Bonnes pratiques de fabrication des médicament
BONNES PRATIQUES DE
FABRICATION DES MEDICAMENTS
I. Généralités :
I.1. Qualité:
La qualité est définie par l’AFNOR :
« Un produit ou un service de qualité est un produit dont les caractéristiques
ou propriétés lui permettent de satisfaire les besoins ou exigences exprimés ou
implicites du client consommateur ou patient. ».
I.2. Assurance qualité
Il s’agit de l’ensemble des actions effectuées pour que, le produit pharmaceutique
soit de la qualité prévue.
L’assurance qualité vise à rechercher les anomalies éventuelles de production et à
améliorer l’ensemble des pratiques ou procédures de production et de contrôle.
L’assurance qualité est un système qui englobe la totalité des activités de
l’établissement afin de prévoir, de mettre en œuvre et d’améliorer les conditions
de production et la qualité du produit.
I.3. Contrôle qualité:
La qualité du médic ament ne peut être assurée que par un contrôle très rigoureux
durant toutes les étapes de fabrication .
Ils garantissent que les analyses nécessaires et appropriées ont réellement été
effectuées et que toutes les matières premières, tous les articles de
conditionnement et toutes les préparations sont libérés pour l'utilisation dès
lors que leur qualité a été jugée satisfaisante.
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II. Définition :
La maitrise de la qualité du médicament consiste à appliquer les bonnes
pratiques de fabrication.
Tous les médicam ents à usage humain do ivent être fabriqués conformément aux
bonnes pratiques de fabrication.
Elles se présentent comme un ensemble de recommandations sur les conditions
de préparation et fabrication des médicaments et s’inscrivent dans un système
global d’assurance qualité du médicam ent.
Ces recommandations doivent être considérées comme des objectifs à atteindre
en matière d’organisation et de contrôle.
Les bonnes pratiques de fabrication garantissent que les produits sont fabriqués
et contrôlés de façon cohérente et selon les normes de qualité adaptées à leur
emploi.
LOCAUX
ORGANISA
TION ET
PERSONNE MATERIEL
L
DOCUMENTATION
III. Locaux dans l’industrie pharmaceutiques :
Les locaux destinés à la transformation des matières premières en des formes
galéniques constituent le cœur de toute unité pharmaceutique. Ils doivent donc
faire l’objet d’une conception sanitaire, conformément aux exigences des Bonnes
Pratiques de Fabrication .
Dans une uni té pharmaceutique, il est nécessaire de distinguer les zones
spécifiques en fonction des besoins particuliers de chacune des étapes de
fabrication.
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1. Zone de stockage:
Elle doit être de taille suffisante pour permettre un stockage ordonné des
différentes catégories de produits : matières premières, articles de
conditionnement, produits intermédiaires, produits vrac, produits finis, produits
en quarantaine, libérés, refusés ou rappelés.
On distingue :
· Zone de réception : Les matières premières et articles de
conditionnement sont reçus dans cette aire, ils sont vérifiés (fourniture
conforme à la commande, bon état extérieur des éléments) enregistrés,
dépoussiérés et nettoyés en vue de limiter les contaminations. Les zones
de réception et de distribution doivent permettre la protection des
produits contre les intempéries.
· Zone d’échantillonnage : dédiée au prélèvement et pesée de matières
premières en vue d’un contrôle, de production et de mise en
échantillothèque.
· Zone de quarantaine : situation physique des matières premières, articles
de conditionnement, produits vrac ou finis, isolés physiquement ou par
d’autres moyens dans l’attente d’une décision sur leur libération ou leur
refus.
Système d’étiquetage :
§ Quarantaine en orange
§ Conformes en vert
§ Rapellés en rouge
2. Atelier de production :
§ Critères de conception : les locaux doivent être conçus de façon à être
facilement nettoyés, désinfectés voir stérilisés.
§ Agencement des locaux: les locaux doivent de préférence être disposés
selon l’ordre logique des opérations de fabrication effectuées et selon les
niveaux de propreté requise.
§ Surfaces : les surfaces intérieures des locaux (mur, plafond et sols) doivent
être lisses, exemptes de fissures ou de joints ouverts et ne doivent pas
libérer des particules. Elles doivent permettre un nettoyage aisé et efficace
si nécessaire la désinfection. Il est recommandé des sols résinés, des murs
lisses et des angles arrondis.
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§ Conditions environnementales : l’éclairage, la température, l’humidité et la
ventilation doivent être appropriées afin de ne pas affecter directement ou
indirectement les médicaments durant leur fabrication et leur stockage.
§ Accès et sécurité : des mesures do ivent être prises en vue d’empêcher
l’entrée de personnes non autorisées. La zone de production, de stockage
et de contrôle ne doivent pas être utilisés comme lieu de passage par le
personnel.
3. Zone de conditionnement:
les locaux de conditionnement des médicaments doivent avoir été conçus à cette
fin et organisés de façon à éviter les risques de confusion ou de contamination.
Les zones de conditionnement doivent être bien éclairées particulièrement
lorsque des contrôles visuels sont effectués sur la ligne de conditionnement.
4. Laboratoire de contrôle qualité :
Il doit être séparé des zones de production. Il doit être conçu en vue de son usage.
Des locaux distinct s peuvent s’avérer nécessaires pour protéger des appareils
sensibles des vibrations des interférences électriques par exemple.
5. Echantillothèque:
C’est un local dédié pour la conservation des échantillons représentatifs de lot de
matières premières, d’articles de conditionnent et de produits finis.
Les produits finis doivent normalement être conservés dans leur
conditionnement définitif.
Les échantillons des référence de chaque lot de produits finis doivent être
conservés pendant un an après la date de péremption. Ces échantillons doivent
être conservés en quantité suffisante pour effectuer une analyse complète. Tous
ces échantillons doivent être tenus à la disposition des autorités compétentes.
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ILLUSTRATION D’UN FLUX DES MATIERES POUR LA FABRICATION D’UN
PRODUIT PHARMACEUTIQUE
Le flux désigne un ensemble d'éléments (informations / données, énergie,
matière…) évoluant dans un sens commun.
Un flux peut donc être entendu comme un d éplacement caractérisé par une
origine, un trajet et une destination.
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IV. Equipement industriel pharmaceutique:
Les équipements industriels pharmaceutiques transforment les matériaux
d’entrée en matériaux de sortie.
Le matériel de fabrication et de contrôle doit être conçu, installé et entretenu en
fonction de sa destination.
Une bonne conception doit veiller à ce l’équipement ne présente pas
d’emplacements susceptibles de permettre la stagnation et l’accumulation de
produits.
Le matériel de fabrication doit être conçu de façon à permettre un nettoyage
facile et minutieux. Il doit être nettoyé selon des procédures détaillées et rangé
dans un endroit propre et sec.
Les matériaux de conception des parties des équipements au contact avec le
produit doivent obéir la règle générale de ne pas affecter les produits ni être
affectés par eux.
Le matériel doit être installé de façon à éviter tout risque d’erreur ou de
contamination.
Les équipements doivent être soumis à des qualifications périodiques et ne
doivent être utilisés que si leur statut de conformité est déclaré.
Les étiquettes apposées sur le matériel doivent être précisant le nom de chaque
produit tout en précisant leur situation : propre (prêt à l’emploi), sales (en
attente de nettoyage) ou défectueux.
V. Organisation et personnel:
La mise en place et le maintien d'un système d'assurance de la qualité
satisfaisant, de même que la qualité de la fabrication des médicaments, reposent
sur l'ensemble du personnel.
Le fabricant doit disposer, sur chaque site de fabrication, d'un personnel qualifié
et en nombre suffisant pour mener à bien toutes les tâches qui lui incombent.
§ Pour établir un système d’assurance qualité , il est nécessaire que
l’organisation de l’entreprise (qui fait quoi) soit clairement définie. Un
organigramme de l'établissement doit être établi et approuvé suivant les
procédures internes du fabricant.
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§ 80% des co ntaminations sont dues au personnel. Une hygiène stricte du
personnel est donc nécessaire. C’est pourquoi une formation des opérateurs
est indispensable. Celle-ci doit permettre de les sensibiliser afin d’appliquer
correctement les consignes et de comprendre les causes et les démarches de
l’assurance qualité entreprises pour maitriser la qualité de la fabrication des
produits.
§ Il convient de donner, par cette formation, des notions d’hygiène individuelle
(lavage des mains, visite médicale, port de tenues adaptées au poste de travail,
pas de bijoux ni médicaments personnels) et collective (maintien en bon état
de propreté des endroits de rassemblement et de passage).
§ Les programmes de formation doivent être disponibles et approuvés, soit par
le chef de production, soit par le chef du co ntrôle de la qualité.
VI. Qualité et documentation:
Un système d’assurance qualité ne peut se concevoir sans le support d’une
documentation rigoureuse gérée.
Les documents écrits :
ü Suppriment l es risques liés à la consigne orale (oubli, confusion, erreur…).
ü Reconstituent l’historique des lots (traçabilité des opérations).
ü Facilitent le dialogue.
On distingue deux types de documents nécessaires :
· Ceux qui indiquent ce qu’il faut faire :
- Les spécifications, fiches descriptives des matières premières, articles de
conditionnement, produits en vrac et intermédiaires, produits finis ;
- Les formules de fabrication, les instructions de fabrication et les
instructions de conditionnement ;
- Les procédures, les protocoles.
· Ceux qui enregistrent ce qui a été fait :
- Les dossiers de fabrication de lot et de conditionnement de lot ;
- Les enregistrements, compte rendus, rapports, cahiers de laboratoire.
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Le diagramme cause-effet est une représentation graphique simple qui, pour un
effet (défaut, une caractéristique, un phénomène), tente d’identifier l’ensemble
des causes, des facteurs potentiels pouvant l’affecter.
DIAGRAMME CAUSE-EFFET
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