DURABILITE DES MORTIERS AVEC AJOUTS

SOUMIS A DE FORTES TEMPERATURES

DJAKNOUN S, AHMED BENYAHIA A., NECHNECH A, OUALI N.

LMA, FGM&GP, USTHB, BP 32, El-Alia, Bab-Ezzouar, 16111 Alger- Algérie

RESUME:
L’objectif de ce travail est l’étude des performances du mortier (ordinaires et avec fumée de silice)
soumis à des températures élevées. Des essais mécaniques (résistance), des essais de porosité au
mercure et des essais de porosité et de perméabilité à l’hélium sont effectués. A une température de
chauffage de 900°C, aussi bien la résistance à la compression que la résistance à la traction par flexion
des matériaux non chauffés augmentent avec la diminution du rapport E/C et avec l’ajout de la fumée
de silice. Par ailleurs, le mode d’évolution de ces résistances avec l’âge dépend du mode de cure et de
sa durée. En revanche, dans le cas des matériaux chauffés, une régression des résistances est observée
et elle est beaucoup plus importante pour la formulation contenant de la fumée de silice. Le
remplacement du ciment par la fumée de silice fait chuter la porosité des mortiers non chauffés d’une
manière considérable, mais la surface spécifique totale des pores varie peu. Cette porosité augmente
d’une manière presque linéaire avec l’élévation de la température. Aux environs de 900°C les
perméabilités à l’hélium sont quasi identiques pour les mortiers ordinaires et pour ceux avec fumée de
silice.

Mots clés : béton à hautes performances, fumée de silice, résistance, porosité, perméabilité.

I-1- INTRODUCTION
Habituellement les éléments de structure en béton se comportent bien dans des situations
d’incendie. Cependant, des études montrent que le BHP (Bétons à hautes performances) présente
généralement une tenue différente de celle du béton ordinaire et que sa résistance au feu peut laisser à
désirer.
L’un des grands risques que pose le BHP est l’effritement sous l’effet du feu, lequel est dû à son faible
rapport eau/ciment [1]. L’effritement se produit au début de l’incendie et peut donc poser un risque au
niveau de l’évacuation des occupants et pour les pompiers.
L’éclatement du béton provoquant la désintégration rapide des couches superficielles a été
observé en laboratoire et dans des conditions d’incendie réel. Il expose le noyau du béton aux
températures d’incendie, augmentant ainsi la vitesse de transmission de la chaleur au noyau. Il est
attribué à la montée de la pression interstitielle lors de l’échauffement. La très forte pression de vapeur
d’eau produite lors de l’exposition au feu ne peut s’échapper à cause de la grande masse volumique (et
faible perméabilité) du BHP. Elle atteint souvent le degré de pression de vapeur saturante qui est
d’environ 8MPa à 300°C [1]. Cette pression interne est souvent trop forte pour le BHP, dont la
résistance à la traction est d’environ 5MPa.
Le retrait observé dans le cas des BHP soumis à des températures élevées est plus faible que
celui observé dans le cas du BO(Bétons Ordinaire). Ceci peut être attribué au fait qu’à température
élevée le BHP se fragilise et perd sa résistance plus rapidement que le béton ordinaire.
La tenue au feu du BHP, en général, et l’effritement en particulier, sont influencés par les
facteurs suivants :
- la résistance initiale à la compression : les bétons ayant une résistance supérieure à 55 MPa sont
plus sujets à s’effriter et il est possible qu’ils résistent moins au feu ;
- sa teneur en humidité : exprimée en humidité relative (HR), elle influe sur le degré d’effritement.
Un taux d’HR plus élevé provoque un effritement plus important. L’effritement est substantiel
lorsque l’HR est supérieure à 80% ;
- sa masse volumique : l’effritement est beaucoup plus important dans le cas des bétons à faible
masse volumique (granulats légers). Cela est dû au fait que ce type de bétons renferme plus
d’humidité libre, ce qui occasionne une pression de vapeur plus forte lors de l’exposition au feu ;
- l’intensité du feu : Le BHP s’effrite beaucoup plus lors des incendies caractérisés par des vitesses
d’échauffement élevées ou la grande intensité du feu. A cet égard, les feux d’hydrocarbures
constituent une menace sérieuse ;

1
- les dimensions des échantillons : le risque d’effritement thermique explosif avec la taille de
l’échantillon. Cela est dû au fait que les dimensions de celui-ci ont un rapport direct avec le
transfert de chaleur et d’humidité au sein de la structure.
- Les conditions de chargement : Un élément de structure en BHP qui supporte une charge
s’effritera plus qu’une pièce non mise en charge. Par ailleurs, plus la charge est grande, moins la
tenue au feu est bonne ;
- Le type de granulat : des deux granulats utilisés couramment pour faire du béton, le granulat
carbonaté (le calcaire) et le granulat siliceux (le quartz), c’est le premier qui assure la meilleur tenue
au feu et la plus grande résistance à l’éclatement. Cela est dû au fait que le granulat carbonaté a une
capacité calorifique (chaleur spécifique) beaucoup plus grande.

La littérature rapporte qu’une perte de durabilité des BHP est observée avec l’augmentation
excessive de température. Cependant, on note une certaine contradiction de résultats pour des
températures de l’ordre de 50 à 200°C. C’est pourquoi, nous nous proposons dans ce qui suit d’étudier
l’effet de l’élévation de la température sur la durabilité des mortiers rentrant dans la confection des
BHP et réalisés à partir de matériaux locaux sur des chantiers ordinaires.

II - Matériaux et Matériels
II-1- Matériaux
Ciment : Le ciment utilisé est un CRS 55 ( Algérien), dont les caractéristiques minéralogiques
sont résumées dans les tableaux (1).
Ajouts: Deux types d’adjuvants sont utilisés: le médaplast SP40, un super plastifiant à base de
polynaftalène sulfoné (PNS) livré sous forme de liquide et mélangé à l’eau de gâchage, et le
médafluide SFR, un réducteur d’eau de densité 1,18 et de teneur en chlore inférieure à 1g/l.

Tableau 1: Caractéristiques minéralogiques du ciment CRS55

Constituants minéraux Teneur en % rapportée Exigences selon
Phase du clinker au clinker NA442
C3S 47
C2S 36
C3A 3
Clinker > 65%
C4AF 14
CaOL --
Régulateur de prise Gypse 5
Ajouts Pouzzolane 2 < 35 %

Tableau 2: Composition Chimique de la fumée de silice

FeSi 90%
SiO2 90 –96
Fe2 O 3 0.2 –0.8
Al 2 O 3 0.5 –3.0
CaO 0.1 – 0.5
MgO 0.5 – 1.5
Na 2 O 0.2 –1.0
K2O 0.4 – 1.0
C 0.5 – 1.4

2
 Deux types de mortiers seront utilisés : un mortier ordinaire et un mortier auquel seront
ajoutés de la fumée de silice plus adjuvant. Les formulations de ces mortiers sont donnés dans le
tableau (3).

Tableau 3: Formulations pour 1m3 de béton

Mortier avec
Mortier
constituants fumée de silice
Ordinaire (Ord)
(FS)
Sable: 1350 g 1350 g
Ciment 450 g 405 g
Eau: 225 g 135 g
Adjuvant 1,5 %
Fumée de Silice 45 g
E/C 0,5 0,3

II-2- Matériel
Une presse disponible au sein du chantier COSIDER est utilisée pour les éprouvettes 4*4*16
cm de mortier (EN 196.1). Un Micrometrics Auto Pycnometer 1320 est utilisé pour la détermination
de la porosité et la perméabilité à hélium sur des éprouvettes de 2,5 cm de diamètre et 2 cm de hauteur.
Pour les essais de porosimétrie à mercure, un Autopore 9220 est utilisé. Cet appareil permet la
détermination de plusieurs paramètres tel que: volume des pores, distribution en taille des pores,
surface spécifique, famille des pores, densité apparente et absolue.

II-3- Résultats des essais

Chaque type de mortier sera soumis aux différents types d’essais sous deux formes non chauffés et
chauffé à différentes températures. Les mortiers non chauffés seront testés à différents âge. Par contre,
les mortiers chauffés seront testés seulement pour un âge d’environ 80 jours.

II-3-2-1 Essais mécaniques

Les éprouvettes 4x4x16 cm de deux types de mortier sont testées tout d’abord en flexion, et les
morceaux résultant de la rupture par flexion sont ensuite testés en compression.
Les résultats des essais sur mortiers, ordinaire et avec fumée de silice, non chauffés et à différents âges
sont résumés dans le tableau (4). Quant aux résultats des essais sur mortiers chauffés, ils sont résumés
dans le tableau (5).
A travers les résultats du tableau (4), il apparaît clairement qu’aussi bien la résistance à la
traction par flexion que la résistance à la compression des mortiers dépendent du type de mortiers
(ordinaire ou avec ajouts) et de l’âge du mortier. L’évolution «type» des résistances à la traction par
flexion et à la compression des différents mortiers peut être représentée par les diagrammes des figures
(1) et (2) respectivement. Tout d’abord, il faut remarquer que l’ajout de la fumée de silice a fait
augmenter la résistance aussi bien en traction par flexion qu’en compression pour les deux types de
mortier. Cependant, cette augmentation est relativement beaucoup plus importante en traction (environ
50% pour la traction contre 30% pour la compression). Cette augmentation de la résistance serait le
fruit de l’effet des produits d’hydratation additionnels engendrés par le caractère pouzzolanique de la
fumée de silice. Il faut remarquer aussi que contrairement à la résistance à la traction qui connaît une
augmentation beaucoup plus importante à jeune âge (entre 7 et 14jours), l’augmentation de la
résistance à la compression semble être régulière.
Quant à l’effet de l’élévation de température sur l’évolution des résistances à la traction et à la
compression, il est illustré par les diagrammes des figures (3) et (4) respectivement. Les résistances
(traction et compression) des mortiers connaissent une perte qui augmente avec l’élévation de la
température de chauffage. Pour le cas de la résistance à la traction, la perte semble être régulière
(presque linéaire). En revanche, pour le cas de la résistance à la compression, on assiste à un gain
(entre 25 et 300°C) très remarquable pour le mortier avec fumée de silice. Ainsi, le phénomène de gain
de résistance pour des températures allant jusqu’à 300°C rapporté par [6] est bien mis en évidence
surtout pour le cas du mortier avec fumée de silice. La perte de résistance est attribuée en général aux

3
endommagements (fissuration interne) causés par : la déshydratation, pression de vapeur et destruction
des produits d’hydratation surtout au niveau des interfaces granulats/pâte de ciment.

Tableau 4: Résultats des essais mécaniques des différents types de mortiers non chauffés
Traction (MPa) Compression (MPa)
Composition 7j 14j 28j 7j 14j 28j
Ord 6,176 8,09 9,28 28,46 45,62 66,85
FS 8,78 11,02 12,06 37,72 61,25 74,94

Tableau 5: Résultats des essais mécaniques des différents types de mortiers chauffés
T0 de chauffage Composition Traction (MPa) Compression (MPa)
≈ 25°C. Ord 9,63 56,57
FS 13,79 73,20
300°C Ord 6,836 44,97
FS 9,24 78,21
600°C Ord 1,97 20,38
FS 5,24 37,5
900°C Ord 0,148 4,20
FS 0,42 8,08

Figure 1 : Résistance à la flexion des mortiers non chauffés

4
Figure 2 : Résistance à la compression des mortiers non chauffés

Figure 3 : Résistance à la flexion des mortiers chauffés

Figure 4 : Résistance à la compression des mortiers chauffés

5
II-3-2-2 : Essai de porosité à mercure
Nous tenons à signaler que deux appareils de porosimétrie à mercure ont été utilisés dans cette
étude et dans deux laboratoires différents. Ainsi, une première série de tests à été effectuée sur des
mortiers non chauffés au niveau du laboratoire du professeur Aitcine (Canada). Quant aux essais sur
mortiers chauffés, ils ont été effectués pour le mortier avec fumée de silice au niveau du Laboratoire
CRD (Boumerdes). La pression de mesure varie de 0,12 à 201MPa et l’angle de contact choisi est de
130. Avant de procéder aux tests, les échantillons sont chauffés dans un four à des températures
respectives, 300°C, 600°C, et 900°C pendant une heure durant, puis à leur sortie du four, ils sont pesés
et mis dans une chambre dessiccative jusqu’à l’heure des essais.
Les caractéristiques physiques des mortiers non chauffés mesurées par l’utilisation du
porosimètre à mercure sont résumés dans le tableau 6. Il faut remarquer qu’un remplacement par 10%
de fumée de silice a fait chuté la porosité d’environ 48% figure 5. Cette importante diminution de
porosité est due à la diminution du rapport E/C, d’une part, et à l’augmentation du volume des produits
d’hydratation par l’effet pouzzolannique de la fumée de silice d’autre part. Cependant, malgré cette
diminution de porosité, la surface spécifique totale des pores varie peu. Ceci veut dire que le nombre
de micro-pores a considérablement augmenté dans les mortiers avec fumée de silice. En revanche, et
pour les mêmes causes citées ci dessus, la densité a augmenté avec l’introduction de la fumée de silice.
L’évolution de la pression et du volume d’intrusion du mercure pour la mesure des diamètres des
pores peut être représentée à titre d’illustration pour le cas du mortier avec fumée de silice par la
figure6.
La figure 6-a montre que selon la pente de la courbe de pression d’intrusion, on dénombre
trois familles de pores : (0 à 0,1µm), (0,1 à 4µm) et (>4µm). Ce constat n’est d’aucune importance
devant celui qu’on peut tirer de la figure 6-b, où il apparaît clairement que le volume des micro-pores
et méso-pores représente la quasi-totalité de la porosité. Ceci conforte l’explication que nous avons
avancée auparavant et qui concerne la relation entre la surface spécifique totale des pores et la
porosité.
Quant aux caractéristiques physiques des mortiers chauffés, elles sont résumées dans le
tableau 7. L’analyse de ces résultats peut être faite à travers leur illustration par les diagrammes des
figures 7, 8 et 9.

Dans la figure 7, est représentée l’évolution de la porosité du mortier avec fumée de silice (FS)
en fonction de l’élévation de la température de chauffage. On remarque que la porosité augmente
d’une manière presque linéaire avec la température. Ainsi, la porosité à 900°c représente environ 1,5
fois la porosité à la température ambiante. Ceci serait dû à une dégradation croissante des produits
d’hydratation et à de la microfissuration interne avec l’élévation de la température de chauffage.
Quant à la figure 8, elle illustre la distribution des pores par incrément de volume d’intrusion
de mercure en fonction de l’élévation de la température de chauffage. Cette figure montre tout d’abord
plusieurs familles de pores prédominants (en terme de volume par taille de diamètre), 3familles. Ceci
conforte bien l’hypothèse que nous avons avancée dans le cas des mortiers non-chauffés, où nous
avons dénombré trois familles de pores. Elle montre aussi qu’à 900°C, la prédominance des volumes
des méso-pores et macro-pores est plus nette qu’à des températures inférieures. En fait, on assiste à
une translation de ces familles de pores avec l’élévation de la température de chauffage. Quant à
l’augmentation des diamètres des pores, nous l’avons déjà expliquée par les dommages engendrés aux
droits des zones transitoires (interfaces granultat-pâte de ciment) et par les microfissurations
engendrées par la vapeur d’eau.
Enfin, pour ce qui est de la figure 9, elle illustre l’évolution des diamètres des pores en
fonction de l’élévation de la température de chauffage par incrément de la surfaces spécifique totale
des pores. Elle montre que, quelle que soit l’élévation de température, la surface spécifique des pores
correspond toujours à la microporosité. Ceci veut dire que malgré la prédominance du volume des gros
pores, la surface spécifique totale des pores est relative aux micro-pores de par leur nombre qui est
infiniment grand devant celui des macro-pores

6
Tableau 6 : Caractéristiques physiques des mortiers non chauffés (CRS Ain Kebira)
mortiers
Caractéristiques physiques Ordinaire Avec FS
Volume cumulatif (mm3) 62,5150 35,3154
Surface spécifique totale (m2/g) 4,0339 3,4260
Diamètre moyen des pores (µm) 0,0545 0,0205
Porosité totale 13,4785% 7,9662%
Densité volumique (g/cm3) 2,1560 2,2557
Densité apparente (g/cm3) 2,4919 2,4509
Volume total des pores (mm3/g) 61,8092 34,1266
Surface spécifique des pores (m2/g) 4,0333 3,4200

Figure 5 : porosité des différents types mortiers non chauffés

a)

7
 b)
Figure 6 : évaluation des diamètres des pores par:
a) pression d’intrusion,
b) volume d’intrusion (mortier non chauffé)

Tableau 7 : caractéristiques physiques des mortiers FS chauffés

Température de chauffage
Caractéristiques physiques Ambiante 300°C 600°C 900°C
Volume total d’intrusion (ml/g) 0,0677 0,0837 0,0871 0,1052
Aire totale des pores (m2/g) 7,986 12,874 7,969 3,405
Diamètre moyen des pores (volume) (µm) 0,5343 0,1394 0,7515 0,6355
Diamètre moyen des pores (surface) (µm) 0,0049 0,0067 0,0095 0,0254
Diamètre moyen des pores (4V / A ) (µm) 0,0339 0,026 0,0437 0,1236
Densité spécifique (g/ml) 2,0978 2,053 2,1557 2,1134
Densité apparente (g/ml) 2,4449 2,4789 2,6538 2,7177
Porosité totale (%) 14,2 17,18 18,77 22,24

8
 Figure 7 : Variation de la porosité totale en fonction de la température.

Figure 8 : Effet de la température sur l’évolution des diamètres des pores en fonction du
volume d’intrusion

9
 Figure 9 : Effet de la température sur l’évolution des diamètres des pores en fonction de la
surface spécifique totale des pores

II-3-2-3 : Essai de porosité à l’hélium

Les échantillons sont pesés et mis dans un dessiccateur jusqu’à l’heure de l’essai. Un seul type
de ciment est utilisé. Les résultats de ces essais sont résumés dans le tableau 8. Il faut remarquer qu’à
la température ambiante la porosité dépend du rapport E/c et surtout l’ajout de fumée de silice. Ainsi,
un remplacement par 10% de fumée de silice a provoqué une réduction de 40% de la porosité. Cette
réduction de porosité est due aussi à une cure prolongée des mortiers dans l’eau à la température
ambiante. Bakker [14] a rapporté qu’à une faible température de cure, les produits d’hydratation sont
mieux dispersés et créent un blocage des pores capillaires. Ainsi, ce type de cure favorise l’hydratation
et réduit graduellement la porosité capillaire malgré la libération de la chaux. En fait, les produits
d’hydratation occupent plus du double du volume initial de la pâte de ciment [15].
Quant à l’évolution de la porosité en fonction de la température de chauffage, elle est illustrée
par les diagrammes de la figure 10. Avec l’élévation de la température, la porosité augmente d’une
façon presque linéaire. A 900°C, la porosité des mortiers ordinaire et avec fumée de silice est la même.
Elle est de l’ordre de 2,25 fois la porosité du mortier ordinaire à la température ambiante.

Tableau 8 : Porosité des mortiers sous différentes températures de chauffage

Composition Température Porosité (%)
Ord 11 ,63
≈ 25°C
FS 6,96
Ord 16,54
300°C
FS 16,76
Ord 18,87
600°C
FS 19,34
Ord 26,68
900°^C
FS 26,06

10
 Figure 10 : Effet de la température sur la porosité des mortiers

II-3-2-4 : Essai de perméabilité à l’hélium

Les échantillons utilisés pour la détermination de la porosité à l’hélium sont ceux même
utilisés pour la détermination de la perméabilité. Les résultats de ces essais sont résumés dans le
tableau 9 et l’évolution de la perméabilité est illustrée par le diagramme de la figure 11.
L’analyse de ces résultats montre qu’à température ambiante l’ajout de la fumée de silice a
réduit la perméabilité de 50% par rapport au mortier ordinaire
Les deux types de mortier (Ord et FS) ont vu leur perméabilité augmenter à 300°C pour se
réduire à nouveau à 600°C. Cette nouvelle réduction de perméabilité serait due à l’effet de la
température et de la pression de vapeur, où les parois des cavités faites essentiellement de produits
d’hydratation se sont effondrées et ont obstrué l’écoulement. En fait, à 300°C, la pression de vapeur a
commencé à détruire les parois des pores et provoquer une large connection entre les pores, d’où une
augmentation de la perméabilité. Quant à l’augmentation de la température à 600°C, elle a provoqué
plus de destructions internes qui a engendré d’importantes obturations et provoqué une diminution de
la perméabilité. Enfin à 900°C, les différents mortiers présentent des perméabilités très importantes en
comparaison avec leurs valeurs à 600°C. Nous pensons qu’à cette température apparaissent des
endommagements liés à la décomposition chimique des granulats carbonatés libérant du CO² et le
changement de phase du quartz alpha en quartz bêta qui entraîne un gonflement important des
agrégats. De même les produits d’hydratation brûlent et donnent lieu à une porosité très grande mais
surtout très connectée. Ces deux phénomènes sont susceptibles d’avoir des conséquences importantes
sur les propriétés [Link] faut remarquer qu’en faisant élever la température à 900°C, leurs
porosités ont presque triplé alors que leurs perméabilités se sont multipliées par plus de 2000 fois.

Tableau 9 : Perméabilité des mortiers sous différentes températures de chauffage.

Composition Température Perméabilité (mD)
Ord 0,33
≈ 25°C
FS 0,16
Ord 71,74
300°C
FS 28,28
Ord 17,5
600°C
FS 5,25
T 720,82
900°^C
AF 464,09

11
 Figure11 : Perméabilité à l’hélium pour mortiers ordinaires et avec fumée de silice.

CONCLUSION
Les résultats de cette étude nous ont montré que : pour les mortiers non chauffés, l’ajout de la fumée
de silice a fait augmenter la résistance d’environ 50% pour la traction contre 30% pour la compression
pour les deux types mortiers, et l’utilisation des adjuvants a fait chuté la porosité de 14,8% et un
remplacement par 10% de fumée de silice l’a fait chuté d’environ 48%,quant au nombre de micro-
pores augmente considérablement dans les mortiers avec fumée de silice et leur volume représente la
quasi-totalité de la porosité.
Pour les mortiers chauffés, les résistances (traction et compression) connaissent une perte qui
augmente avec l’élévation de la température de chauffage, la porosité augmente d’une manière
presque linéaire avec la température.
A 900°C, la prédominance des volumes des méso-pores et macro-pores est plus nette qu’à des
températures inférieures. Malgré la prédominance du volume des gros pores, la surface spécifique
totale des pores est relative aux micro-pores de par leur nombre qui est infiniment grand devant celui
des macro-pores.
la plus grande variation de la perméabilité s’amorce à partir d’une température de chauffage de 600°C
pour les mortiers ordinaire et avec fumée de silice.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

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parameters and cures”, actes du congrès de l’ASCE sur les structures, Philadelphie (PA), 2000.
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[6] Bakker, R. F. M., “Permeability of blended cements concretes”, 1st international coference on the
use of fly ash, silica fume, slag and other mineral by products in concrete, july 1983, Montebello,
Canada, ACI.
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[9] de Larrard, F. et Aïtcin, P.-C., “The strength retrogression of silica fume concrete”, ACI Materials
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12
[10] Djaknoun S., “ Durabilité des matériaux poreux-Béton à hautes performances”, thèse de Magister
, USTHB, 2003.

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