I.

Etude bibliographie
1. Fonderie de l’aluminium
La fonderie de l’aluminium regroupe l’ensemble des procédés permettant de transformer
l’aluminium à l’état liquide en pièces solides de géométrie définie. Dans l’industrie, plusieurs
types de fours de fusion sont utilisés afin d’assurer une qualité métallurgique optimale et une
productivité adaptée aux besoins de production.
2. Propriétés de l’aluminium
L’aluminium est un métal léger présentant1 :
 Une faible densité,
 Une bonne conductivité thermique et électrique,
 Une excellente résistance à la corrosion,
 Une bonne aptitude au moulage,
 Une température de fusion relativement basse (660 °C).
Ces propriétés en font un matériau largement utilisé dans l’automobile, l’aéronautique et la
mécanique générale.
3. Alliages d’aluminium de fonderie
Les alliages d’aluminium utilisés en fonderie sont généralement1:
 Al-Si (les plus utilisés pour le moulage),
 Al-Cu,
 Al-Mg.
Les alliages Al-Si sont privilégiés pour leur bonne fluidité, leur faible retrait et leur bonne
résistance à la fissuration à chaud.
4. four
a. Critères de choix d’un four
Le choix d’un four de fusion dépend principalement de2 :
 La nature de l’alliage à fondre,
 La capacité de production,
 La qualité métallurgique recherchée,
 La consommation énergétique,
 Le coût d’investissement et d’exploitation,
 Les contraintes environnementales.
b. Types de fours de fusion
Les principaux types de fours utilisés en fonderie sont2 :
 Four à résistance électrique (Solution 1)
 Four à induction (Solution 2)
 Four à combustible solide (Solution 3)
 Four à charbon avec préchauffage de l’air de combustion (Solution 4)
  Four à chambre de préchauffage intégrée (Solution 5)
 Four à combustible liquide ou gazeux (Solution 6)

c. Analyse comparative des fours

Tableau 1 : Analyse comparative des différentes solutions de fours de fusion pour la fonderie
de l'aluminium

Ce tableau compare les six solutions de fours de fusion selon des critères techniques,
économiques, de qualité métallurgique et environnementaux. Il met en évidence que chaque
technologie présente des avantages et des limites en fonction des exigences de production.
Les fours électriques et à induction offrent une excellente qualité du métal fondu, tandis que
les fours à combustible se distinguent par un coût d'exploitation généralement plus faible.
5. Moulage en moule permanent
Le moulage en moule permanent regroupe plusieurs procédés de fabrication utilisant un
moule métallique réutilisable pour produire des pièces en série.
a. Classification des procédés
 Figure 1 : Classification des procédés de moulage
Cette figure présente la classification des principaux procédés de moulage en fonction de la
force qui assure le remplissage du moule pendant la coulée. Le remplissage peut être réalisé
uniquement par l'action de la gravité ou par l'application d'une force supplémentaire, telle
qu'une surpression, une dépression, une force centrifuge ou une force mécanique. Cette
classification permet de distinguer les différents procédés de moulage, notamment le moulage
par gravité, le moulage sous pression, le moulage basse pression, le moulage sous vide, le
moulage centrifuge et le squeeze-casting, chacun étant adapté à des exigences spécifiques de
qualité et de production.
b. Le moulage sous pression
Le moulage sous pression est un procédé dans lequel un alliage liquide est injecté à grande
vitesse dans un moule métallique à l'aide d'un piston. L'injection s'effectue en environ 0,1 s
sous une pression pouvant dépasser 1000 bar3.
i. Moulage sous pression a chambre chaude
La génération de défauts d'oxydation lors du remplissage est évitée en maintenant la vitesse
d'entrée inférieure à la vitesse critique de 0,5 m/s.
 Figure 2 : Moulage sous pression à chambre chaude
Le moulage sous pression à chambre chaude est un procédé dans lequel la chambre d'injection
est immergée dans le bain de métal liquide. Le métal est acheminé vers le moule par un piston
à travers un col de cygne. Ce procédé est principalement utilisé pour les alliages à faible
température de fusion, tels que le zinc, le plomb, l'étain et certains alliages de magnésium. Il
permet d'obtenir une cadence de production élevée grâce à un cycle de fabrication rapide.

Caractéristiques4 :

Paramètre Unit LH-HC90T LH-HC130T LH-HC160T

é

Force de fermeture kN 900 1300 1800

Force d'injection kN 75 100 120

Pression de service hydraulique MPa 11 14 12

Masse injectée (zinc) kg 1,6 2,5 2,5 (3,5)

Diamètre du piston d'injection mm 45, 50, 55 60, 65 65, 70

Course du piston d'injection mm 130 148 160

Course d'ouverture du moule mm 270 350 385

Distance entre colonnes mm 360 × 360 409 × 409 460 × 460

Épaisseur du moule (min.–max.) mm 120–360 250–500 200–580

 Force d'éjection kN 60 90 109

Course d'éjection mm 60 85 85

Puissance du moteur kW 9 11 15

Les machines Longhua à chambre chaude sont destinées au moulage du zinc. On observe une
augmentation progressive des performances (force de fermeture, injection et puissance) avec
la taille de la machine.
ii. Moulage sous pression à chambre froid

Figure 3 : Moulage sous pression à chambre froide

Dans ce cas, le métal liquide est versé dans une chambre séparée avant injection. Un piston
pousse ensuite le métal dans le moule.
Ce procédé est utilisé pour les alliages d’aluminium, car il supporte des températures plus
élevées et des pressions plus importantes.
 Caractéristiques principales4 :

Paramètre Unité LH-120U LH-130S LH-160G

Force de fermeture kN 1400 1450 1600

Force d'injection (avec intensification) kN 180 220 180

Pression de coulée (avec MPa 143 / 92 / 175 / 112 / 143 / 92 /

intensification) 64 77 64

Masse injectée (aluminium) kg 1,3 1,6 1,5

 Diamètre du piston d'injection mm 40, 50, 60 40, 50, 60 40, 50, 60

Course du piston d'injection mm 320 320 320

Course d'ouverture du moule mm 350 350 360

Distance entre colonnes mm 420 × 420 429 × 429 440 × 440

Épaisseur du moule (min.–max.) mm 200–500 250–500 200–550

Force d'éjection kN 100 108 100

Course d'éjection mm 80 85 80

Puissance du moteur kW 11 11 11

Les machines Longhua à chambre froide sont adaptées au moulage de l’aluminium. Elles se
distinguent par des pressions d’injection élevées et une capacité de production plus importante
selon les modèles.
c. Matériaux du moule
Tableau 2 : Aciers utilisés pour les différents éléments d’un moule de moulage sous pression

De manière générale, les aciers utilisés en moulage sous pression sont choisis en fonction de
leur rôle dans le moule. Les empreintes, soumises à de fortes sollicitations thermiques et
mécaniques, sont généralement réalisées en acier à outil de type H13 (équivalent européen
X38CrMoV5), reconnu pour son excellente résistance aux chocs thermiques et à l'usure. Les
parties de support sont quant à elles fabriquées en acier allié 4140 ou en acier à outil P20,
offrant un bon compromis entre résistance mécanique, usinabilité et coût. En pratique, le
moule est d'abord usiné à l'état doux afin de faciliter les opérations d'usinage. Des premiers
échantillons sont ensuite produits pour valider la géométrie et la qualité des pièces. Une fois
ces essais approuvés, le moule subit un traitement thermique qui lui confère les propriétés
mécaniques et la dureté nécessaires pour résister aux conditions sévères de production en
moulage sous pression.
 6. Poteyage
Le poteyage consiste à appliquer une fine couche de revêtement sur les surfaces du moule en
contact avec le métal fondu.
Rôles principaux :
 Éviter l’adhérence pièce/moule,
 Protéger le moule contre l’oxydation et l’usure,
 Réduire les chocs thermiques,
 Améliorer l’état de surface des pièces.
Les produits utilisés peuvent être à base de graphite (poteyage noir) ou de chaux (poteyage
blanc).
7. Inserts métalliques
Les inserts sont des éléments métalliques placés dans le moule avant la coulée afin d’être
intégrés directement dans la pièce finale.
8. Paramètres influençant la qualité des pièces
La qualité des pièces moulées dépend de plusieurs paramètres essentiels :
 Température du métal liquide,
 Température du moule,
 Pression d’injection,
 Vitesse d’injection,
 Temps de cycle,
 Conception du système d’alimentation,
 Lubrification du moule (poteyage).
Une mauvaise maîtrise de ces paramètres peut entraîner des défauts dans les pièces.
9. Défauts de fonderie
Les défauts les plus courants sont :
 Porosité gazeuse : Due à l’air piégé ou à l’hydrogène dissous dans le métal.
 Retassures : Provoquées par une mauvaise alimentation lors de la solidification.
 Criques : Résultent de contraintes thermiques élevées pendant le refroidissement.
 Défauts de remplissage : Dus à une mauvaise vitesse ou température d’injection
 Inclusions : Présence d’oxydes ou de particules non métalliques.