AMDEC

AMDEC - Tour parallèle

Le tour parallèle est une machine-outil utilisée pour l’usinage des pièces de révolution par
enlèvement de matière, dans laquelle la pièce est animée d’un mouvement de rotation autour de
son axe, l’outil coupant est fixe en rotation, mais se déplace suivant des axes contrôlés (longitudinal
et transversal), l’usinage est réalisé par génération de copeaux.

1. Objectif de l’AMDEC du tour parallèle

Identifier les défaillances potentielles, évaluer leurs effets sur la production et la sécurité, prioriser
les actions via la criticité (IPR) et définir des actions correctives et préventives

2. Décomposition fonctionnelle du tour parallèle

Sous-système Fonction principale

Broche Assurer la rotation de la pièce
Mandrin Maintenir la pièce
Outil/porte-outil assurer la coupe
Banc Support et guidage
Chariot (longitudinal/transversal) Déplacement de l’outil
Boite de vitesse Adapter vitesse et avance
Système de lubrification Réduire usure et échauffement
Système électrique Alimenter et contrôler la machine

3. d’AMDEC du tour parallèle

 Hypothèses et échelle AMDEC

Critère Echelle signification

Gravite (G) 1 à 10 Impact sur la
sécurité/qualité/production
Occurrence (o) 1 à 10 Fréquence d’apparition
Détection (D) 1 à 10 Capacité à détecter avant effet
IPR=G*O*D 1 à 1000 indice de priorité de risque

 On utilisera cette échelle pour toutes les autres machines et opérations

AMDEC : ANALYSE des MODE de DEFAILLANCE, leurs effet et de Criticité

TYPE D’AMDEC
PROJET/CLIENT EQUIPE
DATE /DERNIERE MàJ

Fonction Mode de Causes Effets G O D IPR Actions recommandées

défaillance
Rotation pièce (broche) Erreur ou Usure des roulements et Mauvaise qualité et arrêt 8 4 5 160 Faire une Maintenance
Vibration défaut d’alignement de la production préventive et contrôler les
vibrations
Maintien pièce Un Mauvais Erreur opérateur ou une Projection pièce (danger) 10 3 4 120 Vérifier le serrage et faire
(Mandrin) serrage usure mors former les operateurs
Coupe (Outil) Usure ou casse à Mauvais choix de l’outil Mauvais état à la surface 7 6 3 126 Plan de remplacement et il faut
outil ou une vitesse excessive et possibilité de rebut optimiser les paramètres
Déplacement outil Jeu excessif Usure glissières Défaut dimensionnels 6 5 4 120 Il faut régler et lubrifier
régulièrement
Lubrification Absence de Panne au niveau de la Echauffement ou une 9 4 6 216 Régler et lubrifier régulièrement
lubrifiant pomme ou l’oubli usure rapide
Système électrique Coupure Défaut au niveau du câble Arrêt de la machine 8 3 3 72 Vérifier les installations
alimentation ou au niveau de électriques
disjoncteur
4. Analyse des résultats

IPR > 150 → critique

Exemple : lubrification (IPR = 216)

Priorité aux actions sur la sécurité (mandrin), fiabilité (broche) et la durée de vie (lubrification)

5. Actions d’amélioration typiques

Préventives

Plan de maintenance (roulements, glissières), contrôle périodique des vibrations, vérification du

système de lubrification

Correctives

Remplacement pièces usées, réglage des jeux mécaniques, calibration des paramètres de coupe

Correctives

Remplacement pièces usées, réglage des jeux mécaniques, calibration des paramètres de coupe,
organisationnelles, formation des opérateurs, standardisation des procédures (SOP), check-list avant
démarrage

AMDEC – Fraiseuse
La fraiseuse est une machine-outil essentielle dans le domaine de la mécanique de précision et de la
fabrication industrielle. Elle permet l’usinage de pièces métalliques ou plastiques par enlèvement de
matière, à l’aide d’un outil coupant rotatif appelé fraise, tandis que la pièce est fixée sur une table et
peut se déplacer suivant plusieurs axes.

1. Objectif de l’AMDEC de la fraiseuse

L’AMDEC nous permet ici d’identifier les défaillances mécaniques et fonctionnelles, de réduire les
défauts d’usinage et améliorer la précision, il nous permet d’optimiser la maintenance et la
disponibilité machine et peut nous aider à assurer la sécurité et réduire les coûts de production.

Tableau AMDEC
AMDEC : ANALYSE des MODE de DEFAILLANCE, leurs effet et de Criticité

TYPE D’AMDEC
PROJET/CLIENT EQUIPE
DATE /DERNIERE MàJ

Fonction Mode de défaillance Causes Effets G O D IPR Actions recommandées

Rotation de la fraise Vibration ou Faux-rond Usure des roulements Un mauvais état de la 8 5 4 160 Contrôler les vibrations,
(Broche) ou déséquilibrage outil surface ou encore une équilibrage outil ou une
tolérance non respectées maintenance de la broche
Fixation outil (pote Desserrage outil Mauvais serrage ou Projection outil (danger) 10 3 4 102 Réglage vérifier le serrage,
fraise) usure du cône ou arrêt de la machine contrôler le cône et assurer
une bonne formation des
operateurs
Avance table (axe Jeu mécanique Usure de la vice à Défaut dimensionnels ou 7 5 5 175 Réglage au niveau du jeu
X/Y/Z) billes ou un problème l’imprécision mécanique et maintenance
de guidage du guidage
Système de Une absence ou une Panne au niveau de la Echauffement ou une 9 4 6 216 Contrôle des capteurs à
lubrification insuffisance de pompe ou un niveau usure rapide de l’outil niveau et une maintenance
lubrification bas périodique
Outil des coupes Usure ou casse Paramètre de coupe Mauvaise qualité et rebut 8 6 3 144 Optimisation Vc, fz, ap plan
(fraise) incorrecte des pièces des remplacements
Système de bridage Mauvais maintien de la Mauvais montage ou Déplacement de la pièce 9 4 4 144 Standardiser le montagne et
pièce un mauvais serrage/ ou un défaut contrôler avant l’usage
insuffisant géométrique
Système électrique Coupure ou une panne Défaut d’alimentation Arrêt de la machine 7 3 3 144 Maintenance électrique et
ou un court-circuit inspection
Commande CNC (si Erreur cde Mauvais programme Des pièces non 8 4 5 63 Faire la simulation du
applicable) programmation conformes programme
Refroidissement Débit insuffisant Obstruction ou pompe Surchauffe l’outil ou 8 5 5 160 Nettoyer le circuit et
HS entraine une sure rapide contrôler le débit
Structure de la Déformation ou vibration Mauvais fixation ou Défaut géométrique 7 3 6 200 Faire un contrôle
machine une usure au niveau global géométrique périodique
 du bâti

126
3. Analyse des criticités

Risques critiques (IPR ≥ 150)

 Lubrification (IPR = 216)

 Refroidissement (IPR = 200)
 Jeu axes (IPR = 175)
 Broche (IPR = 160)
 Erreur CNC (IPR = 160)

Ces éléments doivent être prioritaires dans le plan d’action

3. Plan d’action recommandé

 Maintenance préventive

Contrôle périodique : nous pouvons avoir le roulement broche, la vis à bille et le guidage, vérification
du système de lubrification/refroidissement, calibration géométrique machine.

 Maîtrise des procédés

Optimisation des paramètres de coupe : on a la vitesse de coupe (Vc) et l’avance par dent (fz), suivi
de l’usure des outils.

 Sécurité & organisation

La Formation des opérateurs, check-list avant démarrage sur le serrage outil et bridage pièce et en
fin la Simulation des programmes CNC.

AMDEC - Soudage à l’arc électrique

Le soudage à l’arc électrique est un procédé d’assemblage permanent très utilisé en fabrication
mécanique. Il consiste à créer un arc électrique entre une électrode et les pièces à assembler,
générant une chaleur intense (≈ 4000 à 6000 °C) permettant la fusion locale des métaux, avec ou
sans métal d’apport.

1. Objectif de l’AMDEC du soudage à l’arc électrique

Il s’agira d’identifier les défauts de soudure (porosité, fissures, manque de fusion), d’améliorer la
qualité des assemblages, de maîtriser les paramètres de soudage et de prévenir les risques pour
l’opérateur.

2. PRINCIPE DE FONNTIONNEMENT

Elément Fonction
Source de courant Fournit l’énergie électrique (AC ou DC)
Electrode/baguette Cree l’arc et peut servir de métal d’apport
Pince porte-électrode Maintient et alimente l’électrode
Câble de masse Assure le retour du courant
Pièces à souder Subissent la fusion
Arc électrique Génère la chaleur nécessaire
 Tableau AMDEC

AMDEC : ANALYSE des MODE de DEFAILLANCE, leurs effet et de Criticité

TYPE D’AMDEC
PROJET/CLIENT EQUIPE
DATE /DERNIERE MàJ

Fonction Mode de défaillance Causes Effets G O D IPR Actions recommandées

Génération d’Arc Arc Instable ou absent Mauvais réglage Mauvaise fusion ou un 8 5 4 160 Réglage des paramètres ou
d’intensité ou défaut de soudure un choix d’électrode adapté
électrode inadaptée
Fusion du métal Manque de fusion Faible intensité ou une Faible résistance 9 4 5 180 Ajustement de l’intensité et
vitesse élevée mécanique de la vitesse
Apport du métal Inclusion de laitier Mauvais angle ou un Défaut interne ou 8 6 5 240 Nettoyage entre passe et
(électrode) nettoyage insuffisant possibilité cde rupture une formation des
operateurs
Protection bain Porosité L’humidité de Fragilisation du joint 8 6 5 240 S’assurer du séchage de
l’électrode ou une l’électrode et de la
contamination préparation de surface
Refroidissement Fissuration Refroidissement Rupture de la structure 10 3 6 180 Préchauffage et contrôle du
rapide ou des refroidissement
contraintes
Positionnement des Mauvais alignement Mauvais bridage Une déformation et des 7 4 4 112 Utilisation des gabarits et
pièces non-conformités faire un contrôle avant le
soudage
Sécurité de Il peut se brûlure et Absence EPI Accident de travail 10 5 3 150 Port des EPI obligatoire
l’opérateur recevoir des projections
Rayonnement Lésion oculaire Absence de masque Atteinte grave des yeux 10 4 4 80 Masque de soudage
conforme
circuit électrique électrocution Câble défectueux Danger mortel 10 3 4 120 Vérification des câbles et
 mise à la terre
Qualité de la Défaut de Mauvaise technique Rebut produit 7 5 5 175 La qualification du soudeur
soudure dimensionnement utilisé par l’opérateur et faire un control visuel
3. Analyse des criticités

Risques critiques (IPR ≥ 180)

 Inclusion de laitier (240)

 Porosité (240)
 Manque de fusion (180)
 Fissuration (180)
 Ces défauts impactent directement la résistance mécanique et la conformité structurelle

4. Plan d’actions prioritaire

 Maîtrise du procédé

Réglage précis sur intensité et vitesse de soudage et un Choix adapté des électrodes (rutile, basique)

 Contrôle qualité

Inspection visuelle des cordons, Contrôles non destructifs (CND) sur les operations tel que le
ressuage, radiographie et ultrasons

 Organisation & compétences

Veiller sur la Qualification des soudeurs, formation continue et Procédures de soudage (DMOS /
QMOS)

Prévention des défauts on a le séchage des électrodes, nettoyage des surfaces et un contrôle des
conditions ambiantes

Exes sécurité

Risque Action
Brulures Porter des gants et des vêtements ignifugés
Rayonnement Porter un masque e soudage
Fumée Installer un système de ventilation et
d’aspiration
Electrocution Il faut contrôler les installations

AMDEC - Soudage oxyacétylénique

Le soudage oxyacétylénique est un procédé de soudage par fusion qui utilise une flamme produite
par la combustion d’un mélange d’oxygène et d’acétylène, permettant d’atteindre des températures
élevées (≈ 3200 °C) pour fondre les métaux à assembler, avec ou sans métal d’apport.

[Link] de l’AMDEC du soudage oxyacétylénique

L’objectif est d’identifier les risques liés aux gaz (fuite, explosion), de maîtriser la qualité de la
flamme, de prévenir les défauts de soudure et assurer la sécurité et la qualité des assemblages.
2. principe de fonctionnement

Elément Fonction
Oxygène (O2) Comburant, intensifie la combustion
Acétylène (C2H2) Gaz combustible
Chalumeau Mélange et dirige les gaz
Flamme Source de chaleur
Métal d’apport Remplier le joint (si c’est nécessaire)

Type de flammes

Type de flamme Caractéristique

Neutre Mélange équilibre O2/C2H2
Carburante Excès d’acétylène
Oxydante Excès d’oxygène

Tableau AMDEC
AMDEC : ANALYSE des MODE de DEFAILLANCE, leurs effet et de Criticité

TYPE D’AMDEC
PROJET/CLIENT EQUIPE
DATE /DERNIERE MàJ

Fonction Mode de défaillance Causes Effets G O D IPR Actions recommandées

Production de la Flamme Flamme Instable ou Mauvais réglage de Fusion insuffisante 8 4 4 128 Réglage du débit du gaz
absent gaz ou fuite O2/C2H2 et contrôler
l’étanchéité
Combustion de gaz Retour flamme Absence clapet anti- Brûlure grave ou 10 3 6 180 Installation d’un clapet anti-
(flashback) retour ou pression explosion retour et contrôler la
incorrecte pression
Alimentation Gaz Fuite de gaz Flexible défectueux Risque Explosion ou 10 4 5 200 Inspection régulière et
ou raccord mal serré d’incendie tester l’étanchéité
Fusion du métal Manque de fusion Température Faible résistance du joint 9 4 5 180 Régler la flamme et former
insuffisante ou l’operateur
mauvaise technique
Protection bain Oxydation Excessive Flamme oxydante mal Fragilisation du joint 8 5 6 240 Réglage flamme neutre
réglé
Apport métal Inclusion d’impuretés Surface mal nettoyée Défaut interne 8 5 5 200 Nettoyage préalable des
pièces
Refroidissement Fissuration Refroidissement Rupture du joint 9 3 6 162 Contrôler le
rapide refroidissement et l
préchauffage
Positionnement des Mauvaise alignement Un mauvais bridage Déformation ou défaut 7 4 4 112 L’utilisation des gabarits
pièces géométrique
Sécurité de l’operateur Brulure Contacts avec la Accident 10 5 3 150 Porter des gants et des
flamme ou avec un vêtements ignifugés
métal chaud
Rayonnement/projection Atteinte oculaire Absence de lunette Lésion des yeux 9 4 3 108 Lunettée protection
adaptées
Stockage de gaz Mauvaise manipulation Choc ou un mauvais Explosion 10 3 5 150 Stockage sécurisé
 stockage
Qualité du produit porosité Une contamination Défaut mécanique 8 5 5 200 Nettoyage réglage précis
ou le gaz mal réglé des flammes
3. Analyse des criticités

Risques critiques (IPR ≥ 180)

 Oxydation du bain (IPR = 240)

 Fuite de gaz (IPR = 200)
 Inclusion d’impuretés (IPR = 200)
 Porosité (IPR = 200)

Retour de flamme (IPR = 180)

Manque de fusion (IPR = 180)

Ces défaillances impactent fortement la sécurité (explosion, brûlure) et la qualité métallurgique du

joint

4. Plan d’actions prioritaire

 Maîtrise technique du procédé

Réglage précis du mélange gazeux la flamme neutre est généralement recommandée, la vérification
pression et débit gaz et l’Utilisation de clapets anti-retour

 Qualité et préparation

Le nettoyage des surfaces (dégraissage), le choix du métal d’apport adapté et contrôle visuel des
cordons

 Sécurité

Vérification périodique (flexibles et détendeurs), le stockage sécurisé des bouteilles et la Formation

des opérateurs

 Prévention des défauts

Éviter les flammes oxydantes, contrôle de la vitesse de soudage et gestion du refroidissement.

Axe securité critique

Risque Prévention
explosion de gaz Contrôle des bouteilles détendeur
Brulures Porter des gants et des vêtements adaptés
Retour de flamme Clapet anti-retour
Inhalatin des fumées Installer un système de ventilation