PRODUCTION DE PHOSPHATE MONOAMMONIQUE SOLUBLE DANS L’EAU
AU DEPART D’ACIDE PHOSPHORIQUE FAIBLE
SECTION I - MAINTENANCE
1 PRINCIPES GÉNÉRAUX .................................................................................................................. 2
2 LIGNES DIRECTRICES .................................................................................................................. 13
2.1 Maintenance hebdomadaire (H) ................................................................................................... 14
2.2 Maintenance mensuelle (M) ......................................................................................................... 16
2.3 Entretien trimestriel (T)................................................................................................................. 17
2.4 Entretien semestriel (S) ................................................................................................................. 19
2.5 Entretien annuel............................................................................................................................ 20
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Prayon Technologies s.a. WS MAP OCP – MANUEL OPERATOIRE Décembre 2017
AD/AL/BVM/HL
1 PRINCIPES GÉNÉRAUX
L'industrie des procédés utilise de nombreuses matières diversifiées (brutes et intermédiaires) et fait
appel à une quantité considérable d'opérations de transformation (physiques, chimiques, biologiques) au
moyen de nombreuses techniques et équipements.
L'unité de production doit fonctionner, jour après jour, année après année, dans le plein respect de l'art
et des bonnes opérations des différents constituants, et dans la synchronisation appropriée des
séquences d'exploitation du processus.
Les conditions nécessaires à la production régulière sont, à côté de celles énumérées ci-dessus, la
connaissance de l'équipement et de son mode d'emploi ainsi que la qualité de la maintenance.
Bien que la qualité de fabrication actuelle des équipements soit correcte, ces équipements sont
néanmoins soumis à dégradation, usure ou panne : ces facteurs influenceront directement la durée de
vie de l’unité.
Par conséquent, la maintenance peut être définie comme l'ensemble des actions permettant la
conservation ou la réhabilitation des équipements de l’unité dans le statut spécifié afin d'assumer le
service pour lequel ils ont été conçus.
Le choix de stratégie de maintenance peut être compliqué et se situe entre les deux extrêmes suivants :
•le cas où le niveau de maintenance maintenu sous un strict minimum réduira considérablement la
durée de vie des usines ;
• l'autre cas où un niveau de maintenance supplémentaire prolongera la durée de vie des plantes avec
un coût de production excessif.
Nous pouvons appeler "post-investissement" l'investissement effectué pendant la vie de l’usine pour
maintenir son bon fonctionnement, c’est-à-dire pour garantir les résultats de production attendus. Le
concept de post-investissement comprend naturellement les dépenses de l'entretien réel, mais aussi
celles liées à l'amélioration technique apportée à l'usine.
En gros, pour l'industrie des processus, l'ordre de grandeur de ce coût annuel après l'investissement
représente environ 5% à 10% du capital initial investi pour l'usine.
Si nous pouvons mesurer l'activité de maintenance pour une usine en tant que « niveau de maintenance
» entre 0 (= aucun entretien) et 1 (= maintenance idéale), nous pouvons établir des constats
économiques.
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La figure 1 montre l'évolution des « coûts directs de maintenance » (coûts annuels pour la main-d'œuvre,
les pièces de rechange de machines, etc.) par rapport au niveau de maintenance.
Figure 1: coût direct de maintenance par rapport au niveau de maintenance
La figure 2 montre le « coût de défaillance » (coût annuel de la non-production, de la qualité des produits,
des retards de production, etc.) par rapport au niveau de maintenance. Cela montre que ce coût de panne
augmente plus rapidement lorsque le niveau de maintenance est réduit.
Failure cost
0 Maintenance level 1
Figure 2: coût d'échec par rapport au niveau de maintenance
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La figure 3 montre le « coût annuel d'amortissement » par rapport au niveau de maintenance : meilleure
est la maintenance, plus la durée de vie des équipements est grande, et leur amortissement sera d’autant
plus facile à calculer.
Yearly
amortisation
cost
0 Maintenance level 1
Figure 3 : coût d'amortissement annuel par rapport au niveau de maintenance
La figure 4 montre le « coût supplémentaire de non-production » par rapport au niveau de maintenance:
plus les interventions sur les équipements de production sont fréquentes, plus il y a d'arrêt, c’est-à-dire
moins de production, donc moins de bénéfices.
Yearly
production Profit loss
0 Maintenance level 1
Figure 4: production annuelle par rapport au niveau de maintenance
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La figure 5 montre le "coût des pièces de rechange" (pièces détachées stockées dans l'atelier) par rapport
au niveau de maintenance.
Spare parts
cost
0 Maintenance level 1
Figure 5: coût des pièces de rechange par rapport au niveau de maintenance
La figure 6 montre le coût de maintenance A résultant (coût direct de la maintenance + coût des pannes)
par rapport au niveau de maintenance. Il apparaît maintenant que le problème du contrôle des coûts de
maintenance ne résulte pas en termes de réduction mais plus précisément en termes d'optimisation. La
figure 6 montre qu'un niveau de maintenance optimal existe.
(3)
Resulting
maintenance (2)
cost "A" (1) : Maintenance direct cost
(2) : Failure cost
(3) : Resulting maintenance cost "A"
(1)
0 Maintenance level 1
Figure 6: coût de maintenance résultant "A"
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La figure 7 montre une autre combinaison de coûts, c'est-à-dire le coût de maintenance B résultant (coût
A + amortissement) par rapport au niveau de maintenance. On constate qu'un autre niveau de
maintenance optimal peut être déterminé avec très peu de maintenance supplémentaire.
(3)
Resulting (2)
maintenance
cost "B" (1) : Amortisation cost
(1)
(2) : Maintenance cost "A"
(3) : Resulting maintenance cost "B"
0 Maintenance level 1
Figure 7: coût d'entretien résultant "B"
La figure 8 montre comment, finalement, le coût de maintenance total C intègre les autres facteurs (coûts
de production sans frais de pièces de rechange) par rapport au niveau de maintenance : c'est la
combinaison de tous les facteurs qui déterminent le niveau de maintenance optimal à appliquer dans
l’usine pour atteindre meilleur profit.
Bien sûr, l'analyse ci-dessus présuppose que nous connaissons le temps partagé entre le temps de
production et le temps de maintenance, il s'agit d'un nouveau problème concernant le planage d'entretien
car il y a des arrêts programmés et imprévus.
Resulting
maintenance (4)
cost "C"
(3)
(1) : Non production cost
(2) (2) : Spare part cost
(3) : Maintenance cost "B"
(1) (4) : Total resulting maintenance cost "C"
0 Maintenance level 1
Figure 8: coût d'entretien résultant "C"
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Le tableau suivant donne un ordre de grandeur des différentes formes de maintenance dans l'industrie
des procédés (sur la base des coûts de maintenance directs) :
Forme d’entretien Programmé Non Programmé Coût %
Maintenance systématique * 40-60
Maintenance conditionnelle * 10-20
Maintenance accidentelle :
- urgente * 10-20
- non urgente * 5-10
Maintenance de production:
- prévu * 0-5
- imprévu * 0-5
Amélioration maintenance 0-5
Coûts directs totaux 75-90 10-25 100
d’entretien en %
Nous pouvons voir que, si l'organisation est correcte, les travaux de maintenance peuvent être
programmés en temps et en coût.
Considérons pour un équipement donné un temps assez long T divisé en bonnes périodes de
fonctionnement (= GO), entrecoupées par des pannes (BD) i suivies de périodes de réparation (R) i.
(BD)1 (BD)2 (BD)n-1 (BD)n
(GO)1 (GO)2 (GO)n-1 (GO)n
(R)1 (R)2 (R)n-1 (R)n
T
Figure 9: Ligne de temps d'une usine
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Dans ces conditions, le niveau de disponibilité A de cet équipement est :
n n
i 1
(GO) i i 1
(GO) i
A
(GO) i i 1 ( R) i
n n
T
i 1
Nous pouvons déterminer le MTBF (temps moyen avant une panne) :
1 n
MTBF (GO) i
n i 1
Nous pouvons également déterminer le MTTR (temps moyen de réparation) :
1 n
MT TR ( R) i
n i 1
Enfin, la disponibilité A devient :
1 n
n
i 1
(GO) i n
i 1 (GO) i MTBF
A n
i 1 (GO) i i 1 ( R) i 1 in1 (GO) i 1 in1 ( R) i MTBF MT TR
n
n n
À long terme, ces facteurs MTBF et MTTR pour l'équipement connexe (étudié pendant son
fonctionnement) aident les ingénieurs de maintenance à suivre les différents équipements par
statistiques et à déterminer avec une précision précise leur niveau de disponibilité A.
Par conséquent, ils ont un outil efficace pour organiser la maintenance préventive (indépendamment des
pannes) pour les visites d'inspection ou d'autres travaux suggérés par la maintenance conditionnelle. Bien
sûr, le MTTR doit maintenant inclure le temps d'arrêt pour ces visites et la maintenance systématique ou
conditionnelle.
Cela contribue également à la gestion du temps de production / maintenance et à calculer les coûts
indirects de la maintenance par aucune production.
Le facteur MTBF est également appelé facteur de fiabilité. Un autre facteur "a" s'appelle facteur de
disponibilité :
a=MTBF/MTTR
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Par conséquent, le niveau de disponibilité A peut-être écrit :
A = MTBF / (MTBF + MTTR) = a / (1+a)
Cette formule est montrée à la figure 10 : il est intéressant de voir que la recherche de la valeur élevée de
"a" (généralement coûteuse) a peu d'impact sur le niveau de disponibilité A, sur le facteur de disponibilité
inverse "a" inférieur alors environ 25 réduit rapidement la Niveau de disponibilité A. Cette constatation
confirme qu'il y a un niveau de maintenance optimal à atteindre.
Availability level "A"
1.2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Availability factor "a"
Figure 10: "a" contre "A"
Le niveau de disponibilité A de l'équipement de l'installation donne les moyens de prévoir la
consommation de pièces de rechange et celles en stock d'urgence, pour organiser la main-d'œuvre
demandée et les outils requis.
L'équipement d'une usine est généralement classé en trois classes :
la première classe concerne les équipements dont l’arrêt stoppera la production de l'usine : elle doit
être suivie en priorité par le service de maintenance et leur MTBF et MTTR doivent être connus avec
la meilleure précision.
la deuxième classe concerne les équipements dont l’arrêt réduira le taux de production ou la qualité
du produit: son état doit être suivi régulièrement par la section de maintenance et leur MTBF et MTTR
aideront leur calendrier d'entretien.
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La troisième classe concerne les équipements dont l’arrêt n'a aucune influence à court terme sur la
production : la section de maintenance peut organiser leur réparation en conséquence.
La bonne connaissance des équipements de production repose sur les étapes suivantes :
Connaissance de leur conception
Connaissance de leurs caractéristiques opérationnelles
Connaissance de l'évolution de leur destruction
Connaissance des machines et de l'instrumentation liée à la maintenance.
La connaissance des causes potentielles d'échec liées à l'équipement de production induit la sélection des
outils appropriés pour surveiller l'équipement et pour détecter à l'avance sa détérioration progressive :
cela fait partie du diagnostic précoce pour prévenir la dégradation soudaine de l'équipement et Pour
organiser la maintenance préventive et la maintenance réparatrice rationnellement sous le contrôle total
du temps de production. Bien sûr, cette surveillance ou un diagnostic précoce de l'équipement tient
compte de sa classe de priorité.
L'organisation correcte de la maintenance dans un complexe de production est une tâche difficile qui
prend beaucoup de temps, ce qui est variable en fonction de l'environnement local (géographique,
industriel, humain).
L'activité de maintenance, comme pour les autres activités de l'usine (production, recherche, etc.), doit
être évaluée et certains ratios peuvent quantifier cette activité, par exemple :
Fréquence de répartition = temps total de défaillance / heures totales de production
Vitesse d'intervention = heures d'arrêt total / heures de réparation totales
Coût de maintenance = coût total de maintenance / investissement total
Ratio de maintenance = coût de maintenance total / valeur de remplacement de l'équipement
Ces ratios peuvent être calculés mensuellement et rapportés sur les graphiques.
Très souvent, l'organisation de la maintenance (préventive, réparatrice, etc.) d'un plan de production
spécifique peut commencer à partir d'une installation existante dans un contexte industriel similaire (si
possible), avec l'expérience pratique, le modèle précoce sera adapté à la situation locale.
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Le contrôle de la durée de vie d'un équipement spécifique n'est réalisé que par une remise en état
complète ou partielle et par une révision spécifique qui doit être effectuée de temps en temps, le
problème majeur étant la destruction complète de l’équipement. Mais il est clair que le passage de la
simple panne à la destruction définitive de l’équipement est souvent dû au manque de maintenance ou à
l'impossibilité d'une maintenance correcte. La figure suivante donne l'évolution de la détérioration.
Figure 11 : évolution de la détérioration
Les causes de la détérioration peuvent être de trois types :
d'origine physique (principalement mécanique)
d'origine chimique (corrosion, etc.)
d’une combinaison des deux (abrasion + corrosion, etc.)
Les dommages, les défaillances et les pannes peuvent souvent être prévus car ils se produisent très
rarement soudainement.
La méthodologie pour aider à prévoir les problèmes d'équipement est d'établir trois types
Du fichier:
un fichier d'identification: données techniques et de conception
un fichier de production: données d'exploitation
un fichier historique: heures de fonctionnement entre chèques, pannes, réparations; Causes de
dommages; modifications; les problèmes rencontrés; etc...
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L'étude très large du coût de maintenance dans l'industrie des processus donne :
environ 15% des pannes couvrent environ 80% du coût de maintenance (zone A): ce sont les
petites défaillances répétées (roulements, broches, etc.)
environ 50% des pannes concernent environ 5% du coût de maintenance (zone C): ils sont pour la
plupart des problèmes majeurs mais rarement (trous dans les vaisseaux, rupture de l'arbre, etc.).
Le meilleur type d'organisation de la maintenance n'est pas l'idéal, mais celui qui est vraiment utilisé
correctement dans l'usine.
La section de maintenance doit également étudier la gestion des pièces de rechange : la taille du stock
dépend du niveau de sécurité de production attendu et du coût des pièces de rechange, elle est également
guidée par le délai de livraison et l'environnement local.
Le stock de pièces détachées repose sur la sélection suivante :
pièces à consommer pendant la production (huile, graisse, tiges de soudure, etc.)
pièces à utiliser pour la réparation, leur consommation est moins régulière: elles sont très
spécifiques à chaque équipement.
pièces à utiliser en cas d'urgence pour casse accidentelle (pompe complète, boîte de vitesses,
échangeur de chaleur à coquille et tubes, etc.).
Le niveau de la pièce détachée dans l'entrepôt doit être déterminé par le solde des coûts entre les effets
de coûts positifs / négatifs sur l'exploitation de l'usine et aussi l'équilibre des coûts entre le coût de stock
/sans production.
La maintenance doit faire partie de la stratégie de la Société en termes d'investissement. C'est l'occasion
de planifier la durée de vie de l'usine et de chaque équipement. La maintenance doit être "gérée" et doit
être budgétisée. La maintenance est un « must », même si elle ne donne pas directement profit.
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2 LIGNES DIRECTRICES
Il existe 2 types de maintenance :
a) La maintenance hebdomadaire de routine, rassemblant un ensemble d'opérations qui doivent
être effectuées pour maintenir les conditions nominales de fonctionnement de l'usine, au cours
de la semaine à venir.
b) Une maintenance préventive sur une base mensuelle, trimestrielle, semestrielle, qui tend à
minimiser les arrêts non programmés.
Les programmes suivants sont proposés à titre d’ébauche et seront étoffés et améliorés en fonction du
retour d’expérience sur l’unité. Ils doivent en tout cas être complétés par les instructions spécifiques
données par les fichiers techniques du fabricant.
Reportez-vous au tableau suivant pour une planification typique.
Signalez sur la fiche de maintenance tout dysfonctionnement, corrosion ou dégâts observés.
Typical maintenance program
Maintenance First six month
First 3 month Second 3 month
Weeks n° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
Weekly (W) W W W W W W W W W W W W W W W W W W W W W W W W W W
Monthly (M) M1 M2 M3 M4 M1 M2 M3 M4 M1 M2 M3 M4 M1 M2 M3 M4 M1 M2 M3 M4 M1 M2 M3 M4 M1 M2
Three monthly (T) T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12
Six monthly (S) S1 S2
Yearly (Y)
Maintenance Second six month
Third 3 month Fourth 3 month
Weeks n° 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
Weekly (W) W W W W W W W W W W W W W W W W W W W W W W W W W W
Monthly (M) M3 M4 M1 M2 M3 M4 M1 M2 M3 M4 M1 M2 M3 M4 M1 M2 M3 M4 M1 M2 M3 M4 M1 M2 M3 M4
Three monthly (T) T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12
Six monthly (S) S1 S2
Yearly (Y) Y Y
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2.1 Maintenance hebdomadaire (H)
Circuits de lavage
Lavage des circuits de prétraitement, conformément à la procédure décrite dans la section F.
Pompes
Après les rapports sur la consommation d'eau des garnitures, vérifiez et remplacez
les bourrages qui fuient.
Vérifiez et ajustez éventuellement le niveau d'huile dans les systèmes de lubrification.
Vérifier, nettoyer et vérifier l’extérieur des pompes : boulons desserrés, corrosion, maintenir le
revêtement antiacide protecteur en bon état.
Boîtes de transfert, accouplements
• Remplissez le niveau d'huile si nécessaire.
Circulateurs, ventilateur, pompes à vide.
Vérifiez, serrez ou remplacez les courroies de conduite.
Vérifier le niveau d'huile.
Filtres
Reportez-vous aux instructions de maintenance décrites dans le fichier technique du fabricant
pour d'autres activités de maintenance.
Instrumentation
Réparer et recalibrer les appareils de mesure et de contrôle qui ont été mis en défaut pendant
la semaine.
Vérifier l'étalonnage des conductivimètres.
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Alimentation en matières premières et additifs
Nettoyer les systèmes de dosage et vérifier les étalonnages.
Divers
Réparer les défauts notés pendant la semaine, qui étaient impossibles à réparer en production.
Vérifier les purgeurs vapeur.
Vérifier et réparer les fuites (vapeur, acides, eau ...).
Vérifier et nettoyer les systèmes de préparation du NaHS et du floculant (voir documenttation
spécifique PROMINENT).
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2.2 Maintenance mensuelle (M)
Les opérations suivantes seront réparties sur 4 semaines pendant la maintenance hebdomadaire.
1ère semaine (M1)
Vérifier et nettoyer les collecteurs et les ventilateurs des systèmes de lavage des gaz.
Ouvrir, vérifier et nettoyer les séparateurs de gouttelettes des laveurs prétraitement et
neutralisation.
2ème semaine (M2)
Vérifier les systèmes de transfert des boues de désulfatation.
Vérifier et nettoyer le bac de repulpage des gâteaux de filtration.
3ème semaine (M3)
Vérifier et nettoyer mécaniquement les cônes de mélange solide/liquide sur les réservoirs de
réaction (désulfatation, défluorination, AR-202, …)
4ème semaine (M4)
Nettoyer mécaniquement les sondes de niveau, de température, etc …, c’est-à-dire l’ensemble
des instruments qui sont accessibles
Vérifier et nettoyer les filtres des systèmes de dépoussiérage du sécheur et des trémies tampon
du MAP cristal.
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2.3 Entretien trimestriel (T)
Les opérations suivantes seront réparties sur 12 semaines et seront effectuées pendant la maintenance
hebdomadaire.
1ère semaine (TI)
Vérifier le circuit d’eau de bourrage des pompes du prétraitement (AR-050 + pompes + lignes).
Inspecter le circuit d’eau glycolée.
2ème semaine (T2)
Vérifier le circuit d’eau de bourrage des pompes du MAP (AR-051 + pompes + lignes).
3ème semaine (T3)
Vérifier les circuits d’air comprimé (compresseurs, ballons,…)
4ème semaine (T4)
Vérifier le circuit complet d’eau industrielle (tank, pompes, tuyauteries,…)
5ème semaine (T5)
Vérifier les circuits de condensats (ballons, pompes,…)
6ème semaine (T6)
Vérifier et nettoyer les réservoirs d'eau de prétraitement et de neutralisation.
7ème semaine (T7)
Vérifier les agitateurs dans les réservoirs de stockage d’acide faible.
Vérifier et tester le râteau du décanteur (montée/descente)
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8ème semaine (T8)
Vérifier les agitateurs du prétraitement.
9ème semaine (T9)
Vérifier les agitateurs de la neutralisation et du bac à eaux-mères.
10ème semaine (TIO)
Vérifier les puisards.
Vérifier les circulateurs des concentrateurs (1er effet)
11éme semaine (T11)
Inspecter et vérifier les échangeurs de chaleur du prétraitement et du retour des eaux-mères.
12ème semaine (T12)
Vérifiez les circulateurs des cristallisoirs (2ème effet)
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2.4 Entretien semestriel (S)
25e et 51e semaines (SI)
Vérifier le bourrage des pompes à vide.
Vérifier et nettoyer les pompes de transfert vers B/L
26e et 52e semaines (S2)
Inspecter les échangeurs de chaleur sur les évaporateurs.
Inspecter le vaporiseur et le surchauffeur ammoniac, ainsi que les pompes ammoniac.
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2.5 Entretien annuel
Égoutter, nettoyer, inspecter et, si nécessaire, réparer les réservoirs de réactions, de transfert
et de stockage.
Inspecter et nettoyer mécaniquement les circuits de vide des évaporateurs.
Nettoyer et étalonner les thermocouples.
Inspecter le caoutchouc et le briquetage dans les réservoirs ébonités-briquetés.
Inspecter et nettoyer si nécessaire les tours de refroidissements
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