobiles(ce n'et que l'ensemble devant se déplacer

qui est débloqué) réduisant les temps auxiliaire.

• Possibilité de fraisage oblique dans trois plans perpendiculaires sous n'importe quel angle, grâce a la
combinaison des mouvements du chariot porte-broche et du montant, ce qui permet de réduire les
temps d'usinage surtout pour le fraisage des surfaces d'assise irréguliers …etc.

•Télécommande de la machine, concentrée dans un panneau pendentif actionné par moteur, ce qui rend
le service rapide et simple.

•Capotage parfait des glissières du banc, permettant d'augmenter la durée de vie.

•Graissage centrale et par ensembles de tous les mécanismes mobiles et surfaces de glissement
nécessitant le service minimal.

Figure ‎0.10 : l’aléseuse-fraiseuse WD130 A.

III.10 Caractéristiques principales de la machine.

 Diamètre de la broche .............................................................................................. 130mm.
 Cône de la broche ........................................................................................ 15550metrique.
 Diamètre de l'arbre creux ................................................................................... 221,44mm.
 Echelonnées en 26 étages (gammeR20/2) .......................................................2,8-900tr/mn.
 Régime du moteur de commande de la broche.................................................... 1440tr/mn.
 Puissance du moteur de commande de la broche ..................................................... 18,5kw.
 Couple de torsion maxi sur l'arbre creux .......................................................... 80000kpsm.

43
Chapitre III : information générales sur l’entreprise

III.11 Conclusion
Ce chapitre a été intéressé premièrement à des généralités sur la machine Aléseuse Fraiseuse, sa
composition des matériels, ensuite on a expliqué le procédé d’extrusion de protection au niveau de
l’entreprise (MEI) qui est l’un des modes de fabrication des profilés commercialisables , où nous avons
essayé de donner une vue concernant ce procédé, enfin on a représentés l’importance de la machine
Aléseuse Fraiseuse dans la société. Pour évaluer l’état de cette machine, il est bien de connaitre dans le
suivant chapitre la théorie de l’analyse FMD.

44
Chapitre IV : L’analyse statistique de la FMD

L’ANALYSE STATISTIQUE (FMD)

45
Chapitre IV : L’analyse statistique de la FMD

[Link]
Généralement, pour appliquer l’analyse FMD, Il doit être choisi un système et leur historique des
pannes. L’évaluation du niveau de la sureté de fonctionnement est faite par l’étude de la fiabilité, la
maintenabilité et la disponibilité. Dans notre travail, on choisit la machine Aléseuse Fraiseuse à cause
de son importance dans l’entreprise MEI.

[Link] des pannes

D’après l’historique des pannes de la machine choisie (Aléseuse Fraiseuse), on résume les temps
d’arrêt et les temps de bon fonctionnement dans le tableau IV.1.

N° Type de panne Temps d’arrêt Temps du bon

(h) fonctionnement (h)

24
01 panneau d’command ne fonction 07
pas

32
02 Arrêt du mouvement de l’axe Z 50

80
03 panne an niveaux d’axe Z 45

176
04 panne le changement du broche) 14

184
05 panne de pompe hydraulique du 66
travail vertical

192
06 fuite d’huile au niveau du bac de la 17
pompe hydraulique

200
07 panne de table d’alésage 09

208
08 panne de la broche ne tourne pas 87

46
Chapitre IV : L’analyse statistique de la FMD

216
09 la broche ne tourne pas 90

232
10 panne d’axe X 44

240
11 sou de tirage 10

248
12 panne de servomoteur 100

256
13 Réparation de panne électrique 06

260
14 Réparation de la tabelle panne 120
électrique

264
15 panne de servomoteur 16

288
16 bruit anormale donne la broche 30

320
17 fuit d’huile au niveau du pressostat 04

328
18 panne d’axe Y 12

368
19 panne d’axe X 18

432
20 Réparation de la panne électrique 10

Tableau IV.1 L’historique des pannes de la machine Aléseuse Fraiseuse.

47
Chapitre IV : L’analyse statistique de la FMD

IV.3.L’analyse FMD
[Link] fiabilité
Pour simuler la fonction de fiabilité, on utilise un logiciel de simulation qui s’appelle Fiab Optim.

FIABOPTIM est un logiciel destiné à l'analyse numérique et graphique des données de Fiabilité.

II permet, à partir des données opérationnelles ou expérimentales, d'estimer la loi de distribution des
défaillances, d'estimer les paramètres caractéristiques de ces lois et de calculer ensuite la fiabilité
prévisionnelle du système étudié pour les dates (temps, cycles, km, etc.…) désirées. L’interface de ce
logiciel est illustrée par la figure IV.1.

Figure IV.1 : L’interface de logiciel Fiab Optim.

Le logiciel opère à partir d’un fichier où sont stockées les données de fiabilité.

Vous pouvez enregistrer les données sous format OFI pour les données individuelles.

Si vos données ne sont pas encore enregistrées, vous devez les saisir à l’aide d’une fenêtre de saisie
(bouton Saisie).

Vous pouvez vérifier la saisie des données de type individuelles en cliquant sur le bouton Affichage, et
même les corriger à partir de ce tableau.

Dans l’étude individuelle, on consiste à choisir une méthode parmi celles proposées en fonction du
modèle choisi.

48
Chapitre IV : L’analyse statistique de la FMD

On va réaliser l’estimation selon la méthode choisie (estimation par la méthode de : Johnson Rangs

Moyens)

L’exécution du logiciel FiabOptim donne les résultats qui montrés par le tableau ‎IV.2 et la figure I‎V.2.

Ranges TBF F(t)

01 24 0,04761905

02 32 0,0952381

03 80 0,1428571

04 176 0,1904762

05 184 0,2380952

06 192 0,2857143

07 200 0,3333333

08 208 0,3809524

09 216 0,4285714

10 232 0,4761905

11 240 0,5238095

12 248 0,5714286

13 256 0,6190476

14 260 0,6666667

15 264 0,7142857

16 288 0,7619048

17 320 0,8095238

18 328 0,8571429

19 368 0,9047619

20 432 0,952381

Tableau IV.2 Calcule la fonction de répartition.

49
Chapitre IV : L’analyse statistique de la FMD

F(t)

0,990

0,900

0,700

0,400
1

0,200
2

3
0,050

0,030
4

0,010
5

0,004
6

0,002

t
1 2 3
10 2 4 6 8 10 2 4 6 8 10

Figure IV.2 : Papier fonctionnel de loi de Weibull.

La figure ‎0.2 illustre la représentation graphique de la fonction de répartition sur le papier de Wiebull.

A partir cette courbe, nous pouvons extraire les différents paramètres nécessaires pour calculer la
fonction de répartition théorique F(t). Le calcul de F(t)a pour but de choisir le modèle adéquat
(acceptable).Les valeurs de ces paramètres sont résumées dans le tableau suivant:

Paramètres Valeurs

Beta(ß) 11 ,446001

Eta(η) 1168,9857

Gamma(γ) -893,81757

MTBF 224,396601

Tableau IV.3 les paramètres de calcul de fiabilité.

50
Chapitre IV : L’analyse statistique de la FMD

Pour vérifier que le modèle est accepté pour calculer les différentes fonctions (la fiabilité, la densité de
probabilité et le taux de défaillance), on utilise le test de KOLMOGOROV-SMIRNOV.
IV.3.1 Test KOMOGOROV - SMIRNOV
L'idée du test est de comparer la fonction réelle de répartition des défaillances à la fonction de
répartition théorique.

Il consiste à mesurer l'écart point par point entre ces deux fonctions :

| ( ) ( )| (IV.1)

Où :

F (ti) est la fonction de répartition réelle, elle peut être obtenue par la méthode des rangs moyens:

( ) (IV.2)

F(t) est la fonction de répartition théorique donné par l’équation suivante :

( )
( ) (IV.3)

On montre que : | ( ) ( )| suit une loi ne dépendant que de  et on écrit que:

( | ( ) ( )| ) (IV.4)

La valeur de Dn est donnée par le tableau de KOMOGOROV – SMIRNOV (tableau IV.4).

Les résultats de comparaison entre les deux fonctions de réparation sont présentés dans le tableau
suivant :

51
Chapitre IV : L’analyse statistique de la FMD

Ranges F(t) théorique F (ti) réelle Dni

01 0,069008 0,04761905 0,0213

02 0,067039 0,0952381 0,0282

03 0,116374 0,1428571 0,0265

04 0,304215 0,1904762 0,1138

05 0,326309 0,2380952 0,0883

06 0,349396 0,2857143 0,0636

07 0,373440 0,3333333 0,0401

08 0,398396 0,3809524 0,0174

09 0,424204 0.4285714 0,0043

10 0,478066 0,4761905 0,0018

11 0,505929 0,5238095 0,0178

12 0,534262 0,5714286 0,0371

13 0,562934 0,6190476 0,0561

14 0,577351 0,6666667 0,0893

15 0,595330 0,7142857 0.1189

16 0,677942 0,7619048 0.0839

17 0,785206 0,8095238 0.0243

18 0,809502 0,8571429 0.0476

19 0,909090 0,9047619 0.0043

20 0,9853249 0,952381 0.0329

Tableau IV.4 Estimation de la fiabilité et la fonction de répartition.

52
Chapitre IV : L’analyse statistique de la FMD

Le tableau V.5 montre que Dmax =0.118 et d’après le tableau de KOMOGOROV – SMIRNOV (tableau
IV.4):

Dn,α=D15, 0.05= 0,3375

Dn,max< D15,0,05 implique que le modèle de Wiebull est acceptable

La figure ci-dessous représente la fonction de répartition en fonction du temps de bon fonctionnement

(TBF).

Par l’utilisation du logiciel Fiab Optim, on peut présenter graphiquement la fonction de répartition qui
montrées parla figure (IV.3)

F(t)

90 %

80 %

70 %

60 %

50 %

40 %

30 %

20 %

10 %

t
64,8 106 146 187 228 269 310 350 391

Figure IV.3 :Fonction de répartition F(t).

La figure IV.3 présente la courbe de la fonction de répartition en fonction du temps de bon

fonctionnement. On peut conclure d’après cette figure que la fonction de répartition augmente avec
l’augmentation du temps de bon de fonctionnement (TBF).

53
Chapitre IV : L’analyse statistique de la FMD

IV.3.3Calculs de la fiabilité, de la densité probabilité et du taux de défaillance

On résume les calculs des valeurs de la fiabilité, de la densité de probabilité et du temps de défaillance
dans le tableau IV.5

TBF R(t) λ(t) f(t)

24 0,952381 0,00078 0,04761905

32 0,8571429 0,00085 0,0952381

80 0,8095238 0.00145 0,1428571

176 0,7619048 0.0038 0,1904762

184 0,7142857 0.00419 0,2380952

192 0,6666667 0,0045 0,2857143

200 0,6190476 0,00488 0,3333333

208 0,5714286 0,00527 0,3809524

216 0,5238095 0,00568 0,4285714

232 0,4761905 0,0066 0,4761905

240 0,4761905 0,00711 0,5238095

248 0,4285714 0,00765 0,5714286

256 0,3809524 0,0082 0,6190476

260 0,3333333 0,0085 0,6666667

264 0,2857143 0,0088 0,7142857

288 0,2380952 0,010 0,7619048

320 0,1904762 0,014 0,8095238

328 0,1428571 0,015 0,8571429

368 0,0952381 0,02 0,9047619

432 0,04761905 0,036 0,952381

Tableau IV.5 Calculs de la fiabilité, du temps de défaillance et de la densité de probabilité.

54
Chapitre IV : L’analyse statistique de la FMD

Les présentations graphiques de la fiabilité, de la densité de probabilité et du temps de défaillance sont

illustrées par les figures suivantes (Figure IV.4, IV.5 et IV.6).

R(t)

90 %

80 %

70 %

60 %

50 %

40 %

30 %

20 %

10 %

t
64,8 106 146 187 228 269 310 350 391

Figure IV.4 : La fonction de fiabilité R(t).

f(t)

0,00329

0,00292

0,00256

0,00219

0,00183

0,00146

0,0011

0,00073

0,000365

t
64,8 106 146 187 228 269 310 350 391

Figure IV.5 : Densité de probabilité f(t).

55
Chapitre IV : L’analyse statistique de la FMD

La courbe de la densité de probabilité montre que cette dernière diminue avec le temps.

(t)

0,033

0,029

0,026

0,022

0,018

0,015

0,011

0,0073

0,0036

64,8 106 146 187 228 269 310 350 391

Figure IV6 : Taux de défaillance lambda(t).

La figure IV.6 montre que le taux de défaillance augmente avec la variation du temps.
IV.3.3.1Calcul de R (MTBF)
Pour la moyenne des temps de bon fonctionnement MTBF =224,396h, la fiabilité est de :

* +
( ) (IV.5)

(
* +
( ) =0.5478

IV.3.3.2 Calcul de F( MTBF)

* +
( ) (IV.6)

(
* +
( ) =0.4521

56
Chapitre IV : L’analyse statistique de la FMD

IV.3.3.3 La densité de défaillance f(MTBF)

La densité de défaillance correspondante à la moyenne du temps de bon fonctionnement est :

( ) ( ) ( ) (IV.7)

* +
( ) ( )

( )

IV.3.3.4 Calcul de λ(MTBF)

( ) ( ) (IV.8)

0,00615

D’après les résultats obtenus ci-dessus, on voit que la fiabilité de la machine est réduite à cause de la
progressivement du temps d’arrêt. Pour améliorer la fiabilité de la machine à 70%, il faut une moyenne
du temps de bon fonctionnement égale à 286.74 h (la moyenne de temps de bon fonctionnement
précédente égale à 224.3961h). Pour cela, on va proposer un plan préventif à base des opérations de la
maintenance préventive systématique a pour but de minimiser le temps de panne et augmenter le temps
de bon de fonctionnement.
IV.3.4 La maintenabilité
La fonction de maintenabilité est donnée par la relation suivante:

( ) (IV.9)

Le taux de réparation est exprimé par:

(IV.10)

Avec MTTR = = 37,75

0,26

Le tableau ci-dessous résume le calcul de la maintenabilité, pour N=20 pannes d’après l’historique
précédent.

57
Chapitre III : Historique d’entreprise

N° Temps de Réparation (h) M(t)

01 0,646
04
02 0,789
06
03 0,837
07
04 0,903
09
05 0,925
10
06 0,925
11
07 0,955
12
08 0,973
14
09 0,984
16
10 0,987
17
11 0,990
18
12 0,999
30
13 0,999
44
14 0,999
45
15 0,999
50
16 0,999
66
17 0,999
87
18 0,999
90
19 0,999
100
20 0,999
120

Tableau IV.6 : le calcul de la maintenabilité.

58
Chapitre III : Historique d’entreprise

La figure IV.7 présente la maintenabilité en fonction de temps de réparation TTR.

Courbe de la maintenabilité
100

90

80

70
La maintenabilité

60

50

40

30

20

10
0 20 40 60 80 100 120
Le temps de reparation TTR (h)

Figure IV.7 : La maintenabilité en fonction de TTR

IV.3.5 Disponibilité intrinsèque théorique

On peut calculer la disponibilité intrinsèque théorique par l’équation suivante :

(IV.11)

Avec:

MTBF = 224,396

MTTR= 37,750

Alors:

855= 85.5%

D’après la valeur de la disponibilité de la machine, on voit qu’elle est possible de l’améliorer, à partir
la progression de la moyenne du temps de bon fonctionnement (MTBF).

On a pour une fiabilité améliorée à une valeur de 70%, une moyenne du temps de bon fonctionnement
égale à 286.74h.

Donc la disponibilité pour la moyenne du temps de bon fonctionnement égale à 286.74 est de 88.37%.

59
Chapitre III : Historique d’entreprise

Pour obtenir cette amélioration, il doit connaitre les éléments les plus défaillants de la machine et faire
une préconisation a pour but d’augmenter le temps de bon de fonctionnement et minimiser le temps
d’arrêt. Par l’application de la maintenance préventive systématique sur la machine étudiée, on peut
faire un plan préventif à base des interventions sur les éléments le plus défaillants c’est-à-dire, on va
programmer les opérations de cette maintenance suivant un intervalle du temps prédéterminé, tout ça
nous permet d’améliorer MTBF.

Mais le problème majeur est le manque des informations sur les éléments que on va étudier, pour cela,
on ne peut pas réaliser le plan préventif.

IV.4. Conclusion

Au cours ce chapitre, nous avons prend les TBF de la machine choisie puis calculé la fonction de
répartition réelle et théorique a pour but de choisir la méthode convenable pour estimer la fiabilité de
cette machine. La maintenabilité et la disponibilité a été calculé et pour améliorer la fiabilité et la
disponibilité, il doit augmenter le temps de bon fonctionnement et minimiser le temps d’arrêt par les
opérations de la maintenance préventive systématique.

60
Conclusion général

Conclusion générale
La gestion optimale d’une machine tout au long de sa durée de vie, de la conception au
démantèlement, passe par la recherche d'un compromis entre des objectifs souvent conflictuels. On
distingue d'une part les performances économiques : coûts et bénéfices, et d'autre part les aspects de
fiabilité, de disponibilité, de la sécurité des personnes et de la sûreté des installations. Pour apporter
des éléments d'aide à la décision face à ce problème, il est nécessaire de disposer d'outils et méthodes
permettant d'analyser les installations industrielles et d'évaluer quantitativement leurs performances en
termes de maintenance, tout en respectant les contraintes économiques.

Dans notre travail, nous avons choisi une machine de rôle important dans l’entreprise MEI qui
s’appelle Aléseuse Fraiseuse. On a extrait leur historique de pannes pour calculer la fiabilité et la
disponibilité.

Pour représenter les résultats, nous avons utilisé un logiciel qui s’appelle FiabOptim, il nous permet de
simuler la fiabilité, la densité de probabilité et le taux de défaillance. D’après les résultats obtenus, on
voit que la fiabilité de la machine est un peu faible à cause de la progressivement du temps d’arrêt.
Pour améliorer la fiabilité de la machine à 70%, il faut une moyenne du temps de bon fonctionnement
égale à 286.74 h. Pour cela, il est nécessaire de réaliser un plan préventif à base des opérations de la
maintenance préventive systématique.

La maintenabilité et la disponibilité a été calculé et pour améliorer la fiabilité et la disponibilité, il doit

augmenter le temps de bon fonctionnement et minimiser le temps d’arrêt par les opérations de la
maintenance préventive systématique.

Dans les travaux futurs, nous allons améliorer le niveau de la sureté de fonctionnement des systèmes
électromécaniques par l’application des techniques de la maintenance préventive conditionnelle, telle
que l’analyse vibratoire, l’analyse des bruits, l’analyse des huiles et la thermographie.

61
Références bibliographiques
[1] ANTER LEBIDI, « Développement de la production d’un système électromécanique par une
proposition d’une politique de maintenance efficace » Mémoire de Master en génie électrique,
université de M’sila, 2014
[2] BEN DJAAFER AHMED, « Réalisation d’un plan de maintenance préventive systématique pour
l’amélioration de la sûreté de fonctionnement d’un système électromécanique » Mémoire de Master en
génie électrique, université de M’sila, Juin 2013.

[3]TOUAMA Elhadj, « Evaluation des performances de la maintenance des systèmes de production »

Mémoire de Master en génie électrique, université de M’sila, Juin 2014.
[4] Abdelhadi BENKHELIFA ET Mourad MOHAMMEDI, « Fiabilité des équipements de
D.T.M., analyse fonctionnelle et implications organisationnelles de la fonction maintenance de
transport » Mémoire Master, Université kasdi merbah ouargla 2011

[5] Negadi Ali, « la maintenance des Equipements de forage (CAS TP127 HASSI MESSAOUD) »
Mémoire de master génie mécanique, université ABDOU BEKR BELKAID-TLEMCEN, juin 2014

[6] Oustani Mebrouk / Nedjaa Mohammed Mokhtar, « Etude maintenance préventive d’un
turbocompresseur par analyse des huiles » Mémoire de master Génie mécanique, Université Kasdi
Merbah - Ouargla juin 2014

[7] LLAURENS Jérémy, « Mise en place d’un plan de maintenance préventive sur un site de
production pharmaceutique » Thèse présentée pour l'obtention du titre de docteur en pharmacie
diplôme d'état, université Joseph Fourier, faculté de pharmacie de Grenoble, 16 Février 2011.
[8] [Link]

[9] Valerie Zille, « Modélisation et évaluation des stratégies de maintenance complexes sur des
systèmes multi-composants » Thèse de Doctorat, l'Université de Technologie de Troyes, 28 janvier
2009

[10] [Link]

[11]Jean .B « la TPM : un système de production » Technologie (SCEREN - CNDP) – Revue

Française de gestion Industrielle, Paris, avril 2008.

[12] Mehdi JALLOULI « méthodologie de conception d’architectures de processeur sûres de

fonctionnement pour les applications mécatroniques » Thèse de doctorat en électronique, Université
Paul Verlaine – Metz, Juin 2009.

[13] Cours télécharger, [Link]

[14] NICOLAS TERRIER, « la maintenance», domaine universitaire 38041 grenoble cedex 9 année
2002.

[15]BOUANAKA MOHAMED LARBI, « contribution a l’amélioration des performances

opérationnelles des Machines industrielles » Mémoire de magister, université de Constantine
2008
[16] Auteur (s),« Titre de la référence », N d’édition, édition, année 2007.

[17] Mathieu.G, « Modélisation des coûts de cycle de vie prévision des coûts de maintenance et de la
fiabilité Application à l’aéronautique», Thèse de doctorat d’Ecole centrale de Lyon, 2005.

[18] Ingexpert, « Fiabilisation des équipements » 2005/2006

[19] MEBARKIA Djalal, « Recherche d’une solution optimale d’exploitation et de maintenance des
gazoducs algériens tenant compte de la fiabilité des équipements des différentes lignes Devant »
2012/2013
 MEMOIRE DE FIN D’ETUDES EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLÔME
DE MASTER EN GENIE ELECTRIQUE

SPECIALITE : INGENIERIE DES SYSTEMES ELECTROMECANIQUES

Proposé et dirigé par :Dr. GHEMARI zine

Présenté par : BELOUADAH Abdenaceur

Thème :
Amélioration de la fiabilité d’un système électromécanique par l’utilisation des
opérations de la maintenance préventive

Résumé :
Dans ce travail, nous avons extrait les TBF de machine Aléseuse Fraiseuse, ensuite on a calculé la
fonction de répartition réelle et théorique a pour but de choisir la méthode convenable pour estimer la
fiabilité de cette machine, la disponibilité et la maintenabilité ont été chiffré. Pour améliorer la fiabilité
à la valeur de 70%, nous avons proposé d’augmenter la moyenne de temps de bon fonctionnement de
la machine et minimiser leur temps d’arrêt par l’utilisation des opérations de la maintenance préventive
systématique.

Mots clés :

Maintenance, fiabilité, sécurité, sureté.

No d’ordre:186