Controle-Commande-des-Systemes-Industriels

Dr PENE

1
CHAPITRE 1 : INTRODUCTION ET PRINCIPES GENERAUX

I. INTRODUCTION
1. NOTION CONTRÔLE-COMMANDE
Le contrôle-commande est l’ensemble des systèmes qui, permettent:
 de relever automatiquement des mesures sur une installation industrielle;
 d’assurer les fonctions de régulation ou de protection;
 d'assurer une surveillance accrue des installations; de favoriser le retour d’expérience
issu de l’exploitation.
Le contrôle-commande est vu comme un système informatique ayant des relations avec
l’environnement physique réel externe par l’intermédiaire:
 de capteurs et/ou d’actionneurs, contrairement aux systèmes d’informatiques
scientifiques (la gestion de base de données, la conception assistée par ordinateur
(CAO), bureautique…) qui ont des entrées constituées de données fournies par des
fichiers ou éventuellement un opérateur.
 Les grandeurs physiques acquises permettent au système de contrôle-commande de
piloter un procédé physique quelconque.
2. DEFINITION:
a. Système de contrôle-commande
Un système de contrôle-commande est un système qui reçoit des informations sur l’état du
procédé externe, traite ces données et, en fonction du résultat, évalue une décision qui agit
sur cet environnement extérieur afin d’assurer un état stable. Figure (1.1)

Figure 1.1 : synoptique d’un système de contrôle-commande

L’interaction du système de contrôle-commande avec le procédé extérieur à piloter se
décompose en deux parties (figure 1.2) :

2
  observations par l’intermédiaire de capteurs (sensors) qui permettent d’obtenir des
informations sous la forme des interruptions (information tout ou rien) ou des Mesures
(information continue) en provenance du procédé physique;
 actions réalisées par l’intermédiaire d’actionneurs ( actuators ) qui permettent d’agir
sur le procédé physique sous la forme de commandes (modification d’état physique du
système) ou simplement sous la forme d’un affichage (diodes, lampes, afficheurs,
écrans, etc

Figure 1.2 : Interactions procédé physique et système de contrôle-commande

On distingue ainsi trois catégories en replaçant ces systèmes par rapport aux autres systèmes
informatiques :
 Les systèmes transformationnels qui utilisent des données fournies à l’initialisation par
l’utilisateur. Ces données, leurs traitements et l’obtention du résultat n’ont aucune
contrainte de temps;
 Les systèmes interactifs dans le sens où les données sont produites par interaction avec
l’environnement sous différentes formes (clavier, fichier, réseaux, souris, etc.). Mais le
temps n’intervient pas en tant que tel si ce n’est avec un aspect confort de travail ou
qualité de service ;
 Les systèmes de contrôle-commande ou réactifs qui sont aussi en relation avec
l’environnement physique réel pour les données en entrée ; mais, dans ce cas, l’aspect
« temps » a une place importante sous la forme d’un temps de réaction, d’une
échéance à respecter, etc.

3
 b. Le système temps réel
Le système temps réel (real-time system) est un système de contrôle-commande dans lequel
l’exactitude des applications ne dépend pas seulement du résultat de l’action interactive mais
aussi du temps auquel cette action est produite. Si les contraintes temporelles de l’application
ne sont pas respectées, on parle de défaillance du système. Ces contraintes temporelles
peuvent être de deux types :
 les contraintes temporelles relatives ou lâches (temps réel mou : soft real-time ) : les
fautes temporelles sont tolérables (ex. : jeux vidéo, applications multimédia,
téléphonie mobile…) ;
 les contraintes temporelles strictes ou dures (temps réel dur : hard real-time ) : les
fautes temporelles ne sont pas tolérables (ex. : avionique, véhicules spatiaux,
automobile, transport ferroviaire…).

II. CARACTÉRISTIQUE TEMPORELLE DES SYSTÈMES DE CONTRÔLE-

COMMANDE
Le respect des contraintes temporelles d’une application de contrôle-commande dépend
essentiellement de la dynamique du procédé. Cette caractéristique temporelle peut être très
différente suivant l’application (figure 1.3) :
- Milliseconde : systèmes radar, systèmes vocaux, systèmes de mesures…
- Seconde : systèmes de visualisation, robotique…
- Minute : chaîne de fabrication…
- Heure : contrôle de réactions chimiques…
Ce paramètre temporel correspond à l’ordre de grandeur de la capacité de réponse ou de
traitement du système de contrôle-commande.

4
Figure 1.3: Comparaison de la dynamique de différentes applications de contrôle-commande.
Dans ces systèmes, il est nécessaire de préciser et de formaliser cette caractéristique
temporelle qui peut prendre de nombreuses formulations :
 Durée d’exécution d’une activité : l’activité d’une application, qui peut être
l’enchaînement de plusieurs activités élémentaires (acquisition, traitement, commande,
affichage…), possède une durée d’exécution qui peut être mesurée de diverses manières.
Cette durée n’est pas constante à chaque occurrence de cette activité puisque les programmes
et les enchaînements de programmes ne sont pas toujours identiques (branchement
conditionnel, itération, synchronisation…).
 Cadence de répétition ou périodicité d’une activité : l’acquisition d’une donnée ou la
commande d’un actionneur peuvent nécessiter une régularité liée par exemple à la fréquence
d’échantillonnage.
 Date au plus tôt ou date de réveil : dans certains cas, un traitement doit être déclenché à
une date précise relative par rapport au début de l’exécution de l’application ou absolue (plus
rarement). Cette date de réveil n’implique pas obligatoirement l’exécution ; il peut y avoir un
délai de latence dû à l’indisponibilité du processeur.
 Date d’activation : cet instant correspond à l’exécution effective de l’activité.
 Date au plus tard ou échéance : le traitement ou la commande d’un actionneur doivent
être terminés à un instant fixé par rapport au début de l’exécution de l’application. Dans le cas
d’applications à contraintes temporelles strictes, cette échéance doit être respectée de façon
impérative, sinon il y a faute temporelle et l’application est déclarée non valide.

5
 Temps de réponse : cette caractéristique peut s’appliquer à une activité de régulation ou à
un ensemble d’activités de régulation ; elle est directement liée à la dynamique du système.
Ce paramètre correspond à la différence entre la date de réveil et la date de fin de l’activité.
 Gigue temporelle : ce paramètre caractérise la répétabilité d’une activité au fur et mesure
de ses occurrences. En effet, entre deux exécutions successives d’une même activité, ses
caractéristiques temporelles peuvent changer : date d’activation, durée d’exécution, temps de
réponse ; Etc …
Le rôle essentiel du système informatique est donc de gérer l’enchaînement et la concurrence
des tâches en optimisant l’occupation du processeur, cette fonction est appelée
l’ordonnancement.
Ce principe d’ordonnancement est un point crucial des systèmes de contrôle-commande ; en
effet l’ordonnancement va déterminer les caractéristiques temporelles et être le garant du
respect des contraintes de temps imposées à l’exécution de l’application.

III. LE CONTRÔLE INDUSTRIEL

❑ Le contrôle Industriel est un ensemble d’activités techniques et technologique destinées à
l’automatisation des procédés et systèmes de production industrielle
❑ Domaine de compétence:
❖ Conception
❖ Réalisation des installations.
❖ Exploitation
❖ Maintenance
❑ D’une manière générale, l’activité de production est réalisée par 3 entités:
❖ Les hommes, qui travaillent à l’entreprise à laquelle ils appartiennent;
❖ Les équipements - éléments physiques dans lesquels l’activité se déroule;
❖ Les systèmes – le système d’information et tous les éléments qui rattachent.
❑ Les recouvrements entre ces 3 entités définissent 3 interfaces :
❖ L’interface entre les systèmes et les équipements: l’instrumentation;
❖ L’interface entre les systèmes et les hommes: les dispositifs de contrôle et de surveillance
(IHM, superviseurs);
❖ L’interface entre les hommes et les équipements: les interactions physiques directes entre
les opérateurs et les équipements dans les opérations manuelles d’exploitation.
❑ Le contrôle-commande comprend alors les systèmes et leurs interfaces avec les hommes et
les équipements.

6
 IV. LES SYSTÈMES

Figure 1.4 : Pyramide CIM : Computer Integrated Manufacturing

1. ERP SYSTÈME
Fonctions :
Les fonctionnalités d’un ERP sont aussi nombreuses que complémentaires. La supervision et
le pilotage de différentes opérations internes sont pris en charge.
L’ERP s’impose alors dans plusieurs domaines tels que:
❖ comptabilité et finance : facturation, trésorerie ;
❖ logistique, transport et gestion des stocks ;
❖ gestion des ventes et des achats ;
❖ planification de la production ;
❖ ressources humaines et paie ;
❖ management de projets ;
❖ sous-traitance, maintenance et suivi qualité ;
❖ gestion commerciale et fournisseur : suivi, fidélisation…
2. M.E.S SYSTEM
DÉFINITION

7
❑ M.E.S - Manufacturing Execution System ou la gestion des processus industriels, est un
système informatique qui a pour objectifs principaux, la collecte en temps réel des données de
production de l’ensemble ou d’une partie d'une chaine de production (usine, atelier, etc…)
❑ Les solutions M.E.S peuvent se définir par les 3 applications suivantes :
❖ collecte de données,
❖ ordonnancement et qualité,
❖ gestion et de transfert/communication de données.
EXEMPLE DE LOGICIEL M.E.S : M.E.S CYCLADES

Figure 1.5 : Ecrans du MES CYCLADES

3. LES SYSTÈMES – SCADA
DÉFINITION
❑ SCADA - Supervisory Control And Data
Acquisition ou Système de Contrôle et d‘Acquisition de Données est un système de
télégestion, de supervision, et de contrôle à distance. Il permet de traiter en temps réel un
grand nombre de télémesures et de contrôler à distance des installations techniques.
❑ Un système SCADA inclut des composants hardware et software.

8
❑ Les éléments hardware assurent la collecte des informations qui sont à disposition du
calculateur sur lequel est implanté le logiciel de supervision.
❑ Le calculateur traite ces données et en donne une représentation graphique réactualisée
périodiquement.
❑ Le système SCADA enregistre les évènements dans des fichiers ou les envoie sur une
imprimante, par mail... Le système surveille les conditions de fonctionnement anormale et
génère des alarmes.)
 Un système SCADA comprend 3 sous-ensembles fonctionnels:
❖ La commande ;
❖ La surveillance;
❖ La supervision.
4. SYSTÈME NUMÉRIQUE DE CONTRÔLE-COMMANDE
❑ Système Numérique de Contrôle-Commande (SNCC) ou Distributed Control System
(DCS) est un système de contrôle de procédés industriels doté d'une IHM pour la supervision
et d’un réseau de communication numérique, etc…
❑ Interface avec les hommes:
❖ Terminaux de gestion et de pilotage
❖ Superviseurs
❖ Terminaux d’atelier
❖ Indicateurs locaux, etc…
❑ Interfaces avec les équipements:
❖ Analyseurs et capteurs: Capteurs de mesure de pression, débit, poids, température, vitesse,
position…
❖ Comptage –instrument d’automatisation
❖ Capteurs tout-ou-rien de position, fin de course, détections de seuils...

QUELQUES CONSTRUCTEURS

9
 Figure 1.6 : Schéma bloc d’une structure générale d’un DCS

IMAGE DE LA COMPOSITION D’UNE STRUCTURE D’UN DCS

10
 EXEMPLE DE SALLE DE CONTRÔLE AVEC UN DCS SYSTEM

Les informations sur les unités de production et des systèmes de contrôle apparaissent sur les
écrans graphiques.
Les opérateurs surveillent et contrôlent certains processus à partir de leurs écrans.

CHAPITRE 2 : SYSTÈME AUTOMATISÉ

11
 I. GENERALITES
1. NOTION DE SYSTÈME AUTOMATISÉ
Un système est dit automatisé lorsqu’il peut gérer de manière autonome un cycle de travail
préétabli qui se décompose en séquences et/ou en étapes.
Un système automatisé exécute des « tâches » afin d’obtenir un résultat prévu à l’avance.
Les tâches sont les actions réalisées par un système automatisé.
2. DÉFINITION ET OBJECTIFS DE L’AUTOMATISATION
❑ DÉFINITION:
Un système automatisé est un système réalisant des opérations et pour lequel l'homme
n'intervient que dans la programmation du système et dans son réglage.
❑ OBJECTIFS:
❖ Accroître la productivité : compétitivité; rentabilité…
❖ Réaliser des tâches complexes ou dangereuses pour l'homme: milieu toxique; dangereux;
nucléaire...
❖ Effectuer des tâches pénibles ou répétitives ou encore gagner en efficacité et en précision.
❖ Améliorer la qualité du produit: Suivi de production, traçabilité…
❖ Augmenter la sécurité, etc...

II. ARCHITECTURE D’UN SYSTÈME AUTOMATISÉ

Utilisés dans le secteur industriel, possèdent une structure de base identique. Ils sont
constitués de plusieurs parties plus ou moins complexes reliées entre elles :
- La partie opérative (PO) ;
- La partie commande (PC) ou système de contrôle/commande (SCC) ;
- La partie relation (PR) de plus en plus intégrée dans la partie commande.

12
 Figure 2.1 : Architecture d’un système automatisé

III. DESCRIPTION DES DIFFERENTES PARTIES

1. La partie opérative
C’est la partie visible du système, elle comporte les éléments du procédé, c’est à dire :
- Des pré-actionneurs (distributeurs, contacteurs) qui reçoivent des ordres de la partie
commande ;
- Des actionneurs (vérins, moteurs, vannes) qui ont pour rôle d’exécuter ces ordres. Ils
transforment l’énergie pneumatique (air comprimé), hydraulique (huile sous pression) ou
électrique en énergie mécanique ;
- Des capteurs qui informent la Partie Commande de l’exécution du travail.
Par exemple, on va trouver des capteurs mécaniques, pneumatiques, électriques ou
magnétiques montés sur les vérins. Le rôle des capteurs (ou détecteurs) est donc de contrôler,
mesurer, surveiller et informer la PC sur l’évolution du système.
2. La partie commande
Ce secteur de l’automatisme gère selon une suite logique le déroulement ordonné des
opérations à réaliser. Il reçoit des informations en provenance des capteurs de la Partie
Opérative, et les restitue vers cette même Partie Opérative en direction des pré-actionneurs et
actionneurs. L’outil de description de la partie commande s’appelle le Graphe Fonctionnel de
Commande Etape / Transition (GRAFCET).

13
 3. La partie relation
La partie relation ou pupitre regroupe les différentes commandes nécessaires au bon
fonctionnement du procédé:
❖ marche/arrêt,
❖ arrêt d’urgence,
❖ marche automatique, etc.
❖ La partie relation permet à l’opérateur de dialoguer et de commander la partie opérative.
L’outil de description s’appelle le Guide d’Etudes des Modes de Marches et d’Arrêts
(GEMMA).
Les outils graphiques, que sont le GRAFCET et le GEMMA, sont utilisés par les
automaticiens et les techniciens de maintenance. La figure2.2 représente un schéma descriptif
d’un procédé automatisé.

Figure 2.2 : Procédé automatisé

IV. DIFFERENTS TYPES DE COMMANDE

14
 1. Le système automatisé combinatoire
Ces systèmes n’utilisent aucun mécanisme de mémorisation : à une combinaison des entrées
ne correspond qu’une seule combinaison des sorties. La logique associée est la logique
combinatoire (Fig. 2.3). Les outils utilisés pour les concevoir sont l’algèbre de Boole, les
tables de vérité, les tableaux de Karnaugh. Les systèmes automatisés utilisant la technique
”combinatoire” sont aujourd’hui très peu utilisés. Ils peuvent encore se concevoir sur des
mécanismes simples ou le nombre d’actions à effectuer est limité (ex : pilotage de 2 vérins).
Ils présentent en outre l’avantage de n’utiliser que très peu de composants.

Figure 2.3 : Exemple de système automatisé combinatoire

2. Le système automatisé séquentiel
Ces systèmes sont les plus répandus dans le domaine industriel. Le déroulement du cycle
s’effectue étape par étape. A une situation des entrées peuvent correspondre plusieurs
situations de sortie. La sélection d’une étape ou d’une autre dépend de la situation antérieure
du dispositif.
La logique utilisée : logique séquentielle
❖ à commande pneumatique, c’est de la logique câblée
❖ à commande électrique, c’est de la logique programmée.

15
 a. La logique programmée : commande électrique
L’élément principal s’appelle l’Automate Programmable Industriel ou l’API. La détection est
électrique. Le pilotage des actionneurs se fait par l’intermédiaire de relais ou de distributeurs.
Il existe sur le marché de nombreuses marques d’automates : Télémécanique, Siemens, etc.

b. La logique câblée : commande pneumatique

L’élément principal s’appelle module séquenceur et l’association de modules constitue un
ensemble appelé séquenceur. La détection est pneumatique, le pilotage des distributeurs se
fait par une action de l’air comprimé sur un qui fait déplacer le tiroir du distributeur à droite
ou à gauche. L’ensemble, appelle tout pneumatique, est homogène et fiable.

Figure 2.4 : Exemple d’un système automatisé séquentiel

3. Les systèmes asservis
Pour ces systèmes, on désire que la sortie suive avec précision les variations de l’entrée, et
ceci avec un temps de réponse réduit. C’est par exemple le cas avec une direction assistée
d’automobile ou la commande des gouvernes d’un avion. Applications : les robots industriels.
La figure 2.5 montre l’exemple d’une boucle d’asservissement.

16
 Figure 2.5 : Schéma d’une boucle d’asservissement

V. DOMAINES D’APPLICATION DES SYSTEMES AUTOMATISES

Aujourd’hui, il serait difficile de concevoir un système de production sans avoir recours aux
différentes technologies et composants qui forment les systèmes automatisés.

1. Avantages des systèmes automatisés

- La capacité de production accélérée ;
- L’aptitude à convenir à tous les milieux de production ;
- La souplesse d’utilisation ;
- La création de postes d’automaticiens.

2. Inconvénients des systèmes automatisés

- Le coût élevé du matériel, principalement avec les systèmes hydrauliques ;
- La maintenance doit être structurée ;
- La suppression d’emplois.

VI. LES AUTOMATES PROGRAMMABLES INDUSTRIELS

La figure 2.6 montre la situation d’un automate programmable dans un système de production
automatisé.

Figure 2.6 : Situation de l’automate dans un système automatisé de production

17
 1. Structure d’un automate
Cet ensemble électronique gère et assure la commande d’un système automatisé. Il se
compose de plusieurs parties et notamment d’une mémoire programmable dans laquelle
l’opérateur écrit, dans un langage propre à l’automate, des directives concernant le
déroulement du processus à automatiser. Son rôle consiste donc à fournir des ordres à la partie
opérative en vue d’exécuter un travail précis comme par exemple la sortie ou la rentrée d’une
tige de vérin, l’ouverture ou la fermeture d’une vanne. La partie opérative lui donnera en
retour des informations relatives à l’exécution.
Les API comportent quatre parties principales :
 Une mémoire ;
 Un processeur ;
 Des interfaces d’Entrées/Sorties ;
 Une alimentation (240 V ac → 24 V cc).
Ces quatre parties sont reliées entre elles par des bus (ensemble câblé autorisant le passage de
l’information entre ces 4 secteurs de l’API). Ces quatre parties réunies forment un ensemble
compact appelé automate. La figure 2.7 montre la structure interne d’un API.

Figure 2.7 : Structure interne d’un API

2. Description des éléments d’un API

Le processeur : Son rôle consiste d’une part à organiser les différentes relations entre la zone
mémoire et les interfaces d’E/S et d’autre part à gérer les instructions du programme.
Les interfaces : L’interface d’Entrées comporte des adresses d’entrée, une pour chaque
capteur relié ; elle permet de recevoir les informations du S.A.P. ou du pupitre.
L’interface de Sorties comporte des adresses de sorties, une pour chaque pré-actionneur ; elle
permet de commander les divers pré-actionneurs et éléments de signalisation du S.A.P.

18
Le nombre d’E/S varie suivant le type d’automate. Les cartes d’E/S ont une modularité de 8,
16 ou 32 voies. Elles admettent ou délivrent des tensions continues 0 - 24 Vcc.
La mémoire : Elle est conçue pour recevoir, gérer, stocker des informations issues des
différents secteurs du système que sont le terminal de programmation (PC ou console) et le
processeur, qui lui gère et exécute le programme. Elle reçoit également des informations en
provenance des capteurs.
Il existe dans les automates plusieurs types de mémoires qui remplissent des fonctions
différentes :
 Les mémoires vives ou mémoires à accès aléatoire «Random Access Memory
(RAM)».
❑ Le contenu de ces mémoires peut être lu et modifié à volonté, mais il est perdu en cas de
manque de tension (mémoire volatiles).
❑ Elles nécessitent par conséquent une sauvegarde par batterie.
Les mémoires vives sont utilisées pour l’écriture et la mise au point du programme, et pour le
stockage des données.
❑ Exemples:
❖ ROM « Read Only Memory - Elle est programmée par le constructeur et son programme
ne peut être modifié;
❖ PROM « Programmable ROM » - Elle est livrée non enregistrée par le fabricant. Lorsque
celle-ci est programmée, on ne peut pas l’effacer ;
❖ EPROM « Erasable PROM » : C’est une mémoire PROM effaçable par un rayonnement
ultraviolet intense.
❖ EEPROM « Electrically EPROM » : C’est une mémoire PROM programmable plusieurs
fois et effaçable électriquement;
❖ Mémoire Flash : C’est une mémoire EEPROM rapide en programmation.
L’utilisateur peut effacer un bloc de cases ou toute la mémoire.
 La mémoire morte est destinée à la mémorisation du programme après la phase de
mise au point. La mémoire programme est contenue dans une ou plusieurs cartouches
qui viennent s’insérer sur le module processeur ou sur un module d’extension
mémoire.
L’alimentation : Tous les automates actuels utilisent un bloc d’alimentation alimenté en 240
Vac et délivrant une tension de 24 V cc.

19
 3. Architecture matérielle des API
 Cartes d’entrées TOR :

Chaque carte comporte généralement 8, 16, 32 entrées logiques. L’API reçoit les informations
du processus à partir des capteurs liés à ses entrées.
On distingue : les contacts à ouverture qui sont fermés au repos et les contacts à fermeture qui
sont ouverts au repos.
Les capteurs TOR sont connectés ensemble par le pole plus
24 v fournie par l’automate et les sorties sont connectés aux entrées I0.0, I0.1, I0. 2, ….

Figure 2.8 : Principe de connexion des entrées état au repos

Figure 2.9 : Principe de connexion des entrées état actionnées

 Cartes de sortie TOR:

20
Chaque carte comporte généralement 8, 16, 32 sorties logiques.

L’API commande le processus en connectant des actionneurs via les points de connexion de
l’API : sorties à une tension de commande de 24 V. Ceci permet de démarrer ou d’arrêter un
moteur, de faire monter ou descendre des vannes ou d’allumer et éteindre des lampes.

Figure 2.10 : Principe de connexion des sorties état au repos

Les pré-actionneurs se connectent à la borne négative 24V de l’API et suivant le programme

traité l’API est équipé par des relais qui distribue les 24V vers les pré-actionneurs. Dans ce
cas le moteur ne fonctionne que si le programme autorise la fermeture du relais Q0.0.

Figure 14 b: Principe de commande des sorties état actionnée

 Critères de choix d’un API

Pour créer un projet à base d’un API:

21
❖ Un API de caractéristique compatible au système à commander: nombres d’entrée sorties ;
type d’entrées…
❖ Un logiciel de programmation adapté à l’API.
❖ Un câble de liaison entre PC/API

4. Langages de programmation des API

Chaque automate possède son propre langage. Mais par contre, les constructeurs proposent
tous une interface logicielle répondant à la norme CEI 1 1131-3. Cette norme définit cinq
langages de programmation utilisables, qui sont :
 GRAFCET ou SFC : ce langage de programmation de haut niveau permet la
programmation aisée de tous les procédés séquentiels.
 Schéma par blocs ou FBD : ce langage permet de programmer graphiquement à l’aide
de blocs, représentant des variables, des opérateurs ou des fonctions. Il permet de
manipuler tous les types de variables.
 Schéma à relais ou LD : ce langage graphique est essentiellement dédié à la
programmation d´équations booléennes (true/false).
 Texte structuré ou ST : ce langage est un langage textuel de haut niveau. Il permet la
programmation de tout type d’algorithme plus ou moins complexe.
 Liste d’instructions ou IL : ce langage textuel de bas niveau est un langage à une
instruction par ligne. Il peut être comparé au langage assembleur.
Pour programmer l’automate, l’automaticien peut utiliser :
 Une console de programmation ayant pour avantage la portabilité.
 un PC avec lequel la programmation est plus conviviale, communiquant avec
l’automate par le biais d’une liaison série RS232 ou RS485 ou d’un réseau de terrain.

22
 CHAPITRE2 : OUTILS DE DESCRIPTION D’UN SYSTEME
AUTOMATISE : GAFRCET
Dans cette partie, on étudiera un outil de modélisation graphique : le GRAFCET (GRAphe
Fonctionnel de Commande Etape/Transition). C’est un outil graphique de description des
comportements d’un système logique. Il est fréquemment utilisé pour la mise en œuvre des
automates programmables industriels (API).

I- CONVENTIONS ET REGLES :
Le GRAFCET est un outil de représentation graphique permettant de représenter le cahier
des charges d'un automatisme. Cette représentation est normalisée : Norme Française NF C
03-190.
Le fonctionnement d'un système automatisé peut être représenté graphiquement par un
ensemble :
 D'étapes auxquelles sont associées des actions.
 De transitions auxquelles sont associées des réceptivités.
 Des liaisons orientées entre les étapes et les transitions

I-1 Principe de base

I-2 Actions associées à l’étape :

On précise pour chaque étape, à l'intérieur d'un rectangle, les actions à effectuer lorsque
l'étape est active.

23
 SPECIFICATIONS FONCTIONNELLES SPECIFICATIONS TECHNOLOGIQUES

GRAFCET de 1er niveau GRAFCET de 2ème niveau

NIVEAU UTILISATEUR NIVEAU CONCEPTEUR

Le GRAFCET de 1er niveau permet une description qui présume ni des choix technologiques
de la partie opérative (capteur, pré-actionneurs, actionneurs), ni de la partie commande. C’est
un outil de dialogue entre l’utilisateur et le concepteur.

I-3 transition :
Une transition indique la possibilité d'évolution d'une étape à l'étape suivante.
A chaque transition, on associe une ou plusieurs conditions logiques qui traduisent la notion
de réceptivité.

La réceptivité est une fonction combinatoire d'informations telles que :

 Etats de capteurs.
 Action de bouton-poussoir par l'opérateur.
 Action d'un temporisateur, d'un compteur.
 Etat actif ou inactif d'autres étapes.
 Comparaison d’une valeur analogique

24
I.4 Liaisons orientées
Les liaisons indiquent les voies d'évolution du GRAFCET. Dans le cas général, les liaisons
qui se font du haut vers le bas ne comportent pas de flèches. Dans les autres cas, il faut utiliser
des flèches.

I.5 Les règles d’évolution

La normalisation

Définit cinq règles d’évolution

Règle 1 : (Situation initiale)
La situation initiale caractérise le comportement initial de la partie commande vis-à-vis de la
partie opérative et correspond aux étapes actives au début du fonctionnement.

Règle 2 : (Franchissement d’une transition)

Une transition est validée lorsque toutes les étapes immédiatement précédentes sont actives.
Le franchissement ne peut produire :
 Que lorsque cette transition est validée
 Et que la réceptivité associée est vraie

Règle 3 : (Evolution des étapes actives)

Le franchissement d’une transition provoque simultanément :
 L’activation de toutes les étapes immédiatement suivantes reliées à cette transition.

25
  La désactivation de toutes les étapes immédiatement précédentes reliées à cette
transition.

Règle 4 : (Evolution simultanées)

Plusieurs transitions simultanément franchissables sont simultanément franchies.
Cette règle de franchissement permet notamment de décomposer un GRAFCET en plusieurs
diagrammes indépendants tout en assurant de façon rigoureuse leur interconnexion.

Règle 5 : (Activation et désactivation simultanées)

Si au cours du fonctionnement de l’automatisme une même étape doit être simultanément
activée et désactivée, elle reste active.

II- Notions de séquence:

II-1 actions aux ETAPES :

II-1-1 actions continues

Une action est dite continue lorsque la durée de cette action correspond à la durée d’activation
de l’étape. Plusieurs actions continues peuvent être associées à une même étape.

II-1-2 actions conditionnelles

L’exécution de l’action est soumise à une condition logique notée à côté d’un trait vertical au-
dessus de l’action.

26
II-1-3 actions mémorisées
Lorsqu’une action doit être maintenue pendant plusieurs étapes, il suffit d’utiliser les
symboles S (Set) et R (Reset) ou de la répéter dans toutes les étapes concernées.

II-1-4 durée d’activité d’étape

Pour maintenir une étape active et ses actions associées pendant un certain temps (t= 15S), il
suffit d’utiliser le signal binaire de sortie de l’opérateur à retard comme réceptivité.

II-1-5 actions retardées ou limitées

L’action peut être retardée, c’est à dire que la condition d’assignation n’est vraie qu’après une
durée D depuis l’activation de l’étape. Comme elle peut être limitée dans le temps, C’est à
dire que la condition d’assignation n’est vraie que pendant une durée L depuis l’activation de
l’étape.
L’action VERIN A est retardée de 5 secondes et l’action REMPLISSAGE est limitée à 8
secondes à partir de l’activation de l’étape 12.

27
Exemple :
On se propose de d écrire un GRAFCET d’une machine de poinçonnage des tôles à
commande automatisé par un API Comme le montre la figure suivante :

Cette machine permet uniquement de poinçonner des tôles de forme circulaire le chargement
et le déchargement s’effectue manuellement. Le démarrage de la machine se fait par un
bouton poussoir DCY.
Le vérin rotation plateau VR est de type simple effet permet de tourner le plateau d’un quart
de rotation par la sortie de son tige. Le recul de la tige n’à aucun effet de rotation. Le vérin
poinçon VP permet de poinçonner la pièce se trouvant à l’emplacement ‘ P ‘ par la sortie de
son tige.

Cahier de charge de la machine :

 Le système se trouvant en position initiale, l’appui sur le bouton de « départcycle »
ordonne la rotation du plateau
 Une fois la rotation achevée, descente du poinçon.
 Une fois le poinçon en position basse, remontée du poinçon

28
  Une fois le poinçon revenu en position haute, attente d’un nouveau « départ cycle ».
Les GRAFCET respectivement de niveau 1 et niveau 2 conformément au cahier de charge
sont représentés à la figure suivante

II-2 sélection de séquences :

Une sélection de séquence est un choix d’évolution entre une ou plusieurs séquences possibles
à partir d’une ou plusieurs étapes.
Il est impératif de ne sélectionner qu’une seule évolution et ceci en utilisant des conditions
logiques exclusives.
Cette exclusivité peut être
 Soit d’ordre physique (incompatibilité mécanique ou temporelle)
 Soit d’ordre logique dans l’écriture des réceptivités.

II-2-1 Début de sélection (divergence en OU):

29
II-2-2 Fin de sélection (convergence en OU):

II-2-3 Saut d’étape et reprise de séquence

Un saut d’étape permet de sauter une ou plusieurs étapes lorsque les actions associées à ces
étapes deviennent inutiles (ex: perçage avec ou sans débourrage).
Un renvoi de séquence permet d’effectuer plusieurs fois une même séquence tant qu’une
condition n’est pas réalisée (ex : remplissage d’un produit).
L’exemple suivant résume les principes de saut d’étapes et de renvoi de séquence.

30
II-3 séquences simultanées :
Les séquences simultanées permettent à partir d’une ou plusieurs étapes d’évoluer vers
plusieurs séquences simultanément.

II-3-1 divergence en ET :

II-3-2 convergence en ET :

II-4 extension des représentations (Macro-étapes) :

Une macro-étape est une représentation unique d’un ensemble d’étapes et de transitions.
Le concept de macro-étape permet :
 Lors de l’analyse, de ne pas surcharger la représentation de délais (représentation
structurée)
 Lors de l’exploitation, une meilleure compréhension du fonctionnement.

31
L’expansion de la macro-étape commence par une seule étape d’entrée et finit par une seule
étape de sortie. Le franchissement de la transition amont (1) de la macro-étape active l’étape
d’entrée (1.1). L’étape de sortie (1.4) valide la transition aval de la macro-étape (2) et
désactivée lorsque cette transition est franchie.
Exemple :
On considère une machine de production des pièces pliées et poinçonnées décrite ci-dessous
avec chargement et déchargement automatique :

Le système est commandé par deux boutons poussoirs respectivement le départ cycle (DCY)
et arrêt (RAZ) composé par deux postes:
 Poste de pliage par descente et monté de la tige vérin 1
 Poste de poinçonnage par descente et monté de la tige vérin 2

32
  Poste d’évacuation puis remplissage de pièces assurées par deux vérins (vérin 3 et
vérin 4).

Cahier de charge de la machine :

 Le système se trouvant en position initiale, l’appui sur le bouton de « départ cycle »
ordonne simultanément l’évacuation puis remplissage ; le pliage et le poinçonnage des
pièces se trouvant sur le plateau.
 Une fois les trois actions terminées. Le système ordonne la rotation du plateau et le
système recommence le même cycle jusqu’à l’arrêt.
 Une fois le poinçon revenu en position haute, attente d’un nouveau « départ cycle ».
Les GRAFCET globale et des macros étapes de niveau 1 conformément au cahier de charge
sont représentés aux figures suivantes.

GRAFCET globale de fonctionnement :

33
GRAFCET relatif à la macro étape Poste 1 :

GRAFCET relatif à la macro étape Poste 2 :

34
CHAPITRE 3 : OUTILS DE DESCRIPTION D’UN
SYSTEME AUTOMATISE : LA PROGRAMMATION
DES API

I- MISE EN EQUATIONS DES GRAFCET:

Malheureusement, ce ne sont pas tous les automates qui se programment en GRAFCET
directement. Mais, généralement ils peuvent être programmés en « diagramme échelle » (ou
LADDER).
Il faut donc pouvoir transformer le GRAFCET qui est la meilleure approche qui existe pour
traiter les systèmes séquentiels en « diagramme échelle » qui est le langage le plus utilisé par
les automates.

I-1 Mémoire d’étape :

Afin de respecter les règles d’évolution du GRAFCET, chaque étape peut être matérialisée
par une mémoire du type marche prioritaire possédant une structure de la forme :

Les termes d’enclenchement et de remise à zéro sont définis de la manière suivante :

35
Les équations des mémoires étape déterminée précédemment nous donnent le schéma de
câblage électrique suivant :

36
Pour établir la commande de chaque sortie, il suffit de considérer la ou les étapes durant
lesquelles la sortie doit être enclenchée. Ainsi :
 La sortie RO a lieu durant l’ETAPE 2 d’où RO = X2
 La sortie DE a lieu durant l’ETAPE 3 d’où DE = X3
 La sortie MO a lieu durant l’ETAPE 4 d’où MO = X4

I-2 Initialisation de la séquence :

Nous remarquons sur le schéma précédent qu’à la mise sous tension, toutes les mémoires se
trouvant ici à l’état repos, aucune évolution n’est possible.
Il est donc impératif d’initialiser la séquence en venant enclencher la mémoire X1
matérialisant l’étape initiale de notre GRAFCET. Ceci est obtenu :

 Soit en utilisant un contact d’initialisation ou un contact de passage commandé lors de

la mise sous tension de l’automatisme, comme le montre le schéma suivant :

 Soit en testant l’état repos de toutes les mémoires d’étape suivantes, pour venir alors
systématiquement enclencher la mémoire X1 , comme le montre le schéma suivant :

37
II- LANGAGES DE PROGRAMMATION DES API:
Les langages de programmation des API sont de natures diverses étant donné la diversité, des
utilisateurs pouvant les utiliser.

II-1 Le langage LADER (LD) :

Le langage des API d’origine américaine utilise le symbolisme classique des schémas à relais
accompagné de blocs graphiques préprogrammés pour réaliser des fonctions d’automatisme
(calculs, temporisation, compteur, …).
C'est une suite de réseaux qui seront parcourus séquentiellement. Les entrées sont
représentées par des interrupteurs -| |- ou -|/|- si entrée inversée, les sorties par des bobines -
( )- ou des bascules -(S)- -(R)-.Il y a également d’autre opérations :
 l'inverseur -|NOT|-,
 l'attente d'un front montant -(P)- ou descendant -(N)-.
Les sorties sont obligatoirement à droite du réseau On doit évidemment identifier nos E/S,
soit directement par leur code (Ia.b / Qa.b), ou avec leur libellé en clair défini dans la table
des mnémoniques.
On relie les éléments en série pour la fonction ET, en parallèle pour le OU. On peut utiliser
des bits internes (peuvent servir en bobines et interrupteurs), comme on utilise dans une
calculatrice une mémoire pour stocker un résultat intermédiaire (Ma.b). On peut aussi
introduire des éléments plus complexes, en particulier les opérations sur bits comme par
exemple une bascule SR (priorité déclenchement), RS (priorité enclenchement), POS et NEG
pour la détection de fronts... on trouvera d'autres fonctions utiles, les compteurs, les
temporisateurs et le registre à décalage.
On peut également utiliser des fonctions plus complexes (calculs sur mots par exemple)

II-2 Adressage des entrées/sorties

La déclaration d'une entrée ou sortie donnée à l'intérieur d'un programme s'appelle l'adressage.
Les entrées et sorties des API sont la plupart du temps regroupées en groupes de huit sur des

38
modules d'entrées ou de sorties numériques. Cette unité de huit est appelée octet. Chaque
groupe reçoit un numéro que l'on appelle l'adresse d'octet.
Afin de permettre l'adressage d'une entrée ou sortie à l'intérieur d'un octet, chaque octet est
divisé en huit bits. Ces derniers sont numérotés de 0 à 7. On obtient ainsi l'adresse du bit.
L’API représenté ici a les octets d'entrée 0 et 1 ainsi que les octets de sortie 0 et 1.

Tableau 1 : table de variables mnémoniques

Par exemple, pour adresser la 5ème entrée du DCY en partant de la gauche, on définit
l’adresse suivante : I0.4, I indique une adresse de type entrée, 0, l’adresse d’octet et 4,
l’adresse de bit. Les adresses d’octet et de bit sont toujours séparées par un point.
Pour adresser la 3ème sortie, par exemple, on définit l’adresse suivante : Q0.2, Q indique une
adresse de type Sortie, 0, l’adresse d’octet et 2, l’adresse de bit. Les adresses d’octet et de bit
sont toujours séparées par un point.

Remarque : L’adresse du bit de la dixième sortie est un 1 car la numérotation commence à

zéro.

Exemple:
Dans l’exemple précédant et suivant la table mnémonique d’affectation le programme en
LADER de la première étape est :

39
Et ainsi pour l’étape 2 est :

L’étape 3 :

L’étape 4 :

40
Pour la programmation des sorties

R0 : est actionné uniquement à l’étape 2

DE : est actionné uniquement à l’étape 3

MO : est actionné uniquement à l’étape 4

Le programme peut être simplifier si en utilisant les bobines Set/ Reset ou les bascules SR ou
RS et en tenant compte des cinq règles du GRAFCET.

41
II-3 Le langage LOG (Logigramme) :
Les opérations logiques servent à définir des conditions pour l'activation d'une sortie. Elles
peuvent être créées dans le programme de l'API dans les langages de programmation Schéma
des circuits LADER (LD) ou Logigramme (LOG).
Il existe de nombreuses opérations logiques pouvant être mises en œuvre dans des
programmes API.
L'opération ET et l'opération OU, ainsi que la NEGATION d'une entrée sont les opérations les
plus fréquemment utilisées et seront expliquées ici à l'appui d'un exemple.

II-3-1 Opération ET

Exemple d’une opération ET :

Une lampe doit s’allumer quand les deux interrupteurs sont fermés simultanément.

42
Schéma :

Explication :
La lampe s’allume uniquement quand les deux interrupteurs sont fermés. C’est-à-dire, quand
S1 ET S2 sont fermés, alors la lampe P1 est allumée.

Câblage de l’API :
Pour appliquer cette opération au programme de l’API, les deux commutateurs doivent être
connectés aux entrées de l’API. Ici, S1 est relié à l’entrée I 0.0 et S2 à l’entrée I 0.1.
De plus, la lampe P1 doit être connectée à une sortie, par exemple Q 0.0.

Opérateur ET dans LOG :

Dans le logigramme LOG, l’opérateur ET est programmé par le symbole ci-dessous et est
représenté de la manière suivante :

43
II-3-2 Opération OU

Exemple d’une opération OU :

Une lampe doit s’allumer si au moins un des deux interrupteurs est fermé.

Schéma :

Explication :
La lampe s’allume à partir du moment où un des deux interrupteurs est fermé. C’est-à-dire,
quand S1 OU S2 est fermé, alors la lampe P1 est allumée.

Câblage de l’API :
Pour appliquer cette opération au programme de l’API, les deux commutateurs doivent être
connectés aux entrées de l’API. Ici, S1 est relié à l’entrée E 0.0 et S2 à l’entrée E 0.1.
De plus, la lampe P1 doit être connectée à une sortie, par exemple A 0.0.

44
Opérateur OU dans LOG
Dans le logigramme LOG, l’opérateur OU est programmé par le symbole ci-dessous et est
représenté de la manière suivante :

II-3-3 Négation
Il est souvent nécessaire dans les opérations logiques d'interroger l'état d'un contact pour
savoir : dans le cas d'un contact à fermeture si celui-ci n'a pas été activé, ou dans le cas
d'un contact à ouverture s'il a été activé, et donc pour savoir si la tension est appliquée à la
sortie ou non.
Ceci peut être réalisé par la programmation d'une négation à l'entrée de l'opération ET ou
OU.

45
Dans le logigramme LOG, la négation de l’entrée (ou inversion) sur un opérateur ET est
programmé de la façon suivante :

Ceci signifie qu’une tension est appliquée à la sortie %Q 0.0 uniquement si %I 0.0 est à 0 et
%I 0.1 est à 1.

46