ROYAUME DU MAROC

UNIVERSITE MOHAMED DE RABAT

ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS

DEPARTEMENT : GENIE DES PROCEDES INDUSTRIELS

Procédé de production d’engrais MAP, DAP

 Présentation
de l’unité de fabrication des engrais MAP et
DAP

I- Idée générale sur les engrais

1- Historique d’engrais :

On reconnut l’utilité d’engrais dès la plus haute antiquité. Ce furent, toutefois, les romains
qui employèrent les premiers fumiers de façon systématique, pour enrichir les sols qu’ils
cultivaient. Ce procédé est encore utilisé de nos jours, il donne d’excellents résultats. Une telle
pratique ne reposait au départ, sur aucune base scientifique confirmée puisque les anciens
pensaient que les plantes se nourrissaient de composés organiques présents dans le sol. Cette
hypothèse ne fut contestée qu’au XVI° siècle, lorsque Bernard Palinez (1510 - 1589) affirma
que les végétaux ne peuvent assimiler que des produits minéraux existant dans l’eau. Lavoisier
découvrit en 1792, et formula le premier, les relations qui amènent le monde végétal au monde
minéral. Au siècle suivant, les français Payen et Boussignault et l’Allemand Liebig établissent
le rôle fertilisant de certaines matières minérales et permettent à l’industrie des engrais
chimiques de se développer à partir de 1860.
Parmi les matières minérales, celles contenant le phosphate s’avèrent toujours
irremplaçables en agriculture vu le rôle que joue cet élément dans le développement des plantes,
leur croissance, la rigidité de leurs tissus et même dans la résistance qu’elles opposent aux
maladies. Pour illustrer son rôle, rappelons ce qu’a été écrit par ISSAAC ASSIMOV, professeur
de biochimie à l’école de médecine de Boston : « Remplacer le charbon par l’énergie nucléaire,
le bois par les matières plastiques, la viande par les protéines de synthèse et l’isolement par
l’amitié, nous pouvons y arriver. Il n’y a par contre, aucune substitut de rechange pour le
phosphore ».
Le phosphore n’a, à ces égards, aucun substitut et ce fait même qui explique toute
l’importance de l’industrie des engrais phosphatés et la diversité des engrais qu’elle formule.

2- Définition d’engrais :

Les engrais sont des composés chimiques qui donnent au sol les éléments fertilisants dont
il a besoin. Ces éléments peuvent exister naturellement dans le sol ou y sont apportés
artificiellement sous différentes formes :

 Sous forme stable dans la solution sol, ces engrais sont presque immédiatement utilisés
par la plante,
 Sous forme de cations ou d’anions échangeables, fixés par le complexe absorbant du sol,
 ces ions sont progressivement mis à la disposition de la plante.

3- Rôle des principaux éléments constituants les engrais :

Les différents éléments nécessaires à la croissance des végétaux sont :
a) Eléments fertilisants majeurs : L’azote, le phosphore et le potassium,
b) Eléments fertilisants secondaires : Le calcium, le magnésium, le soufre et le sodium,
c) Oligo-éléments : Bore, chlore, cuivre, magnésium, molybdène et le zinc,
d) Les oligo-éléments qui participent à faible dose à la nutrition des végétaux (quelques
centaines de grammes à quelques kilogrammes par hectare). Au-delà d’une certaine
concentration, ils deviennent toxiques pour les plantes :

L’azote : Elément fondamental de la matière vivante, il est également l’un des

principaux constituants de la chlorophylle,
Le phosphore : favorise la croissance et le développement de la plante, ainsi que
la rigidité des tissus et la résistance aux maladies,
Le potassium : Elément qui participe à la synthèse des protéines et accroît la
résistance de la plante contre les parasites.
Les rôles de ces éléments peuvent être liés comme c’est le cas de l’azote et la potasse. Il y
a une interaction positive entre ces éléments ; c’est à dire que l’action de deux éléments à la fois
est bien supérieure à la somme des actions de chaque élément utilisé seul. Ces éléments se
trouvent à l’état naturel : phosphate, nitrates, différents sels de potassium ; mais ils ne sont
généralement pas directement utilisables comme des engrais, c’est la raison pour laquelle
l’industrie prépare toute une gamme d’engrais chimiques dont la consommation s’accroît
d’environ de 10% chaque année.

4- Différentes formes d’engrais :

Les engrais peuvent se présenter sous différentes formes solides ou liquides :

 Les engrais pulvérulents sont constitués de fines particules d’une dimension
maximale de 2 à 3mm, cette forme est de moins en moins utilisée,
 Les engrais granulés : sont sous forme de particules solides de taille comprise entre
une limite inférieure et une limite supérieure, le plus souvent entre 2 et 4mm,
 Les engrais liquides : sont des solutions aqueuses de sels fertilisants.

5- Terminologie d’engrais :
 Engrais simples : Ce sont des engrais ayant une teneur déclarée en un seul élément
fertilisant majeur N, P ou K,
 Engrais composés : Ce sont des engrais ayant des teneurs déclarées en au moins
 deux éléments fertilisants majeurs. Il s’agit des engrais binaires (NP, PK, NK) ou
des engrais ternaires (NPK).
6- Formules d’engrais fabriqués à partir du phosphate naturel :

Parmi les formules d’engrais fabriqués à partir du phosphate naturel, on peut citer :
a) Engrais simples :

Le simple superphosphate SSP : 18 % en P2O5,

Le triple superphosphate TSP : 45 % en P2O5.
b) Engrais composés (binaires) :

Le phosphate mono ammoniaque : MAP (11- 55 - 0),

Le phosphate di ammoniaque : DAP (18 - 46 - 0),
Le sulfo-phosphate d’ammonium : ASP (19 - 38 - 0).
c) Engrais composés (ternaires) :

A partir des engrais composés binaires cités ci-dessus, on peut fabriquer des engrais
ternaires par l’addition physique des composés tels que : le chlorure de potassium KCl ou
le sulfate de potassium K2SO4
Les engrais phosphatés représentent de loin le plus grand débouché pour le phosphate
minéral, l’acide phosphorique apparaît comme la matière de base la plus répandue pour
l’industrie moderne des engrais. Les engrais phosphatés commerciaux sont les
superphosphates simples et triples, les phosphates d’ammonium et les engrais composés
NPK.
De nos jours, les phosphates d’ammonium, en particulier le mono ammonium
phosphate (MAP) et le di ammonium phosphate (DAP) sont les engrais phosphatés les
plus employés dans le monde du fait de leur titrage en éléments fertilisants et de leurs
propriétés physiques. Les phosphates d’ammonium sont obtenus par la neutralisation de
l’acide phosphorique (H3PO4) par l’ammoniac (NH3). La présence simultanée et combinée
du P2O5 et de l’azote a un effet sur l’action fertilisante du phosphore et contribue à
augmenter son absorption par la plante. Les phosphates d’ammonium purs sont des
composés cristallins obtenus par la neutralisation de l’acide phosphorique avec
l’ammoniac.
 Les principales caractéristiques physico-chimiques du MAP et du DAP sont :

Caractéristiques MAP DAP

Rapport molaire 1 2

pH 4 7,8

Masse molaire (g/mol) 115,08 132,12

Pur : Pur :
N2 : 12,17, P2O5 : 61,74 N2 : 21,18, P2O5 : 53,76
Composition (%)
Commercial : Commercial :
N2 : 11, P2O5 : 55 N2 : 18, P2O5 : 46

Procédé
de fabrication des engrais MAP et DAP

La fabrication des engrais azotés consiste à neutraliser les acides phosphoriques par
l’ammoniac, cette réaction est exothermique. Toutefois l’instabilité du phosphate tri-
ammoniaque (NH4)3PO4 dans les conditions de fabrication amène à limiter la neutralisation par
le contrôle analytique du rapport molaire :
𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆 𝒎𝒐𝒍𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑵𝑯𝟑
𝑹𝑴 =
𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆 𝒎𝒐𝒍𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑯𝟑𝑷𝑶𝟒

 Les matières premières utilisées sont :

 Acide phosphorique à des concentrations de 29% et 54 % P2O5.
 Ammoniac liquide.
 Acide sulfurique.
 Et phosphate brut comme ballast (matière de remplissage).

 Les utilités :
 Vapeur basse pression (BP)
 Vapeur moyenne pression (MP)
 Fuel lourd n°2
 Eau brute
 Air de service
  Air d’instrument

 Les matières additives :

 Anti-mousse (nécessaire pour la production du TSP)
 Anti-mottant (Huiles aminées d’enrobage)
 Pigments (colorants : noir, brun,…)

Le procédé consiste à effectuer la neutralisation en deux étapes :

 Une pré-neutralisation de l’acide phosphorique par le NH3 jusqu'à un rapport molaire RM
= 1,4 pour le DAP et RM = 0,6 pour le MAP, ce qui correspond à une fluidité maximale
de la bouillie et des pertes moindres en ammoniac par tension de vapeur. Cette première
étape s’effectue dans un réacteur préneutraliseur PN agité et d’un volume de 80m3.

 Une ammonisation complémentaire jusqu’à l’obtention d’un RM = 1,8 pour le DAP et

RM= 1 pour le MAP, ce qui favorise la cristallisation.

On constate que la chaleur dégagée aux deux stades de la réaction provoque l’évaporation
de la plus grande quantité d’eau introduite du fait de la dilution de l’acide phosphorique. Ainsi
que toute la masse gazeuse dégagée du PN et du granulateur qu’est récupérée pour subir un
lavage au niveau de la section de lavage afin d’améliorer le rendement en NH 3 en récupérant
l’ammoniac non réagit au cours des deux étapes de neutralisation. La fabrication fait appel
l’intervention des étapes suivantes :

 Réaction,
 Granulation,
 Séchage,
 Classification granulométrique,
 Lavage des gaz et assainissement des équipements,
 Conditionnement du produit.

I- Réaction :
Les réactions de base correspondantes s’écrivent respectivement :
H3PO4 + NH3 (NH4) H2PO4 + 32,19Kcal/mol : MAP
H3PO4 + 2NH3 (NH4)2HPO4 + 51,45Kcal/mol : DAP

1- Réaction dans le Préneutraliseur :

La réaction entre la vapeur d’ammoniac et l’acide phosphorique commence dans le
préneutraliseur. Ce dernier est équipé d’un agitateur qui permet de réduire les mousses, circuler
le fluide, améliorer l’absorption d’ammoniac, homogénéiser le milieu réactionnel, uniforme la
température et maintenir en suspension les solides pendant les arrêts de courte durée.

Le préneutraliseur est conçu pour fournir une conversion élevée, un faible temps de séjour
moyennement un plus petit diamètre au niveau de la section basse de PN. Cela assure une
solubilité maximale du P2O5 dans le produit.
Neutralisation de l’acide sulfurique :

H2SO4 + 2NH3 (NH4)2 SO4

L’acide sulfurique ajouté à ce mélange réagira avec l’ammoniac pour former les sulfates
d’ammonium. Etant un acide plus fort que l’acide phosphorique l’acide sulfurique a une plus
grande affinité pour réagir avec l’ammoniac. Pour ajuster la qualité du produit, il sert à
baisser le pourcentage du P2O5 et augmenter le pourcentage en N2 du produit fini.

Le rapport molaire :
Pour cette 1ère ammonisation, le rapport doit être d’environ 0,6 pour le MAP et 1.4 pour le DAP.

La densité de la bouillie :
La densité de la bouillie est une indication de la concentration du mélange et du pourcentage de
P2O5 dans le préneutraliseur. Elle est contrôlée toute les trente minutes à l’aide d’un densimètre.

L’acide phosphorique utilisé contient des impuretés qui vont donner des réactions
secondaires :

CaSO4 + H3PO4 + 2NH3 Ca(H2PO4)2 + (NH4)2SO4

6NH3 + H2SiF6 + (2+x) H2O 6NH4 + SiO2.H2O
Al2O3 + 2 H3PO4 2AlPO4
Fe2O5 + P2O5 2FePO4
Les principaux paramètres qui réagissent la réaction sont :
 La température du mélange réactionnel.
 Le rapport molaire de la bouillie.
 La densité de la bouillie.
 Le niveau de la bouillie dans le préneutraliseur.
 Ces paramètres doivent être contrôlés de manière que le produit obtenu présente les
meilleures caractéristiques physico-chimiques répondant aux normes de la qualité.

Caractéristiques techniques :
 Forme : cylindro-conique vertical
 Section sup.
 Diamètre : 4880 mm
 Hauteur : 3250 mm
 Section inf.
 Diamètre : 3350 mm
 Hauteur : 2750 mm
 Hauteur totale : 7300 mm
 Matériel : 904L SS
Paramètres de marche du réacteur

2- Réaction dans le Réacteur Tubulaire RTG

La bouillie provenant du préneutraliseur est introduite dans le réacteur tubulaire RTG où
se produit le complément de la réaction entre l’acide phosphorique 54% en P 2O5 supplémentaire
et l’ammoniac. Cela augmente la capacité d’évaporation d’eau de l’unité en détournant une
partie de la chaleur de réaction de préneutraliseur vers le réacteur tubulaire. Il permet pour la
bouillie ayant une contenance élevée en solides d’être vaporisée sur le lit réduisant ainsi le taux
de recyclage de la ligne. Le réacteur tubulaire est situé au-dessous d’un support de la rampe de
pulvérisation, le protégeant ainsi des blocs. Il est également réglable dans plusieurs directions
afin de permettre une optimisation de l’impact de la bouillie sur le lit. Bien que l’unité soit

PARAMETRES SEC MITSUI OBSERVATION

 Indication et régulation à la salle de contrôle
2,3 à 2,5 par réglage du soutirage de la vapeur du
 Pression dans le réacteur (bar)
réacteur moyennant la vanne automatique
06003
 Indication et régulation à la salle de contrôle
165 à 184 par action sur le débit d’eau au moyen de la
 Température du réacteur (°c)
vanne automatique 06104 ou action sur la
pression du réacteur.
 Indication et régulation à la salle de contrôle
50 à 80 par action sur le débit de vapeur injectée dans
 Niveau du réacteur (%)
la conduite de bouillie vers atomiseur
moyennant la vanne automatique 06201.
 Analyse par pH-mètre à la salle de contrôle et
 pH du produit 3,8 à 4,6 réglage par action sur le débit d’Ammoniac
ou d’acide.
300 à 350  Indication à la salle de contrôle ;
 Température entrée sécheur (°c)
 Régulation par action sur le débit de fuel
alimentant le four suivant condition du climat
 Température sortie sécheur (°c) 80 à 90
+ température de réaction.
 Analyse par le laboratoire central ;
< 1,5  Régulation par action sur la température du
 Humidité MAP produit (%)
réacteur et/ou sur le débit de fuel alimentant
le four.

 Débit acide phosphorique (m3/h) 15 à 20

 Indiqué et contrôlé à la salle de contrôle.

 Débit ammoniac (m3/h) 4à6

conçue pour opérer avec le préneutraliseur et le réacteur tubulaire en série, il est possible
d’opérer avec l’un ou l’autre distinctement de continuer à produire 90 tonnes de DAP et de MAP
à l’heure.
Caractéristiques techniques :
 Diamètre : 12 in
 Longueur : 6458 mm
 Matériel : 904L SS

II- Granulation :

La granulation se déroule dans un tambour rotatif légèrement incliné, pour faciliter le

déplacement des granulés, il repose sur 4 galets porteurs, l’entraînement en rotation de la virole
du granulateur et assuré par groupe moteur réducteur, d’un pignon d’attaque et d’une couronne
dentée solidaire à la virole.
L’opération de granulation consiste à transformer la bouillie venant du préneutraliseur en
un produit granulé de dimensions bien déterminées. A l’aide d’un réacteur tubulaire implanté
dans le granulateur la bouillie est pulvérisée moyennent des buses de pulvérisation sur un lit de
matière sèche recyclée, le mouvement de rotation du granulateur permet une distribution
uniforme sur la surface des granulés et produit une couche de granulés durs et sphérique.
Au niveau du granulateur, a lieu une seconde neutralisation de l’acide phosphorique
contenu dans la bouillie moyennant une rampe tenue par des supports pour élever son rapport
molaire de 1,4 à 1,8 pour le DAP et de 0,6 à 1 pour le MAP afin de favoriser la cristallisation
de la bouillie.
La paroi interne du granulateur est revêtue de panneaux en caoutchouc flexibles pour
minimiser le colmatage et la formation des gros bocs.
Le produit granulé humide sortant du granulateur traverse une grille située à la sortie de
la virole est acheminé ensuite vers le sécheur via une goulotte spécialement conçue pour éviter
son colmatage.

Granulateur (M01) :
 La bouillie préparée dans le préneutraliseur, est refoulée à l’aide d’une pompe vers le
granulateur où elle est pulvérisée sur le produit de recyclage constitué de fines pour compléter
la réaction de neutralisation, on injecte de l’ammoniac liquide au niveau du lit de granulation à
l’aide d’une rampe d’ammonisation.

Caractéristiques techniques :
 Longueur : 8400 mm
 Diamètre : 3750 mm
 Inclinaison sur l’horizontal : 1,72°.
 Puissance installée : 250 KW
 Nombre de tours : 8,7 tr/min
 III- Séchage :
L’opération de séchage consiste à débarrasser le produit d’une partie de son humidité,
afin d’éviter les phénomènes de colmatage des équipements de la boucle de granulation d’une
part, et d’assurer d’autre part la production d’un produit conforme de point de vue humidité.

Les solides alimentant le sécheur sont soulevés moyennant des pelles releveuses puis
tombent en cascade à travers un flux co-courant d’une masse gazeuse provenant de la chambre
à combustion. A la sortie du tube sécheur, les gaz chargés d’eau et de poussières sont traités au
niveau d’une batterie de cyclones, pour récupérer le maximum de poussières qui sont recyclées
vers le granulateur.

Le gaz chauds assurant le séchage de l’engrais provient d’un four sécheur constitué
principalement d’une chambre de combustion à fuel.

L’air de combustion est approvisionné par l’un des deux ventilateurs C09 ou C14. Le ventilateur
d’air de dilution C10 est utilisé pour réduire la température des gaz de combustion jusqu’au
niveau requis pour la catégorie d’engrais à produire

La sortie du sécheur est équipée d’un brise-mottes constitué des pelles releveuses fixées
sur une grille tournante permettant effritement des mottes formées.

Les solides ayant une maille inférieure à 50mm quittent le sécheur par gravité pour
alimenter une bande T03 équipée d’un séparateur magnétique permettant d’extraire les pièces
métalliques (ferromagnétiques) qui peuvent causées des endommagements au niveau des
équipements, cette bande alimente à son tour un élévateur à godets T04 qui alimente aussi une
bande T05 au niveau de la section de classification.

Sécheur :

Le produit granulé est introduit dans le tube sécheur alimenté en gaz chauds par une
chambre de combustion.

Caractéristiques techniques :
 Construction : en acier du carbone
 Longueur : 30000 mm
 Diamètre : 4000 mm
 Vitesse : 3,4 tr/min
 Inclinaison : 2,86° par rapport à l’horizontal
 Puissance installée : 375 KW

Les températures sont réglées par la variation du débit du fuel et du débit de l’air.
Température du fuel 80 à 90 °C
Température entrée sécheur 80 à 85 °C
Température sortie sécheur 300 à 350 °C
Humidité entrée tube sécheur 4%
Humidité sortie tube sécheur 07 à 1,3 %
 IV- Criblage : Classification granulométrique :

La séparation granulométrique de l’engrais permet de fabriquer un produit marchant à la

granulométrie requise entre 2 et 4 mm et d’extraire le produit de recyclage qui alimente le
granulateur.

De ce fait l’unité de production est équipée de 4 cribles à doubles étages S01, S02, S03 et
S04, munis de moteurs entraînant des systèmes de balourd, 2 cribles finisseurs S06 et S11, muni
chacun de 4 moteurs vibrants ainsi que 4 broyeurs pour broyer les sur granulés. Pour améliorer
l’efficacité du criblage, chaque crible est équipé d’un distributeur vibrant T21, T22, T23 et T24
en assurant une répartition du produit sur toute la surface du tamis.

Après l’alimentation du convoyeur T05, ce dernier alimente une boite à volets qui divise
la quantité de produit tout venant en deux parts égales ensuite, chaque part traverse une autre
boite à volet qui la divise à son tour en deux parts égales. Finalement la quantité totale du produit
brut est divisée en quatre part égales de manière à alimenter équitablement chaque crible (car
une bonne répartition du produit sur les cribles permet d’assurer une meilleurs distribution
granulométrique).

Le refus de l’étage supérieur chaque crible (gros grains) est acheminé vers un broyeur à chaînes
qui les réduit en poussières regagnant ainsi le convoyeur principal de recyclage T02.

Le passant de l’étage inférieur de chaque crible, regagne directement le convoyeur

principal T02

Le produit marchand est acheminé vers la bande T08 qui alimente à son tour l’élévateur
T09 et aussi la bande T02 à l’aide du volet H01. Cette opération est faite pour maintenir un débit
fixe du produit de recyclage. Après le passage par T09 le produit marchand se trouve au tamis
finisseur à double étage S06 et S11 pour améliorer la qualité de la granulométrie.

Le produit de recyclage est ainsi formé de :

 Produit broyé.
 Fines crible.
 Poussière sortie cyclones.
 Une partie du produit marchand.
Les cribles (S01, S02, S03 et S04) :
Le but du criblage est de séparer les grains de produit afin d’avoir un produit marchand
de tranche granulométrique requise (entre 2 et 4 mm). L’engrais est ensuite conditionné avant
son envoie au stockage. Les grosses particules et les fines sont recyclées vers le granulateur.

Caractéristiques techniques :
Chaque crible est constitué de 02 étages de toiles métalliques inclinées dans le même sens
de cheminement du produit avec un angle de 30 degré par rapport à l’horizontal.
  Matériel : acier du carbone avec les hauts tissus de l'acier extensibles
 Capacité : 110 t/h
 Largeur : 2500 mm
 Longueur : 4000 mm
 Inclinaison : 30°
 Puissance installée : 11 KW/écran

Les tamis finisseurs (S06 et S11) :

La production de la ligne passe par deux tamis finisseurs S06 et S11, les fines et les gros
se dirigent vers la bande de recyclage et le produit marchand vers le conditionnement.

Caractéristiques techniques :
 Matériel : acier du carbone avec les hauts tissus de l'acier extensibles
 Capacité : 90 t/h
 Largeur : 1524 mm
 Longueur : 6096 mm
 Inclinaison : 36°
 Puissance installée : 1,1 KW/4 écrans
 V- Le conditionnement du produit :
1. Le refroidissement :
Le produit venant des tamis finisseurs alimente un refroidisseur à lit fluidisé E02 dont le
rôle est d’abaisser la température du produit fini de 85°C à 50°C par échange thermique en
milieu fluidisé avec l’air ambiant aspiré par deux ventilateurs C03 et C04

Le produit refroidi sortant du refroidisseur alimente un élévateur à godets T11 qui

alimente à son tour un enrobeur M02.

Le refroidisseur est constitué d’une sole rectangulaire en acier inoxydable percée de

plusieurs trous de diamètre environ 1.5 mm, de l’air froid soufflé par les ventilateurs C03 et C04
au-dessous de la sole permet de fluidiser les grains d’engrais en les refroidissant, cette
fluidisation permet également le déplacement du produit le long du refroidisseur. Le temps de
séjours du produit est réglé à l’aide d’un barrage installé à cet effet.

Caractéristiques techniques :
 Type : lit fluidisé.
 Tonnage : 90 T/h.
 T° entrée solide : 85°C.
 T° sortie solide : 50°C.
 Température de l’air : 23°C.

2. L’enrobage :

Le produit marchand refroidi alimente l’enrobeur, où il subit un traitement de surface par

pulvérisation du fuel ou de l’huile aminée en vue d’éviter la prise en masse suite à l’absorption
de l’humidité lors du stockage.

Le produit sortant de l’enrobeur est évacué vers une bande de produit fini T14 laquelle
alimente trois installations de stockage à l’aide d’une série de convoyeurs à bande.

Afin d’éviter la prise en masse des grains pendant leur stockage en hall on procède à un
enrobage par des anti-mottant (le fuel, le talc ou de l’huile aminée).

Caractéristiques techniques :

 Matériel : en acier du carbone

 Diamètre : 2500 mm
 Longueur : 7000 mm
 Vitesse : 8 tr/min
 Inclinaison : 1,72°
 Puissance installée : 45 KW
 VI- L’assainissement et la collecte des gaz :
L’air contenant des poussières résultantes de la manutention du produit au niveau des
cribles, des broyeurs, des bandes, des élévateurs, etc. … est aspiré par les deux ventilateurs C07
et C08 pour l’acheminer respectivement vers les cyclones S10 et S09 où on récupère la majeur
partie de ces poussières. Après le cyclonage l’air circule par suite vers les laveurs venturi D06
et D08 où on élimine les traces de poussières s’échappant par de l’eau brute. Les eaux de lavage
résultant de cette opération sont ensuite recyclées vers la section de lavage.

L’air issu du premier compartiment du refroidisseur est aspiré vers les cyclones S08 via le
ventilateur C05 où on récupère la plupart des poussières pour les recycler vers la bande T02 via
la vis T15. L’air sortant des cyclones circule vers la tour D10 où il subit un lavage finale par
l’eau brute. L’air des deux autres compartiments du refroidisseur est soutiré par le ventilateur
C06 qui le refoule vers D04 et le laveur cyclonique D05 où les poussières sont récupérées par
l’eau circulante dans les laveurs qui est ensuite recyclée par les pompes P10 et P11 vers la
section de lavage.
 VII- Le lavage des gaz :

Les gaz contenant de l’ammoniac, des poussières et de la vapeur d’eau sortant des
granulateur subissent un prélavage au niveau de la gaine du granulateur, puis il sont acheminés
vers le laveur D02 où ils sont traités avec les gaz issus du préneutraliseur ,une majeur partie de
l’ammoniac est enlevée (a peut près de 70%) en réagissant sur l’acide phosphorique
partiellement neutralisé constituant ainsi le liquide de lavage dont la circulation est assurée
moyennant la pompe P03.

Après leur lavage dans le laveur D02 les gaz s’acheminent vers les laveurs D07 et D09 où
ils subissent un deuxième lavage afin de récupérer l’ammoniac s’échappant de D02. La solution
utilisée est une solution de phosphate mono ammoniac dilué et d’acide phosphorique circulant
via la pompe P12 Ce système de lavage est connu sous le nom du lavage bi-molaire et il
représente un rendement de récupération maximum des gaz d’ammoniac et fluor.
 Après D09 les gaz issus du granulateur et du préneutraliseur et ceux issus de la première
section de refroidisseur du produit fini sont induits finalement dans la tour D10 pour subir un
dernier lavage avec de l’eau brute afin d’enlever les traces de poussières, d’ammoniac et du
fluor. Une injection d’acide sulfurique au niveau du refoulement de la pompe P13 assure la
circulation du liquide de lavage au niveau de la tour D10 pour acidifier le milieu afin
d’augmenter le rendement de récupération d’ammoniac et du fluor.

Les gaz issus du sécheur subissent un premier lavage au niveau du venturi D01 par le
liquide de lavage mis en circulation par la pompe P03 avant de rejoindre la tour D03 où ils
subissent un dernier lavage par l’eau pour enlever toutes traces de poussières, d’ammoniac et
du fluor. Une autre injection d’acide sulfurique au niveau de refoulement de la pompe P04 pour
acidifier le milieu afin d’augmenter le rendement de récupération.