FORMATION QHSE
ANALYSE DES RISQUES
ET ANALYSE DES RISQUES OPÉRATIONNELS
Application au secteur pétrolier, gazier et industriel
Support de cours rédigé à l'attention de
MOUKOLO NZOUSSI Exode Le Brave
Étudiant en Licence Professionnelle QHSE-DD — Stagiaire en entreprise pétrolière
Rédigé par un expert QHSE — plus de 10 ans d'expérience en HSE industriel et pétrolier
Analyse des risques & risques opérationnels — Support QHSE
Objectifs pédagogiques
À l'issue de ce cours, vous serez capable de :
• Distinguer clairement l'analyse des risques générale et l'analyse des risques opérationnels, et savoir
quand mobiliser chacune ;
• Maîtriser le vocabulaire normalisé du risque (danger, situation dangereuse, événement redouté,
probabilité, gravité, criticité) ;
• Conduire une démarche structurée d'identification, d'évaluation et de hiérarchisation des risques ;
• Utiliser les principaux outils du métier : APR, HAZOP, AMDEC, arbre des causes, analyse par tâche
(JSA) ;
• Appliquer cette méthodologie à un contexte réel d'exploitation pétrolière amont, en tenant compte des
exigences réglementaires et des référentiels internationaux (ISO 45001, ISO 31000).
1. Définitions fondamentales
La rigueur terminologique est la première compétence d'un professionnel QHSE : sur le terrain, la confusion
entre « danger » et « risque » est la source la plus fréquente d'analyses mal construites.
1.1 Le danger
Le danger est une propriété ou une capacité intrinsèque d'un équipement, d'une substance, d'une méthode de
travail ou d'une situation, susceptible de causer un dommage. Il existe indépendamment de toute exposition
humaine : un produit inflammable stocké dans un local fermé reste un danger même si personne ne s'en
approche.
1.2 Le risque
Le risque est la combinaison de la probabilité d'occurrence d'un événement dommageable et de la gravité de
ses conséquences, pour une exposition donnée. On retient généralement la relation :
Risque = Probabilité (P) × Gravité (G) [éventuellement pondéré par la Fréquence d'exposition (F) et la
Maîtrise existante (M)]
Le risque n'est donc jamais une donnée absolue : il dépend du contexte d'exposition, du nombre de personnes
concernées, des barrières déjà en place et de la durée d'exposition.
1.3 Autres notions clés
• Situation dangereuse : circonstance dans laquelle une personne est exposée à un ou plusieurs dangers.
• Événement redouté (ou événement dangereux) : fait générateur susceptible de déclencher un dommage
(fuite, défaillance, perte de confinement, erreur humaine).
• Dommage : conséquence effective sur les personnes, les biens, l'environnement ou l'image de
l'entreprise.
• Criticité : niveau de risque obtenu après hiérarchisation, qui détermine la priorité de traitement.
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• Barrière de sécurité : mesure technique, organisationnelle ou humaine destinée à prévenir l'événement
redouté ou à en limiter les conséquences (approche « barrières de prévention / barrières de protection »).
2. Cadre normatif et réglementaire
L'analyse des risques ne se conduit pas de manière isolée : elle s'inscrit dans un système de management
structuré.
• ISO 45001 (Management de la santé et de la sécurité au travail) : impose une évaluation systématique
des risques SST et une hiérarchisation des mesures de maîtrise.
• ISO 31000 (Management du risque — Lignes directrices) : fournit le cadre méthodologique général
applicable à tout type de risque, y compris opérationnel, financier ou stratégique.
• ISO 14001 (Management environnemental) : structure l'analyse des risques et opportunités
environnementales.
• Référentiels sectoriels pétroliers : exigences HSE des opérateurs et de leurs partenaires (permis de
travail, gestion du changement — MOC, analyse de sécurité des tâches), souvent alignées sur les
standards IOGP et OGP en matière de gestion des risques majeurs.
• Réglementation nationale du travail : obligation générale de l'employeur d'évaluer les risques
professionnels et de consigner les résultats dans un document unique d'évaluation des risques.
3. Méthodologie générale de l'analyse des risques
Une analyse des risques rigoureuse suit toujours la même logique en quatre temps, quelle que soit l'échelle du
système étudié (poste de travail, installation, ou processus organisationnel).
3.1 Étape 1 — Identification des dangers
Cette étape consiste à recenser, de manière exhaustive, tous les dangers présents dans le périmètre étudié :
dangers physiques (bruit, vibrations, chute de hauteur), chimiques (produits toxiques, inflammables),
mécaniques (organes en mouvement), électriques, ergonomiques, organisationnels et psychosociaux. Elle
s'appuie sur l'observation de terrain, l'analyse des postes, les retours d'expérience (REX) et les fiches de
données de sécurité.
3.2 Étape 2 — Évaluation du risque
Chaque danger identifié est évalué selon deux critères croisés dans une grille de cotation :
Niveau Probabilité (P) Gravité (G)
1 Rare — n'est jamais survenu Négligeable — pas d'arrêt de travail
2 Peu probable — déjà observé ailleurs Mineure — premiers soins
Sérieuse — arrêt de travail, soins
3 Probable — s'est déjà produit sur site
médicaux
4 Fréquent — se produit régulièrement Majeure — incapacité permanente
5 Quasi certain — se produira à coup Catastrophique — décès, pollution
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Niveau Probabilité (P) Gravité (G)
sûr majeure, arrêt de site
3.3 Étape 3 — Hiérarchisation (matrice de criticité)
Le croisement P × G positionne chaque risque dans une matrice de criticité qui guide les priorités d'action :
Criticité Score (P × G) Action requise
Risque acceptable, surveillance
Faible 1–4
périodique
Mesures correctives à planifier à
Modérée 5–9
moyen terme
Action corrective prioritaire, délai
Élevée 10 – 15
court
Arrêt de l'activité jusqu'à mise en
Critique 16 – 25
place de barrières
3.4 Étape 4 — Traitement du risque et mesures de maîtrise
Les mesures de maîtrise doivent respecter la hiérarchie de prévention, du niveau le plus efficace au moins
efficace :
1. Élimination du danger à la source (suppression du produit, du procédé, de la tâche dangereuse) ;
2. Substitution par un procédé, un équipement ou un produit moins dangereux ;
3. Mesures de protection collective (ventilation, confinement, détection gaz, arrêt d'urgence) ;
4. Mesures organisationnelles (procédures, permis de travail, formation, rotation des équipes) ;
5. Équipements de protection individuelle (EPI), considérés comme la dernière barrière, jamais la première
réponse.
4. Principaux outils d'analyse des risques
4.1 Analyse préliminaire des risques (APR)
Outil d'analyse globale, réalisé en phase amont d'un projet ou d'une installation, qui recense les scénarios
d'accidents potentiels et leurs causes, sans entrer dans le détail des sous-systèmes. Elle sert de socle pour
orienter les analyses plus fines.
4.2 HAZOP (Hazard and Operability Study)
Méthode systématique utilisée en génie des procédés, en particulier dans l'industrie pétrolière et gazière. Une
équipe pluridisciplinaire applique des mots-guides (Pas de, Plus de, Moins de, Inverse, Autre que) à chaque
paramètre d'un procédé (débit, pression, température, niveau) pour identifier les dérives possibles, leurs
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causes et leurs conséquences sur des installations comme les séparateurs, les bacs de stockage ou les lignes de
production.
4.3 AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité)
Méthode centrée sur la fiabilité des équipements : pour chaque composant, on identifie les modes de
défaillance possibles, leurs effets sur le système, et on calcule un indice de criticité intégrant l'occurrence, la
gravité et la détectabilité. Très utilisée en maintenance industrielle et sur les équipements critiques (pompes,
vannes de sécurité, systèmes ESD).
4.4 Arbre des causes et arbre des défaillances
L'arbre des causes est utilisé a posteriori, après un incident ou un accident, pour reconstituer la chaîne des
faits et identifier les causes racines. L'arbre des défaillances (Fault Tree Analysis) est utilisé a priori : il part
d'un événement redouté et remonte, par une logique booléenne, vers l'ensemble des combinaisons de causes
susceptibles de le produire.
4.5 Méthode « What-If »
Approche moins formalisée que l'HAZOP, fondée sur des questions ouvertes du type « Que se passerait-il
si… ? », utile pour des revues rapides de sécurité ou des modifications mineures d'installation.
5. L'analyse des risques opérationnels
5.1 Définition et spécificité
L'analyse des risques opérationnels se distingue de l'analyse des risques générale par son échelle et son
horizon temporel : elle porte sur une tâche, une opération ou une activité précise, réalisée à un instant donné,
par une équipe identifiée, dans des conditions de terrain réelles. Elle est dynamique et contextuelle, alors que
l'analyse des risques générale (APR, HAZOP) est statique et porte sur le design d'une installation.
Dans le secteur pétrolier, on distingue ainsi le risque intrinsèque de l'installation (déjà couvert par les études
de sécurité du projet) du risque lié à l'exécution d'une opération donnée (travail en hauteur sur une plateforme,
intervention sur une ligne sous pression, opération de levage), qui doit être réévalué à chaque nouvelle
intervention.
5.2 L'analyse de sécurité de la tâche (JSA / ART)
La Job Safety Analysis (JSA), ou Analyse des Risques par Tâche (ART), est l'outil de référence de l'analyse
des risques opérationnels. Elle se déroule en trois temps :
6. Décomposition de la tâche en étapes successives, dans l'ordre chronologique d'exécution ;
7. Identification des dangers et risques associés à chaque étape (interaction homme-machine, coactivité,
conditions environnementales du jour) ;
8. Définition des mesures de prévention spécifiques à chaque étape, et désignation des responsables de leur
mise en œuvre.
Sur les sites pétroliers, la JSA est systématiquement associée au permis de travail (Work Permit) et à la
réunion de briefing sécurité (Toolbox Talk) tenue avant le démarrage de toute opération à risque.
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5.3 Le permis de travail comme outil de maîtrise opérationnelle
Le système de permis de travail formalise l'autorisation d'exécuter une tâche à risque (travail à chaud, espace
confiné, travail en hauteur, excavation, consignation électrique). Il matérialise la validation de l'analyse des
risques opérationnels par une chaîne de responsabilités : demandeur, exécutant, autorité de délivrance et, le
cas échéant, autorité de sécurité du site.
5.4 Application aux opérations pétrolières amont
Dans une société de production pétrolière indépendante opérant en partenariat sur des champs offshore et
onshore, l'analyse des risques opérationnels s'applique typiquement aux situations suivantes :
• Opérations de maintenance sur puits (wireline, workover) : risques de projection, de pression résiduelle,
d'atmosphère explosible ;
• Opérations de levage et de manutention sur plateforme : risques de chute de charge, d'écrasement, de
coactivité avec le personnel ;
• Interventions en espace confiné (bacs, cuves, ballons séparateurs) : risques d'atmosphère toxique ou
déficiente en oxygène ;
• Travaux à chaud à proximité de zones classées ATEX : risque d'inflammation de vapeurs
d'hydrocarbures ;
• Transferts de produits et chargements : risques de déversement et de pollution du milieu marin ou du sol.
Pour chacune de ces situations, l'analyse des risques opérationnels doit être révisée dès qu'un paramètre
change : météo, personnel, état de l'équipement, ou modification du mode opératoire — c'est le principe du «
Stop Work Authority », qui donne à tout opérateur le droit et le devoir d'interrompre une tâche si les
conditions ne correspondent plus à l'analyse initiale.
6. Étude de cas pratique
Scénario : une équipe doit réaliser le remplacement d'une vanne de sécurité sur une ligne de production, sur
une installation en exploitation.
Application de la méthode :
9. Identification des dangers : présence d'hydrocarbures sous pression, atmosphère potentiellement
explosible, travail en espace restreint, coactivité avec l'équipe de production ;
10. Évaluation : probabilité 3 (déjà rencontré sur site similaire) × gravité 5 (potentiel d'incendie/explosion) =
criticité élevée à critique ;
11. Mesures de maîtrise : isolement et dépressurisation de la ligne (consignation), contrôle d'atmosphère
avant intervention, permis de travail à chaud, extincteurs à proximité, JSA validée en briefing, présence
d'un surveillant de sécurité (fire watch) ;
12. Validation : autorisation de démarrage conditionnée à la vérification de toutes les barrières par l'autorité
de délivrance du permis ;
13. Suivi : réévaluation immédiate en cas de changement de conditions (alarme gaz, arrivée d'un tiers,
météo).
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Cet exemple illustre l'articulation entre l'analyse des risques du projet (qui a défini la conception de la vanne
et les distances de sécurité) et l'analyse des risques opérationnels (qui gère l'exécution concrète de
l'intervention, ce jour-là, par cette équipe).
7. Bonnes pratiques et pièges à éviter
• Ne jamais confondre analyse des risques et simple check-list administrative : l'analyse doit rester une
réflexion active de terrain.
• Impliquer systématiquement les exécutants dans l'analyse : ce sont eux qui détiennent la connaissance
fine des aléas réels du poste.
• Réévaluer le risque à chaque changement significatif (MOC — Management of Change), et pas
seulement à intervalle fixe.
• Éviter la sur-cotation ou la sous-cotation systématique : la crédibilité de la matrice de criticité dépend de
la rigueur et de la cohérence des cotations dans le temps.
• Documenter les analyses de façon traçable, pour permettre l'audit et l'amélioration continue du système
de management QHSE.
Conclusion
L'analyse des risques et l'analyse des risques opérationnels sont deux démarches complémentaires et
indissociables d'un système de management HSE performant. La première structure la conception et la
maîtrise globale d'une installation ; la seconde garantit que chaque tâche, chaque jour, est exécutée avec la
vigilance et les barrières adaptées aux conditions réelles du terrain. Dans un environnement industriel à forts
enjeux comme le secteur pétrolier, la qualité de cette articulation conditionne directement la performance
sécurité de l'entreprise.
Ressources pour aller plus loin
• ISO 45001:2018 — Systèmes de management de la santé et de la sécurité au travail
• ISO 31000:2018 — Management du risque, Lignes directrices
• IOGP Report 415 — Systèmes de permis de travail dans l'industrie pétrolière et gazière
• INRS — Guides méthodologiques d'évaluation des risques professionnels
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