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EPIGRAPHE
La connaissance s’acquiert par l’expérience, tout le reste n’est que de l’information .

Albert Einstein.

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 AVANT-PROPOS
À tout seigneur tout honneur, je dis merci au grand Dieu qui est le maître de temps et des
circonstances, l’incarnation de la sagesse et de l’intelligence pour son amour infini en me protégeant
tout au long de mon parcours académique et lors des expériences et réalisation de ce travail.

J’adressent mes remerciements à mon directeur assistant ingénieur YANNICK KISEYA ainsi qu’a
mon co-directeur l’ingénieur NATHAN KALUMBA pour la direction de ce travail qui m’a été
d’une plus grande aide.

Mes remerciements s’étendent également à l’ensemble du corps académique pour la qualité de la

formation reçu et les connaissances transmises au sein de mon parcours académique.

Je remercie les responsables et le personnel de l’entreprise KCC pour leur accueil lors de la
réalisation de cette recherche.

À toute ma famille particulièrement mes parents, j’exprime ma profonde gratitude pour leur amour
sans limite, leurs sacrifices, leurs encouragements constant ainsi que leur soutien moral, spirituel et
matériel tout au long de mon cursus scolaire et universitaire ; leurs confiance en moi, leurs conseils et
leurs prières et ainsi que leurs bénédictions qui on été une source de motivation et de persévérance
dans les moments difficiles.

À mes frères, mes sœurs ,mes oncles, mes tantes

GRADI MWAMBA, SARAH MASENGO, ORCIANE NUMBI, JACQUES KILOMBO, MORINE
MWIKA .

À mon cher époux CHRISTIAN MUSENGE pour son soutien et sa patience.

À tout mes amis et collègues EUNICE KALONG, LAETITIA KASANGA, ATOME SÉVERIN,
CLÉMENCE KAPYANA, DESSORBONNE KAHIMP ainsi qu’a ma très chère ANAÏS
TSHINGAMB .
A ma grande famille spirituelle le pasteur DANIEL KASONGO, JULIE MUJINGA, MAMAN
ESTHER KASONGO.

À tout ceux qui m’ont soutenue indirectement et directement à l’ établissement de ce travail je

présente mes sincères remerciements.

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 DÉDICACE
Au Dieu tout puissant celui qui donne la sagesse en lui sorte la connaissance et l’ intelligence .
A mon père MWEPU NSENGA MARC pour sa discipline et sa rigueur qui m’ont forgé ainsi que sa
confiance en moi .

À ma très chère et tendre mère NGOIE LUBEMBE NANA pour son amour maternel et pour tant
des sacrifices , ces prières et son soutien m’on permis de tenir bon malgré les difficultés .

À mon chéri mes frères et sœurs mes tantes ainsi que mes oncles A tout

mes amis et collègues

Je vous dédie ce travail avec respect, affection et reconnaissance.

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 MEMORIUM
À la mémoire de ma grand-mère TUNDWA POKWA MARIE et à mon grand père MWEPU
KAYUMBA qui m’on toujours encourager à étudier avec courage et détermination, qui on toujours
voulu me voir réussir et aller loin .

Que leurs âmes repose en paix.

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 INTRODUCTION GENERALE
Les usines hydrométallurgiques de Luilu (KCC) est cœur de la production de l’un des métaux
critiques au centre de la transition énergétique mondiale et l'essor des technologies industrielles.
Parmi eux, le cobalt (Co) occupe une place prépondérante, principalement en raison de son rôle
indispensable dans la fabrication des batteries lithium-ion qui alimentent les véhicules électriques et
les appareils électroniques nomades.

L’un des plus grands gisements est exploité par KCC, l'extraction et le traitement des minerais
cupro-cobaltifères reposent massivement sur des procédés hydrométallurgiques. Après les étapes de
lixiviation (mise en solution des métaux) et de purification, la récupération finale du cobalt
s'effectue généralement par précipitation chimique. Cette opération consiste à introduire un agent
alcalin pour ajuster le pH de la solution, provoquant ainsi la sédimentation du cobalt sous forme
d'hydroxyde.

Pour optimiser ses circuits de production, KCC fait face à un défi permanent : le choix de l'agent
précipitant. Bien que la chaux (Ca(OH)2), la magnésie (Mg(OH)2) et le calcaire (CaCO3) soient tous
les trois capables de faire précipiter le cobalt, ils présentent des comportements chimiques, des
cinétiques de réaction, des impacts sur la pureté du produit final et des coûts d'acquisition
radicalement différents.
Le choix d'un réactif plutôt qu'un autre ne se limite pas à sa capacité à extraire le métal de la solution ;
il influence directement la filtrabilité du gâteau de filtration, la co-précipitation d'impuretés (comme le
gypse dans le cas de la chaux).

L'objectif principal de ce travail est de réaliser une étude comparative de l'efficacité de ces trois
agents précipitants (chaux, magnésie et calcaire) sur les solutions alimentant le circuit cobalt. Il
s'agit d'évaluer scientifiquement le compromis optimal entre le rendement de récupération du cobalt,
la pureté de l'hydroxyde.

Outre l’introduction générale et la conclusion générale, ce travail est subdivisé en quatre parties dont
:

 Brève présentation de la raffinerie de Luilu ;

 Généralité sur la précipitation chimie ;
 Matériels et méthodes;
 Présentation et analyse des résultats

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CHAPITRE I. BREVE PRESENTATION DE LA RAFFINERIE DE LUILU

I.1. INTRODUCTION

La raffinerie de luilu est le cœur de l’entreprise KCC, elle est située à 25Km du centre-ville de
Kolwezi. En effet la raffinerie de Luilu est basée sur l’extraction du cuivre et du cobalt par voie
humide. La pulpe provenant de KTC contient des minerais oxydés issu des mines à ciel ouvert (
KOV ET MASHAMBA ) et de minerais sulfurés de la mine souterraine de Kamoto. L’objectif
poursuivi est de produire les cathodes de cuivre et les hydroxydes de cobalt passant par un procédé
bien précis. La raffinerie de Luilu évolue en boucle fermée et comprend 5 grandes sections et
d’autres usines annexes dont nous avons visité 5 qui sont :

 La lixiviation WOL ;
 L’extraction par solvant SX ;
 L’électrolyse EW ;
 Circuit cobalt ;
 Acid plant.
I.2. SECTION WOL

La section WOL signifie en anglais Whole ore Leach qui veut dire lixiviation directe des minerais. La
section WOL est repartie en 6 sous section qui sont :

 Réception (Receiving) ;

 Prélixiviation (Préleach) ;

 Lixiviation (Leaching) ;

 L’après lixiviation (Post Leaching) ;

 Décantation ;

 Neutralisation.

Le WOL a pour but de faire la lixiviation complète des minéraux utile en laissant intact ceux de la
gangue à l’aide d’un agent approprié et sélective .

I.2.1. la réception

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Le WOL est alimenté par KTC qui envoie la pulpe via des conduites vers deux tanks de réception qui
reçoivent environ 1100m3/h les deux tanks sont en vase communiquant pour la bonne distribution
de la pulpe au travers des pompes d’aspiration . La pulpe est alimenté au mixeur qui avec un
mouvement d’agitation les particules vont rester en suspension ; le mixeur alimente a son tour le
décanteur au travers d’une pompe d’alimentation avec ajout du floculant pour accélérer la vitesse de
décantation ; l’alimentation se fait directement au décanteur dégoût le deux train qui fonctionne de
la même manière.

Au receving tickner on vise un épaississement d’où ce qui nous intéresse c’est le uf et le of sont
pompé vers ktc pour aider à la préparation de minerais soit pour le service de house keeping .

Paramètres :
 Débit d’alimentation 1300m3/h ;
 La charge ;
 Débit d’alimentation du floculant.
I.2.2. Préleach
Le préleach est alimenté par le receving tickner cette opération permet de faire une pré lixiviation
des minerais oxydés avant leur lixiviation proprement dite ; elle aide à minimiser la consommation
de l’acide sulfurique lors de la lixiviation car les minerais traités sont souvent à gangue dolomitique
ou siliceux qui consomme plus d’acide et aussi limité la consommation de la chaux au circuit cobalt.

Cette filière comprend 2 trains et chaque train à 3 décanteurs et un tank ; le préleach 1 ( décanteur)
est alimenté par les UF venant de décanteur épaississeur et c’est la procédure au train 2 ;
l’alimentation se fait par des pompes vers le mixeur avant d’alimenter le décanteur en vue de
maintenir les particules en suspension. Le préleach 1 reçoit aussi les of du pré Leach 2 , à la sortie
les of vont à la clarification LG et les uf vers le preleach 2 en y ajoutant les of du pré Leach 3 sont
débordement rentre au préleach 1 et les uf sont alimentés au TK 17 plus le pls du CCD 1 le TK 17
est munis d’un agitateur et par son débordement que le préleach 3 est alimenté les uf font
l’alimentation de la lixiviation (leaching) et les OF rentre dans le preleach 2.

I.2.3. Leaching
La lixiviation est une mise en solution des particules valorisable avec un solvant approprié tout en
laissant les éléments de la gangue intact. La lixiviation a pour but de récupérer tous les métaux
valorisables présents dans le minerai tout en minimisant la consommation de l’acide.

Le circuit de lixiviation est alimenté par les uf du pré leach 3 ; la pulpe venant du préleach arrive du
tank 2 ( Leach Fred) qui sert pour la réception et la distribution de la pulpe au deux train .

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Chaque train est constitué de 6 Tanks ; la pulpe est alimenté dans le 2 Tanks de réception passant
dans le distributeur qui alimente le 1 tank et ainsi la pulpe passe d’un tank à l’autre.

La lixiviation est alimenté pas seulement avec les minerais oxydés mais aussi avec les sulfate de
cuivre venant du grillage et la boue après précipitation de FAM ; et aussi l’alimentation du SMBS
qui libère les gaz SO2 qui aide à stabiliser le fer afin de réduire le cobalt trivalent en bivalent pour
être solubilisé. Le coagulant est alimenté au cinquième tank qui sera utile à la décantation .

Les paramètres de contrôle sont :

 L’acidité libre ;
 Le pH ;
 La granulométrie des minérais ;
 Le temps de séjour ( 4heure) ;
 Débit d’alimentation ;
 Vitesse d’agitation.
I.2.4. Le post leach
L’apres lixiviation consiste à une séparation solide liquide. Le post leach se realise sur deux trains
constitués de 8 décanteurs, l’un appelé post Leach et les autres CCD.

La solution lixiviée et le non soluble sont alimentés dans le post Leach pour la séparation solide
liquide ; les OF (PLS HG ) du post leach sont directement alimentés à la clarification HG et les UF
font l’alimentation de CCD pour la décantation à contre courant afin de récupérer d’avantage la
solution riche en cuivre entraîné par les UF du post leach.

Le CCD ou encore décantation à contre courant consiste à un lavage qui s’effectue dans deux sens
contraires pour une récupération maximale de la solution riche en cuivre emportée par les UF.

La pulpe (UF) venant du preleach est alimenté dans le CCD1 et l’eau de lavage est alimenté au
CCD7 ; la sortie tu CCD1 est constitué de OF LG est la pulpe (UF) qui est l’alimentation du CCD2
sur via des pompes et le pls LG (OF) du CCD1 est alimenté au preleach. Ce processus s’effectue au
2 train de CCD ; et la sortie du CCD7 ses UF passe par un tank avant d’aller à la neutralisation et
les OF passe au CCD 6.

 Circuit OF
Preleach -post Leach -clarification – bassin PLS HG- SX
 CCD OF
Washtank →CCD7→CCD6 →CCD5 →CCD4 →CCD3 →CCD2 →CCD1 →Preleach
 Circuit UF

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 Post Leach – CCD 1
 CCD UF
Post Leach→CCD1→CCD2→CCD3→CCD4→CCD5→CCD6→CCD7→TK→Neutralisation → Mupini.
Paramètres de contrôle :
 Niveau lit des boues ;
 Clarté OF ;
 Densité pulpe ;
 Débit d’alimentation ;
 Débit réactif ;
 Dose floculant.
I.2.5. Clarification circuit OF post leach
Elle vise à éliminer les plus petites particules solides qui sont passés avec le pLS HG avec ajout d’une
petite quantité de floculant avant de passer par un tank pour être pompé vers le bassin HG pour aller
à SX ; et le OF LG passe aussi par une clarification LG puis dans le type DBC avant être alimenté
au bassin LG pour être pompé vers SX.
I.2.6. Neutralisation des UF CCD
Le UF du décanteur 7 CCD sont envoyés via des pompes à la neutralisation. Le rejet venant du CCD
sont alimentés dans 2 tank de neutralisation car ces rejet contient encore quelque pourcentage d’acide
alors on ne peut pas le jeter directement pour éviter de pollué l’environnement ce pourquoi ça doit
nécessairement passer par la neutralisation avec la chaux qui est le réactif utiliser.

I.3. EXTRACTION PAR SOLVANT

L’extraction par solvant est une opération de purification d’un solvant par un autre solvant et dans le
cas la solution à purifier est le PLS LG Et HG par un agent extractant appeler organique.
L’extraction par solvant pour but de purifier la solution qui contient le cuivre en éliminant les
impuretés non désirées avec un solvant approprié.
Le circuit SX est repartie en 3 :
 Le circuit série ;
 Le circuit série parallèle ;
 Le circuit parallèle.
L’extraction par solvant se fait en deux étages qui sont l’extraction et le strippage ; au premier étage
le métal utile est extrait avec l’organique qui est le mélange du diluant et de l’extractant et au
strippage on utilise le spent très concentré en acide qui vient de l’électrolyse qui va arranger le
cuivre a la phase organique selon. La réaction est la suivante :

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RH + CuSO4 → R2Cu + H2SO4. (I.1)

I.3.1. Alimentation et déroulement du process SX

La section SX est alimenté par 2 types de PLS ( HG) et (LG) qui sont stockés différemment dans
des bassins ; via des pompes le PLS est alimenté au 3 train de SX . Le train 1 et 2 reçoit le HG et le
train 3 le LG tous avec une même configuration.
Le circuit SX utiles de mixer – setller muni des agitateur à la phase primaire et secondaire ; tout le 3
train ont 3 étages d’extraction et deux pour le strippage.
Comme nous l’avons dit précédemment le train 1 et 2 fonctionne en série et le 3 ème train en
parallèle ; l’organique utiliser et le mélange du lix 984NC pour l’extraction du cuivre et le diluant
qui est le shell sol 2325 à 65% .

Le PLS HG Et LG du 3 ème train sont alimentés aux 3 Tank d’alimentation constitué d’un Tk
mélangeur primaire qui mélange le PLS et l’organique avec un système d’agitation qui alimente à son
tour le 2eme mélangeur avec un agitateur aussi pour un bon mélange et en suite le mélange passe au
troisième mélange sans agitation qui alimente par débordement le setler constitué par :

 Trois chenaux ayant pour rôle d’éviter le débordement préférentiel ;

 Piquet dont le rôle est de réduire la vitesse de la solution.
Le mélange de la phase organique et acqueuse nous donne une réaction de complexation entre
l’organique et les ions cuivrique qui seront arraché dans le PLS pour avoir l’organique chargé et le
raffinat très appauvri en cuivre qui sera stocké vers lixiviation et faire une saigné pour le circuit
cobalt . Après l’exteaction vient le strippage qui consiste à couper la liaison entre l’organique et les
ions cuivrique en utilisant le spent venant de l’electrolyse à une forte concentration en acide
sulfurique qui va servir à arraché le cuivre pour former une solution de sulfate de cuivre prêt pour
l’électrolyse . Mais avant d’alimenter Le EW la solution passe par une série de filtration afin de
bloquer les entraînements qui peut être l’organique ou les particules solides qui peuvent pollué le
cuivre à l’électrolyse pour éviter cela on fais une filtration. La solution passe par les échangeur
thermique avant d’entrer la la salle d’électrolyse pour avoir une température requise pour la salle .

A savoir que l’organique et la seule solution qui tourne en boucle au SX et la salution issu du
strippage est appelé riche électrolyte (strong) et la solution après extraction est appelé raffinat.

Au SX il y a un système de traitement de l’organique qui se fait dans des tricanteur qui aide à casser
la liaison de l’organique et l’acqueuse est éliminé les solides grâce à l’argile

Paramètres de contrôle :

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  Le débit d’alimentation PLS HG et LG ;

 Débit organique ;
 Ratio ;
 Débit spent ;
 Taux de solide en suspension.
I.4. ELECTROWING ( EW)
L’électrolyse c’est un phénomène de décomposition d’une substance chimique par le
passage du courant électrique dans un bain électrolytique. Dans le procédé métallurgie
du cuivre la décomposition se fais dans un bain électrolytique
4 de sulfate de cuivre qui
va subir une réduction à la cathode pour avoir le cuivre métallique et a l’anode la
décomposition de l’eau avec les ions SO 2-qui vont servir pour la régénération de l’acide
sulfurique.
I . 4 . 1 . Description de la section
Le circuit d’électrolyse des usines de LUILU est constitué de 4 salles d’électrolyse ; le riche
électrolyte issu de l’extraction par solvant en passant par la filtration est réceptionné dans 2 tanks
pour la distribution dans la section mais aussi pour stocker la solution. La solution passe par 3
échangeur de chaleur en série pour avoir la température requise à la salle d’électrolyse .

Le EW 2 possède 720 cellules qui sont répartis en 5 Circuit ( 100,200,300,400,500) d’où chaque
cellule comporte 48 cathodes et 49 anodes contrairement à EW 3 qui ont 48 anodes et 47 cathodes
avec un temps de cycle de 7 jours au EW2 mais 4 jours pour le EW3.

Le circuit 100 est un circuit sacrifié ( polissage ) qui produit du cuivre impure pour cause
d’entraînement qui n’as pas totalement été éliminé à la filtration. Alors ce circuit permet de retenir
tout impuretés pour une bonne électrolyse des circuits suivant pour une répartition de teneur et à la
bonne qualité du cuivre.

Le courant utilisé pour l’électrodéposition c’est un courant continu obtenue par des redresseurs avec
250kA pour chaque circuit et une tension d’environ 2V entre électrodes

A savoir que le nombre de cuve varie d’un hall à un autre et chaque cuve à une capacité de 9m3 à EW
3 mais 6m3 pour EW 2. À l’électrolyse il y’a régénération de l’acide sulfurique.
Réactions sont les suivantes :
CuSO4 → Cu2+ + SO 2- (I.2)
Anode : H2O → ½O2 + 2H+ + 2 è (I.3)

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Cathode : Cu2+ + 2 è → Cu métallique (I.4)
Régénération de4 l’acide 2 H++ SO4 2- → H2SO4 (I.5)

Paramètres de contrôle :
 Concentration cuivre dans l’électrolyte : 48 à 55 g/l ;
 Dosage réactif ;
 Intensité du courant ;
 Le flow ;
 Le cycle de déposition ;
 Densité du courant.
I.5. CIRCUIT COBALT

KCC est une entreprise de production de cuivre et de cobalt sachant que les minerais utiliser aux
usines de luilu et souvent accompagnée par le cobalt contenu dans le raffinat après extraction par
solvant sur qui ont fait une saigné pour le circuit cobalt.

La circuit cobalt est divisé en 4 :

 FAMC : Fer, aluminium, manganèse, cuivre ;
 Précipitation cobalt ;
 Filtration ;
 Dryers.
Les réactifs utiliser pour le cobalt sont :
 Le lait de chaux : pour précipité le FAMC ;
 La magnésie ;
 L’acide phosphorique.

I.5.1. Circuit FAMC

Au FAMC on vise l’élimination de tout les métaux considéré comme impuretés dans le circuit
cobalt qui sont le fer l’aluminium ,le manganèse et le cuivre à l’aide de l’agent précipitant qui est la
chaux éteinte à un certain pH .
Le raffinat est mélangé avec la éteinte dans le tank 19 de réception jusqu’à un pH de 3,5 qui alimente
via de pompe les réacteurs FAMC avec un pH de 5 à 5,5
Le cuivre est considéré comme impuretés dans le circuit cobalt d’où il doit être éliminé à cette
section pour qu’il ne consomme pas le MgO à la précipitation cobalt .
La précipitation cobalt comprend 9 réacteurs repartie en 3 train ; l’alimentation du lait de chaux se

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fait dans le premier Tk de chaque train et l’acide phosphorique est alimenté au Tk 2 de chaque train
pour éviter qu’il réagissent avec d’autre métaux afin d’éliminer uranium contenue dans la solution.
Les réacteurs sont monter en série mais le train et en parallèle avec 900m3 comme capacité du
réacteurs. La sortie du réacteurs 3 de chaque train fais l’alimentation de décanteur pour la séparation
solide liquide . Les OF de chaque décanteur sont alimentés vers le réacteur TK 45 qui stock la
solution et les les UF sont pompé vers le Wol afin de faire une lixiviation pour récupérer ‘e cuivre
qui s’y trouve.
I.5.2. Circuit décolbatage
La solution appauvrie en FAMC stocké dans le Tk 45 alimente 8 réacteurs de décobaltage repartie
en 2 trains soit 4 réacteurs par train avec ajout du MgO qui est l’agent précipitant du cobalt avec un
pH de 7 à 8 et l’alimentation du MgO se fait au premier réacteur de ces 2 train.

La sortie des deux réacteurs de ce 2 train placé en parallèle alimente le décanteur clarificateur et les
OF sont pompé vers le Wol ou stocké dans de tank 9 de réserve d’eau de lavage et le UF sont pompé
vers le Tk 12 avant d’alimenter les filtres presses.

a. La filtration
La filtration c’est aussi aussi une opération de séparation solide liquide.
Les UF du Tk 12 sont alimentés aux filtres presse afin d’avoir un gâteau d’hydroxyde de cobalt. Le
filtre presse ont deux types des plateaux ( mâle et femelle) le mâle porte les membranes filtration
chaque filtre possède 42 plateaux femelles et 41plateau mâle.

La filtration s’effectue par injection de l’air sous pression et grâce à la pression exercée les solides
vont se Coller à la toile et le liquide va passer au travers et ainsi on fait la séparation le gâteau va
vers dryers.

Paramètres de contrôle :
 Débit de raffinat : 1200m³/h ;
 Concentration acide phosphorique :5g/l ;
 Consommation MgO ;
 Alimentation filtre :200m³/h ;
 Débit alimentation chaux ;
 Pression filtre : 4-10bar (eau) et 6-10bar (air) ;
 Densité de précipité.
b. Dryers
Cette section à pour objet de séché le gâteau d’hydroxyde de cobalt après filtration afin de diminuer

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le taux d’humidité jusqu’à 15% .

Fonctionnement dryers
Le gâteau arrive dans le hall de stockage dryers par le CV4 de la filtration delà l’alimentation se fait
par les trémies 1et 2 le CV1 et CV2 des 2 dryers alimente aussi le CV3 et CV4 soient 2 convoyeurs
pour chaque séchoir .

Le convoyeur 4 se décharge dans la trémie réceptrice des humides , en dessous de laquelle est
placée une vis sans fin (d’Archimède) . La vis amène les humides dans le back- mix où s’effectue
un mélange avec les recyclé sec pour éviter le colmatage du concentré humide. Ce mélange passe
par un désintégrateur jouant le rôle de broyeur ; ensuite on alimente les colonnes de séchage avec une
certaine pression avec une température de 600°C

La décharge des colonnes se fais par dépression créé par l’exhausteur ,alimente deux cyclones ; les
UF de ces deux derniers sont recueillis dans le BACK MIX puis dirigés dans le bac house inférieur
et les OF quant à eux sont alimentés au back- house supérieur qui se décharge dans celui de
l’inférieur .De la sortie du bag house on a les hydroxydes de cobalt secs que l’on stocke dans les big
bag à moyenne 1000kg près pour la vente .

Paramètres à observer :
 Température de séchage : 650°C ;
 Pression : 200Kpa ;
 Température des cyclones : 70°C.
I.6. ACID PLANT
L’acid plant est une usine de production de l’acide sulfurique aidant pour les opérations au sein des usines de kcc
Luilu. La production de l’acide sulfurique se ait en DCDA qui signifie : double contact, double absorption.
La production de l’acide sulfurique ce fait en 4 étapes :
 La fusion
 La combustion
 La conversion
 L’absorption

a. La fusion
La production de l’acide sulfurique commence par la base qui stock le soufre solide. Via une trémie
le soufre solide est alimenté sur une bande qui finie sa course sur la bande principal sur laquelle on
ajoute la chaux pour faire la neutralisation afin d’éviter que les équipements ne soient corrodé car le
soufre est très acide.

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La bande principal alimente le tank de fusion de soufre qui se fait grâce à la vapeur d’eau alimenté
via de serpentins avec une pression de 6 bar pour la fusion du soufre et 3 bar pour maintenir la
température au sein du Tk de fusion avec une agitation pour assurer la répartition de la chaleur
partout dans le Tank .

La fusion s’effectue à une température de 135 à 145 °C.

Après la fusion le soufre liquide passe par débordement au tank de soufre salle avant d’alimenter au
filtres . Au Tank du soufre il y’a alimentation de la vapeur à 6 bar avec une agitation. Le soufre
liquide est alimenté au filtres presse afin de bloquer tout les particules solides et d’autres impuretés
contenu dans le soufre liquide.

La filtration se fait avec une terre diatomées préparer au préalable qui est un mélange de l’acide
sulfurique et la terre diatomées ; donc la terre diatomées préparer est posé sur la toile filtrante qui
constitue la membrane filtrante.

Le soufre liquide est alimenté dans le filtre via une pompe sans oublier l’alimentation de la vapeur
afin de maintenir le soufre toujours liquide. Le soufre liquide passe a travers la terre diatomées qui
v bloqué tout ce qui est impuretés et faire passer que le soufre liquide propre.

Le soufre propre est alimenté via de pompe au Tank de soufre clin qui sert à stocké ce soufre avant de
l’alimenter au four pour faire la combustion. La vapeur est alimenté aussi au Tank clin pour maintenir
la température du soufre et qu’il reste toujours à l’état liquide.

Paramètres à observer :
 La température ;
 Le niveau ;
 Pression vapeur ;
 Vitesse d’agitation.

b. La combustion
La combustion consiste à une transformation d’état liquide à l’état gazeuse.
Le soufre clin avec une certaine pression est alimenté via de pompe vers le four de combustion selon
la réaction : Soufre (liq) + O2 ( air) → SO2 ( gaz) (I.6)

Le soufre liquide passe à l’état gageux selon la réaction avec le O2 comme combustible et une
source de chaleur pour avoir le SO2. L’air utiliser vient de l’atmosphère qui contient quelques
impuretés et une humanité non requise au four ; alors l’air va passé par un tour de séchage avec
H2SO4 qui va attirer tout les molécules d’eau qui sert aussi à la dilution de l’acide et on aura l’air

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sec. La l’acide utiliser au tour de séchage viens de la cuve commercial d’acide sulfurique.

Après la combustion au four le gaz SO2 avec une température à l’entrer de 600°C est à la sortie de
1000°C passe par une chaudière entouré par des tubes d’eau qui refroidit le gag SO2 à une
température de 400°C acceptable pour la conversion mais si on refroidit à une température
intérieure à 400°C on peut y ajouter de l’air chaud venant du four pour élevé la température à 400°C

c. La conversion
La conversion est effectuée sur 4 lits et le lit 1,2,3 constitue le premier contact et la première
absorption et le lit 4 fais le deuxième contact et deuxième absorption.
Principe
La gaz SO2 à 400°C est alimenté au premier lit pour faire sa conversion grâce à un catalyseur qui
favorise la réaction SO2 et O2.

Réaction : SO2 gaz + ½O2 + V2 O5 → SO3 gaz (I.7)

Le SO3 lit 1 passe dans un superhaeter pour ramener la température à 400°C avec la vapeur avant
d’alimenter le 2ème lit toujours avec un catalyseur de réaction ; à la sortie du 2ème lit le gaz passe par
un échangeur chaud pour encore amené la température à 400°C avant de passer au 3 ème lit qui à la
sortie constitue le premier contact passant par un échangeur avec du gaz froid puis vers l’absorption
.et le gaz qui s’échappe du tour de absorption fait l’alimentation du 4 ème lit deuxième contact et
absorption.

d. Absorption
L’absorption se fait selon la réaction suivante :
SO3 + H2O → H2SO4 + chaleur gaz vers le 4 ème lit. (I.8)
Après l’absorption le gaz qui s’échappe avec les vapeurs fais l’alimentation du 4 ème lit et le 2 ème
contact après ça passe au 2 ème absorption et nous donne le H2SO4 qui sera tous avec H2SO4 de la
première absorption stockée dans des cuve pré à être utilisé.

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CHAPITRE II. GÉNÉRALITÉS SUR LA PRÉCIPITATION CHIMIQUE

II.1. INTRODUCTION

La précipitation chimique d’ions est une méthode utilisée dans les industries métallurgique en
particulier dans l’hydrométallurgie du cuivre et du cobalt , qui est un processus de purification car
durant la lixiviation hormis le métal valorisable d’autres métaux peuvent aussi entré en solution . Il
est nécessaire qu’on les élimine par précipitation qui par la réaction de neutralisation les ions dissous
dans la phase aqueuse qui va former des composés insoluble sous forme des précipités (Habashi ,
1999).
L’objectif est de produire des précipités et une solution claire et riche en métal valorisable et sans
impuretés. (Coudin , 2006) . En soit la précipitation chimique regroupe certain nombre de procédés qui
réalisent tous l’application de la loi de Berthollet qui stipule que la réaction entre deux ou plusieurs
substances dissoutes évolue vers la formation de substances qui s’élimine du milieu réactionnel soit par
volatilisation ou par précipitation (T . Tutsha 2020). La précipitation est caractérisée par la formation
d’une phase solide insoluble appelé précipité issu des ions métallique dans une phase liquide.
(Déterminer par le produit de solubilité Ks).

II.2. PRÉCIPITATION CHIMIQUE

La précipitation chimique consiste à former une phase insoluble appelé (précipité) à partir d’une
solution contenant les ions métalliques ce qui conduit à une réaction chimique entre deux solutions
avec le produit de solubilité qui détermine la formation des précités .

La précipitation chimique est l’un des techniques utilisées le plus souvent dans des industries
hydrométallurgique pour des procédés des précipitations. La précipitation chimique se fait par
sursaturation qui se produit dans notre milieu aqueuse entre deux solutions qui vont réagir ensemble
et former des précipités. Mais tout ceci se fait si seulement les conditions des précipitations sont
respectées.

Pour une bonne précipitation les ions métalliques effluents de la solution doit dépasser la limite de
solubilité de précipité à former, pour qu’il puisse avoir la formation des précipités la solution doit être
sursaturée, les conditions de la précipitation :
 définie par Q > Ks ;
 Mais si on n’atteint pas la sursaturation dans la solution Q < Ks donc pas de formation de
précipités.

Avec Q : produit ionique de la solution ;

0
 Ks : produit de solubilité.
II.2.1. Solubilité

La solubilité est un point très capital dans la précipitation car elle nous permet de comprendre
comment les ions des métaux parvient à former de solide insoluble ou peu soluble dans une phase
aqueuse sans que d’autre ne subissent cette transformation.

Par définition c’est la quantité maximale de soluté qu’on peut dissoudre dans une quantité donner
de solvant à une température donnée.

II.2.2. Saturation et sursaturation

La saturation : Une solution est saturée en soluté à température et pression données lorsquesa
concentration atteint la valeur maximale C de « solubilité ». La concentration est liée à la température.

La sursaturation : un état instable où la concentration du soluté est plus élevée que C∗ dans les mêmes
conditions de température et de pression; cet écart induit la force motrice de la précipitation ou de la
cristallisation. Elle gouverne les différents processus de germination et de croissance et conditionne la
pureté, la morphologie et la taille des cristaux. La force motrice (∆µi) de la précipitation est donnée par
l’écart entre le potentiel chimique de la solution à l’état sursaturé (µsursaturée), et celui de la solution à
l’état saturé (µsaturée):

∆µ𝑖 = µ𝑠𝑢𝑟𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟ée -µ𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟é𝑒 = ∆G (II.1)

= (µ0 +𝐾𝐵T ln α) - (µ0+𝐾𝐵 ln𝛼é𝑞 ) (II.2)

= [ K𝐵T ln (𝛼i/𝛼eq)] (II.3)

Avec 𝛼𝑖: Activité de l’espèce en solution sursaturée

𝛼é𝑞 : Activité de l’espèce dans la solution saturée

T : température

𝐾𝐵 : Constate de Boltzmann 1,38. 10−23 J/K/molécule

µ0 : Potentiel chimique à l’état standard en solution.

II.2.3. Germination

La germination ou la nucléation est l’étape par laquelle une phase solide apparaît sous forme des
germes qui constituent les embryons des futurs cristaux. C’est l’étape la plus difficile à appréhender
et à observer, mais elle est primordiale car elle détermine : le nombre de grains

0
préparés, la taille et la pureté. On peut classer les processus de germination en deux grandes
catégories : germination primaire et germination secondaire.

 La germination primaire, les germes apparaissent dans un milieu libre de cristaux très fins à
partir d’une solution sursaturée ne contenant pas initialement les cristaux. Cette germination est
homogène si les germes se forment dans le même volume de la solution. Elle est hétérogène si
les germes apparaissent sur la surface d’une phase solide de nature physique ou chimique
différente de celle du cristal.

 La germination secondaire se produit dans une solution de très faible sursaturation. En effet, ce
sont les cristaux ensemencés ou déjà formés qui en génèrent de nouveaux.

II.2.4. La croissance

Lorsque le germe est formé, Il croit pour atteindre un état de plus grande stabilité tant que la
solution est saturée. La croissance peut être contrôlée par deux phénomènes :

 La diffusion du soluté de la solution vers la surface de la particule ;

 la réaction de surface préalable à l’incorporation (désolvatation, Orientation par rapport à la

structure cristalline, adsorption.).

Dans un premier temps, la molécule est adsorbée à la surface du cristal où elle est partiellement
désolvatée, en suite elle diffuse à la surface jusqu’à trouver une zone où elle peut être incorporée à la
particule, si elle ne trouve pas, elle retourne en solution.

II.3. TYPES DE PRÉCIPITATION CHIMIQUE

Il existe plusieurs types de précipitation qui dépendent de l’agent précipitant choisi, ce dernier doit
répondre à un certain nombre de critères sur le précipité formé : être de bon marché (facteur
économique), la disponibilité pour assurer une bonne continuité des opérations de l’usine, la qualité
du précipité obtenu, le précipité doit être puret formé des cristaux de grandes dimensions qui sont
faciles à filtrer et à laver, il doit être très insoluble et ainsi rendre les extractions possibles (Banza,
2019).
Dépendamment du type de l’agent précipitant nous pouvons avoir des précipités sous forme
d’hydroxyde,carbonate et sulfure. Il existe plusieurs types de précipitations qui vise toutes la
purification de la solution en formant des solides insoluble appelé précipité, les plus utilisées sont :
 précipitations par hydrolyse ;
 précipitations par sulfuration ;
 précipitations par carbonation ;

0
  précipitations des hydroxydes.
II.3.1. Précipitation par hydrolyse

L’hydrolyse c’est une réaction chimique qui se fait en milieu aqueuse (c’est-à-dire à base de l’eau)
avec différents ions, cations , et anions qui y nagent avec une concentration bien déterminé pour
chacun afin de former des hydroxydes insoluble.
En elle – même, l’eau pure à une conductivité électrique faible mais pas nulle (Arrhenius , 1884).
L’hydrolyse de l’eau est autoprolyse ce qui libère les ions H± ( H3O± ion hydronium pour être
précis) et OH- selon la réaction ci après :
H2O + H2O → H3O + OH- (II.4)
2H2O → H3O + OH- (II.5)

À une température de 25°C il y a formation de [H3O+] qui est égal à 10-7 mol/ l et [ OH-] à 10-7 mol/l
d’où nous pouvons constater que l’eau pure contient des ions H3O± et OH- en faible quantité. La
réaction d’hydrolyse est dépendant du pH qui joue un rôle très capital dans la formation des
précipités, l’ajout d’un base augmente le pH ce qui favorise la précipitation qui déplace l’équilibre
d’hydrolyse . Mais à une pH faible ce qui rend le milieu acide est conduit à une dissolution des
solides qui ont précipités, l’hydrolyse effectué dans le milieu basique donne naissance à des
composés insoluble ou peu soluble comme les hydroxydes métallique qui peuvent être récupéré en
faisant une décantation ou une filtration.

II.3.2. Précipitation par sulfuration

La précipitation des sulfures est une méthode utilisée en hydrometallurgie qui est très efficace pour
le traitement des cations métallique avec un produit de solubilité qui est extrêmement faible pour
former des sulfures métallique insoluble.
La précipitation se fait par addition d’ions sulfure S2- qui peuvent venir du Na2S, NaHS, H2S ou FeS
ou même le CaS qui se lient aux métaux lourds tel que le cuivres, le cobalt , le fer , le manganèse ;
pour obtenir des précipités insoluble qui vont se décanter pour faciliter ainsi leurs séparation du
liquide.
La réaction se repose sur le produit de solubilité (Ks) des sulfures métalliques qui est généralement
faible, ce qui veut dire que leurs mise en solution est très difficile en présence de l’eau et ainsi ils
forment des solides très stables selon la réaction générale suivante :
M+ + S2+ → MS (II.6)
En revanche cette méthode est très risqué cause des réactifs utiliser comme le H2S, NaS qui libère des
gaz toxiques ce qui est dangereux par moment , on préfère utiliser des réactions comme le CaS, FeS
qui sont moins dangereux. Cette méthode est dépendant aussi du pH comme d’autres méthode mais

0
avec une grande efficacité que celle d’hydroxydes grâce à ces nombreux avantages tels que :
 le degré élevé de précipitations sélective est facilement étreint ;
 les boues très épaisse ;
 très faible solubilité des sulfures métalliques.
A savoir qu’un mauvais contrôle du pH peut générer une coprécipitation d’autres métaux contenu
dans la solution.

La précipitation des sulfures des métaux se fait par ordre selon l’augmentation du pH. Suivant la
solubilité du moins soluble au plus soluble ; les sulfures d’arsenic, de Mercure, d’argent , de cuivre,
bismuth, de cadmium, de plomb, d’étain, de zinc, de cobalt, de nickel, de fer et en fin de
manganèse. (Petrucc, RH 1962) .

Les sulfures des Hg (II), As (III), Sb (III), Sn (IV), Pb (II), Bi (III), Cd (III), et Cu (II). Précipitant
dans des solutions faiblement acides ou neutre à un pH qui varie de 1,0 et 2,5 par contre les sulfures
de Fer (II), Zn (II), Ni (II), Co (II) précipitent à un pH supérieur à 4 mais un pH des moins de 4,3 est
mieux.

II.3.3. Précipitation par carbonation

La précipitation par le carbonations consiste à former des carbonates par ajout des ions carbonates (
CO32-) comme agent précipitant selon la réaction suivante

M2+ + CO32- → MCO3 (II.7)

Ks = [M2+] [CO32+] (II.8)

Avec Ks : produits de solubilité du précipité MCO3
Il y’a pas que le CO 2- pour
3 faire une précipitation par carbonation mais tant d’autres réactifs qui

peuvent être utilisés comme le Na2CO3 (Carbonate de sodium), le NaHCO3 (le bicarbonate de
sodium), ou CaCO3 (le carbonate de calcium).

La solubilisation des carbonates de Cu2+, Zn2+ est largement supérieure à celle des hydroxydes tout
en dépendant du pH.
II.3.4. Précipitation des hydroxydes métalliques

La précipitation des hydroxydes est une méthode très convoité pour la précipitation des métaux
comme le cuivre et le cobalt elle consiste à former des hydroxydes solides insoluble à partir des ions
dissous selon la réaction :

Mn+ + nOH- → M(OH)n précipité (II.9)

0
La précipitation dépend du produit de solubilité des hydroxydes, cette méthode intervient surtout
dans l’élimination des certains métaux des solutions de lixiviation impures en raison de sa simplicité,
de son faible coût et de la facilité à contrôler le pH.

Figure II-1:Diagramme de Pourbaix du système Co-H2O

Les hydroxydes commencent a precipiter a un pH un peu superieur que pour le cuivre, à partir d’un
pH d’environ 6,8 a 7 l’hydroxyde de cobalt precipte.

Les agents précipitants utilisés pour cette méthode est la Chaux (CaO), la soude caustique (NaOH),
la magnésie [Mg(OH)2], mais la chaux qui est plus utilisée.

0
 1. La précipitation à la chaux, elle a les caractéristiques de libéré des ions OH- qui réagira avec
les ions métalliques dissous dans la solution pour former des hydroxydes insoluble , les ions
OH- augmente le pH du milieu ce qui facilite la précipitation et la formation des hydroxydes
souvent utilisé pour l’élimination du fer, cuivre, de l aluminium et le manganèse.

2. La soude caustique est utilisé en précipitation grâce à sa facilité de libérer les ions OH- afin
de former les hydroxydes, les ions métalliques présent dans la solution réagissent avec les ions
OH- par la décomposition du NaOH pour avoir des précipité d’hydroxyde insoluble, la
réaction générale est la suivante :

NaOH → Na+ + OH- (II.10)

Mn+ + nOH- → M(OH)n (II.11)
Pour une bonne précipita malgré que le NaOH est une base forte qui véhicule bien les ions OH-

, la concentration en OH- doit dépasser le Ks de l’hydroxyde métallique former.

3. La précipitation à la magnésie libère directement les ions OH- comme la chaux et la soude
caustique qui vont réagir avec les ions métalliques dans l’effluent pour former les hydroxydes, la
magnésie nous permet d’avoir sans impuretés pas comme avec la chaux et le calcaire qui peuvent
amener du calcium dans le hydroxydes, elle donne aussi des précipité avec une masse élevée par
rapport aux autres méthodes.

Toutes les méthodes sont basées sur le produit de solubilité et le pH, pour chaque méthode
II.4. CINÉTIQUE CHIMIQUE
La cinétique chimique s’occupe de déterminer le mécanisme réactionnel et la vitesse de
la réaction chimique, et d’étudier les facteurs qui influencent cette vitesse. Lorsqu’une
réaction est possible thermodynamiquement, il s’avère donc important d’étudier sa
cinétique. Car connaissant le mécanisme réactionnel, la vitesse de la réaction ainsi que
les facteurs pouvant influencer sur la vitesse,il devient plus alors possible de contrôler la
réaction en fonction du besoin. La vitesse d’une réaction chimique peut être exprimée
par une relation mathématique nommée loi différentielle écrite de la manière suivante :
V = k [A]m [B]n (II.12)
D’où k = K e-Ea/RT. (II.13)

Dans cette expression, k est là constante de vitesse dont l’unité dépend de l’ordre de la réaction ; m et n
les ordres partiels de la vitesse par rapport aux réactifs A et B.

La cinétique chimique dépend d’un grand nombre de paramètres ou variables et ces variables peuvent

0
être combinées pour augmenter la vitesse de la réaction.

II.4.1. Le pH de la solution

Le pH est un paramètre clé de la précipitation car il joue sur la modification de la solubilité. Lorsque
les ions d’un composé ionique possède des propriétés acides ou basiques, le fait d’imposer le pH
du milieu dans lequel on dissout ce composé va modifier sa solubilité.
Cela s’explique par la rédissolution de certains précipités quand on ajoute une petite quantité d’acide
ou de base au milieu dans lequel ils se trouvent.

II.4.2. L’agitation

La vitesse d’agitation influence la précipitation chimique principalement en favorisant la

formation et la croissance des germes cristallins. L’agitation facilite le balayage d’un grand volume de
solution sur les germes, ce qui accélère leur décroissance par adsorption des ions. L’augmentation de la
vitesse d’agitation favorise la formation d’agglomérats plus petits, avec une porosité plus élevée et une
plus grande surface spécifique. La vitesse d’agitation a peu d’impact sur la décroissance de la
concentration en solution après précipitation.

II.4.3. La température

La température influence la précipitation chimique en affectant la formation et la croissance des

cristaux de précipité, une variation de la température peut modifier la solubilité des espèces
chimiques en solution ce qui influence la sursaturation.
Il semble qu’il y ait un effet sur la nucléation et la croissance mais aussi sur l’agglomération. Les
deux constantes d’agglomération et la constante cinétique de la vitesse de croissance augmentent
quand la température augmente. Cependant l’effet de la température est plus important sur la
constante cinétique de la vitesse de réaction (loi d’Arrhenius). Cette loi est donnée par la relation
(II.12).
Le produit de solubilité dépend en effet de la température. Cette dernière influe aussi sur la
cinétique de la réaction.

II.4.4. Le temps

Lors de la précipitation, les grains du début de précipitation sont fins. Après la croissance et
L’agglomération, les agglomérats primaires ont une taille plus importante et les agglomérats
secondaires seront aussi plus grands et mieux consolidés. Les agglomérats primaires lors de la
croissance acquièrent une surface plus striée presque imperceptible au début de la croissance.

II.4.5. Les sites de précipitation

La formation des germes des précipités peut être accélérée par introduction dans la solution de cristaux

0
déjà formés. L’étape de germination prend place sur des sites de précipitation qui sont généralement les
petites particules en suspension dans la solution ou sur les parois du récipient.

0
CHAPITRE III. ÉCHANTILLONNAGE ET PROTOCOLE EXPÉRIMENTAL

III.1. INTRODUCTION

Ce chapitre détaille l’échantillonnage de l’échantillon utilisé ainsi que le protocole expérimental

adopté pour nos essais. Il couvre la caractérisation, les matériels et réactifs utilisés ainsi que les
étapes suivies pour réaliser les essais de précipitation. Ces essais visent à comparer les
performances qu’offrent le carbonate de calcium, la chaux et la magnésie. L’ensemble des essais
expérimentaux a été fait au sein de la division métallurgique au département Technical
Services/Met Lab de l’entreprise Kamoto Copper Company SA (KCC).

III.2. ECHANTILLONAGE ET CARACTERISATION

III.2.1. Origine de l’échantillon

L’étude a été effectuée sur la solution qui alimente le circuit cobalt, qui est le raffinat LG de faible
teneur en cuivre provenant de l’extraction par solvant du cuivre. Un échantillon représentatif de 100
L a été prélevé pour couvrir l’ensemble des essais, chaque essai consommé 6 L de solution.

III.2.2. Caractérisation

La caractérisation chimique de l’échantillon a été effectuée au laboratoire central de Luilu, par la

méthode d’analyse spectrométrie d’absorption et d’émission atomique en vue de déterminer la
concentration des différents éléments présents dans notre échantillon, L’analyse a fourni les
résultats suivants :

Tableau III-1:Caractéristique du raffinat LG

Éléments Cu2+ Co2+ Mn2+ Fe22+ Fe3+ Fe tot

Concentration (g/l) 1,44 3,257 0,70 0,349 0,676 1,026
La méthode d’analyse est basée sur le phénomène d’adsorption et d’émission du rayonnement
électromagnétique Ultra-violet visible par les vapeurs atomique dans un domaine énergétique de
l’ordre de transition électronique. La vapeur est obtenue par atomisation.

0
III.3. PROTOCOLE EXPÉRIMENTAL

III.3.1. Test de précipitation

a. Matériel et équipement
 Les matériels utilisés pour les essais de précipitation sont les suivants :

 Becher (1000ml) ;

 Une pompe à vide ;

 Agitateur mécanique ;

 Barreau magnétique ;

 Agitateur magnétique ;

 pH-mètre ;

 Chronomètre ;

 Balance analytique ;

 laque chauffante ;

 Spatules ;

 Pissette ;

 Pans ;

 Etuves ;

 Seringue (100ml) ;

 Eprouvette graduée (1000ml) ;.

 Papier filtre ;

 Sceau (20L).

0
 Figure III-1:Usine pilote
b. Mode opératoire
Le protocole suivie pour les essais de précipitation est décrit ci-dessous :
 Prélever 6 L de raffinat issu du circuit d’extraction par solvant ;
 Mettre sous agitation : 300 – 500 rpm ;
 Mesurer le pH initial ;
 Ajouter l’agent (s) précipitants ;
 Ajouter le le carbonate de calcium [CaCO3] ou la chaux éteinte[Ca(OH)2] ou la magnésie
[MgO] ;
 Observer la légère montée du pH et le début de formation des précipités ;
 uivre le pH en continu ;
 Arrêter l’ajout de l’agent précipitant dès que le pH cible est atteint : 5,4-5,6 ;
 Maintenir le pH constant et la température ambiante ;
 Agiter pendant x temps.
c. Réactifs utilisés
 Eau désionisée ;
 Raffinat LG : la solution cobaltifère de départsur quoi ont été effectués les essais ;
 La magnésie ;
 Le carbonate de calcium ;

0
  La chaux.
d. Préparation des réactifs utilisés

 La chaux (CaO)
Le lait de chaux est utilisé comme agent précipitant pour la précipitation FAMC et au décobaltage.
Elle est préparée à une concentration de 200 g/l, cela consiste à mélanger la chaux en poudre avec de
l’eau, telle que présentée par l’équation suivante :
CaO + H2O → Ca(OH)2. (III.1)
200 g de CaO + 1 L d’eau → Ca(OH)2 à 200 gl. (III.2)
 La magnésie
La magnésie est ajoutée dans le réacteur dans le réacteur suivant un ratio magnésie-cobalt qui est
rapport entre la masse de la magnésie à faire réagir avec la quantité de cobalt contenue dans la solution
(Habashi, 2007).
Masse MgO = Ratio × [Co] dans le filtrat (III.3)
Masse MgO = 0,9 × [Co] dans le filtrat (III.4)
 Le carbonate de calcium ou calcaire
Le lait de calcaire a été préparé à une concentration de 200 g/l pour la précipitation du cobalt, cela
consiste à mélanger la poudre du calcaire avec de l’eau.
III.4. CRITÈRES D’ÉVALUATION
Les critères d’évaluation choisis sont les rendements de précipitation et de récupération. Le
rendement de précipitation est obtenu par la formule suivante :

𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑é𝑝𝑎𝑟𝑡−𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒,𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑡

R= .100 (III.5)

𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑é𝑝𝑎𝑟𝑡

Le rendement de récupération est donné par cette relation :

0
 .100 (III.6)
𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑡
R=

𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑é𝑝𝑎𝑟𝑡

0
CHAPITRE IV. PRESENTATION ET ANALYSE DES
RESULTATS

IV.1 INTRODUCTION
Dans ce chapitre nous présentons les résultats obtenus après expérimentation ainsi que les
discussions y afférentes. Nous présenterons d’une part les résultats des essais effectués en
utilisant la chaux seule dans le but d’éliminer les impuretés comme le cuivre, le fer ,
l’aluminium et manganèse et d’une autre part les résultats obtenus en précipitant avec la chaux
(Ca (OH)2), la magnésie (MgO) ainsi que le calcaire (CaCO3) dans le but d’optimiser la
précipitation du cobalt.

IV.2 RESULTATS DES ESSAIS

D’ELIMINATION DES IMPURETES
(FAM)
Cette série a été réalisée dans le but de trouver les conditions optimales d’éliminations des
impuretés accompagnant la solution alimentée au circuit cobalt, il s’agit du cuivre, fer,
aluminium ainsi que le manganèse.

Conditions opératoires

Deux paramètres ont été variés dans cette série d’essais, il s’agit du pH comme suit : 5 ; 5,5 et
6 ainsi que du temps : trois (3) et quatre (4).

Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau IV.1 ci-dessous :

Tableau 0-1:Resultats de FAM en variant le pH pendant 3h

No ESSAIS Temps pH Cu g/l Co Fe Rend Cu Rend CO Rend Fe
(h) g/l g/l
1 3 5 0,298 3,21 0,102 79,25 1,41 90,06
2 3 5,5 0,203 3,18 0,1 85,86 2,33 90,25
3 3 6 0,198 3,15 0,09 86,21 3,26 91,23

0
 3h
100.00

80.00
]%[ tnemedneR
60.00

40.00

4.8 5 5.2 5.4 5.6 5.8 6 6.2

pH

Rendement Co Rendement Cu Rendement Fe

Figure 0-1: Evolution des rendements en fonction du pH pendant 3 heures

L’étude des résultats obtenus après expérimentation montre que le rendement de précipitation
des impuretés est fonction du pH du milieu. Plus le pH augmente plus nous constatons que le
rendement de précipitation augmente également. En effet lorsqu’on ajoute de la chaux (Ca
(OH)2 dans la solution de raffinat contenant les impuretés, la chaux se dissocie et libère les ions
hydroxydes OH-, ceux-ci se combinent aux différents cations présents dans le milieu et se
précipitent chacun en fonction du pH.

A 3 heures, nous avons trouvé le meilleur rendement de précipitation de 86,21% et 91,23 %

respectivement du cuivre et du fer, avec une coprécipitation du cobalt de 3,26%.

Les rendements des impuretes etant faibles, nous avons effectuee une deuxieme serie en fixant le
temps de sejours a 4h afin d’augmenter le rendement de precipitation des differentes impuretes
contenant dans la solution alimentant le circuit cobalt.

Le tableau IV.2 donne les resultats de precipitation des impuretes pour un temps de sejour de
4h.

Tableau 0-2: Résultats de FAM à 4 heures

No Temps pH Cu Co g/l Fe g/l Rend Cu Rend CO Rend Fe
ESSAIS (h) g/l
4 4 5 0,191 3,17 0,034 86,70 2,64 96,69
5 4 5,5 0,123 3,156 0,031 91,43 3,07 96,98
6 4 6 0,065 2,99 0,03 95,47 8,17 97,08

0
 4h
120.00

100.00
]%[ tnemedneR
80.00

60.00

40.00

20.00

4.8 5 5.2 5.4 5.6 5.8 6 6.2

pH

Rendement Co Rendement Cu Rendement Fe

Figure 0-2:Evolution des rendements en fonction du pH à 4 heures

Le même constat a été fait, le rendement de précipitation des impuretés est fonction du pH,
même à 4h il évolue en fonction du pH. Ainsi, les meilleurs rendements de précipitation des
impuretés sont 95,47% et 97,08% respectivement du cuivre et du fer a un pH de 6. Cependant
a ce pH nous constatons qu’il a coprécipitation de 8,17% de cobalt, constituant ainsi une perte
énorme pour l’entreprise.

En vue de minimiser la coprécipitation du cobalt, nous avons ainsi maintenu les conditions
suivantes pour éliminer les impuretés : temps de séjours 4h, pH :5,5 où les rendements de
précipitation sont 91,43% et 96,98% respectivement du cuivre et du fer.

IV.3 RESULTATS DE L’ETUDE CINETIQUE DES

DIFFERENTS AGENTS PRECIPITANTS
L’étude de cinétique a été réalisé à un pH constant de 8 en variant le temps comme suit : 30,
60,120 et 180 minutes. Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau ci-dessous_

Tableau 0-3:Resultats de l'étude cinétique des différents agents précipitants

Temps
(Ca(OH)2
[min] (MgO) (CaCO3)
30 85,70 56,40 12,45
60 90,00 88,50 35,40
120 97,60 92,40 39,40
180 98,30 97,98 40,20

0
 120.00

100.00
]%[ stnemedneR

80.00

60.00

40.00

20.00

0 50 100 150 200

Temps [min]

Ca(OH)2 Mg CaCO

Figure 0-3:Evolution des rendements en fonction du temps de séjours

Pour le (Ca(OH)2)

La chaux éteinte (Ca(OH)2) : Le rendement d précipitation du cobalt évolue rapidement

lorsqu’on utilise la chaux. En effet, la chaux éteinte est une base forte, elle se dissout et se
dissocie presque instantanément pour libérer des ions OH-. Le pH augmente donc
immédiatement.

La Chaux atteint donc son maximum d'efficacité dès 30 à 60 minutes. Prolonger l'agitation
jusqu'à 3h n'apporte aucun gain sur le cobalt, mais augmente la cristallisation du gypse parasite.

Pour le MgO
Pour la magnésie, nous avons constaté que le rendement de précipitation du cobalt augmente
moins rapidement que pour celui de la chaux. Ceci peut s’expliquer par le fait que la magnésie
industrielle (MgO) doit d'abord s'hydrater en contact avec l'eau pour former de l'hydroxyde de
magnésium (Mg(OH)2) avant de libérer ses ions OH- selon les réactions ci-après :

MgO + H2O →Mg(OH)2

Mg(OH)2→ Mg2+ + 2OH-

L'hydroxyde de magnésium est une base faible, très peu soluble dans l'eau. La libération des
ions OH- se fait lentement. Le pH n'augmente donc pas brusquement, il monte de manière douce

0
et homogène dans tout le bécher. Il faut donc plus de temps (au moins 1 à 2 heures) pour que
toute la magnésie solide se dissolve et fasse précipiter le cobalt.

La Magnésie montre une cinétique nettement plus lente au départ (seulement 60 % à 30 min).
Il faut attendre entre 60 et 120 minutes pour obtenir un rendement optimal (97,98%). Au-delà
de 2h, le système est stabilisé.

Pour le CaCO3

La cinétique du calcaire est trop lente, son mécanisme de neutralisation repose sur la
consommation des ions H+ par l'ion carbonate CO 3 2- pour former dans le milieu l’acide
carbonique et du dioxyde de carbone dissous. Nous avons aussi constaté qu’au-delà de 120
minutes, le rendement est resté presque constant car il est démontré qu’a un pH avoir 6,5 et 7
la solubilité du calcaire est trop faible et par conséquent comme le réactif ne peut plus se
dissoudre, il va juste s’accumuler dans le milieu réactionnel sans pour autant précipiter le cobalt.

Le Calcaire stagne complètement. Même après 180 minutes, il est impossible de dépasser les
40 % de récupération à cause du pouvoir tampon du carbonate.

IV.4 RESULTATS DE L’OPTIMISATION DU RENDEMENT

Cette série d’essais a pour but de précipiter le cobalt en utilisant trois différents agents
précipitants dont le Ca (OH)2, MgO et CaCO3. Comme seul paramètre que nous avons varié est le
pH de la manière suivante : 6 ; 6,5 ; 7 ; 7,5 ;8 et 8,5, le temps a été fixé a 3h dans les conditions d’usine.

Tableau 0-4:Resultats de précipitation du cobalt avec différents agents précipitants

pH (Ca(OH)2 (MgO) (CaCO3)
Co Rend Co Rend Co Rend
6 2,62 11,78 2,72 8,41 2,85 4,04
6,5 1,76 40,74 1,98 33,33 2,6 12,45
7 0,745 74,91 1,12 62,28 1,96 34,00
7,5 0,45 84,84 0,55 81,48 1,91 35,69
8 0,23 92,25 0,251 91,54 1,85 37,71
8,5 0,085 97,13 0,091 96,93 1,65 44,44

0
 12
0

10

]%[ tnemedneR
0

80

60

40

5 5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5 9

pH

Rend avec Ca(OH)2 Rend Co avec MgO Rend Co avec CaCO3

Figure 0-4:Evolution des rendements de précipitation en fonction du pH

Nous avons constaté ce qui suit :

Pour le (Ca(OH)2)

Quant a la pureté du gâteau, elle est de 35% et une présence élevée de gypse. En effet dans le
milieu sulfurique contenant une quantité énorme d’ions sulfates, ces derniers s’associent aux
ions calcium libérés par la chaux et forme le gypse selon la réaction ci-dessous :

Ca2+ + SO4 2- →2 CaSO 4

Le gypse coprécipite simultanément avec l'hydroxyde de cobalt. Le gâteau final est donc un
mélange intime de cobalt et de gypse, ce qui dilue la teneur en cobalt et donne un produit de
faible pureté.

Pour le MgO

La pureté avec le MgO est de 54%, contrairement au calcium, le sulfate de magnésium

(MgSO4) formé lors de la réaction est extrêmement soluble dans le milieu aqueux, aucun solide
parasite ne précipite avec le cobalt. Les ions Mg2+ et SO42- restent en solution et sont évacués
lors de la filtration (dans le filtrat). Le gâteau n'est composé que d'hydroxyde de cobalt pur, ce
qui explique sa couleur rose intense et sa teneur élevé.

Pour le CaCO3

0
CONCLUSION GENERALE