Introduction Générale

Les évolutions technologiques actuelles poussent les industries manufacturières vers une
transformation numérique profonde, souvent regroupée sous le concept de l'Industrie 4.0. Au cœur
de cette transition, l'optimisation des flux logistiques internes et la traçabilité en temps réel sont
devenues des leviers majeurs de performance et de réduction des temps d'arrêt.

C'est dans ce contexte que s'inscrit ce projet, réalisé au sein du site Yazaki à Tanger. La problématique
centrale repose sur la surveillance et le suivi d'une ligne de convoyage aérien, un maillon critique de
la chaîne de production. L'objectif principal de ce stage est de concevoir et de développer un jumeau
numérique ainsi qu'un tableau de bord en temps réel permettant de visualiser l'état de la ligne, de
détecter les anomalies (telles que les blocages de chariots) et d'assurer une traçabilité rigoureuse
grâce à la technologie RFID.

Le présent rapport est structuré en quatre chapitres principaux. Le premier chapitre présente
l'organisme d'accueil ainsi que le cadre général du projet. Le deuxième chapitre expose l'état de l'art
technologique lié à l'Industrie 4.0, aux jumeaux numériques et aux systèmes d'identification. Le
troisième chapitre détaille l'architecture globale et la conception du système. Enfin, le quatrième
chapitre aborde la réalisation pratique, l'implémentation matérielle et logicielle, ainsi que l'analyse
des résultats obtenus.

Chapitre 1 : Présentation de l'Organisme d'Accueil et Contexte du Projet

1.1 Introduction

Ce premier chapitre a pour objectif de situer le cadre de notre intervention. Il présente l'entreprise
d'accueil, l'environnement industriel dans lequel le projet s'inscrit, ainsi que l'analyse du besoin qui a
conduit à la mise en place de cette solution technique.

1.2 Présentation du groupe YAZAKI (et du site de Tanger)

Le groupe Yazaki est un équipementier automobile d'envergure mondiale, spécialisé dans la

fabrication de systèmes de câblage électrique, de composants électroniques et de connecteurs pour
l'industrie automobile. Implanté à travers de nombreux pays, le groupe fournit les plus grands
constructeurs mondiaux. Le site de Tanger joue un rôle stratégique dans la production locale, en
garantissant des standards de qualité élevés et des cadences soutenues pour répondre aux exigences
de ses clients.

1.3 Processus de production et ligne de convoyage aérien

Au sein de l'usine, le transport des composants et des sous-ensembles repose en grande partie sur
des infrastructures de manutention automatisée, notamment les lignes de convoyage aérien
(monorails). Ces convoyeurs permettent d'acheminer les pièces d'un poste de travail à un autre de
manière fluide. Cependant, la fluidité de ces lignes est critique : un arrêt imprévu ou un
ralentissement non détecté peut impacter l'ensemble de la chaîne de montage.

1.4 Problématique industrielle

Malgré l'efficacité de ces lignes aériennes, l'exploitation fait face à un défi récurrent : l'identification
précise de la position des charges et la détection rapide des anomalies de circulation (telles que les
blocages mécaniques ou les engorgements). L'absence de visibilité en temps réel sur l'état exact du
convoyeur entraîne des pertes de temps pour la maintenance et complique le suivi de la production.

1.5 Objectifs du projet

Pour répondre à cette problématique, le projet consiste à développer un prototype de jumeau
numérique et de tableau de bord de suivi. Les objectifs spécifiques sont :

 Assurer une identification automatique des chariots grâce à la technologie RFID.

 Remonter les données de terrain en temps réel vers un serveur central.

 Offrir une interface visuelle (dashboard et affichage 2D) permettant de suivre l'état de la ligne
et de détecter instantanément les blocages.

1.6 Analyse fonctionnelle du besoin

L'analyse fonctionnelle a permis de formaliser les attentes et de cadrer le périmètre technique :

 Diagramme "Bête à cornes" : Le système rend service à l'opérateur et au service de

maintenance en surveillant le convoyeur aérien pour garantir la continuité de la production et
la traçabilité.

 Tableau QQOQCP (Qui, Quoi, Où, Quand, Comment, Pourquoi) : Permet de synthétiser les
contraintes opérationnelles, les flux de données à collecter et les utilisateurs finaux de la
solution.

1.7 Méthodologie de gestion de projet et planification

La réalisation de ce projet s'est articulée autour d'une démarche structurée : étude bibliographique,
choix des composants, conception de l'architecture, câblage et développement du firmware, mise en
place de la base de données et de l'interface de visualisation, puis phases de tests et de validation. Un
diagramme de Gantt a permis de planifier rigoureusement ces différentes étapes au cours de la
période de stage.

1.8 Conclusion

Ce premier chapitre a permis de poser les bases contextuelles et méthodologiques du projet. La

compréhension approfondie du processus de production chez Yazaki Tanger constitue le socle
indispensable pour aborder l'étude technologique et la conception de la solution, développées dans
les chapitres suivants.

Chapitre 2 : Revue de Littérature

2.1 Introduction

L'intégration des technologies numériques dans les environnements industriels traditionnels

nécessite une maîtrise des concepts modernes de l'automatisation et de l'Internet des Objets. Ce
chapitre dresse un état de l'art des technologies mobilisées pour concevoir notre système de suivi et
de jumeau numérique.

2.2 De l'Industrie 3.0 à l'Industrie 4.0 et l'IIoT

L'Industrie 4.0 marque le passage d'une automatisation industrielle classique à des systèmes cyber-
physiques interconnectés. L'Internet des Objets Industriel (IIoT) joue un rôle central dans cette
évolution en permettant de connecter des capteurs et des actionneurs directement au réseau de
l'entreprise, facilitant ainsi la collecte massive de données de terrain pour l'aide à la décision.

2.3 Le concept de jumeau numérique (Digital Twin) dans l'industrie

Un jumeau numérique est une réplique virtuelle dynamique d'un système physique réel. Dans le
secteur industriel, il permet de simuler, d'analyser et de visualiser en temps réel le comportement
des équipements. Appliqué à une ligne de convoyage, il offre une vue transparente des flux et aide à
anticiper les défaillances.

2.4 Technologies d'identification automatique : la RFID

L'identification par radiofréquence (RFID) s'impose comme une alternative robuste aux codes-barres
traditionnels dans les environnements industriels sévères. Composée de tags (actifs ou passifs) et de
lecteurs, elle permet une lecture sans contact ni ligne de vue directe, garantissant une identification
rapide et fiable des porteurs de charge sur la ligne de convoyage.

2.5 Outils de traitement et de visualisation des données industrielles

Pour traiter et restituer les données issues du terrain, l'architecture logicielle s'appuie sur des
solutions open-source reconnues :

 Node-RED : Un outil de programmation visuelle basé sur le web, idéal pour relier des
dispositifs matériels, des API et des services en ligne grâce à une logique de flux (flows).

 InfluxDB : Une base de données orientée séries temporelles (Time-Series Database),

particulièrement adaptée au stockage et à la requête rapide de données de capteurs
horodatées.

 Grafana : Une plateforme de visualisation interactive permettant de concevoir des tableaux

de bord (dashboards) ergonomiques pour le suivi des indicateurs de performance.

2.6 Synthèse et positionnement du projet

L'association de la technologie RFID pour l'acquisition, d'un microcontrôleur pour le traitement local,
et de la stack logicielle Node-RED / InfluxDB / Grafana pour le traitement et la supervision constitue
une architecture cohérente, économique et performante, parfaitement adaptée aux contraintes
industrielles de traçabilité.

2.7 Conclusion

Ce chapitre a permis d'explorer les fondements théoriques et technologiques nécessaires à notre

réalisation. La maîtrise de ces briques logicielles et matérielles constitue la fondation de l'architecture
système présentée dans le chapitre suivant.

Chapitre 3 : Conception de l'Architecture du Système

3.1 Introduction

La phase de conception constitue l'étape intermédiaire entre l'analyse du besoin et la réalisation

concrète. Ce chapitre décrit l'architecture globale retenue pour structurer les flux de données et
garantir la modularité du système de suivi du convoyeur.

3.2 Démarche méthodologique de conception

La conception s'est appuyée sur une approche modulaire, séparant clairement les couches physiques
(capteurs et actionneurs), la couche de traitement intermédiaire (passerelle et logique de flux) et la
couche de restitution (interface utilisateur et jumeau numérique).

3.3 Architecture technique globale (Modèle à trois couches)

L'architecture globale s'articule autour de trois niveaux principaux :

1. La couche d'acquisition (Terrain) : Composée des lecteurs RFID et des microcontrôleurs

installés le long du convoyeur pour détecter le passage des chariots.

2. La couche serveur et traitement : Assurée par l'environnement Node-RED qui réceptionne

les trames de données, gère les temporisations et injecte les informations dans la base de
données InfluxDB.

3. La couche visualisation : Constituée du jumeau numérique 2D et des tableaux de bord

Grafana permettant aux opérateurs de superviser l'état de la ligne en temps réel.

3.4 Spécification de la couche acquisition terrain

Cette couche doit assurer une lecture fiable des identifiants RFID des chariots. Elle intègre des
contraintes d'alimentation (adaptation de tension entre les composants industriels 24V et
l'électronique de contrôle 5V/3.3V) et un traitement local pour éviter la saturation du réseau en cas
de passages répétés.

3.5 Spécification de la couche serveur et logique (Node-RED & InfluxDB)

Le serveur central centralise les flux montants. Les scripts de traitement sous Node-RED analysent la
chronologie des lectures RFID pour identifier d'éventuelles anomalies de circulation. Si le temps de
parcours entre deux points dépasse un seuil critique, une alarme de blocage est générée et
enregistrée dans InfluxDB.

3.6 Spécification de la couche visualisation (Jumeau numérique 2D & Dashboard Grafana)

L'interface de supervision est conçue pour offrir une lisibilité optimale. Le jumeau numérique 2D
reflète graphiquement la position et l'état des chariots, tandis que Grafana affiche les métriques clés
(nombre de pièces passées, temps de cycle, alertes de blocage en cours).

3.7 Flux de données de bout en bout

Le cycle de l'information commence dès qu'un chariot franchit un poste de lecture RFID. Le lecteur
transmet l'UID au microcontrôleur, qui formate la donnée en une trame JSON. Cette trame est
envoyée au serveur, traitée par Node-RED, archivée dans InfluxDB, puis affichée instantanément sur
l'IHM de supervision.

3.8 Conclusion

L'architecture ainsi définie garantit un couplage robuste entre le monde physique et la couche
logicielle. Le chapitre suivant détaille l'implémentation concrète de cette architecture sur le plan
matériel et logiciel.

Chapitre 4 : Implémentation, Tests et Résultats

4.1 Introduction

Ce chapitre aborde la concrétisation pratique du projet. Il détaille l'intégration matérielle, le

développement du code embarqué, la configuration des flux logiciels ainsi que la phase de validation
sur banc d'essai.

4.2 Réalisation matérielle et câblage

La mise en œuvre physique a nécessité l'intégration et le raccordement des éléments suivants :

  Connexion du microcontrôleur et du lecteur RFID (module MFRC522) en respectant les
brochages de communication (SPI).

 Intégration des actionneurs et gestion rigoureuse de l'alimentation électrique, notamment

l'adaptation et la conversion entre l'environnement industriel 24V et l'alimentation logique
de l'électronique (5V).

4.3 Développement du firmware embarqué

Le programme embarqué, développé en C/C++ sur l'environnement de développement du

microcontrôleur, assure les fonctions suivantes :

 Initialisation et écoute continue du lecteur RFID.

 Filtrage des lectures multiples grâce à une gestion rigoureuse du temps (mécanisme anti-
rebond / timeout).

 Formatage des données collectées sous forme de trames JSON structurées prêtes à être
transmises.

4.4 Configuration de la couche logicielle (Node-RED et logique de détection)

Sous Node-RED, des flux de traitement ont été configurés pour :

 Réceptionner les trames HTTP/MQTT émises par les boîtiers d'acquisition.

 Analyser les horodatages pour détecter les situations anormales (par exemple, un chariot
immobile trop longtemps entre deux balises RFID, caractérisant un blocage de ligne).

 Structurer les requêtes d'écriture vers la base de données InfluxDB.

4.5 Construction de l'IHM et du dashboard Grafana

Les tableaux de bord ont été paramétrés sous Grafana pour offrir une vue synthétique et dynamique :

 Indicateurs visuels de l'état des différents postes du convoyeur (vert : fonctionnement

normal, rouge : alerte de blocage).

 Graphiques d'historique des flux de production pour l'analyse des performances.

4.6 Protocole de test et de validation sur banc d'essai

Une phase de test rigoureuse a été menée sur le prototype :

 Simulation de passages de tags RFID à différentes vitesses.

 Introduction volontaire de retards pour valider le déclenchement des alertes de blocage par
le système.

 Vérification de la latence de transmission des données entre le terrain et l'interface de

visualisation.

4.7 Résultats observés et discussion

Les tests ont démontré la fiabilité de la lecture RFID et la réactivité de la chaîne de traitement. Le
jumeau numérique permet d'identifier clairement l'emplacement exact d'un dysfonctionnement,
réduisant ainsi le temps de diagnostic pour les équipes de maintenance.
4.8 Limites du prototype actuel

Malgré les performances satisfaisantes du prototype, certaines limites ont été identifiées, telles que
la sensibilité aux interférences électromagnétiques de l'environnement industriel lourd et la nécessité
de renforcer la robustesse des boîtiers de protection des cartes électroniques.

4.9 Conclusion

Ce chapitre a permis de présenter la réalisation technique du projet, de l'assemblage du matériel

jusqu'à la validation fonctionnelle de l'interface de supervision. Les résultats obtenus confirment la
viabilité de la solution pour une application industrielle à plus grande échelle.

Conclusion Générale et Perspectives

Bilan du projet

Ce projet de fin d'année a constitué une opportunité exceptionnelle de concrétiser les acquis
théoriques de notre formation en génie électrique et systèmes intelligents dans un environnement
industriel exigeant tel que Yazaki Tanger. La réalisation du prototype de suivi de convoyeur aérien,
combinant technologie RFID, microcontrôleurs, jumeau numérique et tableaux de bord Grafana,
répond directement à un besoin réel d'optimisation et de traçabilité.

Apports personnels

Sur le plan professionnel et technique, ce stage m'a permis de :

 Renforcer mes compétences en programmation de systèmes embarqués et en conception

d'architectures IIoT.

 Développer une méthodologie rigoureuse de gestion de projet industriel, depuis l'analyse

fonctionnelle jusqu'aux phases de test et de recette.

 Appréhender les contraintes de terrain inhérentes à un site de production de grande

envergure.

Perspectives d'évolution

Plusieurs pistes d'amélioration et perspectives d'avenir peuvent être envisagées pour faire évoluer ce
travail :

 Transition vers un convoyeur bi-rail : Étendre l'architecture de contrôle pour gérer la

complexité accrue d'un système de transport aérien bi-rail plus sophistiqué.

 Maintenance prédictive : Intégrer des capteurs supplémentaires (vibrations, consommation

des moteurs) pour anticiper les pannes mécaniques avant même qu'elles n'entraînent un
blocage de la ligne.

 Migration embarquée : Optimiser le traitement local pour accroître l'autonomie et la

résilience du système face aux coupures de réseau.