Résumé :**

L'interconnexion au sein d'un système permet une communication fluide entre ses
différentes entités tout en simplifiant le câblage grâce à un support commun de
transmission. Cela offre plusieurs avantages, notamment un gain de place grâce à
l'électronique embarquée, une sécurisation accrue des liaisons, et une maintenance
simplifiée. Différents modes de transfert d'information, comme le bit par bit ou les
paquets de bits, en synchrone ou asynchrone, peuvent être utilisés. De plus, la
normalisation des protocoles favorise une interopérabilité accrue, facilitant l'ajout ou
la suppression d'éléments dans le système. Un réseau vertical est particulièrement
adapté aux environnements industriels pour un échange bidirectionnel efficace entre
les équipements de terrain et les systèmes de gestion.
Idées principales :**
1. **Interconnexion et communication simplifiée** : Un support commun réduit les
câblages complexes.
2. **Optimisation de l'espace** : Utilisation de l'électronique embarquée.
3. **Sécurisation des données** : Différents modes de transfert assurent fiabilité et
adaptabilité.
4. **Maintenance simplifiée** : Réduction des efforts et des coûts liés à la gestion du
système.
5. **Interopérabilité accrue** : Normalisation des protocoles pour insérer ou retirer
facilement des composants.
6. **Réseau vertical pour l'industrie** : Permet un échange bidirectionnel entre le
terrain et la gestion opérationnelle.
Résumé**
Ce niveau d'automatisation industrielle, situé au sommet de l'architecture, collecte des
données provenant de la couche de contrôle (niveau 2). Il est conçu pour gérer de
grandes quantités de données non sensibles au temps et utilise typiquement des
réseaux Ethernet LAN adaptés aux besoins industriels. Ces réseaux peuvent être
connectés à d'autres systèmes via des passerelles et intégrent souvent des
commutateurs Ethernet administrés.
En milieu industriel, les systèmes sont soumis à des contraintes spécifiques :
1. **Temps réel**
- **Temps réel mou** : Une légère tolérance au dépassement des temps de réponse
est permise sans compromettre le système.
- **Temps réel dur** : Le respect absolu des temps de réponse est crucial pour
éviter la défaillance ou l'effondrement du système.
2. **Déterminisme**
- **Temporel** : Les timings des réponses sont strictement respectés.
- **Événementiel** : Tous les événements sont pris en charge.
Ces concepts se complètent par des notions comme :
- **Prévisibilité** : Anticipation du comportement du système.
- **Urgence** : Priorisation des traitements en fonction de leur criticité.
Idées principales**
1. **Niveau supérieur d'automatisation** : Collecte des données non sensibles au
temps de la couche de contrôle (niveau 2).
2. **Réseaux Ethernet LAN** : Idéal pour une grande échelle et connecté à d'autres
réseaux via passerelles ou commutateurs Ethernet administrés.
3. **Contraintes de temps réel** :
- **Temps réel mou** : Une tolérance partielle.
- **Temps réel dur** : Respect obligatoire des délais.
4. **Déterminisme industriel** : Maîtrise totale des réponses du système.
5. **Priorisation** : Urgence et hiérarchisation des traitements critiques.

Résumé

Un bus de terrain est un système de communication numérique conçu pour

interconnecter des équipements industriels dans une zone géographique limitée. Basé
sur une simplification du modèle OSI (couches physique, liaison et application), il
facilite les échanges bidirectionnels entre capteurs, actionneurs, automates,
calculateurs et autres dispositifs industriels.

Son objectif initial était de remplacer les boucles analogiques 4-20 mA par un câblage
numérique simplifié, favorisant l’intelligence déportée, la décentralisation du contrôle,
et une maintenance efficace. Différentes classifications (bus d’usine, bus de terrain,
bus capteur/actionneur) répondent à des besoins variés en termes de volume de
données, contraintes de temps réel et portée géographique

Idées principales :

1. Définition et architecture :
o Communication numérique respectant trois couches OSI : physique,
liaison, application.
 o Réseau bidirectionnel, multibranche pour interconnecter capteurs,
actionneurs, et automates.

2. Besoins et objectifs :
o Remplacer les systèmes analogiques (4-20 mA).
o Permettre une connexion fiable, la modularité, et le respect des
contraintes de temps réel.

3. Avantages :
o Réduction du câblage et des coûts d'installation.
o Maintenance simplifiée avec accès aux données en temps réel.
o Décentralisation et modularité des systèmes.

4. Inconvénients :
o Complexité technologique (périphériques sophistiqués).
o Coûts logistiques élevés et manque de normalisation.

5. Classification :
o Data bus : Communication de haut niveau entre automatisme et
informatique (grandes distances, temps non critique).
o Field bus : Réseau pour la périphérie d'automatisme (temps réel,
distances < 1 km).
o Sensor bus : Interface pour capteurs/actionneurs (temps réel, distances <
100 m).

6. Applications diverses :
o Bâtiments/domotique : Supervision et contrôle flexibles (chauffage,
sécurité).
o Infrastructure : Surveillance et gestion (autoroutes, tunnels).
o Systèmes embarqués : Réduction du poids, temps réel dur (voitures,
avions).

7. Caractéristiques principales :
o Fiabilité des échanges et détection des pannes.
o Gestion de petites quantités de données avec contraintes de temps réel.
o Adaptation aux environnements contraignants (vibrations, température).

Conclusion

Les bus de terrain apportent des solutions efficaces pour les systèmes industriels, en
offrant simplicité, flexibilité et optimisation des coûts. Cependant, leur mise en œuvre
demande une maîtrise technologique et une attention particulière aux contraintes de
standardisation et de performance. D29 CHAP 2
Résumé :

La normalisation des bus de terrain a connu une évolution marquée par plusieurs
étapes historiques, depuis les boucles analogiques (4-20 mA) jusqu'aux tentatives de
standardisation des réseaux numériques. L'idée initiale était de créer un standard
international avant la commercialisation des produits, mais cette ambition a échoué en
raison de lobbyings et d’intérêts divergents des acteurs industriels.

Les solutions propriétaires, en raison de l'absence de standards unifiés, sont devenues

des normes de facto, telles que Interbus-S et ASI. À côté, des standards internationaux
comme WorldFIP (Europe) et PROFIBUS (Allemagne) ont émergé. Aujourd'hui, plus
de 2000 types de bus de terrain existent, reflétant la diversité des besoins et des
approches dans l’industrie.

Un comité international (IEC/ISA SP50) travaille toujours à établir un standard basé

sur le modèle OSI. Cependant, la normalisation reste partielle, avec des normes
physiques définissant des débits standardisés (31,25 kb/s, 1 Mb/s, 2 Mb/s).

Idées principales :

1. **Évolution historique :**

- **1940-1980 :** Des systèmes analogiques (4-20 mA) aux capteurs intelligents et
réseaux de terrain.

- **1990 :** Multiplication des solutions propriétaires.

- **1994 :** Fusion WorldFIP et ISP pour créer la Fieldbus Foundation (FF).

- **2000 :** Échec de la normalisation complète.

2. **Constat :**

- Lobbyings et intérêts divergents ont empêché la normalisation totale.

- Les solutions propriétaires sont devenues des standards de facto.

3. **Typologie des bus de terrain :**

- **Standards de facto :** Interbus-S, ASI, Lonworks (capteur/actionneur).

- **Standards internationaux :** WorldFIP, PROFIBUS.

4. **Comité de normalisation :**

 - **IEC/ISA SP50 :** Tentative de standard basé sur le modèle OSI.

- Débits physiques standardisés : 31,25 kb/s, 1 Mb/s, 2 Mb/s.

5. **Remarque sur la diversité :**

- Environ **2000 types de bus de terrain** coexistent aujourd'hui, rendant

l’unification difficile.

6. **Impact de l’échec de la normalisation :**

- Dépendance accrue aux fournisseurs spécifiques.

- Frein à l’interopérabilité globale entre systèmes.

### **Résumé :**

Ethernet est une technologie de communication de plus en plus adoptée dans

l'industrie pour ses nombreux avantages, tels que sa fiabilité, ses performances, son
faible coût, et son adoption généralisée. Cependant, elle présente des limites pour les
applications industrielles en raison de son indéterminisme, de son inefficacité pour les
petites quantités de données, et de sa connectique peu adaptée au milieu industriel.

Pour pallier ces limites, des adaptations spécifiques, telles qu’Ethernet industriel (haut
débit, commuté, full-duplex), ont été développées. Par exemple, **PROFINET**, qui
combine Ethernet standard avec des applications industrielles, tout en intégrant
PROFIBUS et d'autres bus de terrain.

Idées principales :**

1. **Avantages de l’Ethernet :**

- Fiabilité et performance.

- Coût réduit et adoption généralisée.

- Uniformité technologique sur tout le réseau.

2. **Inconvénients de l’Ethernet standard dans l’industrie :**

- **Indéterminisme :** Méthode CSMA/CD probabiliste inadaptée aux contraintes

industrielles.

- **Inefficacité :** Faible performance pour des échanges de petites quantités de

données.
 - **Connectique :** Peu robuste pour les environnements industriels.

3. **Conditions pour un Ethernet adapté à l’industrie :**

- Débits élevés : 100 Mb/s ou 1000 Mb/s.

- Utilisation de switches et de connexions full-duplex.

4. **Exemple d’extension :**

- **PROFINET** : Combinaison de l’Ethernet standard avec des applications

industrielles, incluant l’intégration de bus comme PROFIBUS.

OSI

1. Modèle OSI :

- Il s'agit d'un modèle de référence pour les communications entre systèmes

informatiques, composé de 7 couches.

- Chaque couche a une fonction bien définie et utilise des protocoles spécifiques.

2. Fonctionnement de la communication dans le modèle OSI :

- L'utilisateur utilise les services de la couche 7 (Application) via un programme.

- À chaque couche, l'information subit des mises en forme et des ajouts en fonction
des protocoles utilisés.

- L'information est ensuite envoyée sur le médium et reçue par un autre nœud, puis
parcourt les couches dans l'autre sens jusqu'au programme du correspondant.

3. Comparaison avec le modèle TCP/IP :

- Le modèle OSI à 7 couches a fait l'objet d'implémentations sans grand succès

commercial.

- Le marché s'est largement orienté vers le modèle TCP/IP à 4 couches, plus simple à
comprendre et à utiliser.

- Bien que les frontières entre les couches TCP/IP ne correspondent pas exactement
aux couches OSI, le modèle OSI garde un intérêt théorique.

4. Lien avec Ethernet :

 - Les différentes couches du modèle OSI et TCP/IP seront décrites dans le
paragraphe dédié à Ethernet.

 En résumé, le modèle OSI décrit de manière détaillée les différentes fonctions

nécessaires pour assurer la communication entre systèmes informatiques, bien que
le modèle TCP/IP ait finalement été plus largement adopté dans la pratique.

**bus de terrain** :

Structure et Modèle OSI simplifié**

- Le bus de terrain repose sur une version réduite du modèle OSI à 3 couches :

1. **Couche Application**

2. **Couche Liaison**

3. **Couche Physique**

- Les standards internationaux (comme ISA/SP50) intègrent la partie applicative,

utilisant des concepts de programmation objet.

Couche Physique**

**Fonctions principales :**

- Transmission des bits, spécifications électriques et mécaniques, modes

d’exploitation (semi-duplex, duplex intégral), connexion physique (point à point ou
multipoint), compatibilité des interfaces, synchronisation et détection des erreurs au
niveau bit.

**Exemple : Liaison RS-485**

- **Caractéristiques** :

- Liaison multipoint avec jusqu’à 32 émetteurs/récepteurs.

- Mode différentiel pour réduire les perturbations.

- Distances maximales : 1 km avec un débit élevé (jusqu’à 10 Mbits/s).

- Utilisé dans des protocoles industriels (Profibus, Modbus).

**Critères techniques importants :**

- Impédance, atténuation, dispersion, bande passante, réflexion, rapport
signal/bruit, et affaiblissement paradiaphonique (NEXT).

**Mode différentiel :**

- Utilisation de deux lignes pour transmettre le signal sans référence à la masse, ce

qui améliore la tolérance aux perturbations.

**Transmission par fibre optique :**

- Types : fibres multimodes (saut d'indice, gradient d'indice) et monomodes.

- Propagation toujours unidirectionnelle nécessitant deux fibres.

**Transmission bande de base (Baseband) :**

- Transmission de signaux numériques non modulés dans une bande de fréquence.

- Exemples de codage : Manchester, NRZI, MLT3.

**Synchronisation :**

- Types :

- **Asynchrone** : synchronisation ponctuelle sur un signal "Start".

- **Synchrone** : synchronisation continue grâce au signal d’horloge intégré.

- Avantages de la transmission synchrone : débits élevés et trames de longueur

illimitée.

Couche Liaison**

**Fonctions principales :**

- Gestion des erreurs, mise en trames, synchronisation, contrôle de flux,

établissement/libération de connexions.

- Deux sous-couches :

1. **MAC (Medium Access Control)** : gestion de l’accès au support et

définition des trames.

2. **LLC (Logical Link Control)** : contrôle de flux et gestion des erreurs.

**Sous-couche MAC :**

- Garantit un accès équitable, déterministe, opportun et robuste au média.

- Protège contre les collisions entre stations.

**Sous-couche LLC :**

- Offre trois types de services :

1. Sans connexion et sans acquittement (type 1).

2. Avec connexion (type 2).

3. Sans connexion avec acquittement (type 3).

- Contrôle les erreurs grâce au champ FCS (CRC) de la sous-couche MAC.

Couche Application**

- Point d'accès aux services réseaux pour les applications.

- Responsable de l’interface utilisateur, du codage des données, et du contrôle des

dialogues.

- Exemple : **CANopen** pour les bus CAN et autres systèmes temps réel.

Système de Bus**

**Avantages :**

1. Échange rapide et simple de données entre commandes.

2. Possibilité d’entrées et sorties décentralisées.

3. Accès distant aux commandes via systèmes maîtres.

4. Réduction significative du câblage par rapport aux systèmes traditionnels.

5. Centralisation des visualisations et archivages des défauts.

En résumé, le bus de terrain est une solution standardisée et optimisée pour

l’interconnexion de dispositifs dans les systèmes industriels et automatisés, offrant
robustesse, flexibilité et simplicité dans la communication.
Voici un résumé avec les idées principales de la **hiérarchie d’automatisation** :
### **Structure hiérarchique d’un système d’automatisation**
La hiérarchie est organisée en trois niveaux distincts pour assurer une communication
efficace et une commande optimisée des différents éléments :
1. **Niveau de supervision** (ou de conduite) :
- **Position** : Au sommet de la pyramide.
- **Rôle** :
- Contrôle global du système automatisé.
- Fournit des instructions et des informations aux cellules de production.
- Détermine les paramètres précis de la production.
- **Équipements** : Ordinateur de supervision et calculateurs pour :
- L'ingénierie.
- L’interprétation des données.
- La commande.
 - La collecte d’informations.
2. **Niveau commande** :
- **Position** : Intermédiaire entre supervision et terrain.
- **Rôle** :
- Coordination des unités de production (cellules).
- Communication ciblée entre les systèmes intelligents.
- **Équipements** : Automates programmables industriels (API).
3. **Niveau terrain** :
- **Position** : À la base de la pyramide.
- **Rôle** :
- Programmation et commande locale des systèmes.
- Interprétation des signaux des capteurs et actionneurs.
- Transmission rapide des données critiques vers les niveaux supérieurs.
- **Équipements** : Systèmes API ou ordinateurs industriels.
Idées clés :**
- La structure hiérarchique garantit une organisation et une communication optimales.
- Chaque niveau joue un rôle spécifique et communique avec les autres :
- Supervision : vision globale et pilotage stratégique.
- Commande : coordination locale entre unités.
- Terrain : gestion opérationnelle et interprétation des signaux.
- Les temps de réaction critiques sont traités efficacement au niveau terrain, puis
remontés vers la supervision via des API ou des ordinateurs industriels.
Cette hiérarchie est essentielle pour la gestion des systèmes automatisés complexes.
Topologie de réseau et protocole Modbus
**1. Topologie de réseau**
La **topologie** représente la structure d’interconnexion des éléments d’un système
d’automatisation, influençant la rapidité et la fiabilité du système.
- **Rôle** : Assurer une connexion optimale entre actionneurs, capteurs et
commandes.
- **Dépendance** : La topologie dépend du système de bus utilisé.
- **Protocole ouvert** :
- Spécifications accessibles à tous (gratuitement ou sous licence).
- Soutenu par plusieurs fabricants, entreprises, et organismes.
- Avantages : compatibilité inter-fabricants, mises à jour possibles, et évolutivité.
**2. Le protocole Modbus**
Un protocole de communication largement utilisé dans l’automatisation industrielle et
les systèmes de gestion technique.
#### **Caractéristiques principales** :
- **Origine** : Développé par Modicon en 1979 pour les automates programmables.
- **Structure** : Architecture maître/esclave.
- **Supports physiques** :
- RS-232, RS-485, RS-422.
- Ethernet TCP/IP (version Modbus Ethernet).
- **Usage** : Permet aux appareils de mesurer et transmettre des données
(température, humidité, etc.) vers un système central.
- **Extensions** : Compatible avec les communications sans fil et réseaux TCP/IP.
#### **Avantages du protocole Modbus** :
- Simplicité d’utilisation et fiabilité.
- Protocole ouvert (pas de droits d’auteur).
- Polyvalent : utilisé avec divers appareils (automates, capteurs, ordinateurs).
### **3. Variantes du protocole Modbus**
- **Modbus RTU** : Utilise 8 bits pour la transmission (standard le plus courant).
- **Modbus ASCII** : Utilise 7 bits, moins rapide mais plus lisible.
- **Modbus TCP/IP** : Basé sur Ethernet pour les réseaux modernes.
Vitesse de transmission** :
Typiquement entre **9600** et **19 200 bits/s**, mais peut être supérieure selon les
besoins.
4. Systèmes SCADA**
Les SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) sont des systèmes de
télégestion en temps réel pour les installations industrielles.
#### **Fonctionnement** :
1. **Collecte des données** via des automates programmables industriels (API) et des
unités terminales distantes (RTU).
2. **Traitement et supervision** dans une salle de contrôle à l’aide d’Interfaces
Homme-Machine (IHM).
3. **Applications** : Contrôle et supervision des équipements industriels (machines,
capteurs).
#### **Avantages** :
- Surveillance en temps réel.
- Commande à distance des installations.
**Idées principales** :
1. La **topologie de réseau** joue un rôle clé dans la fiabilité et la vitesse d’un
système d’automatisation.
2. Les **protocoles ouverts** comme Modbus favorisent l’interopérabilité et
l’évolution.
3. Le protocole **Modbus** est central dans l’automatisation industrielle, grâce à sa
simplicité, sa fiabilité et sa compatibilité étendue.
4. Les systèmes **SCADA** permettent une supervision en temps réel et une
commande centralisée des infrastructures industrielles.
5. Les variantes de Modbus (RTU, ASCII, TCP/IP) répondent à des besoins
spécifiques, avec des supports physiques adaptés (RS-232, RS-485, Ethernet).
Transmission et protocole Modbus**
1. Les canaux de transmission**
Un canal de transmission relie un émetteur (source de données) et un récepteur
(destination).
Caractéristiques principales** :
- **Sens des échanges** : Unidirectionnel ou bidirectionnel.
- **Mode de transmission** : Nombre de bits envoyés simultanément.
- **Synchronisation** : Cadence entre émetteur et récepteur.
2. Modes de transmission**
- **Simplex** : Transmission unidirectionnelle (émetteur → récepteur).
- **Half-duplex** : Transmission bidirectionnelle alternée, avec une capacité
partagée.
- **Full-duplex** : Transmission bidirectionnelle simultanée, divisant la bande
passante pour chaque sens.
3. Transmission série**
- **Caractéristiques** : Données envoyées bit par bit sur une ligne de transmission.
- **Série synchrone** : Cadence partagée entre émetteur et récepteur.
- **Série asynchrone** : Plus simple et économique, utilisée dans les environnements
industriels.
Exemple : Communication Modbus via RS-232, RS-422, RS-485**
- Fonctionne en mode maître/esclave (half-duplex).
- Le maître interroge les esclaves, et ces derniers répondent uniquement sur demande.
4. Liaisons série spécifiques**
 RS-232**
- Communication point-à-point.
- Distance limitée (15 m).
- Mode **full-duplex**, vitesse jusqu’à 115 kbits/s.
- Inadapté aux environnements bruyants.
 RS-422**
- **Full-duplex**, vitesse jusqu’à 10 Mbits/s.
- Peut gérer jusqu’à 10 récepteurs (mode multidrop).
 RS-485**
- Principalement utilisé en **half-duplex**, jusqu’à 32 périphériques sur une distance
de 1200 m.
- Résistant aux bruits et interférences.
- Peut être configuré en **full-duplex** (4 fils).
5. Spécificités du Modbus avec interfaces série (RS-xxx)**
- Le maître peut communiquer avec jusqu’à 247 esclaves (RS-485 avec répéteurs).
- **Adresses réservées** : De 248 à 255.
6. Variantes du protocole Modbus**
  Modbus RTU**
- Communication en binaire via RS-232, RS-422 ou RS-485.
- Codage efficace avec CRC (Contrôle de Redondance Cyclique).
- **Limitation** : Pas de mode multi-maître, contrairement au Modbus TCP/IP.
- Données exprimées en hexadécimal (256 octets max par trame).
 Modbus ASCII**
- Codage des données avec caractères ASCII (8 bits).
- Moins efficace que RTU à cause de LRC (Contrôle Longitudinal).
 Modbus TCP**
- Implémentation sur réseau TCP/IP.
- Vérification des erreurs assurée par la couche IP.
7. Convertisseur Modbus ASCII et Modbus RTU**
Les appareils utilisant ces deux protocoles ne sont pas compatibles directement. Un
**convertisseur** est nécessaire pour permettre leur communication.
Idées principales** :
1. Les transmissions série (RS-232, RS-422, RS-485) définissent le mode et les
conditions de communication entre appareils.
2. Modbus est un protocole maître/esclave très utilisé dans les systèmes industriels,
avec des variantes adaptées à différents besoins (RTU, ASCII, TCP).
3. Le choix des interfaces (RS-xxx) dépend des contraintes de distance, de bruit, et du
nombre de périphériques à connecter.
4. Les convertisseurs permettent d’interconnecter des appareils utilisant des protocoles
différents comme Modbus ASCII et RTU.
Diapo 97
Résumé du document : De l’industrie 1.0 à l’industrie 4.0

Le document explique les évolutions des révolutions industrielles, depuis la

mécanisation (Industrie 1.0) jusqu’à l’émergence des technologies intelligentes et
connectées (Industrie 4.0). Il met en évidence les changements technologiques,
sociaux, économiques et environnementaux liés à chaque étape.

Idées principales :

Industrie 1.0 : La mécanisation

 Période : Fin XVIIIe - XIXe siècle.

 Innovations clés : Utilisation de la machine à vapeur pour automatiser la
production (textile, métallurgie).
 Conséquences : Naissance des usines, développement du capitalisme,
bouleversement des transports (locomotives, bateaux à vapeur).
 Impacts sociaux : Conditions de vie misérables pour les ouvriers.

Industrie 2.0 : Production en série (massification)

 Période : 1870-1910.
 Innovations : Électricité, moteur à explosion, chaîne de montage (Fordisme),
téléphones.
 Méthodes : Taylorisme (division du travail), fordisme (travail à la chaîne,
salaires indexés sur productivité).
 Avantages : Production de masse, standardisation, baisse des coûts.
 Limites : Déshumanisation du travail.

Industrie 3.0 : Automatisation et numérisation

 Période : À partir de 1969.

 Innovations : Informatique, électronique, microprocesseurs, réseaux.
 Automates programmables industriels (API/PLC) : Remplacement des relais,
flexibilité et maintenance simplifiées.
 Avantages : Réduction des coûts de production, automatisation des processus
industriels.

Industrie 4.0 : Intelligence et connectivité

 Période : Actuelle.
 Innovations : IoT, intelligence artificielle, apprentissage machine, capteurs
SCADA, réalité augmentée/virtuelle.
  Concepts :
o Production intelligente : Interaction homme-machine, production
personnalisée.
o Digital Twin : Répliques numériques pour optimiser les processus.
o Réalité augmentée/virtuelle : Assistance en maintenance, assemblage,
contrôle qualité.
 Défis : Cybersécurité, formation des travailleurs, impacts sociaux et
environnementaux.

Technologies et concepts émergents

 Just-in-Time (JIT) : Production tirée par la demande pour limiter les stocks.
 Kaizen : Amélioration continue basée sur l'implication des employés.
 ERP (Enterprise Resource Planning) : Centralisation et optimisation des
processus de gestion.
 MES (Manufacturing Execution System) : Suivi et optimisation de la
production en temps réel.

Le document met l’accent sur l’évolution rapide des méthodes de production

et sur l’intégration des nouvelles technologies. Les opportunités offertes par
l’Industrie 4.0 sont nombreuses, mais elles s’accompagnent de risques liés à la
gestion des données, aux enjeux environnementaux et à la transformation de
l’emploi. Si vous avez besoin de détails supplémentaires sur une section
spécifique, n'hésitez pas !

Résumé :

Le document traite des réseaux de communication industriels, essentiels pour

automatiser et contrôler les processus dans divers environnements industriels. Il
couvre les différentes structures hiérarchiques des réseaux, les technologies de
communication utilisées, les contraintes industrielles (temps réel, déterminisme), les
protocoles, ainsi que des exemples spécifiques tels que Modbus et Profibus. Il
examine également les besoins en communication dans l'industrie et les standards
adoptés, mettant en lumière les avantages et les inconvénients des solutions
disponibles.

Idées principales :

1. Objectifs des réseaux industriels :

o Simplifier l'interconnexion et la communication entre équipements
industriels.
o Réduire les coûts de câblage et de maintenance grâce à des supports
communs de transmission.
 2. Structure hiérarchique des réseaux :
o Niveaux : Terrain (capteurs/actionneurs), Contrôle (automates/API),
Information (gestion).
o Utilisation de technologies comme Ethernet, Profibus, ou Modbus selon
les besoins.
3. Contraintes et caractéristiques des réseaux industriels :
o Temps réel : Respect des délais critiques (temps réel dur ou mou).
o Déterminisme : Maîtrise du comportement des sorties selon les entrées.
o Interopérabilité : Normalisation pour permettre l'ajout ou suppression
d'équipements.
4. Avantages des bus de terrain :
o Décâblage simplifié, modularité des systèmes.
o Décentralisation du contrôle et diagnostic avancé.
o Réduction des temps d'installation et des coûts.
5. Protocole Modbus :
o Communication maître/esclave via RS-232, RS-485 ou Ethernet.
o Utilisation dans la gestion des bâtiments et les systèmes industriels
automatisés.
o Simplicité et flexibilité d'intégration.
6. Protocole Profibus :
o Trois variantes principales : Profibus-DP (décentralisé), Profibus-PA
(process automation), et Profinet (intégré à Ethernet).
o Utilisé pour connecter capteurs, automates, et équipements industriels.
7. Normalisation et standards ouverts :
o Importance des standards pour garantir l'interopérabilité.
o Limitations des standards fermés qui favorisent des solutions
propriétaires.
8. Futur des réseaux industriels :
o Adoption croissante d'Ethernet industriel grâce à sa flexibilité, malgré des
limitations pour des usages spécifiques (temps réel critique).
9. Applications pratiques :
o Utilisation dans des domaines variés comme les usines, la domotique, les
infrastructures, ou les véhicules.

Voici un résumé des idées principales du document "Cours SEIoT3 Réseaux

Industriels" :

Introduction aux réseaux industriels

 Les réseaux industriels permettent la communication simplifiée entre différentes

entités d’un système en réduisant le câblage et en offrant des solutions
standardisées.
  Avantages clés : interconnexion, gain d'espace, sécurisation des liaisons,
maintenance simplifiée, et interopérabilité accrue.

Structure hiérarchique des réseaux industriels

 Les réseaux industriels sont structurés en niveaux (terrain, contrôle,

information) avec des technologies adaptées à chaque niveau.
o Niveau terrain : bus de terrain (ProfiNET, Profibus, CAN Bus) pour les
équipements proches des processus physiques.
o Niveau contrôle : systèmes LAN utilisant TCP/IP pour gérer les unités
de contrôle.
o Niveau information : gestion de gros volumes de données non sensibles
au temps via des réseaux Ethernet.

Contraintes et exigences industrielles

 Temps réel : Dépend de la criticité (temps réel dur vs temps réel mou).
 Déterminisme : Garantir une réponse prévisible et fiable dans les systèmes.
 Fiabilité et robustesse : Assurer une disponibilité maximale malgré les pannes
ou interférences.

Types de réseaux industriels

 Bus de terrain : systèmes de communication bidirectionnels et multibranches

reliant capteurs, actionneurs, API.
 Classifications :
o Bus de données (niveau usine).
o Bus de terrain (niveau processus).
o Bus capteur/actionneur (niveau équipements).

Protocoles de communication

 Modbus : protocole populaire, simple, fiable et open-source, utilisé pour les

communications maître/esclave via RS232, RS485, ou TCP/IP.
 PROFIBUS et PROFINET : solutions pour l’automatisation industrielle, avec
PROFIBUS basé sur RS485 et PROFINET sur Ethernet.
 Profinet étend les capacités Ethernet pour des environnements industriels.

Évolution et normalisation

 Développement des bus de terrain pour remplacer les solutions analogiques (4-
20 mA).
 Multiplication des standards de bus de terrain avec une tendance vers une
adoption généralisée de l’Ethernet industriel.
Applications des réseaux industriels

 Automatisation : gestion des données en temps réel pour la production.

 Bâtiments intelligents : supervision et contrôle de la sécurité, éclairage, et
ventilation.
 Transport et infrastructures : surveillance des tunnels, autoroutes, etc.
 Embarqué : réduction du poids et gestion de la sécurité dans les véhicules et
avions.

Si vous souhaitez approfondir un aspect particulier du document, n'hésitez pas à me le

demander !