MD/ISJA/HSE2

MD/ISJA-Pb/HSE2

ANALYSE DES MODES DE

DEFAILLANCE, DE LEURS
EFFETS ET DE LEUR CRITICITE :
AMDEC

Sommaire
Sommaire

Disponibilité

Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité

Types d’AMDEC

Terminologie

Caractéristiques essentielles de l’AMDEC

Buts de l’AMDEC

Méthodologie :

1 Initialisation.
2 Constitution du groupe de travail
3 Analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE)
4 Criticité - Indices nominaux
5 Actions correctives
6 Criticité - Indices finaux
7 Suivi

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MD/ISJA-Pb/HSE2

Généralités
Généralités
Le souci permanent des responsables de maintenance est de fournir, à leurs
clients internes, des heures de bon fonctionnement de l’outil de production.

Passé le constat de l’écart de performance (non-disponibilité, non-qualité), le

responsable de maintenance doit envisager des actions visant à éradiquer les
dysfonctionnements.

L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effets et de leur

Criticité) est un outil méthodologique permettant l’analyse systématique des
dysfonctionnements potentiels d’un produit, d’un procédé ou d’une
installation.

Cette démarche offre un cadre de travail rigoureux en groupe associant les

compétences et expériences de l’ensemble des acteurs concernés par
l’amélioration de performance de l’entreprise. L’AMDEC permet de mobiliser
les ressources de l’entreprise autour d’une préoccupation commune à tous :

L’amélioration de la Disponibilité de l’outil de production.

Analyse
Analyse des
des modes
modes dede défaillance,
défaillance,
de
de leurs
leurs effets
effets et
et de
de leur
leur criticité
criticité
L’AMDEC est une méthode d’analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permets
de recenser systématiquement les défaillances potentielles d’un dispositif puis
d’estimer les risques liés à l’apparition de ces défaillances, afin d’engager les
actions correctives.

Disponibilité
Disponibilité

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 traitement des risques potentiels inhérents aux activités de production de

l’armement nucléaire.
 Puis étendue à l’ensemble des activités à risques (nucléaire civil ;
domaine aéronautique, spatial ; grands travaux), puis a été intégrée dans
les projets industriels.
 De nos jours, son emploi est très répandu dans le monde industriel soit
pour améliorer l’existant, soit pour traiter préventivement les causes
potentielles de non-performance des nouveaux produits, procédés ou
moyens de production.

Sa mise en oeuvre peut paraître fastidieuse.

Elle offre cependant une garantie supplémentaire pour l’entreprise

industrielle de l’amélioration de ses performances.

Son utilisation très tôt en phase de conception (du produit, du procédé ou

de l’outil de production) révèle la volonté de l’entreprise d’anticiper les
problèmes potentiels plutôt que d’en subir les conséquences à terme.
La disponibilité des moyens de production est leur aptitude à être en état
d’accomplir une mission déterminée dans des conditions données, à un instant
donné ou pendant un intervalle de temps donné

Elle s’exprime par le ratio :

S temps de fonctionnement
D= ---------------------------------------------------------
S temps de fonctionnement + S temps d’arrêt

La diminution des stocks « inter machines » dans les flux de production,

ajoutée à l’automatisation et à l’informatisation des moyens de production, pose
avec plus d’acuité le problème de la maîtrise de la disponibilité avec, pour
objectifs, la rentabilisation des investissements industriels.

L’analyse de disponibilité permet d’identifier globalement les sources de

perte de performance en production et de déterminer les actions à mener
(amélioration de la fiabilité et/ou amélioration de la « maintenabilité »).
Le concepteur et l’exploitant des moyens de production disposent de
nombreuses méthodes de construction de la disponibilité.

Parmi ces méthodes, on peut recenser :

le diagramme cause-effet
les arbres de défaillance

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l’AMDE et l’AMDEC qui tiennent une place importante du fait

de la rigueur qu’elles suggèrent.

Il est à noter que l’efficacité de la méthode dépendra largement du choix

de l’outil en fonction des objectifs recherchés et de la situation initiale.
L’AMDEC, par l’évaluation de la criticité des conséquences des défaillances,
permet de les classer par importance et de préparer un plan d’action visant à
optimiser le moyen de production et, ainsi, à réduire la criticité (actions sur la
probabilité d’apparition de la défaillance et/ou sur la gravité de la conséquence).

Trois
Trois types
types d’AMDEC
d’AMDEC

Il existe globalement trois types d’AMDEC suivant que le système analysé est :

— le produit fabriqué par l’entreprise ;

— le processus de fabrication du produit de l’entreprise ;

— le moyen de production intervenant dans la production du produit de

l’entreprise.

AMDEC-Produit
AMDEC-Produit
Est utilisée pour l’aide à la validation des études de définition d’un nouveau
produit fabriqué par l’entreprise.

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Elle est mise en oeuvre pour évaluer les défauts potentiels du nouveau produit et
leurs causes. Cette évaluation de tous les défauts possibles permettra d’y
remédier, après hiérarchisation, par la mise en place d’actions correctives sur la
conception et préventives sur l’industrialisation

AMDEC-Process
AMDEC-Process
Est utilisée pour étudier les défauts potentiels d’un produit nouveau ou
non, engendrés par le processus de fabrication.

Elle est mise en oeuvre pour évaluer et hiérarchiser les défauts potentiels
d’un produit dont les causes proviennent de son processus de fabrication.

S’il s’agit d’un nouveau procédé, l’AMDEC-Process en permettra

l’optimisation, en visant la suppression des causes de défaut pouvant agir
négativement sur le produit.

S’il s’agit d’un procédé existant, l’AMDEC-Process en permettra

l’amélioration.

AMDEC-
AMDEC- Moyen
Moyen de
de production
production

L’AMDEC - Moyen de production, plus souvent appelée AMDEC-Moyen,

permet de réaliser l’étude du moyen de production lors de sa conception ou
pendant sa phase d’exploitation.

À la conception du moyen de production, la réalisation d’une AMDEC permet

de faire le recensement et l’analyse des risques potentiels de défaillance qui
auraient pour conséquence d’altérer la performance globale du dispositif de
production, l’altération de performance pouvant se mesurer par une disponibilité
faible du moyen de production.
Analyse conduite sur la base des plans et/ou prototypes du moyen de production.

L’objectif est généralement ici de :

— modifier la conception ;

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— lister les pièces de rechange ;

— prévoir la maintenance préventive.

Pour un moyen de production en cours d’exploitation, la réalisation d’une

AMDEC permet l’analyse des causes réelles de défaillance ayant pour
conséquence l’altération de la performance du dispositif de production. Cette
altération de performance se mesure par une disponibilité faible du moyen de
production. Dans ce cas de figure, l’analyse est conduite sur le site, avec des
récapitulatifs des pannes, les plans, les schémas, etc.

L’objectif est généralement ici de :

— connaître l’existant ;
— améliorer ;
— optimiser la maintenance (gamme, procédures, etc.) ;
— optimiser la conduite (procédures, modes dégradés, etc.).

Terminologie
Terminologie
Fonction
La norme NF EN 1325-1 définit la notion de fonction comme l’action d’un
produit ou de ses constituants exprimée exclusivement en termes de finalité. Une
fonction peut être :

— une fonction de service : action attendue d’un produit (ou réalisée par
lui) pour répondre au besoin d’un utilisateur donné ;
(Exemple : trier, écrire, guider, transporter)
— une fonction technique : action interne au produit (entre ses constituants)
définie par le concepteur-réalisateur, dans le cadre d’une solution pour
assurer les fonctions de service ;

— une fonction principale : fonction pour laquelle le produit ou le constituant

est créé ;

— une fonction secondaire (ou complémentaire) : toute fonction autre que la

ou les fonctions principales ;

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— une fonction d’estime (ou esthétique) : ces fonctions, du type « être

esthétique » ou « être en or » ou le paraître, n’ont pas d’usage à
proprement parler ;

— une fonction de contrainte : elle traduit des réactions ou des résistances à

des éléments du milieu extérieur, la contrainte étant l’action de ce milieu
extérieur sur le moyen de production étudié.

Critère d’appréciation :
C’est le critère retenu pour apprécier la manière dont une fonction est
remplie ou une contrainte respectée. Les fonctions seront nommées à chaque
fois que cela est possible en utilisant un verbe plus un nom qui ont des
paramètres mesurables.

Exemple : Ecrire sur une surface plate verticale de couleur blanche,

Transporter cinq personnes à une vitesse moyenne de 90km/h.

Défaillance

Une défaillance est la cessation de l’aptitude d’une entité à accomplir une

fonction requise (norme X 60-500). Une défaillance désigne tout ce qui paraît
anormal, tout ce qui s’écarte de la norme de bon fonctionnement.
Elle Peut être :

complète ; il s’agit de la cessation de la réalisation de la fonction

du dispositif.
partielle ; il s’agit de l’altération de la réalisation de la fonction
d’un dispositif.

Ex : impossible de démarrer la voiture // panne du circuit d’éclairage

Mode de défaillance

Un mode de défaillance est la manière par laquelle un dispositif peut venir

à être défaillant, c’est-à-dire à ne plus remplir sa fonction.
Le mode de défaillance est toujours relatif à la fonction du dispositif. Il
s’exprime toujours en termes physiques.

Ex : blocage, grippage, rupture, fuite

Cause de défaillance

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Une cause de défaillance est l’événement initial pouvant conduire à la

défaillance d’un dispositif par l’intermédiaire de son mode de défaillance.
Plusieurs causes peuvent être associées à un même mode de défaillance. Une
même cause peut provoquer plusieurs modes de défaillance.

Ex : encrassement, corrosion, dérive d’un capteur

Effet de la défaillance

L’effet d’une défaillance est, par définition, une conséquence subie par
l’utilisateur. Il est associé au couple (mode-cause de défaillance) et correspond à
la perception finale de la défaillance par l’utilisateur.

Ex : arrêt de production, détérioration d’équipement, explosion, pollution...

Dans la suite de cet article, seule l’AMDEC-Moyen est étudiée.

Globalement il n’existe pas de différence fondamentale de fond avec les autres
champs d’application (produit et process).

Mode de détection

Une cause de défaillance étant supposée apparue, le mode de détection est

la manière par laquelle un utilisateur (opérateur et/ou mainteneur) est susceptible
de détecter sa présence avant que le mode de défaillance ne se soit produit
complètement, c’est-à-dire bien avant que l’effet de la défaillance ne puisse se
produire.
Ex : détection visuelle, température, odeur…

Criticité

La criticité est une évaluation quantitative du risque constitué par le

scénario (mode-cause-effet-détection) de défaillance analysé. La criticité est
évaluée à partir de la combinaison de trois facteurs :
— la fréquence d’apparition du couple mode-cause ;
— la gravité de l’effet ;
— la possibilité d’utiliser les signes de détection.
• Ex: une défaillance critique est une défaillance dont
l’apparition du couple mode-cause est très fréquente, dont la

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gravité de l’effet est grande et dont il n’existe pas de moyen

pour la détecter avant l’apparition de l’effet.

Caractéristiques
Caractéristiquesessentielles
essentielles
de
del’AMDEC
l’AMDEC
L’AMDEC est une méthode inverse de celle mise en oeuvre pour la conception,
puisqu’elle est réalisée pour analyser comment un dispositif conçu peut être
amené à ne pas fonctionner et quelles seront les conséquences de ses
dysfonctionnements sur :

le dispositif de production
le produit fabriqué
et la sécurité des personnes et des biens.

L’AMDEC est une méthode d’analyse inductive rigoureuse

Elle permet par une recherche systématique :

— des modes de défaillance d’un moyen de production (par exemple : perte
d’une fonction, dégradation dans la réalisation d’une fonction, réalisation
intempestive de la fonction) ;

— des causes de défaillance générant les modes de défaillance.

Ces causes peuvent se situer au niveau des composants du moyen de production
ou être dues à des sollicitations extérieures ;

— des conséquences des défaillances sur le moyen de production, sur son

environnement, sur le produit ou sur l’homme ;

— des moyens de détection pour la prévention et/ou la correction des

défaillances.

La méthode est qualifiée d’inductive car son point de départ est la recherche des
événements élémentaires pour en déduire les conséquences finales.

Par opposition, les méthodes déductives consistent à analyser la

conséquence finale pour en rechercher les événements élémentaires.

L’AMDEC est une méthode de travail de groupe qui réunit :

— des compétences dans le domaine des études et des méthodes

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— des expériences dans le domaine de la maintenance, des méthodes, de la

fabrication et de la qualité.

La création du groupe de travail permet l’apport « vivant » de la connaissance,

de l’expérience et du bon sens. Elle permet également la réunion des personnes
qui n’ont pas tendance à se rencontrer naturellement dans un esprit constructif.
La constitution du groupe de travail facilite l’association des différents acteurs à
l’oeuvre commune qu’est la construction de la disponibilité.

L’AMDEC doit analyser la conception du moyen de production pour préparer

son exploitation, afin qu’il soit fiable et maintenable dans son environnement
opérationnel. Pour parvenir à ce but, le propriétaire de l’installation exige :
— qu’elle soit intrinsèquement fiable ;
— de disposer des pièces de rechange et des outillages adaptés ;
— de disposer des procédures ou aides minimisant les temps d’immobilisation
du moyen par la diminution du temps d’intervention (diagnostic, réparation ou
échange et remise en service);
— que les personnels (d’exploitation et de maintenance) soient formés ;
— qu’une maintenance préventive adaptée soit réalisée, afin de réduire la
probabilité d’apparition de la panne.
L’AMDEC va permettre d’atteindre ces objectifs en traitant systématiquement
Les paramètres suivants :

Recensement et définition des fonctions :

— du moyen de production ;
— des sous-systèmes ;
— des composants.
Analyse des défaillances par :
— le recensement des modes de défaillance ;
— l’identification des causes de défaillance ;
— l’évaluation des risques ;
— la recherche des modes de détection

Hiérarchisation des défaillances avec la cotation de la criticité qui va permettre

d’estimer, pour chaque défaillance, trois critères de définition :
— la fréquence d’apparition de la défaillance (indice F) ;
— la gravité des conséquences que la défaillance génère (indice G) ;
— la non-détection de l’apparition de la défaillance, avant que cette
dernière ne produise les conséquences non désirées (indice D).

Chacun de ces critères sera évalué avec une table de cotation établie sur 5
niveaux, pour le critère de gravité, et sur 4 niveaux, pour les critères de

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fréquence et de non-détection. Les tableaux 1, 2 et 3 présentent un exemple de

barème de cotation de la criticité.

L’indice de criticité est calculé pour chaque défaillance, à partir de la

combinaison des trois critères précédents, par la multiplication de leurs notes
respectives :

C=FxGxD

 TABLEAU 1 INDICE DE FREQUENCE

 TABLEAU 2 INDICE DE GRAVITE
 TABLEAU 3 INDICE DE NON DETECTION

Tableau 1– Indice de fréquence F (1)

Valeurs Fréquence d’apparition de la défaillance

de F
1 Défaillance pratiquement inexistante sur des installations
similaires en exploitation, au plus un défaut sur la durée de vie
de l’installation.

2 Défaillance rarement apparue sur du matériel similaire

existant en exploitation (exemple : un défaut par an)
ou
Composant d’une technologie nouvelle pour lequel toutes les

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conditions sont théoriquement réunies pour prévenir la

défaillance, mais il n’y a pas d’expérience sur du matériel
similaire.

3 Défaillance occasionnellement apparue sur du matériel similaire

existant en exploitation (exemple : un défaut par trimestre).

4 Défaillance fréquemment apparue sur un composant connu ou

sur du matériel similaire existant en exploitation (exemple : un
défaut par mois)
ou
Composant d’une technologie nouvelle pour lequel toutes les
conditions ne sont pas réunies pour prévenir la défaillance, et il
n’y a pas d’expérience sur du matériel similaire.

(1) L’indice de fréquence F est établi pour chaque association composant,

mode, cause.

Tableau 2 – Indice de gravité G

Valeurs Gravité de la défaillance (1)

de G
1 Défaillance mineure : aucune dégradation notable
du matériel (exemple : TI <10 min).
2 Défaillance moyenne nécessitant une remise en
état de courte durée
(exemple 10 min < TI <30 min).

3 Défaillance majeure nécessitant une intervention

de longue durée (exemple 30 min < TI <90 min)
ou

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Non-conformité du produit, constatée et corrigée

par l’utilisateur du moyen de production.

4 Défaillance catastrophique très critique nécessitant

une grande intervention (exemple TI > 90 min)
ou
Non-conformité du produit, constatée par un client
aval (interne à l’entreprise)
ou
Dommage matériel important (sécurité des biens).

5 Sécurité/Qualité : accident pouvant provoquer des problèmes de

sécurité des personnes, lors du dysfonctionnement
Ou
lors de l’intervention
ou
Non-conformité du produit envoyé en clientèle.

1) L’effet de la défaillance s’exprime en termes de durée d’arrêt, de

non-conformité de pièces produites, de sécurité de l’opérateur.
TI : temps d’interruption.

Tableau 3 – Indice de non-détection D

Valeurs de D Non-détection de la défaillance (1)

1 Les dispositions prises assurent une détection

totale de la cause initiale ou du mode de
défaillance, permettant ainsi d’éviter l’effet le plus
grave provoqué par la défaillance pendant la production.

2 Il existe un signe avant-coureur de la défaillance

mais il y a risque que ce signe ne soit pas perçu par
l’opérateur. La détection est exploitable.

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3 La cause et/ou le mode de défaillance sont difficilement

décelables ou les éléments de détection sont
peu exploitables. La détection est faible.

4 Rien ne permet de détecter la défaillance avant que

l’effet ne se produise : il s’agit du cas sans détection.

1) Signes avant-coureurs : bruit, vibration, accélération, jeu anormal,

échauffement, visuel...

Définition
Définition des
des actions
actions correctives
correctives ::

— description des actions correctives à mettre en oeuvre pour remédier

définitivement aux défaillances. La description de l’action corrective
intègre la responsabilité de mise en oeuvre ainsi que le délai ;

— estimation de la criticité après application des actions correctives.

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Si le nombre de niveau d’évaluation de la criticité est normalisé, et reste toujours

le même, la signification de chacun des indices est toujours spécifique à chaque
application.

Par exemple, pour la notion de gravité, le temps d’arrêt d’une installation qui
représente une défaillance majeure n’aura pas la même amplitude d’un site de
production à l’autre.

Cependant il est important que les grilles d’évaluation restent identiques

pour une même étude AMDEC, pendant toute sa durée.

Méthodologie
Méthodologie
 Démarche en sept étapes
Initialisation.
Constitution du groupe de travail .
Analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE) .
Criticité - Indices nominaux .
Actions correctives .
Criticité - Indices finaux.
Suivi .

Initialisation
Initialisation
Une AMDEC peut être exigée dès le cahier des charges définissant un moyen de
production ou par un contrat spécifique, pour toute nouvelle conception d’un
bien d’équipement.
Elle est généralement prévue dans le planning et les ressources du projet.
Dans ce cas, elle doit être engagée dès les premières phases de la conception du
moyen de production et se poursuivre en phase d’étude lorsque les composants
sont définis, et avant que la définition détaillée ne soit figée.

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Les demandeurs d’une AMDEC sur un dispositif précis et le décideur

ayant le pouvoir de mise en oeuvre des actions correctives se fixent un délai et
les limites de l’étude (niveau de précision, possibilités de remise en cause, etc.)
qui doivent être consignés dans un dossier de synthèse AMDEC.

Ils doivent se réunir et préparer les supports nécessaires à l’étude du moyen de

production, c’est-à-dire :
— sa représentation concrète qui le définit (cahier des charges, plans,
nomenclatures des composants, gammes de fabrication et moyens de contrôle) ;
— sa décomposition fonctionnelle, qui comprend :
• un découpage du moyen de production en sous-systèmes jusqu’au
niveau de décomposition souhaité (composant élémentaire ou module dont on
peut faire l’échange standard),
• une description des fonctions réalisées par chaque composant sur les
différents sous-systèmes, des liens de dépendance (ou de cause à effet) existant
entre ces fonctions. Cette description des fonctions réalisées ainsi que les liens
d’interdépendances entre composants sont formalisés dans des tableaux
d’analyse fonctionnelle.

22 Constitution
Constitution du
du groupe
groupe de
de travail
travail

Le demandeur constitue un groupe de travail pluridisciplinaire qui est composé

des personnes responsables et concernées pouvant apporter des informations
nécessaires à l’analyse, grâce à leurs connaissances techniques ou à leurs
expériences sur des moyens similaires.

L’étude AMDEC est animée par une personne ayant les compétences
méthodologiques et la personnalité requise pour assurer l’organisation, le
déroulement et l’animation de l’étude AMDEC.

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MD/ISJA-Pb/HSE2

L’étude est gérée par le pilote (le demandeur ou l’investisseur) assisté de

l’animateur.

Le groupe de travail comprend impérativement :

— un représentant du service procédant à l’investissement du moyen de

production ;
— le concepteur du moyen étudié ;
— un utilisateur futur du moyen étudié ;
— un mainteneur futur du moyen étudié.

Le groupe réunit aussi, en fonction des ordres du jour et des besoins spécifiques:

— un spécialiste ou expert d’un sujet traité ponctuellement ;

— les services Qualité, Fiabilité, Sécurité, Essais, Achats.

33Analyse
Analyse des
des modes
modes de de
defaillance
defaillance et
et de
de leurs
leurs effets
effets
 Pour chaque élément du moyen de production, le groupe de travail
détermine et énumère dans la feuille AMDEC les éléments suivants :

 Composant
 Fonctions du composant
 Modes de défaillance
 Causes
 Effets
 détection

4.
4. Criticité
Criticité -- indices
indices nominaux
nominaux
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MD/ISJA-Pb/HSE2

Lorsque l’AMDE (globale ou pour un composant) a été réalisée, une cotation

des risques est effectuée pour toutes les défaillances précédemment identifiées.

L’évaluation des risques potentiels se traduit par le calcul de la criticité, à

partir de l’estimation des indices de fréquence, de gravité et de non-détection.

La criticité est inscrite dans l’ensemble des colonnes.

Indice F :

relatif à la fréquence d’apparition de la défaillance. Cette fréquence

exprime la probabilité combinée d’apparition du mode de défaillance par
l’apparition de la cause de la défaillance.

L’indice F est déterminé à partir du barème de cotation (cf. tableau).

La note octroyée est comprise entre 1 et 4.

Indice G :

relatif aux conséquences provoquées par l’apparition du mode de défaillance en

termes de :

— temps d’intervention (TI), composante du temps d’immobilisation du

moyen de production qui correspond au temps actif de maintenance corrective
(diagnostic + réparation ou échange + remise en service) ;
— qualité des pièces produites ;
— sécurité des hommes ou des biens.

L’indice sanctionne uniquement l’effet le plus grave produit par le mode de

défaillance, même lorsque plusieurs effets ont été identifiés.

L’indice G est déterminé à partir du barème de cotation (cf. tableau).

La note octroyée est comprise entre 1 et 5.

19
MD/ISJA-Pb/HSE2

Elle est systématiquement 5, si :

— l’effet peut impliquer des problèmes de sécurité des personnes, en
dysfonctionnement ou en intervention ;
— l’effet entraîne l’envoi en clientèle d’un produit non conforme.

Indice D :
relatif à la possibilité de détecter la défaillance (couple mode de
défaillance - cause) avant qu’elle ne produise l’effet.
L’indice D est déterminé à partir du barème de cotation (cf. tableau).

La note est comprise entre 1 et 4.

Indice C :

C=FxGxD

hiérarchiser les défaillances ;

recenser celles dont le niveau de criticité est supérieur à une limite
constante et caractéristique du dispositif considéré.

L’ indice C peut être contractuellement imposé. Le seuil de criticité varie

en fonction des objectifs de fiabilité ou des technologies traitées.

55Actions
Actions correctives
correctives

Une diminution de la critique peut être obtenue :

— par la mise en oeuvre de modifications ou d’améliorations de la conception
de l’installation, qui permettront :
• soit de rendre le moyen de production plus fiable (diminuer la fréquence
d’apparition de l’aléa),
• soit de rendre le moyen de production plus maintenable (diminuer le
temps d’immobilisation par la réduction des effets des défaillances) ;
— par la mise en oeuvre de dispositions organisationnelles concernant la
maintenance ou la conduite de l’installation
(Exemple : définir la gamme de maintenance préventive, écrire les modes
opératoires de réglage, mettre en stock des pièces de rechange, etc.).

Le choix du type d’action corrective à mettre en place doit être guidé par le
critère le plus pénalisant dans la note de criticité.

20
MD/ISJA-Pb/HSE2

Par exemple, si la criticité d’une défaillance est élevée du fait de la

fréquence, l’action corrective doit viser à diminuer prioritairement la fréquence.

Quand aucune action corrective ne peut permettre de ramener l’indice de

gravité au-dessous de 4, le groupe de travail devra définir une action visant à
maintenir ou à ramener les deux autres critères (fréquence et non-détection) à
une valeur égale à 1.

De la même manière, quand aucune action corrective ne permet de

ramener l’indice de fréquence au-dessous de 4, l’action corrective définie par le
groupe de travail doit permettre de ramener ou de maintenir les deux autres
critères (gravité et détection) à une valeur égale à 1.

Plan d’actions :
La première sous-colonne de ce groupe permet de codifier le type
d’actions correctives

La seconde sous-colonne permet d’inscrire la description de l’action

exprimée en termes d’objectif. Il ne s’agit pas ici de décrire dans le détail
l’action projetée, mais d’en formaliser les résultats attendus.

La troisième sous-colonne permet d’inscrire :

— le nom du responsable de la mise en oeuvre de l’action
corrective envisagée ;
— l’estimation du délai pour mettre en oeuvre l’action corrective

66 Criticité
Criticité -- Indices
Indices finaux
finaux
Lorsque la définition d’une action corrective a été réalisée, une cotation des
risques après mise en oeuvre de l’action corrective est effectuée.

L’évaluation des risques potentiels se traduit par le calcul de la nouvelle

criticité, à partir de l’estimation des nouveaux indices de fréquence, de gravité et
de non-détection. La nouvelle criticité est inscrite dans l’ensemble des colonnes
en utilisant le même barème de cotation que celui ayant servi à la cotation
initiale.

Indice F’ :

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MD/ISJA-Pb/HSE2

L’amélioration de la note de fréquence F s’obtient par une action sur la

fiabilité du composant analysé ou sur les conditions d’utilisation ou par une
action de maintenance préventive systématique; C’est l’action à rechercher en
priorité.

Indice G’ :
L’amélioration de la note de gravité G s’obtient par une action sur la
maintenabilité ou sur l’aptitude à diagnostiquer et à réparer plus rapidement.
Cela peut entraîner des modifications de conception (suivi de la qualité produite,
confinement des risques, etc.).

Indice D’ :
L’amélioration de la note de non-détection D s’obtient en agissant sur la
validation de la conception (calculs, essais, etc.), et/ou sur une aide à la
supervision, par une maintenance préventive.

Indice C’ : C’ = F’ x G’ x D’, qui permettra de quantifier le progrès réalisé.

Une fois les actions correctives identifiées et déterminées, le décideur validera la

mise en application des actions correctives proposées par le groupe, en tenant
compte des délais prévus, des coûts.

Suivi
Suivi
Le suivi est un aspect fondamental pour le succès de la mise en oeuvre de
l’AMDEC. Pour toutes les mesures décidées, des responsables ont été désignés
et un plan d’action permet de définir les actions précises découlant des
modifications envisagées.

Le suivi va permettre de vérifier que toutes les actions décidées ont été
réalisées et que les nouvelles valeurs de criticité sont effectivement atteintes.

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MD/ISJA-Pb/HSE2

23
 MD/ISJA-Pb/HSE2

Tableau 4 – Feuille d’analyse AMDEC

D’après la norme CNOMO AMDEC - Moyen de production Folio /

E41.50.530.N
Édition juin 1994

Fournisseur : Rédacteur : Criticité : Actions Criticité :

Système : Service : Indices correctives Indices finaux
Sous-système : Date : Réf : nominaux

Composant Fonctions Modes de Causes Effets Détection TI F G D C Actions Resp./ TI’ F’ G’ D’ C’

défaillance Délai
Rep 1 Rep 2 Rep3 Rep 4 Rep 5 Rep 6 Rep 7 Rep 8 Rep 9

24