PROCEDES DE FONDERIE

B. AIT EL HAJ

Année Universitaire 2025-2026

 PLAN
• Cours : 12h, TP (4h)
• Plan du cours
1. Fonderie sable
1.1. Les sables de moulage et de noyautage
1.2. Les procédés et moyens de production en fonderie sable
2. Moule permanent
2.1. Matériaux moulés et matériaux du moule
2.2. Les différents types de coulée
2.3. Moulage en coquille par gravité et par injection
3. Système d’alimentation
3.1. Système de remplissage
3.2. système de masselottage
4. Défauts de fonderie

2
 DIFFÉRENTS PROCÉDÉS DE MOULAGE

Moule Non permanent Permanent

Coulée Gravité Gravité Sous pression

Modèle Modèle non

permanent permanent

• Moulage au sable à vert

à la main • Lost Foam
• Moulage au sable à vert • Cire perdue • Coquille • Coquille
à la machine
• Centrifugation • Basse pression
• Moulage en motte
• Moulage en carapace
• Coulée continue
• V-process
3
PROCEDES DE FONDERIE
Les sables de moulage et de noyautage

Année Universitaire 2025-2026

LES SABLES DE MOULAGE ET DE NOYAUTAGE

 Introduction aux procédés de moulage et de

noyautage

 Les sables de moulage

 Les familles de liants et processus de prise

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Introduction aux procédés de moulage et de noyautage

• Opérations de fabrication en moulage en moule destructible

avec modèle permanent (rappel) :

– Moulage / Noyautage
– Démoulage
– Remmoulage
– Coulée
– Décochage /débourrage
– Ébarbage

6
Introduction aux procédés de moulage et de noyautage

7
 Sables de moulage et de noyautage

Qualités exigées d’un sable de fonderie :

Exigences fondamentales:
 Facilité de mise en forme au contact d’un modèle
 Conservation de cette forme jusqu’à la solidification complète du
métal (cohésion, Rm)

Exigences environnementales:

 Absence d’émissions toxiques;

 Possibilité de recyclage des matériaux ;
 Possibilité de mise en décharge.

8
 Sables de moulage et de noyautage
Le sable doit satisfaire les exigences:
Réfractarité
Perméabilité
Stabilité dimensionnelle
Absence de réaction moule (noyau) / métal
Facilité de décochage / débourrage
Faible coût des matériaux

Composition du sable de fonderie?

Composition de sable de fonderie:

• Sable de base
• Liants
• Adjuvants
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 Sables de moulage et de noyautage

Composition de sable de fonderie:

• Sable de base: Grain de réfractaire permettant la réalisation

d’un élément d’empreinte
- Silice
- Zircon
- Chromite
- Olivine
- Silico-allumineux
…
• Liant: destiné à agglomérer les grains entre eux et qui doit
obligatoirement pouvoir évoluer de l’état liquide ou plastique à
l’état solide (c’est le durcissement)
• Adjuvants: destinés à conférer des propriétés secondaires,
mais nécessaires à la réussite d’un moulage ;
10
 SABLES DE MOULAGE : SABLES DE BASE
• La silice SiO2
– Réfractaire le plus répandu sur terre
– Consommation : 1,2 MT
– Tf ~ 1700 °C
– Densité ~ 2,65
– Bonne inertie chimique
– Variétés cristallographiques : quartz α à Ture
ambiante
– ‘relative ‘ Faible expansion thermique
– 0,8 kg de sable siliceux neuf par kg de
pièces produites

11
SABLES DE MOULAGE : SABLES DE BASE

• Le Zircon : ZrSiO4
– Coût 45 fois plus cher que la silice
– Tf ~ 2000 °C : alliages à haut point de fusion
– Bonne inertie chimique
– Expansion thermique limitée et plus régulière
– Un réfractaire très stable et de grande inertie chimique ; très
résistant au choc thermique
• La chromite : Cr2O4Fe
– Grain anguleux obtenu par broyage et tamisage de la roche
– Tf ~1800 °C, utilisé principalement pour les ferreux
• Olivine, silico-allumineux,…

12
 SABLES DE MOULAGE : SABLES DE BASE
Propriétés des sables de base disponibles
Chamottes et
Propriété Silice Chromite Olivine Zircon
mullites
très
Disponibilité limitée limitée limitée limitée
abondante
très bon moyen à très
Coût élevé moyen élevé
marché élevé
Masse volumique absolue (g/cm3) 2,65 4,3 à 4,5 3,2 à 3,6 4,4 à 4,7 2,5 à 2,7

Température de fusion (°C) 1 730 1 760 à 1 980 1 540 à 1 760 2 000 à 2 200 1 300 à 1 800

Stabilité bonne bonne bonne excellente moyenne à bonne

Dilatation linéique à 1 000 °C (en 10–3) 16 4 8 3 5

Conductivité thermique faible très élevée moyenne très élevée faible

Mouillage par le métal liquide aisé difficile possible difficile difficile

neutre-
Acidité-basicité acide basique acide-neutre neutre
basique
Masse volumique en vrac (g/cm3) 1,55 à 1,60 2,7 1,9 2,8 1,45 à 1,55

13
SABLES DE MOULAGE : CONTRÔLE DES
RÉFRACTAIRES

• Forme des grains : microscope optique

• Taux d’impuretés < ~ 1% (spectrométrie)
• Taille des grains : analyse granulométrique

14
 SABLES DE MOULAGE : CONTRÔLE DES
RÉFRACTAIRES
Exemple de calcul d’indice de finesse
Répartition granulométrique :
Numéro
elle est effectuée par un tamisage sur une Refus Coefficient
de tamis Produit
% multiplicateur
(ASTM)
série de tamis superposés de diamètre
6 0 3 0
d’ouverture de mailles décroissant. 12 0 5 0
20 0,1 10 1
30 0,3 20 6
40 2,9 30 87
50 17,0 40 680
70 39,5 50 1 975
Indice de finesse
100 34,0 70 2 380
5761 140 5,4 100 540
F  57,8 200 0,3 140 42
99, 7
270 0,1 200 20
Fond 0,1 300 30
Total 99,7 5 761

Cependant, l’indice de finesse ne rend pas compte de la

répartition granulométrique
15
SABLES DE MOULAGE : CONTRÔLE DES
RÉFRACTAIRES
Répartition granulométrique de deux sables
de base d’indice de finesse 60 AFS
Numéro
Coefficient Refus du Refus du
de tamis
multiplicateur sable A % sable B%
(ASTM)
6 3 0 0
12 5 0 0
20 10 0 0
30 20 1,0 0
40 30 24,0 1,0
50 40 22,0 24,0
70 50 16,0 41,0
100 70 17,0 24,0
140 100 14,0 7,0
200 140 4,0 2,0
270 200 1,7 0
Fond 300 0,3 1,0

Total 100,0 100,0

16
SABLES DE MOULAGE : CONTRÔLE DES
RÉFRACTAIRES

17
 GRANULOMÉTRIE

• Grains ronds consomment moins de liant

• L’ indice de finesse correspond à un numéro de tamis fictif qui
retiendrait 50 % du sable considéré
• En général, les sables de base ont un indice de finesse compris
entre 35 et 140
– les plus courants étant situés entre 35 et 75,
– avec une granulométrie relativement concentrée (90 % sur trois tamis).
• Grains fins : bon état de surface, mais consomment plus de
liant et donnent une faible perméabilité (possibilité de
d’inclusions gazeuses
• Grains grossiers : possibilité de pénétration (abreuvage),
mauvais état de surface

18
 Sables de moulage et de noyautage
–Grain de réfractaire permettant la réalisation d’un élément
d’empreinte, les liaisons étant assurées par :
– Un film d’argile plastique enrobant chaque grain, la
déformation de la couche d’argile assurée par compactage
Sables argileux, liaison par compactage
uniquement pour le moulage
– Un film d’agglomérant généralement liquide enrobant les
grains de réfractaire et faisant prise (durcissement) après
mise en contact des différents grains
Sables agglomérés, liaison par réaction chimique
Sables destinés au moulage et au noyautage
–  Sans liant : Lost Foam, V-process

19
LES FAMILLES DE LIANTS ET PROCESSUS DE
PRISE

• Liants minéraux
– Ciments, plâtres,…
– Argiles
– Silicate de soude, silicate d’éthyle
• Liants organiques ‘naturels ‘
– Huile siccatives et dérivés : Huile de poisson, de lin,
de pépin de raisin
– Matières amylacés (dérivés d’amidon)
• Liants organiques synthétiques (résines)
– Résines thermoplastiques
– Résines thermodurcissables

20
 Mode de prise : Avec prise hydraulique

Plâtres et ciments

Les plâtres et les ciments durcissent par des mécanismes de prise

hydraulique qui entraînent deux inconvénients majeurs :
 la lenteur du durcissement
 la nécessité d’éliminer l’eau en excès par un séchage à l’air
prolongé ou par un chauffage à haute température.

21
 Mode de prise : Sans prise « Argiles »

– Liant le plus ancien (sables argileux naturels)

– Sables silico-argileux synthétiques : sables plastiques
• Sables à vert
• Sables à vert étuvés (moulage des fontes GS)
 Pourcentage d’argile : 7 à 14 % en fonction des alliages
Additifs :
• Noir minéral : charbon pulvérisé (4%)
 Empêche la corrosion des pièces en alliages ferreux
 Améliore l’état de surface
• Stabilisateur d’humidités : à base d’amidon (farines,…)

22
 Liants organiques

Longtemps constitués par des produits

naturels ou faiblement manufacturés, les
liants organiques utilisés en fonderie font
désormais appel à toutes les ressources de
la chimie moderne. Ils ont cependant tous
un caractère commun ; leur aptitude à
durcir par réticulation pour aboutir,
suite à des réactions de polyaddition ou
de polycondensation, à des composés Réticulation :
infusibles à structure tridimensionnelle. Transformation d'un
polymère linéaire en
polymère tridimensionnel
par création de liaisons
transversales.

23
 Liants organiques

Résines synthétiques

La résine est une sécrétion organique produite par de nombreuses plantes, en

particulier des conifères. Elle est très apprécié pour ses propriétés chimiques et
ses utilisations associées, comme la production de vernis et adhésifs.

Suivant les procédés mis en œuvre, les résines synthétiques

peuvent être durcies:
 soit par action de la chaleur ;
 soit à froid sous l’influence de catalyseurs.

24
 Mode de prise : prise thermique

Résines synthétiques

Résines thermodurcissables

Le mélange sables-résines durcit rapidement au contact d’outillages

métalliques chauds (J. Croning 1942), il permet de réaliser des éléments
de moules et de noyaux exactement à la cote des modèles.

Les trois classes de produits sont d’usage courant:

Résines phénoliques : Les phénols sont des dérivés du benzène qui possèdent
un groupement hydroxyle (–OH) lié à un atome de carbone du cycle benzénique.
Résines urée-formol
Résines furanniques

25
 Mode de prise : prise thermique
Résines phénoliques
Il s’agit de condensés de phénol et de formol; on en distingue deux types
suivant que le rapport du nombre de moles de formol au nombre de moles de
phénol Nf/Np est supérieur ou inférieur à 1.

Les résols (Nf/Np >1) , résines qui

se présentent sous forme de
solutions plus ou moins visqueuses,
sont thermodurcissables en présence Formol
d’un catalyseur acide (du type Phenol
phénol sulfonique). Ajoutés au sable
aux taux de 1 à 2 %, ils lui confèrent o Les novolaques (Nf/Np <1) sont
un aspect humide ainsi qu’une des résines thermoplastiques à l’état
certaine plasticité qui impose des tel quel, qui deviennent
moyens mécaniques pour serrer le thermodurcissables, par adjonction
sable. d’un complément de formol.
26
 Mode de prise : prise thermique

Généralités

La matière première de base pour les procédés à durcissement thermique

reste le sable siliceux suffisamment pur mélangé à des liants organiques
(huiles siccatives, matières amylacées, résines), le sable étant serré ou
soufflé dans une boîte à noyaux ou contre une plaque-modèle.
Le chauffage du mélange provoque la prise ou polymérisation des liants et
le durcissement du sable.

On distingue deux procédés :

— le chauffage du sable en dehors de l’outillage après démoulage ;
— le chauffage du sable par contact avec un outillage chauffé.
Dans le premier cas, on peut classer les noyautages en sable à l’huile
traditionnels et, dans le second, tous les procédés plus moderne, apparus
depuis la dernière guerre mondiale (Croning, boîtes chaudes, etc.).

28
 Mode de prise : prise thermique

Chauffage et durcissement du sable en dehors de l’empreinte

Principe
Le sable est mélangé avec deux liants pour lui donner la cohésion à vert
(conservation de sa forme après démoulage de la boîte à noyaux) et la résistance
mécanique finale après cuisson à 250 oC.

Pour renforcer la résistance mécanique du noyau avant et après cuisson, il est

souvent nécessaire de mettre une armature métallique dans le noyau au moment
de sa fabrication.

29
 Mode de prise : prise thermique

Chauffage et durcissement du sable dans l’empreinte

L’utilisation de mélanges de sable sec et de résines thermodurcissables permet d’obtenir

directement dans des empreintes chauffées à 200-240 oC des noyaux ou des carapaces,
avec des temps de production de l’ordre de quelques minutes. On distingue
essentiellement deux procédés : le procédé Croning et le procédé boîtes chaudes.

Procédé Croning

Suivant les pays, on l’appelle procédé Croning, moulage en carapace ou shell-molding.

Ce procédé met en œuvre des mélanges de sable sec dont les grains sont préenrobés à
chaud avec des résines phénoliques (2 à 5 % en masse).
Au contact de l’outillage chauffé entre 200 et 300 oC par des brûleurs à gaz ou des
résistances électriques, le sable est d’abord aggloméré par fusion de la résine sur une
certaine épaisseur dont la polymérisation provoque le durcissement définitif. On obtient
ainsi de véritables carapaces (ou croûtes) autour du modèle, carapaces que l’on assemble
ensuite par collage et crampage pour former le moule.

30
 Mode de prise : prise thermique
Chauffage et durcissement du sable dans l’empreinte
Procédés en boîtes chaudes ou en boîtes tièdes
Dans ces procédés, le sable siliceux sec mélangé à un liant thermodurcissable
liquide (résines urée-formol, furanniques, phénoliques) dans une proportion
d’environ 1 à 2 % en masse, additionné d’environ 0,5 % de catalyseur, est
injecté pneumatiquement dans un outillage chauffé à 200 o C environ.

31
 Mode de prise : prise thermique

Boîte chaude : noyaux creux

•Température de
l’outillage : 230 °C
à 290 °C
•Temps de cuisson
: 5-10 s pour petits
noyaux à quelques
minutes pour les
gros noyaux

32
 Mode de prise : prise chimique

Généralités
Dans les procédés modernes à prise chimique, à liants organiques ou
minéraux, on a cherché à supprimer l’étuvage des moules ou la cuisson des
noyaux qui conduisent à des déformations, nuisent à la qualité des pièces et
nécessitent des matériels importants (étuves pour gros moules, étuves
mécanisées de grande production, etc.). En outre, ces opérations induisent des
manutentions très nombreuses, d’un coût très élevé, aussi bien en fabrication
de pièces unitaires qu’en fabrication de pièces de série.

Le sable siliceux pur, associé à ces liants, reste la base de fabrication. Bien que
leur prix soit parfois élevé, il est largement compensé par les avantages
obtenus : moules rigides réalisés à température ambiante, grande précision
dimensionnelle, réduction des usinages, allègement des pièces et amélioration
de l’état de surface.

33
 Mode de prise : prise chimique
Sables autodurcissants à froid
Résines durcissables à température ambiante sous l’effet de
catalyseurs : Résines phénoliques, Résines polyuréthanes, Résines
furanniques
• Catalyseurs liquides ou solides : introduits en même temps que la
résine : réaction commence instantanément mais le durcissement
est lent pour laisser le temps à la mise en forme (2 min à qques
heures) : procédés autodurcissants.
Les procédés de moulage avec sables autodurcissants utilisant des résines
synthétiques sont relativement nombreux. Nous citerons les plus courants, mais
quelles que soient les résines employées, elles sont toujours mélangées avec un
catalyseur (liquides ou solides) provoquant la polymérisation de la résine et le
durcissement du sable. Suivant les sortes de résines employées,
on peut distinguer trois types de sables.
Les sables avec résines furanniques
 Les sables avec résines phénoliques (autodurcissantes)
 Les sables avec résines polyuréthannes ou procédé Pepset
34
 Mode de prise : prise chimique
Sables autodurcissants à froid

 Résines furanniques :
• Très grande souplesse d’emploi
• Caractéristiques mécaniques élevées
• Temps de durcissement facile à régler
• Agressivité du catalyseur
• Certaines résines à base d’urée entraînent des défauts de soufflures
pour les ferreux

Adaptées aux petites et moyennes séries de pièces moyenne à grosses

35
 Mode de prise : prise chimique
Sables autodurcissants à froid

• Résines phénoliques (résols) :

Plus délicats à mettre en œuvre, à prise plus difficile que les sables avec
résines furanniques, ils nécessitent des catalyseurs acides forts (phosphorique
ou sulfonique), mais leur coût est moins important que ceux utilisant des
résines furanniques.
Le procédé Alphaset est une variante de ce procédé.

– Procédé Alphaset : résines de très bonne disponibilité

• Réaction difficile
• Caractéristiques mécaniques des sables durcis assez faibles
• Sables sensibles aux défauts et à l’humidité

Adapté aux moyennes et grandes pièces

36
 Mode de prise : prise chimique
Sables autodurcissants à froid
– Résines polyuréthanes (Procédé PEPSET )

– Mélange
Mélange d’une
d’une résine
résine phénolique
phénolique (résol)
(résol) et
et un
un isocyanate
isocyanate
qui
qui polymérise
polymérise après
après addition
addition d’une
d’une amine
amine
– Produits chimiques les plus utilisés
– Très bonnes caractéristiques mécaniques
– Durcissement réglable entre 1 min et 1 h
– Bel aspect de surface
– Compatible avec tous les alliages
– Décochage et débourrage aisé
– Inconvénients : cher et pas écologique

37
 Mode de prise : prise chimique
Sables à prise par gazage

• Catalyseurs gazeux : introduits après la mise en forme,

durcissement peut être très rapide (qques secondes), procédés par
gazage :

Procédé appelé boîte froide ou cold box pour la fabrication des noyaux, à
très grande vitesse de prise, et par conséquent prédestinés à la très grande
série.

Mais ils sont utilisés également pour les petites et moyennes séries, grâce à
la possibilité d’employer des outillages en toutes matières, même non
métalliques, le durcissement du sable s’effectuant à la température
ambiante.

L’agent de durcissement peut être un gaz, un aérosol ou un liquide gazéifié

par un gaz vecteur chauffé ou non (dioxyde de carbone, azote, air).

38
 Mode de prise : prise chimique
Sables à prise par gazage
• Résines polyuréthanes - Procédé ASHLAND
- Même chimie que le procédé PEPSET, sauf que l’amine est acheminé sous forme d’aérosol (en
suspension dans un gaz vecteur CO2 ou N2)
- Même propriétés du sable PEPSET; Procédé qui peut être automatisé

Sécurité :
respiration prohibée
du catalyseur

39
 Mode de prise : prise chimique
Sables à prise par gazage
• Résines furanniques - Procédé Hardox
- Ajout de SO2, provoque la formation d’acide sulfurique
• Résines phénoliques - Procédé Betaset
- Gazage par ester volatil
C’est une variante du procédé Alphaset.
Les résines sont de même nature, phénolique mais à prise plus rapide, et le
durcissement se fait en quelques secondes sous l’action du formiate de
méthyle réchauffé et injecté avec de l’air à 80 oC comme gaz vecteur.

40
 Mode de prise : prise chimique
avec prise : techniques de gélification
• Cas du silicate de soude/ silicate d’éthyle
– Formule chimique (nSiO2, pNa2O, qH2O), 3 à 5% du
sable
– Liquide visqueux défini complètement par deux
paramètres : m SiO2
R
• Le module m Na2O m  SiO2 , Na2O 
MS  %  
• La teneur en matières sèches massetotale
La teneur en matières solides des silicates usuels varie de 40 à 48 % et leur
module de 2,4 à 2,6.
– Augmentation de la viscosité (R ou MS) génère la gélification
– MS : Soit par séchage, soit par ajout d’argile : Procédé silicate-argile
Avantage : peu coûteux (gros noyaux)
inconvénient : relative imprécision des empreintes

41
 Mode de prise : prise chimique
avec prise : techniques de gélification

• Cas du silicate de soude (suite)

– R : ajout du gaz carbonique :
Na2O + CO2 Na2CO3 Procédé silicate-CO2 (procédé par gazage)
Avantages Inconvénients

Bonne précision dimensionnelle Sable de base sec

Matériel simple et peu onéreux Reprise d’humidité
Faible consommation de CO2 Décochage/débourrage difficile

– MS et R : ajout de Si (ou de Fe Si) : augmentation de SiO2 (exothermique)

: procédé silicate-Si (autodurcissant)
Présence de Fe : difficulté de débourrage : uniquement pour les aciers

42
 Mode de prise : prise chimique
Sables à prise par gazage

Sables au silicate de soude et au dioxyde de carbone

Le sable siliceux est mélangé à un liant à base de silicate de soude.

Après remplissage des châssis de moulage ou des boîtes à noyaux
avec le sable préparé, on injecte le dioxyde de carbone (CO2) sous
une pression de (1,5 à 2,8) 105 Pa, selon l’épaisseur du moule.

L’injection du gaz à travers le mélange de sable modifie le

module du silicate, en augmente la viscosité, produisant un gel de
silice qui agglomère les grains du sable siliceux en lui donnant
une cohésion suffisante pour le démouler sans déformation.

43
 Sables durcissant par gazage

Gazage à l’aiguille

Gazage à la ventouse

Gazage par injection de CO2 avec boîte

et plaque de gazage

44
 Classification des procédés de moulage et de
noyautage en fonderie sable par mode de prise

CHIMIQUE ET
SANS PRISE THERMIQUE HYDRAULIQUE PHYSIQUE
AUTODURCISSANTS GAZÉS

Sables naturels Huiles siccatives Ciment Silicate-CO2 V-Process

Sables Polyuréthannes Polystyrène
Croning Silicate-argile
synthétiques (ASHLAND) (lost foam)
Boîte chaude Silicate-Si Hardox

Boîte tiède Furanniques Bétaset

Phénoliques
(Alphaset)
Polyuréthannes
(PEPSET)

45
 PROCEDES DE FONDERIE
Les procédés et moyens de production en fonderie
sable
Chantiers de moulage en moule destructible

Année Universitaire 2025-2026

 Moulage aux sables restant plastiques

Préparation du sable
Un sable synthétique est un mélange de divers constituants :
— sable siliceux de granulométrie appropriée ;
— bentonite (variété d’argile particulièrement active) ;
— noir minéral ;
— et divers autres produits suivant les besoins ; le tout
additionné d’un certain pourcentage d’eau.
Sableries
La préparation et la régénération des sables récupérés après décochage se font dans
des installations appelées sableries où les sables sont tamisés, démottés, concassés,
déferrés, dépoussiérés et refroidis (dans certains cas avant d’être malaxés et
mélangés dans les broyeurs avec les apports d’eau et d’adjuvants, bentonite, noir
minéral, etc.), pour être ensuite envoyés aux machines à mouler.

47
 Moulage aux sables restant plastiques
Le refroidissement du sable
s’impose dans les gros chantiers de
moulage mécanisés, où le sable
tourne vite. La température doit être
abaissée à des valeurs d’environ 10
à 20 oC au-dessus de l’ambiante
avant l’entrée dans les broyeurs.

Schéma de principe d’une sablerie

Schéma de principe d’un refroidisseur à sable 48
 Moulage aux sables restant plastiques

Croquis synoptique des systèmes de manutention et de stockage d’une sablerie 49

 Moulage aux sables restant plastiques

• Principaux atouts du sable argileux :

– Peut être stocké et serré au moment voulu

– Cadence peut atteindre 300 moules /h

– Moules prêts à la coulée immédiatement après le serrage

– Décochage facile

– Sable récupérable, taux de réutilisation : 95 %.

50
 Moulage aux sables restant plastiques
Moulage main
On peut mouler une pièce d’après un modèle réalisé
habituellement en bois, ce modèle pouvant être parfois simplifié
(modèles carcasses ou squelettes, trousseau...).

Le modèle est
généralement séparé en
deux parties suivant un
plan de joint, une demi-
partie servant à faire le
moule de dessous,
l’autre demi-partie, le
moule de dessus.
Moulage au trousseau circulaire
51
 Critères de qualité d’un moulage à vert

• Serrage homogène du moule dans toutes ses parties, si possible

dégressif de l’empreinte vers l’extérieur

• Serrage suffisant pour éviter les déformations

• Reproductibilité du moulage

• Conditions de travail

• Durée de vie des outillages

• Cadence des fabrications

52
 Moulage aux sables restant plastiques

Moulage main
Machine

Bien qu’il s’agisse de techniques et de procédé de moulage main,

on utilise dans les fonderies de moyennes et grosses pièces des
machines spéciales pour aider au remplissage et au serrage des gros
moules ou comme assistance pour certaines opérations, comme le
démoulage des modèles par retournement.

53
 Moulage aux sables restant plastiques
Pour le serrage des moules, on peut utiliser :
— des secoueurs à moules pour tasser le sable ;
— des machines à projection de sable fixes ou mobiles,
projetant le sable de moulage par l’intermédiaire d’une
turbine à palette.
— Les démouleuses à retournement facilitent le
démoulage des modèles en remplaçant la classique
opération d’extraction au palan
après retournement des moules.

Secoueurs à moule

Machine à projection de sable

Machine à retourner et à démouler
54
 Moulage aux sables restant plastiques

Moulage machine
Pour satisfaire les exigences sans cesse croissantes des utilisateurs au niveau
des performances et de la qualité, les procédés de moulage en sable plastique,
et tout particulièrement en sable vert, ont évolué, depuis le moulage main,
vers des moulages machines à basse pression puis à moyenne et haute
pressions pour améliorer la précision dimensionnelle des pièces produites.

Le développement de la mécanisation et de l’automatisation en fonderie a toujours été un

problème difficile à résoudre, compte tenu de l’agressivité d’un milieu particulièrement
hostile à ce genre de matériel.
La présence de silice, de métal en fusion, de poussières, une ambiance thermique élevée,
comme à certains postes de coulée ou de décochage, des manutentions brutales, créent des
conditions d’emploi très éprouvantes pour la mécanique et pour les matériels électriques et
électroniques.

55
 Chantiers de moulage

• Mécaniser et
automatiser les
opérations suivantes :
- Préparation du sable
- Moulage
- Noyautage
- Montage et positionnement des
noyaux (remmoulage)
- Fermeture des moules
- Mise en place des charges
- Fusion et coulée
- Refroidissement
- Décochage
- Régénération des sables
- Parachèvement des produits
moulés

56
 Moulage aux sables restant plastiques
Moulage machine

La réalisation d’un moule à l’aide d’une machine à mouler nécessite après

remplissage du châssis en sable de moulage deux opérations fondamentales :
— tassage et serrage du sable sur le modèle ;
— démoulage, c’est-à-dire séparation du moule et du modèle.

Suivant la pression développée sur le plan de joint, on peut distinguer deux types
de serrage :

— le serrage basse pression de (1,5 à 4 ou 5) 105 Pa (1,5 à 4 ou 5 bar) obtenu

avec les machines à secousses-pression, à projection de sable, etc. ;
— le serrage moyenne et haute pressions : de (7 à 15) × 105 Pa, obtenu avec des
machines à membranes, à pistons multiples, à impact, etc.
On classera également les procédés de moulage en deux grandes catégories :
— le moulage machine avec châssis ;
— le moulage machine sans châssis, dit aussi en mottes .

57
 Chantiers sables à vert

• La principale caractéristique technologique est celle de la

qualité de serrage du sable
• Pression de serrage
• Distribution de l’intensité de serrage
au sein du moule
• Perméabilité du moule
• Techniques de compactage :
• Pression simple
• Soufflage + pression
• Serrage haute pression par tête multi
pistons
• Serrage haute pression par écoulement
d’air (SEIATSU)
• Serrage HP par impact (onde de choc)
58
 Moulage aux sables restant plastiques
Moulage machine
Moulage machine avec châssis: Serrage basse-pression

 Pression simple
On peut serrer le sable dans le châssis en exerçant simplement un effort de
serrage. Dans ce cas les efforts de compression sont uniformément répartis sur
la surface du moule, mais les parties verticales sont mal serrées. Il faut
réserver ce principe simple pour des modèles à très faible relief.

59
 Moulage aux sables restant plastiques
Moulage machine
Moulage machine avec châssis: Serrage basse-pression
 Serrage par secousses
Serré par inertie, le sable s’écoule mieux dans le châssis et tout autour de
l’empreinte ; l’aptitude des secousses est de 5 à 20 mm avec une cadence jusqu’à
350 coups/min. Les duretés des parties horizontales et verticales sont plus
homogènes que par simple pression.

60
 Moulage aux sables restant plastiques

 Serrage secousses-pression
C’est la machine la plus répandue dans les fonderies classiques. Elle possède une table à
secousses-pression équipée de chandelles de démoulage avec vibreur pour faciliter la
séparation du moule terminé et du modèle. La tête de serrage est pivotante, souvent
mécanisée, et s’efface pour permettre le remplissage du châssis avec le sable.

61
 Moulage aux sables restant plastiques
Moulage machine
Moulage machine avec châssis: Serrage moyenne et haute pression

Les machines à secousses-pression ont été sans cesse perfectionnées pour

augmenter leur puissance et leur taux de serrage.
Quelques autres procédés ont également été développés, par exemple : le
serrage par membrane souple, le soufflage du sable mais sans pouvoir
véritablement atteindre les hautes pressions de serrage procurées par des
machines à pistons multiples ou à impact.

62
 Moulage aux sables restant plastiques
 Domaine des moyennes pressions
— Le serrage à membrane souple
L’application de la pression de serrage à l’aide d’une membrane souple permet une
bonne répartition de l’effort de serrage sur toute la surface du sable, mais les parois
verticales ne sont pas très bien serrées. C’est un procédé simple qui permet de grandes
cadences (200 moules/h et plus).

Serrage à membrane souple

63
 Moulage aux sables restant plastiques
 Domaine des moyennes pressions

— Le serrage par soufflage

La machine comporte une tête de soufflage, avec arrivée de sable dans une chemise
cylindrique avec fentes de passage de l’air comprimé. Celui-ci chasse le sable dans le moule
par l’intermédiaire d’une buse, et le mouvement vertical du piston inférieur complète
le serrage du sable. Pour faciliter le remplissage du châssis et le serrage du sable, il faut
prévoir des filtres d’évacuation d’air sur les modèles et sur le marbre.

Avantages : fortes cadences.

Inconvénients : procédé limité, serrage
difficile dans les zones d’ombres créées par
le relief des modèles, usure des outillages
par abrasion du sable et nécessité d’avoir un
sable extrêmement propre pour ne pas
boucher la buse.

64
 Moulage aux sables restant plastiques
 Serrage haute pression (0,8 à 1,2 MPa) (8 à 12 bar)

L’augmentation de la pression de serrage permet d’obtenir des empreintes

présentant une plus grande dureté superficielle et une densité plus uniforme
qu’avec les moulages basse et moyenne pressions.
Il est mis en œuvre par des machines puissantes à serrage par pistons
multiples ou par impact à gaz ou à air comprimé.

65
 Moulage aux sables restant plastiques
 Serrage haute pression (0,8 à 1,2 MPa) (8 à 12 bar)
Serrage par écoulement d’air : Procédé ‘SEIATSU’

• Procédé le plus récent

• Serrage par pression dynamique exercée sur le sable par l’écoulement de l’air
sous pression à travers celui-ci
• Serrage complémentaire par presse
66
 Moulage aux sables restant plastiques
Serrage par écoulement d’air : Procédé ‘SEIATSU’

67
 Moulage aux sables restant plastiques

Serrage par écoulement d’air : Procédé ‘SEIATSU’

• Avantages
– Qualité de serrage permettant de diminuer les dépouilles et d’accroître
le ratio diamètre/ hauteur de motte de 1:1 à 2:1
– Meilleure exploitation de la surface utile de moulage (paroi de sable
faibles possibles) : plusieurs pièces /moule possibles
Économie de moulage
– Excellente précision dimensionnelle, silencieux, entretien minime

• Considérations particulières
– En phase de développement : fiabilité…

68
 Moulage aux sables restant plastiques
 Serrage haute pression
Procédé par explosion de gaz

• Onde de choc résultant de

l’explosion du mélange air
90 % + gaz naturel 10 %
• Pression 4 à 5 bars : serre
très élevée : précision
dimensionnelle, état de
surface, surépaisseur
d’usinage,…
– Adapté aux moules de
grandes dimensions
• Sécurité

69
 Moulage aux sables restant plastiques
Moulage mécanisé: Chantiers automatiques

Les progrès de la mécanique, de l’électronique et de l’informatique, les

nouveaux procédés de mise en œuvre des sables de moulage à vert et de
production des moules ont permis de développer l’automatisation des machines
et la mécanisation des fonderies.

Dans les chantiers de moulage de la plupart des

fonderies de série, toutes les opérations de manutention
et de moulage sont maintenant mécanisées,
synchronisées et automatisées. Seul le remmoulage des
noyaux reste, encore dans la plupart des cas, une
opération manuelle, assez complexe d’ailleurs à
mécaniser, sauf exceptions bien précises et très
spécialisées.

70
Moulage aux sables restant plastiques

Chantier de moulage automatique, capacité 300 moules/h

71
 Moulage machine sans châssis (en mottes)

Séduisant dans son principe, puisqu’il n’utilise pas de châssis, le moulage en mottes
est plus délicat à mettre en œuvre.
La suppression des châssis représente une économie d’investissement certaine et une
réduction des frais d’entretien, les châssis travaillant toujours dans des conditions
très dures (silice, fonte liquide, chocs).

Le moulage en motte peut se faire à joint horizontal ou vertical.

Moulage en mottes à joint horizontal

Machine individuelle
Il s’agit souvent d’un moulage double face, en machine secousses pression sur laquelle
on moule successivement la demi-partie inférieure et la demi-partie supérieure avant
de démouler l’outillage et de fermer le moule.
Au poste de moulage machine, on utilise des châssis ouvrants pour la confection du
moule remplacés ensuite par des jaquettes.

72
 Moulage machine sans châssis (en mottes)
 Moulage en mottes à joint horizontal

73
 Moulage machine sans châssis (en mottes)

 Moulage en mottes à joint vertical

Ce procédé, mis au point par la société DISA, a connu, au cours des 30 dernières
années un développement considérable grâce à la mise au point d’un principe de
moulage consistant à mouler une motte, en une seule opération, en reproduisant sur
ses deux faces externes les deux demi-parties d’un modèle.

Les machines de production (Disamatic ) dont le cycle est expliqué sur la figure
suivante:
les presses hydrauliques horizontales peuvent développer des pressions de
serrage réglables de façon continue entre 0 et environ 2,2 MPa (dureté des mottes
20 à 25 N/cm2), produisant des pièces moulées avec une très grande précision

74
 Moulage machine sans châssis (en mottes)
 Moulage en mottes à joint vertical

75
 Moulage machine sans châssis (en mottes)
 Moulage en mottes à joint vertical
— Avantages : c’est un procédé très productif, très fiable, qui permet de fabriquer
toutes sortes de pièces en fonte grise, fonte GS, même les plus compliquées comme
des carters de cylindres.
— Inconvénients : les conditions de moulage, de transfert des mottes (la motte
produite doit être serrée fortement contre la précédente pour former un moule et
pouvoir ensuite déplacer toutes les autres) et de coulée verticale imposent une qualité
du sable excellente, parfaitement mise au point, conforme aux spécifications,
constante dans ses caractéristiques, ce qui exige une sablerie équipée de matériel très
performant, notamment pour le malaxeur et les automatismes de réglage.

76
PROCEDES DE FONDERIE
Procédés spéciaux

Année Universitaire 2025-2026

 Procédés spéciaux

• Moulage en carapaces

• Moulage sous vide : V-process

• Moulage en modèle gazéifiable : Lost Foam

• Fonderie de précision : Cire perdue

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 Procédés spéciaux
Moulage en carapaces
• Résines thermodurcissables durcissant en contact d’un outillage
métallique chaud (précis)
• Production de grande série de pièces de dimensions < 1 m
• Procédé le plus utilisé : Procédé Cröning (C)
– Résine novolaque (phénolique) qui enrobe (2 à 5%) le sable
– Au contact d’un outillage (généralement en fonte) chaud (200 à 300 °C)
durcit pour former des carapaces ou des noyaux creux , 1 à 2 min de
cuisson selon épaisseur

79
Procédés spéciaux
Moulage en carapaces

a- fabrication des carapaces - Cycles des opérations

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Procédés spéciaux
Moulage en carapaces

b-Machine d’assemblage des carapaces par collage

c-coulées

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 Procédés spéciaux
Moulage en carapaces
• Mise en œuvre :
– Tir ou mise en place par gravité sur outillage chaud
– Formation d’une carapace
– Prise, renversement et éjection

Production de
la carapace

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Procédés spéciaux
Moulage en carapaces

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 Procédés spéciaux
Moulage en carapaces
• Avantages :
– Excellentes propriétés mécaniques
– Très bonne précision dimensionnelle
– Très bon état de surface
– Compatible avec tous alliages
• Inconvénients :
– Coût (résine, outillage,…)
– encombrement

Cröning adapté aux grandes séries de pièces de

petites à moyennes dimensions

84
 Procédés spéciaux
Moulage sous vide : V-process
• Procédé de moulage en sable sans liant : prise physique

• Procédé sous License (Japon),

• Plaque modèle et châssis sont

des caissons permettant la mise en

dépression de l’ensemble

• Elle est munie de filtre ou de tirées

d’air communiquant avec le caisson, de manière à plaquer le film

sur le modèle au moment de la dépression

85
 Procédés spéciaux
Moulage sous vide : V-process
1. 2. 3.

Serrer la plaque modèle Dépression afin que le film

Chauffer le film plastique puisse épouser parfaitement
les reliefs du modèle.
4. 5. 6.

Mettre en place le châssis Remplir le châssis par du Durcissement par dépression

sable sec + Tassement par
Vibration
7. 8. 9.

Démoulage Remmoulage Décochage par annulation

de la dépression

86
 Procédés spéciaux
Moulage sous vide : V-process

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 Procédés spéciaux
Moulage sous vide : V-process
• Avantages :
– Aucune préparation de sable, matériaux bon marché
– Excellente perméabilité du moule même pour des intensités de serrage
très élevées
– Hautes précisions géométriques et dimensionnelles des pièces coulées :
réduction de poids
– État de surface d’une qualité inégalée (avec revêtement)
– Aucune usure des châssis par suite des secousses ou du décochage
• Compétitivité :
– Dépouille non nécessaire
– Pas d’ébranlage pour le démoulage
– Pas de déformation du moule due au séchage ou à toute forme
d’évolution du liant
88
 Procédés spéciaux
Moulage à modèles perdus
Nous allons aborder les procédés de moulage qui utilisent des modèles en
matière fusible (polystyrène, cire, etc.) restant dans le moule au moment de
sa confection et qui sont éliminés par la suite, soit pendant la coulée (lost
foam , cas du polystyrène), soit avant la coulée, par chauffage du moule
(cire perdue, cas de la cire).

Le maintien des modèles dans le moule permet de

simplifier les opérations de moulage, de supprimer
les noyaux et de faire venir plus facilement des
formes complexes, en admettant des contre
dépouilles, l’opération de démoulage étant
supprimée.

Ces procédés permettent d’améliorer la précision dimensionnelle

des pièces obtenues, de réduire également la masse des pièces et
d’accroître la productivité ; ils sont donc un facteur de réduction
sensible des prix de revient.

89
 Procédés spéciaux
Lost Foam : Principe
• Moulage avec modèle gazéifiable
(détruit par la coulée)
• Application en industrie automobiles
depuis les 90
• Modèle en polystyrène mis dans un
réfractaire
• Au moment de la coulée, l’alliage
remplace le modèle
• Les produits de gazéification
dispersées dans le réfractaire

90
 Procédés spéciaux
Lost Foam : Principe

Le principe de ce procédé
consiste à fabriquer un modèle
en polystyrène expansé, noyé
ensuite dans le sable de
moulage. À la coulée, le métal
liquide vaporise le modèle et
remplit peu à peu l’empreinte

91
 Procédés spéciaux
Lost Foam : Principe
- Les modèles (Mousse injectée de grains de polystyrène expansés) sont injectés sur
des machines spéciales et sont pour la plupart montés en grappes

— l’enduisage est obligatoire ;

Pendant la phase de vaporisation du modèle, l’enduit seul permet de conserver
intégralement la forme et le volume de l’empreinte. Il doit être perméable pour
permettre l’évacuation des gaz émis par la destruction du polystyrène, tout en jouant
le rôle de régulateur du flux de métal au moment du remplissage de l’empreinte.

Ces enduits comprennent essentiellement des charges réfractaires (zircon, chamotte,

silicate d’alumine, talc, silice), des solvants (eau, alcools), des additifs et des liants pour
assurer la cohésion des charges et rigidifier l’enduit après séchage, effectué généralement
à basse température (40 à 50 oC) dans une étuve.

Le matériau de moulage, du sable siliceux sec, est versé dans des

bacs, autour des modèles, et compacté par vibrations mécaniques.

— la coulée se fait toujours à moule plein.

92
 Procédés spéciaux
Lost Foam : Principe
• Revêtement du modèle
– Le revêtement empêche la pénétration du métal dans le sable
– Permet une surface lisse à la pièce
• Compactage du sable
– La perméabilité du sable est primordiale pour l’échappement
des gaz et des résidus de la mousse
– La taille des grains de sable ainsi que la densité de
compactage sont contrôlées : éviter toute déformation ou
distorsion du modèle
• Le procédé lost foam est adapté pour les pièces de forme
complexe

93
 Procédés spéciaux
Lost Foam : cycle de fabrication

94
Procédés spéciaux
Lost Foam

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 Procédés spéciaux
Lost Foam
• Avantages :
– Amélioration de la qualité des pièces : précision,
absence de dépouille, pas de noyaux
– Augmentation de la productivité : densité de pièces au
moule plus importante (coulée en grappe)
– Plus grande flexibilité des moyens de production
– Amélioration des conditions de travail
• Difficultés :
– Nécessité de fabriquer des modèles : coût; technique
nouvelle pour les fondeurs

96
 Procédés spéciaux
Comparaison des procédés de moulage suivant les
tolérances dimensionnelles (alliages ferreux)

97
 Procédés spéciaux

Complexité des pièces en alliages ferreux

98
 Procédés spéciaux
Moulage de précision : cire perdue
• Moulage en moule destructible
avec modèle perdu (détruit
avant la coulée)
• Moulage de précision
• Etapes :
– Injection de la cire
– Assemblage en grappe
– Fabrication du moule (carapace)
– Décirage, cuisson, coulée

99
 Procédés spéciaux
Moulage de précision : cire perdue
 Injection de la cire
Des machines d'injection de cire
produisent les modèles en cire,
dans des outillages d'injection
métalliques reproduisant la
forme et la précision des pièces
qui seront réalisées dans divers
métaux.

100
 Procédés spéciaux
Moulage de précision : cire perdue

 Assemblage en grappe

Les modèles sont

assemblés en grappes
constituant une unité de
coulée homogène, avec le
système d'alimentation
nécessaire à chaque
pièce.

101
 Procédés spéciaux
Moulage de précision : cire perdue
 Fabrication du moule
– La grappe est garnie de
couches successives de
réfractaire par immersion dans
une barbotine et saupoudrage
de sable.
– Des machines de saupoudrage
font ensuite tomber en pluie un
sable réfractaire de
granulométrie appropriée.
– Les couches successives
constituent une carapace de
réfractaire uniforme autour de
la grappe en cire.

102
 Procédés spéciaux
Moulage de précision : cire perdue
 Décirage, cuisson, coulée
o Dans le four les modèles en cire s'écoulent
laissant dans la carapace leur empreinte exacte.

o La carapace se transforme en céramique, de

porosité et de résistance mécanique
appropriées.

• A la sortie du four, on coule le métal dans la

céramique chaude permettant au métal
d'épouser les détails les plus fins de la cavité
reproduisant les modèles en cire.
103
 Procédés spéciaux
Moulage de précision : cire perdue

104
 Procédés spéciaux
Moulage de précision : cire perdue
 Avantages :
• Formes complexes (ne nécessite pas
l’existence de joint de moulage)
• Très bonne précision dimensionnelle (0,1 mm)
• État de surface

 Inconvénients :
• Petite et moyenne série
• Cadence faible
• Procédé onéreux

 Domaines : Pièces aéronautiques, turbines, matériel médical.

105
Procédés spéciaux
Comparaison des tolérances

106