Université Cadi Ayyad

Ecole Supérieure de Technologie

Réalisé Par : OUHANNOUR NABIL .

Encadré Par : M. LECHGAR.
Période du Stage : Du 2/04/2012 Au 30/04/2012.
 Je tiens à exprimer ma profonde gratitude et mes sincères remerciements à
[Link] chef de service production pour son accueil, pour la qualité de son
encadrement, et pour m’avoir guidé durant cette période de stage malgré ses nombreuses
préoccupations et sa grande responsabilité ainsi que pour son indulgence et son aide.
.

Mes remerciements vont également, à tout le personnel du Maroc phosphore I et

particulièrement le personnel du service production pour leur chaleureuse hospitalité et
pour m’avoir consacré une partie de leur temps pour répondre à toutes mes questions
durant ce mois.

Enfin que tous ceux qui ont contribués, de prés ou de loin au bon déroulement de ce
modeste travail, trouvent ici l’expression de ma reconnaissance et mes remerciements.
 Le Dahir du 07 Août 1920 a donné une naissance à l’Office Chérifien des
Phosphates -OCP- pour atteindre un objectif d’exploitation exclusive des
richesses phosphatiques.

Cet office apparaît comme une société dont le seul actionnaire est l’état marocain,
mais dont la gestion est tout à fait autonome.

L’OCP est un établissement public qui assure l’exploitation des ressources

nationales phosphatiques dont les réserves reconnues actuellement sont
évaluées à 70 Milliards de mettre cube, il commercialise annuellement plus de13
Millions tonnes de phosphates à travers le monde.

Le phosphate marocain est d’une teneur assez exceptionnelle atteignant parfois

75%.Les réserves sont parfois de 40 Milliards de tonnes et constituent environs 60%
des réserves mondiales.

La production du Maroc peut atteindre jusqu’au 20 Millions de tonnes et représente

20 % à 25% de la production mondiale.

L’OCP est constitué sous forme d’une organisation à caractère industrielle et

commercial, par une décentralisation des fonctions, ce qui permet d’avoir le même
dynamisme qu’une entreprise privée.

L’importance de l’OCP est vue à travers :

 Ses sources de revenus.

 Les emplois qu’il offre.
 Sa contribution au budget de l’état
 Sa contribution au développement social des régions d’exploit
 Présentation du groupe OCP :
Le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est spécialisé dans l’extraction,
la valorisation et la commercialisation de phosphate et de produits dérivés. Chaque
année, plus de 23 millions de tonnes de minerais sont extraites du sous-sol marocain
qui recèle les trois-quarts des réserves mondiales.

Principalement utilisé dans la fabrication des engrais, le phosphate provient des

sites de Khouribga, Ben guérir, Youssoufia et Boucraâ-Laâyoune. Selon les cas, le
minerai subit une ou plusieurs opérations de traitement (criblage, séchage,
calcination, flottation, enrichissement à sec…). Une fois traité, il est exporté tel quel
ou bien livré aux industries chimiques du Groupe, à Jorf Lasfar ou à Safi, pour être
transformé en produits dérivés commercialisables : acide phosphorique de base,
acide phosphorique purifié, engrais solides.

Premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes, le Groupe OCP
écoule 95% de sa production en dehors des frontières nationales. Opérateur
international, il rayonne sur les cinq continents de la planète et réalise un chiffre
d’affaires annuel de 1,3 milliard de dollars.

Moteur de l’économie nationale, le Groupe OCP joue pleinement son rôle

d’entreprise citoyenne. Cette volonté se traduit par la promotion de nombreuses
initiatives, notamment en faveur du développement régional et de la création
d’entreprise.
Dans un contexte de concurrence accrue, le Groupe OCP poursuit la politique de
consolidation de ses positions traditionnelles et développe de nouveaux débouchés.
Avec une exigence sans cesse réaffirmée : améliorer la qualité de ses produits tout en
maintenant un niveau élevé en matière de sécurité et de protection de
l’environnement.
Historique :
1905–1921 : Période des pionniers.

1920 : Création, le 7 août, de l’Office Chérifien des Phosphates (OCP).

1921 : Début de l'exploitation en souterrain du phosphate dans la région de Oued

Zem sur le gisement des Oulad Abdoun, le 1er mars. « Descente » du premier train
de phosphate de Khouribga vers le port de Casablanca, le 30 juin. Premier départ
des phosphates du Maroc (du port de Casablanca) le 23 juillet.

1931 : Début de l’extraction en souterrain à Youssoufia (ex-Louis Gentil).

1932 : Ouverture du centre minier de Youssoufia. Premières expéditions du

phosphate de Youssoufia vers le port de Casablanca.

1936 : Premier train de phosphate de Youssoufia vers le port de Safi.

1954 : Démarrage des premières installations de séchage à Youssoufia.

1961 : Mise en service de la première laverie à Khouribga.

1965 : Création de la société Maroc Chimie. Début de la valorisation avec le

démarrage des installations de l'usine de Maroc Chimie, à Safi. Extension de
l'extraction à ciel ouvert à la mine de Merah El Aharch (Khouribga).

1969 : Entrée en exploitation de la première Recette de phosphate noir à

Youssoufia.

1973 : Création de la Société de Transports Régionaux (Sotreg) en juillet, de Maroc

Phosphore en août et de Marphocéan en octobre.

1974 : Lancement des travaux pour la réalisation du centre minier de Benguérir, en

mai. L'OCP prend le contrôle de la Société Marocaine des Fertilisants (Fertima),
créée en 1972. Naissance de l'Institut de Promotion SOCIO-ÉDUCATIVE (IPSE), en
août.

1975 : Création du Groupe OCP (décision de création en juillet 1974 et mise en

place en janvier 1975). Intégration des industries chimiques aux structures
internes de l'OCP, en janvier. Création du Centre d'Études et de Recherches des
Phosphates Minéraux (Cerphos), en octobre.
1978 : Création de l'Union Industrielle de Montage (UIM), en janvier. Démarrage de
la première unité de calcination à Youssoufia.

1979 : Transfert des bureaux de la Direction Générale au nouveau siège à

Casablanca.

1981 : Démarrage de Maroc Phosphore II. L'OCP entre dans le capital de la société
Prayon (Belgique).

1982 : Début des travaux de construction du complexe chimique Maroc Phosphore

III-IV à Jorf Lasfar (mars). Démarrage du complexe de séchage de Oued Zem.

1986 : Démarrage des différentes lignes d'acide sulfurique et d'acide phosphorique

de Maroc Phosphore III-IV.

1987 : Démarrage des lignes d'engrais de Maroc Phosphore III-IV (octobre-

décembre).

1997 : Accord d'association entre le Groupe OCP et le Groupe indien Birla pour la
réalisation, en joint venture, d'une unité de production d'acide phosphorique à Jorf
Lasfar de 330.000 tonnes de P2O5 par an, en mars. Aux termes de cet accord, la
société Indo-Maroc Phosphore (Imacid) est créée par l'OCP et la société Chambal
Fertilizers and Chemicals Ltd du Groupe Birla (novembre). Accord de coopération
«OCP-Grande Paroisse» pour l’utilisation de l’usine de Rouen (travaux à façon).
Adhésion au protocole Responsible Care.

1998 : Démarrage de la production d’acide phosphorique purifié (Emaphos, Jorf

Lasfar), le 31 janvier. Le Groupe OCP obtient le Prix national de la Qualité.
1999 : Démarrage de la production d’acide phosphorique de l’usine d’Imacid à Jorf
Lasfar, le 1er novembre.

2002 : Prise de participation dans la société indienne PPL en joint-venture avec le

Groupe Birla.

2003 : L’OCP est devenu le seul actionnaire de Phosboucraâ.

2004 : Création de la Société "Pakistan Maroc Phosphore" S.A en Joint venture

entre l’OCP et Fauji Fertilizer Bin Qasim Limited (Pakistan).
 Description de Maroc Phosphore I Safi

1)-Description des divisions de l’industrie chimique de Safi :

Premier site chimique du Groupe OCP, le complexe de Safi a démarré en 1965

pour valoriser les phosphates de Gantour. Il se compose de trois unités : Maroc
Chimie, Maroc Phosphore 1 et Maroc Phosphore 2. Il assure l’importation des
matières premières et l’exportation des produits finis.

1.1)-Maroc Chimie :
Il comporte 4 ateliers principaux :
-atelier sulfurique spécialisé dans la production de l’acide sulfurique (H2SO4)
-atelier phosphorique I spécialisé dans la production de l’acide phosphorique
30% en P2O5.
-atelier phosphorique II spécialisé dans la production de l’acide phosphorique
54% en P2O5 et de l’acide phosphorique 42% en P2O5
-atelier des engrais

2.2)- Maroc Phosphore 1 (MP1) :

Compte tenu des résultats très encourageants, l'extension de ses installations a
été effectuée progressivement par la mise en service de la division MP1 dans le but
de produire l’acide phosphorique. Celle-ci réunit 4 unités : unité de fusion et filtration
du soufre liquide, unité de production d’acide sulfurique, unité de production d’acide
phosphorique.

2.3)- Maroc Phosphore 2 (MP2) :

MP2 a démarré en 1981 dans le but de valoriser le phosphate provenant de
Benguerir. Elle dispose de 4 unités: unité de production d’acide sulfurique, unité
de laverie de phosphate, unité de production d’acide phosphorique et unité de
production d’énergie et de fluides.
 2)-Description de Maroc Phosphore I Safi :

Pour faire face à la concurrence mondiale, la division Maroc Phosphore I

s’engage à satisfaire les exigences de ses clients en termes de qualité, quantité et
délais, elle produit deux qualités d’acide phosphorique normales et dé sulfaté.

MPI comporte 4 ateliers principaux :

 Atelier énergie et fluides :
 Cet atelier traite de l’eau douce de capacité de 1.000 m3/h.
 Station de pompage d’eau de mer d’une capacité de 18.000 m3/h.
 Trois groupes turboalternateurs de puissance 43.2 MW.
 Atelier sulfurique :
Il a été mis en place pour produire l’acide sulfurique nécessaire à l’attaque du
phosphate. Il est constitué de :
 Une unité de fusion et de filtration de soufre de capacité 536 t/h
 Quatre lignes de production d’acide sulfurique de capacité unitaire 1.500
t/j utilisant le procédé POLIMEX.
 Atelier phosphorique :
Il dispose de quatre lignes : A, B, D et F dont le rôle est la production de l’acide
phosphorique, selon deux procédés différents:
- NISSAN (Lignes A, B, D).
- RHONE-POULENC (ligne F).
Chaque ligne (A, B et D) est constituée de :
 Unité de broyage du phosphate.
 Unité de réaction et filtration.
 9 Unités de concentration d’acide phosphorique pour les lignes A, B et D
Ligne F est constituée de :
 Deux unités de broyage.
 Unité de réaction et filtration.
 4 Unités de concentration d’acide phosphorique pour LF (X, Y, Z et V)
Ainsi un parc de stockage d’acide phosphorique et d’une unité d’expédition du
produit fini.
3)-Schéma de Maroc Phosphore 1 :

Energie ONE

Fuel
Centrale
Traitement Thermique
Eau Des eaux
douce

Eau de
mer

Atelier Production
soufre liquide et
acide Stockage Acide
Sulfurique Phosphorique
Soufre

Atelier Production
Acide
Phosphorique
Phosphate
 Procédé de fabrication de l’acide phosphorique :

 Broyage du phosphate

 Réaction Filtration

 Concentration d’Acide Phosphorique

(CAP)

 Stockage et expédition

La fabrication de l’acide phosphorique peut être effectuée suivant deux

procédés de base à partir des phosphates naturels:
-le premier par voie thermique, en oxydant le phosphore;
-le second par voie humide en procédant par une attaque des phosphates avec
l'acide.
L'attaque acide se fait généralement par l'acide sulfurique en raison de la
facilité de séparation par filtration du sulfate de calcium et d'acide phosphorique.

A Maroc Phosphore Safi le procédé utilisé est celui par voie humide en utilisant
l'acide sulfurique comme acide d'attaque; qui suit trois façon de fabrication
différentes: procédé dihydrate, semi - hydrate et anhydre.

Le procédé le plus adapté, vu son rendement intéressant est le procédé

dihydrate qui se présente sous deux formes: le procédé NISSAN et le procédé RHONE
POULENC qui se diffère par le temps de séjour, l’installation et l’état d’hydratation de
CaSO4.
 Ces deux procédés permettent de produire un acide phosphorique de qualité
dont les utilités sont multiples et intéressantes.

Dans le procédé NISSAN, on fait intervenir les étapes suivantes :

 Broyage ;
 Réaction-Filtration ;
 Concentration d’acide phosphorique (CAP) ;
 Stockage et double décantation d’Acide phosphorique.

Dans ce travail, nous allons nous intéresser au procédé NISSAN.

I-Broyage :

Le broyage consiste à réduire la granulométrie du phosphate pour augmenter la

surface d’attaque afin d’améliorer le rendement de la réaction.

Le phosphate stocké dans le hall de stockage est acheminé vers le broyeur qui
sert à le broyer en petit grain de taille inférieure à 147µm. A l’aide d’un ventilateur le
phosphate broyé est transporté vers un séparateur dynamique effectuant la sélection
suivant la taille désirée, le reste est recyclé vers le broyeur.

La quantité sélectionnée est envoyée vers le cyclone qui sépare les fines
particules des grosses. Ces fines particules sont transportées vers le silo de
stockage. La poussière est aspirée à l’aide d’un ventilateur vers le filtre à manches
pour enlever l’excès d’air. Le phosphate récupéré est envoyé vers le silo. Il est à
noter que l'unité de broyage est très coûteuse puisqu'elle consomme beaucoup
d'énergie.
 II- Réaction Filtration :

1-Réaction :

L’unité de réaction filtration d’acide phosphorique obtenu selon le procédé

NISSAN de MP1, est composée de trois lignes identiques qui sont conçues pour
l’attaque du phosphate par l’acide sulfurique.

La production d’acide phosphorique est basée sur l’attaque du phosphate

broyé de granulométrie entre 70 et 147 µm par l’acide sulfurique de 98% et l’acide
phosphorique de 20% en P2O5 appelé acide de retour.

Toutes les cuves de réaction sont disposées en cascade pour que le produit
puisse s’écouler de l’une dans l’autre. Les gaz dégagés au cours de la réaction sont
évacués à l’aide d’un laveur korting.

2-Désulfatation :

Une certaine teneur en acide sulfurique libre dans la bouillie du phosphate est
nécessaire pour le processus de cristallisation du gypse et d’hydratation des cristaux.
L’expérience montre qu’un excès en acide sulfurique libre de 3 à 4% dans le filtrat de
la bouillie garantit une hydratation optimale, une croissance parfaite des cristaux et
un degré d’attaque important. Du fait que la concentration du filtrat acide de 30% en
P2O5 à 54% en P2O5 augmente forcément la teneur en acide sulfurique d’environ 6 à
7%, une désulfatation est nécessaire. Cette dernière consiste en la réduction de
l’acide sulfurique libre dans l’acide phosphorique est obtenue par traitement de celui-
ci à l’aide du phosphate broyé.
 3-Filtration :

Le paramètre le plus important lors de la filtration de la bouillie est la bonne

géométrie des cristaux de gypse.

En outre, un lavage efficace des tourteaux de gypse est nécessaire afin de

récupérer aussi largement que possible le P2O5 adhérant au gypse sur un filtre à vide
« UCEGO » ce qui donne une meilleure efficacité d’extraction.

III-Concentration d’Acide Phosphorique (CAP) :

La concentration consiste à augmenter la teneur de l’acide en P2O5 de 30% à

54% en faisant évaporer une quantité d’eau contenue dans l’acide phosphorique 30%.

La Concentration se fait par chauffage de l’acide jusqu’à évaporation d’une quantité

d’eau contenue dans l’acide 30 %, selon la quantité d’acide produit et dans des
conditions de température et de pression déterminées.
Le but de cette opération produit dans la cuve d’attaque, et filtré au niveau de
la Filtration est d’augmenter sa concentration en P2O5. En générale, l’acide est
concentré de 30 % en P2O5 à 54 % en P2O5 environ.
L’unité de concentration est constituée de trois lignes identiques, chaque ligne
est composée de 3 échelons:

A. Un échangeur de chaleur.
B. Un bouilleur.
C. Une unité à vide

IV-Stockage et Double décantation d’acide phosphorique:

1-Double décantation :

Un projet de double décantation est installé afin d'augmenter la teneur en P 2O5

depuis la réaction filtration de 27% à 30%. Ceci va permettre d'obtenir une densité
assez importante qui facilitera la concentration de l'acide phosphorique.

2-Stockage :

La concentration entraîne un accroissement de la teneur en matière solide

avant que l'acide ne soit introduit dans les réservoirs de stockage. Les matières
solides qui se déposent sont transportées sous forme de boues qui sont ramenées
vers la réaction. Le refroidissement de l'acide clarifié chaud est effectué dans deux
échangeurs de chaleur installés en série et refroidis à l'eau de mer. L'acide refroidi est
stocké dans deux réservoirs froids, un système de raclage et des pompes de
circulation y empêchent un dépôt de matières solides.

Description des différentes unités de Maroc phosphore 1 :

  Unité Broyage

 Unité Réaction-Filtration

 Unité de Concentration de l’Acide

Phosphorique

Dans cette optique, nous allons faire une description détaillée des différentes
unités de Maroc Phosphore 1, en nous focalisant sur les équipements.
Ce travail va me permettre de me familiariser avec le milieu industriel et
d’approfondir mes connaissances dans ce domaine.

I- Unité Broyage :

Le phosphate provenant de Youssoufia est stocké dans le hall de stockage. Il

est ensuite soutiré à travers trois tunnels pour être transporté par des bandes
alimentant les lignes A, B et D.

Ensuite, il alimente une trémie ayant une forme cylindrique à fond conique. Par
le biais d’une bascule intégratrice, le phosphate est acheminé vers le broyeur.
Le phosphate brut est repris du tube broyeur à l’aide de l’air de circulation
produit par le ventilateur exhausteur et séparé en fonction de la granulométrie dans le
séparateur dynamique.
 L’excès d’air du circuit de broyeur est dirigé vers les filtres à manches pour
récupérer les fines particules ayant échappées au cyclonage.

A l’aide des surpresseurs installés au-dessous du silo, le phosphate broyé est

extrait et acheminé vers l’élévateur à godets par des couloirs pneumatiques.

 trémie de stockage: cet appareil a une capacité de 90tonnes. Elle sert de

réservoir du phosphate alimentant le broyeur. Le niveau de la trémie est
contrôlé par un indicateur de niveau.

 bande intégratrice: le phosphate est acheminé vers le broyeur à l'appui d'une

bascule intégratrice installée au dessous de la trémie. Cette bande transporte le
phosphate et le transverse dans le broyeur avec un débit précis.

 broyeur à boulets : le broyeur à boulets est l’appareil principale de l’installation

caractérisée d’un virole de forme cylindrique et qui fait 15tr/mn. A l’intérieur de
cette carcasse sont fixées des plaques de blindage en acier ou manganèse
destinés à le protéger contre l’usure. De plus une grille en manganèse est fixée
vers la sortie. L’appareil est muni d’une station de graissage pour le
soulèvement du broyeur et lubrification des paliers de fixation.

 ventilateur exhausteur: le phosphate broyé est repris du tube broyeur à l’aide

de l’air de circulation produit par le ventilateur (170 000 m3/h) vers le
séparateur. Ce ventilateur permet aussi l’aspiration de l’air poussiéreux de la
partie haute des cyclones.

 séparateur dynamique : c’est un appareil de forme cylindrique muni d’un

variateur de vitesse réglable selon le débit du phosphate et la finesse désirée. Il
est composé d’une chambre extérieure qui permet aux particules grossières de
 chuter par gravité constituant le refus. Ce séparateur permet d’obtenir une
granulométrie de 147 μm qui atteint les cyclones et une granulométrie
supérieure à 147 μm qui est retournées vers le broyeur.

 cyclones: l’air chargé en particules pénètre tangentiellement au sommet de la

partie cylindrique du cyclone, il descend en spiral vers le bas. Pendant ce trajet
les particules sont soumises à l'accélération centrifuge produite par la rotation
rapide de l’air dans le corps du cyclone et descend le long de la partie conique
vers l'évacuation. Dans la partie conique l’air change de direction et remonte
vers la cheminée de sortie en tourbillonnant. Donc l’air évolue suivant deux
mouvements : Un extérieur descendant durant lequel les particules vont
sédimenter et un intérieur montant vers la sortie.

 filtre à manche: le filtre est constitué de compartiments comprenant chacun des

manches de longueur de 3750 mm et de diamètre de 200 mm, réalisées pour
récupérer les grains de l’air poussiéreux.

 silo: il a une forme cylindrique réalisé en béton armé pour le stockage du

phosphate broyé sur une capacité de 1500 tonnes. Afin d’acheminer le
phosphate vers l’élévateur à godets, un système de fluidisation est installé au
dessous du silo. L’évacuation de phosphate se fait à travers les couloirs
pneumatiques de transport. La fluidisation se fait via l’air à l’aide de deux
compresseurs. Le phosphate coule par glissement vers la sortie du silo.
 Filtre
À
Manche
s
Séparateur
Cyclon
Dynamique
es
Trémi
e

Silo
Ban
de Mote
ur

Entrée du
phosphat
e
Figure 2: Unité du broyage
Sortie du
Broyeur à
phosphate< 147µ
boulet Ventilateur Couloires
Pneumatiqu
es
 II- Unité Réaction-Filtration :

1-Réaction :

L’unité de réaction d’acide phosphorique selon le procédé NISSAN, de Maroc

Phosphore 1 est conçue pour l’attaque du phosphate par l’acide sulfurique par voie
humide.
Chaque ligne comporte les équipements suivants : deux pré mélangeur, deux
digesteurs, quatre cristalliseurs et un laveur Korting.

 pré mélangeur: c'est un réacteur bien agité de capacité 10 m3 qui contient la

bouillie composée du phosphate broyé, de l'acide sulfurique à 98% et de l'acide
de retour H3PO4 à 20% en P2O5. Son rôle est de rendre le phosphate
tricalcique en phosphate monocalcique selon la réaction suivante :
Ca3 (PO4)2 + 4H3PO4 3 Ca (H2PO4)2
Durant cette réaction la température s'élève à 85°C.

 digesteurs : ce sont deux cuves agitées et identiques de capacité 100 m3. Au

niveau de ces deux cuves, se déroulent les réactions suivantes :

Les réactions principales sont :

Ca3 (PO 4) + 4H3PO4 3Ca (H2PO4)2
Ca (H2PO4)2 + H2SO4 + 1/2H2O 2H3PO4 + (CaSO4,1/2H2O)
Les reactions secondaires sont:
CaCO3 + H2SO4 + ½ H2O (CaSO4, 1/2H2O) + CO2 + H2O
H2SiF6 2HF + SiF4
(CaSO4, 1/2H2O) + 3/2 H2O (CaSO4, 2H2O)
SO3 + H2O H2SO4
 La température de la bouillie dans le premier digesteur est de 90°C, dans le
second digesteur, elle est de 95°C. Le temps de séjour de la bouillie dans les deux
digesteurs est d’environ 50 min.

 laveur Korting : les gaz produits lors de la réaction sont exclus du digesteur
grâce à une dépression créée par l'eau de mer, cette dernière sert aussi au
lavage de ces gaz et cela se fait dans le laveur Korting. Les gaz aspirés
subissent une douche par l'eau de mer, ceux qui sont solubles dans l'eau sont
rejetés dans la mer alors que ceux qui ne le sont pas sont saturés par l'eau et
rejetés dans l'atmosphère.

 cristalliseurs: la bouillie qui sort du deuxième digesteur est composée

essentiellement d'acide phosphorique, d'acide sulfurique et de gypse sous
forme semi- hydratée (CaSO4, ½ H2O). A ce stade, s'effectue la transformation
du semi-hydrate en dihydrate par refroidissement de la bouillie avec l'air
apporté à l'aide d'un ventilateur.

La cristallisation se fait dans quatre cuves appelées cristalliseurs de capacité

égale à 750 m3 chacune, les cuves sont agitées, disposées en série, reliées par des
rigoles et destinées à refroidir la bouillie pour favoriser la formation du gypse
dihydrate.

Une partie de la bouillie est recyclée du troisième cristalliseur vers le premier

cristalliseur pour le refroidissement de la bouillie provenant du deuxième digesteur (à
95°C) et pour favoriser la germination, cette dernière diminue la température au
niveau du premier cristalliseur et assure une bonne cristallisation.
Les températures dans les cristalliseurs sont :
- cristalliseur I : 65°C
- cristalliseur II : 60°C
- cristalliseur III : 57°C
- cristalliseur IV : 55°C

La bouillie passe environ 2h30min dans chacun des cristalliseurs.

 Figure : Unité de réaction
Figure : Unité de réaction

H2SO4 H2SO4
75% 98%
Floculant
Sas
H3PO4
18%

Bouillie

C4

L
GAZ a
Phosphate v
Broyé a
g
Laveur eCheminée
Kortin
g d Vers la Mer
e H2O Mer
s

t
o
i
l
e
s
 2-Filtration :

Le but de la filtration est la séparation entre la phase liquide (acide) et la phase

solide (gypse ou gâteau).

La bouillie sortie du quatrième cristalliseur est dirigée vers un distributeur à

l'aide d'une pompe. Une partie de cette bouillie est utilisée pour la desulfatation et une
autre est acheminée par gravité vers le filtre.

filtre UCEGO :

c'est un filtre de forme ronde, il représente l'élément le plus important de

l'installation, il nous permet de savoir le rendement en P2O5. Le filtre est constitué
d'un plateau mobile qui renferme plusieurs tuyaux collecteurs pour les filtrats
provenant de la table filtrante et d'un plateau fixe qui comprend des compartiments
dans lesquels on recueille les différents filtrats. La table du filtre est constituée de six
secteurs :

-pré secteur;
-secteur acide fort;
-secteur acide moyen;
-secteur acide faible;
-lavage des toiles;
-extraction du gypse.
 03XD11

Floculant
03 409
03 408 03 407
Bouillie

Vers C1 et C4

Vers C1 et C2
Lavage toiles
03XP01

Filtre UCEGO
Atmosphère

Mer

03XL02

03XK03
03XS06
03XS05
Floculant
Mer

H2O 03 270
03 271

H2O

03XD23

03XD24
03XD04
03XP17
ACP 03XP21

03XD18
30%
VERS 03XD22

U04 03XP10 03XD19

03XP03

03XP08 03XP05 03XP06 03XP11

03XP04

Figure : Unité de filtration

III- Unité de Concentration de l’Acide Phosphorique :

La concentration consiste à augmenter la teneur de l’acide en P2O5 de 30% à

54% en faisant évaporer une quantité d’eau contenue dans l’acide 30%. L’ébullition se
fait sous vide à 80 mmHg et à une température de 80°C.

La dépression créée par une unité à vide constituée principalement par des
éjecteurs et des laveurs.

Description du circuit acide dans un échelon :

Une pompe de circulation refoule l’acide à travers une pipe vers

l’échangeur pour le chauffer, puis il pénètre tangentiellement dans le bouilleur pour
favoriser la séparation gaz liquide.

Sous une dépression de 80 mmHg, la température d’ébullition d’eau devient

seulement 80°C, la vapeur d’eau et les gaz sont aspirés par l’unité à vide.

Dans les deux premiers échelons, l’acide produit à une teneur de 46% en P2O5,
pour le concentrer jusqu’à 54% on le fait passer dans le troisième échelon.

Les trois échelons constituent une ligne de concentration, ils sont identiques et
fonctionnent sous le même principe.

Chaque échelon est équipé d’un bouilleur, d’une pipe, d’un échangeur et de
trois pompes : pompe de circulation, pompe à condensat et pompe transporteuse.
 -Description du circuit vapeur-condensat :

Le fluide caloporteur faisant l’échange thermique avec l’acide est de la vapeur,

dite secondaire, elle est introduite par le haut de l’échangeur à une température de
125°c et une pression de 0,75 bar, circulant à l’extérieur des tubes, et devenant
condensat après usage.

Le condensat est récupéré par le bas de l’échangeur dans une conduite équipée
d’un conductimètre et d’une vanne à trois voies. Cette dernière l’oriente soit vers le
bac à condensat dans le cas normal, soit vers les égouts s’il est pollué.

A partir du bac à condensat, le condensat secondaire passe à travers un

réchauffeur, à contre courant avec le condensat primaire, puis dans un dégazeur qui
est alimenté par :

-de la vapeur secondaire : dégazage thermique.

-d’une solution d’hydrate d’hydrazine pour lutter contre la corrosion des tubes
du transporteur.

-d’une solution de phosphate trisodique pour lutter contre l’entartrage des

tubes et des conduites.

Ensuite le condensat secondaire pénètre dans le transformateur par le bas,

l’échange thermique se fait avec la vapeur primaire provenant de la central thermique
à une pression de 4,5 bars.

En haut du transformateur, on récupère de la vapeur secondaire qui va être

recyclée vers l’échangeur.
 -Description de l’unité à vide :

Elle a pour but le lavage des gaz issus de la concentration et la création d’une
dépression au niveau du bouilleur pour diminuer la température d’ébullition d’eau.
Elle est constitué de:

 un grand laveur : dans lequel l’eau de mer entre tangentiellement pour la

création d’une dépression qui va aspirer les gaz au niveau du bouilleur.

 deux petits laveurs : les gaz, qui ne sont pas lavés par le grand laveur, sont
introduits par des éjecteurs. L’eau de mer qui entre du haut du petit laveur va
absorber une partie des gaz, l’autre partie sera éjectée dans un pot pour le
lavage final.

 un pot: c’est une petite cuve dont le but est le lavage final et la diminution du
bruit des gaz.

 quatre éjecteurs : leur but est d’augmenter la vitesse d’entraînement des gaz et
de créer par conséquent une dépression très importante au niveau du bouilleur.

 garde hydraulique: elle rassemble l’eau de lavage issue des quatre appareils
afin de la mélanger avec le gypse (résultat de la filtration) pour faciliter son
écoulement vers la mer.
Stockage et double décantation

Stockage :
La spécificité de l’atelier de Stockage d’ACP de MAROC Phosphore 1 réside dans
le fait que :
 C’est un Atelier ayant des relations de travail avec toutes les unités de
production d’ACP et les stockages des autres divisions. De ce fait, il
est appelé à gérer toutes les contraintes de stockage.
 Les qualités d’ACP stockées sont au nombre de cinq.
Deux qualités fabriquées à MP1 ;
-ACP 54 % normal ;
-ACP 54 % désulfaté;
-ACP 54 % décadmié.

Ces qualités sont différentes et destinées à des clients très exigeants, en ce qui
concerne les spécifications et les délais de livraison des produits.
Par conséquent l’unité de Stockage a pour mission de gérer des flux d’acide,
ainsi que la qualité des produits qui y transitent. A cet effet des contrôles
quantitatifs sont effectués systématiquement aux différentes entrées et sorties,
et les corrections nécessaires sont ordonnées aux unités de transformation pour
conformer les produits stockés aux caractéristiques demandées par les clients,
tant internes qu’externes.
Alors l’atelier de Stockage d’acide phosphorique joue un rôle primordial dans la
bonne marche du complexe.
 I-L’Atelier de Stockage :

L’Alimentation des unités de concentration par l’Acide 30 % est réalisée à

partir des bacs de stockage d’ACP 30 % de forme cylindrique qui se diffèrent au
niveau de :
Repères (Noms spécifié) ;
Hauteur total ;
Surface de base ;
 Types de stocks (voir tableau)
 Volume.

ACP 58% Clarifié vers ACP 54% Clarifié Froid vers U33
Stockage final Stockage final Arrivée Bac à boues
boues Boues
04DT03 04AT03 04BT03 des vers RF
5 000 m3 5 000 m3 5 000 m3 bacs

Bâtiment
Administratif
ACP 58% Froid ACP 54% Froid Clarifié
Clarifié

03BT05 03AT05 04AT02 04BT02 04DT02 03DT03

1 500 m3 1 500 m3 1 500 m3 1 500 m3 1 500 m3 1 500 m3

ACP 58% Froid

ACP 54% Froid
Refroidisseurs

ACP 58%
Chaud ACP 54% Chaud

03DT05 04DT01 04AT01 04BT01 03AT03 03BT03

1 500 m3 1 500 m3 1500 m3 1500 m3 1 500 m3 1 500 m3

Arrivée ACP 58% ACP 52%Vers Arrivée ACP 52% Arrivée ACP 30%
ACP 30%
Produit par l'échelon échelon Produit par l'échelon de Produit par les lignes Réaction
produisant ACP vers les unités de
de concentration concentration Filtration
58% concentration

Figure de stockage de l’acide phosphorique.

II-Expédition Acide Phosphorique :
L’unité d’expédition est composée de deux voies de chargement d’acide. Chacune
de ces 2 vois est composée a son tour de 3 lignes (A, B, D) pour le remplissage des
rames de 17 wagons pour transporter finalement l’acide vers le port.
L’alimentation des wagons se fait par le premier wagon et étant donné
l’interconnexion entre les wagons l’acide passe successivement par débordement
vers les autres wagons jusqu’au dernier qui est mis à l’atmosphère.
Les 6 bacs d’unité de stockage 33 se trouvent à une hauteur de 5m au dessus des
wagons ce qui permet le chargement de l’acide dans les wagons par gravité sans
utilisé les pompes

Double décantation :
L’acide phosphorique issue de l’unité R-F est envoyé vers l’unité CAP afin
d’augmenter sa teneur en P2O5 de 30% à 54% prés.
Or cet acide n’est que de 27% en P2O5 cette faible densité crée des problèmes de
moussage, ce qui entrave la concentration de l’acide. Pour remédier à ce problème on
ajoute un anti mousse. Mais ce dernier n’est pas assez efficace. Pour ce fait, MP1 a
mis au jour un projet de double décantation afin d’augmenter la teneur en P2O5 de
27% à 30%, en exploitant non seulement la précipitation par décantation des
matières solides présente dans l’acide, mais aussi par l’injection de boues soutirés
des bacs de stockage.
L’acide 27% en P2O5 sortant de l’atelier réaction filtration et particulièrement des
lignes A B et D, alimente les deux décanteurs.
L’acide décanté passe débordement vers 5 bacs de stockage de l’ACP 30%
pour être acheminé vers les CAP. La ligne F passe directement vers les bacs de
stockage30%.
 PRODUCTION :

 Production de l’acide Sulfurique :

L’acide sulfurique produit localement à partir de la combustion du soufre, et

en grande partie utilisée pour l’attaque des phosphates afin de produire l’acide
phosphorique. Le reste, en moindre quantité, sert à la fabrication des engrais
azotés.
Le choix de l’acide sulfurique est surtout dicté par des facteurs économiques
dont notamment :
 la facilité de production à partir du soufre.
 La récupération d’énergie dégagée lors de sa production
 La formation du soufre de calcium insoluble lors de l’attaque des
Phosphates.
La fabrication de l’acide comporte les trois principales étapes suivantes :
 Combustion du soufre et obtention de SO2.
 Conversion catalytique de SO2 en SO3.
 Absorption de SO3 par l’eau pour former l’acide sulfurique H2SO4.
Cette unité comprend :
 Une unité de fusion et de filtration de soufre de capacité de 536
t/jour.
 Quatre lignes de production de l’acide sulfurique de capacité
Unitaire de 1500 t/jour utilisant le procédé POLIMEX.
 Production de l’acide Phosphorique :

L’acide phosphorique fabriqué par le PCS est produit par voie humide.
Ce procédé consiste à obtenir l’acide phosphorique en attaquant le
phosphate par un acide minéral fort qui est dans notre cas l’acide
sulfurique . Cette unité comprend :
 Trois lignes de production d’acide phosphorique de capacité unitaire
de 500 t/jour utilisant le procédé NISSAN une technologie belge.
 Une ligne de capacité 500 t/jour utilise le procédé RHONE POULENC une
technologie française.
 Production d’énergie électrique :

Au cours de la fabrication de l’acide sulfurique, la réaction exothermique

de combustion de soufre libère une quantité d’énergie évaluée à 297
kJ/mol ou 99253 kJ/kg de soufre.
Bullant de production :
 Mon stage m’a servi pour connaître de près l’organisation des
directions, ainsi que leurs rôles et leurs objectifs.

J’ai pu également approfondir mes connaissances a propos de

tout ce que j’ai vu au cours de l’année.

Mon stage m’a été bénéficier non seulement au niveau technique,

mais aussi au niveau de l’organisation,du contact,des relations humaines,
il m’a permis egalement de découvrir de près l’environnement de travail
et de toucher de prêt L’importance de la communication et l’entent entre le
personnel de L’entreprise, ce dernier ressemble a une colonne vertébrale
dans l corps humaine que sans il ne peut pas mouvementer.