REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO

UNIVERSITE DE LUBUMBA
FACULTE POLYTECHNIQUE
Département des Mines
B.P.1825

RAPPORT DE STAGE
Effectué à l’entreprise Kamoa Copper S.A
Du 25 mai au 25 JUIN

Présenté par : AKSANTI BALASHA Isaac

Promotion : BAC 3 Mines

AVANT PROPOS
ANNEE ACADEMIQUE 2025-2026
 1

Le présent stage a pour objectif principal de nous initier à la réalité du travail en milieu professionnel,
en nous permettant de comprendre les responsabilités et les contraintes liées au poste d’ouvrier
spécialisé. Il vise également à faciliter notre intégration au sein d’un environnement technique et
humain, et à mieux appréhender les différents rôles avec lesquels nous serons amenés à collaborer
ultérieurement. Cette expérience offre ainsi un regard complémentaire sur l’entreprise, au-delà des
seules considérations théoriques.
Elle nous permet par ailleurs d’analyser concrètement le fonctionnement opérationnel d’une structure
minière, les relations sociales entre les équipes, la hiérarchie existante, les processus décisionnels,
ainsi que la manière dont les orientations stratégiques sont transmises des niveaux supérieurs aux
échelons opérationnels.
En outre, ce stage constitue une mise en situation pratique des connaissances acquises en formation,
favorisant l’acquisition d’une première expérience professionnelle significative. Il convient de
souligner que, dans certaines entreprises, une telle immersion constitue également une étape de pré
qualification des candidats, permettant aux responsables d’évaluer leurs aptitudes tout en les formant
aux spécificités du poste à pourvoir.

REMERCIEMNTS

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 2

Au terme de notre stage effectué à la mine souterraine KAMOA-ONE de la société KAMOA Copper
SA, nous tenons à exprimer notre profonde gratitude à l’ensemble des responsables de cette
entreprise pour leur accueil et leur encadrement de qualité.
Nos vifs remerciements s’adressent d’abord à l’Université de Lubumbashi (UNILU), et plus
particulièrement à la Faculté polytechnique, pour nous avoir offert l’opportunité précieuse de
concilier la théorie acquise dans ses amphithéâtres avec la pratique du milieu professionnel.
Nous adressons une reconnaissance toute particulière à Mr. le Doyen de la Faculté polytechnique,
PhD Augustin Muhota Kawinda, pour son leadership éclairé et son soutien constant à la formation
pratique des étudiants.
Nous tenons à remercier sincèrement le Chef du Département de Mines, le Professeur Jean-Pierre
Tshibangu Katshidikaya, qui a bien voulu nous recommander auprès de KAMOA Copper SA pour
effectuer ce stage. Grâce à sa précieuse recommandation et à sa confiance, cette expérience
professionnelle a pu être rendue possible.
Nous n’oublions pas l’implication de toute l’administration du Département de Mines : le secrétariat,
les assistants administratifs et tout le personnel qui, dans l’ombre, a facilité les démarches, la
planification et le suivi de notre stage. Leur rigueur et leur disponibilité ont grandement contribué à la
bonne organisation de cette formation pratique.
Nos remerciements vont également à l’ensemble des enseignants du Département de Mines pour la
qualité de la formation théorique reçue, qui a facilité notre intégration en milieu minier.
Sur le terrain, nous exprimons notre profonde reconnaissance :
M. Magloire KASHIBA, Directeur de la mine, pour sa confiance et sa disponibilité ; Mr. Harcel
KALUME, Chef de service, pour son accompagnement technique.
L’ensemble de la section 301 (Développement et Production), ainsi qu’au département de
Lampisterie, pour nous avoir intégrés dans leurs équipes durant un mois, du 25 mai au 25 juin 2026.
Nous tenons à remercier tout particulièrement nos formateurs de terrain, qui ont su, malgré leurs
nombreuses occupations, consacrer du temps à notre formation avec sérénité et bienveillance. Nous
pensons à Mr Harcel, Mr Bernard, Mr Cédric, Mr Joe Amani, Mr Rock, Samuel Beka, Ngoie, Peguy,
Frnck et Vincent. Leur confiance en notre personne et leur passion pour le métier resteront pour nous
une source d’inspiration.
Nous n’oublions pas nos collègues stagiaires, avec qui nous avons cheminé tout au long de cette
période. Leur camaraderie et leur soutien ont donné tout son sens à cette expérience enrichissante.
Que tous trouvent ici l’expression de notre profonde reconnaissance.

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 3

TABLE DE MATIERE

Table des matières

AVANT PROPOS...........................................................................................................................................1
REMERCIEMNTS.........................................................................................................................................2
TABLE DE MATIERE...................................................................................................................................3
LISTE SES FIGURES....................................................................................................................................4
Introduction.....................................................................................................................................................5
CHAPITRE I. GENERALITES SUR LA MINE SOUTERAINE DE KAMOA...........................................6
I.0 Introduction........................................................................................................................................................6
I.1 Historique du projet Kamoa-Kakula (Kamoa-One...........................................................................................6
I.2. Structure de l’entreprise................................................................................................................................7
I.3 Localisation.....................................................................................................................................................7
I.4 APERCU GEOLOGIQUE....................................................................................................................................8
I.4.2 Stratigraphie..............................................................................................................................................10
I.4.5 Méthode d’exploitation.............................................................................................................................12
CHAPITRE II : DÉROULEMENT DU STAGE ET DIFFÉRENTES ACTIVITÉS DE LA MINE...........14
II.1 Introduction.....................................................................................................................................................14
II.1. 1 Induction à la surface...............................................................................................................................14
II.1.2 Règles générales de formation.................................................................................................................14
II.1 .3 Règles de sécurité...................................................................................................................................15
II.1.3 Interdictions et normes liées à la surface................................................................................................15
II.2 Induction en souterrain (Underground)......................................................................................................16
II.7.1. Forage......................................................................................................................................................28
II.8 Minage.........................................................................................................................................................31
II.9 Le déstockage............................................................................................................................................34
II.9.1 Engins de chargement.........................................................................................................................35
Convoyer à bande (la bande transporteuse)..................................................................................................36

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 4

LISTE SES FIGURES

FIGURE
1 organigramme de kamoa 7
FIGURE 2 LOCALISATION DE LA MINE SOUTERRAINE DE KAMOA
FIGURE 3 CARTE GEOLOGIQUE DE KAMOA
FIGURE 4 PRESENTATION DE LA ROCHE DE KAMOA
FIGURE 5 STATIGRAPHIE DE KAMOA
FIGURE 6 LIMITES DU RQD (LE TERRAIN STRATIFIÉ ET LE BANC DE FRONT DE 9CM D’ÉPAISSEUR)
FIGURE7 STATION TOTAL
FIGURE 8 DETOLNATEUR
FIGURE9 BOOSTER
FIGURE 10 CORDEAU
FIGURE 11 APRON FEEDER
FIGURE 12 CONVOYEUR À BANDE
FIGURE 13 CYCLE DE LA MINE
FIGURE 14 OPERATION DE FORAGE DES TROUS DE MINE (JUMBO BOOMER 282)
TABLEAU 1 PARAMÈTRES DE FORAGE
TABLEAU 2 PARAMÈTRES DE MINAGE UTILISÉ À KAKULA
FIGURE 15 SCHEMAS DE MINAGE
FIGURE 16 CHARGEUSE R2900G CATERPILAR
TABLEAU 3 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUE DE LA CHARGEUSE
FIGURE 17 ABENNE TH551I
TABLEAU 4 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUE DE L’ENGIN DE TRANSPORT
FIGURE 18 BOULONNAGE
FIGURE 19 ESSAI D’ARRACHEMENT

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 5

Introduction

L’exploitation minière souterraine occupe une place stratégique dans l’économie mondiale,
notamment en République Démocratique du Congo, où l’extraction du cuivre et du cobalt dans le
Haut-Katanga est un moteur de croissance. Dans ce contexte, les entreprises minières doivent
constamment améliorer leur productivité tout en maîtrisant les coûts et en garantissant la sécurité des
opérateurs.
Contrairement à l’exploitation à ciel ouvert, le milieu souterrain impose des opérations complexes :
foration, dynamitage, ventilation, soutènement, extraction, chargement, transport, exhaure et
remblayage. La mine KAMOA-ONE (KAMOA Copper SA) applique des standards élevés. C’est
dans ce cadre que s’inscrit notre stage d’un mois (25 mai – 25 juin 2025).
L’objectif général est de contribuer à l’amélioration de la productivité et de la sécurité en analysant le
cycle de production et en proposant des optimisations. Les objectifs spécifiques sont : comprendre le
processus complet, analyser les performances des équipements (développement, production,
ventilation, soutènement, chargement, transport), identifier les facteurs limitant (temps de cycle,
pannes, contraintes géomécaniques, ventilation), formuler des recommandations pratiques, et
confronter la théorie à la réalité du terrain.
La méthodologie est mixte : observation participante (sections 301 et Lampisterie), collecte de
données techniques (temps de cycle, cadences de foration, débits d’air, etc.), entretiens semi-directifs
et analyse documentaire. Les données ont été traitées par calculs de productivité et analyses des
causes d’arrêt.
Le présent rapport est structuré en deux grandes parties :
· Première partie : présentation du cadre de stage (société KAMOA Copper SA et mine souterraine
KAMOA-ONE : historique, organisation, géologie, méthode d’exploitation, infrastructures).
· Deuxième partie : analyse des opérations minières souterraines (cycle de production, performances
des équipements, contraintes et facteurs limitants) et recommandations d’amélioration
organisationnelles, technologiques et sécuritaires.

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 6

CHAPITRE I. GENERALITES SUR LA MINE SOUTERAINE DE KAMOA

I.0 Introduction
Ce chapitre présente l’entreprise d’accueil sous ses aspects historique, géologique et géographique. Il
permet de mieux comprendre le cadre dans lequel notre stage s’est déroulé. Ainsi, nous décrirons
successivement la localisation, le contexte géologique et l’évolution de a société minière.
I.1 Historique du projet Kamoa-Kakula (Kamoa-One)

La mine souterraine de Kamoa-One est une propriété de la société Kamoa Copper S.A. (KCSA), qui
appartient au groupe canadien Ivanhoé Mines, également présent en Afrique du Sud et en République
démocratique du Congo (RDC).
Le projet Kamoa-One est une coentreprise entre Ivanhoé Mines (39,6 %), Zijin Mining Group Co.
Ltd. (39,7 %), Crystal River Global Limited (0,8 %) et le gouvernement de la RDC (20 %).
Kamoa constitue le plus grand gisement de cuivre de haute qualité encore inexploité au monde. Selon
une étude de préfaisabilité publiée pour le site, la production estimée est de 6,1 millions de tonnes de
concentré de cuivre sur une période de 24 ans, soit une moyenne annuelle de 254 000 tonnes.
Découvert en 2007 par Ivanhoé Mines (alors nommée Ivanplats), le gisement de Kamoa se distingue
par son histoire particulière. Dès le début des années 1900, la zone était prospectée, mais les
indicateurs typiques de la ceinture cuprifère (Copperbelt) faisaient défaut. Kamoa reste à ce jour la
seule découverte majeure de cette région, restée inconnue pendant un siècle d’exploration.
Ce gisement, encore peu développé à l’échelle mondiale, est destiné à devenir un producteur de
cuivre à faible coût. Les premières années de production devraient atteindre des teneurs annuelles
allant jusqu’à 4,3 % de cuivre. Selon les estimations d’Ivanhoé Mines (société cotée au Canada),
Kamoa renferme l’équivalent d’au moins 45 millions de tonnes de cuivre pur.

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 7

I.2. Structure de l’entreprise

1organigramme de kamoa

I.3 Localisation
La mine souterraine de Kamoa−One est localisée au Sud-Est de la République Démocratique du
Congo, dans la province minière du Lualaba, dans la ville de Kolwezi, soit une distance
d’environ
300Km de la ville de Lubumbashi. Par rapport à Kolwezi, la mine est située à l’Ouest, a plus ou
moins 25Km du centre-ville.

Nous la trouvons également par ses coordonnées géographiques suivantes :

 Longitude: 24º22’19’’Est;

 L’altitude: 10 º02’52’’Sud;

 L’altitude : 1193 mètres au-dessus de la surface de la mer.

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 8

Fig2 localisation de la mine souterraine de kamoa

I.4 APERCU GEOLOGIQUE

I.4.1 Genèse et tectonique

Le gisement de Kamoa-One fait partie du Super groupe néo protérozoïque du Katanga qui abrite
plusieurs gisements de Cu-Co de classe mondiale, ainsi que de nombreux autres gisements de Cu,
Pb, Zn, U, Au ... ;La ceinture de cuivre d'Afrique centrale, chevauchant la frontière entre la
Zambie et la RDC comme nous le montre la figure 3 , également connue sous le nom d'arc de
Lufilien, a été subdivisée en cinq zones concentriques, y compris la ceinture de plissement-
chevauchement externe dans laquelle Kamoa est située dans le Super groupe du Katanga.

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 9

Figure 3 : carte geologique

Le Super groupe Katanga est traditionnellement divisé en trois groupes, comprenant (de bas en
haut) le Roan, le Nguba (anciennement Kundelungu Inferieur), et le Kundelungu (anciennement
Kundelungu Supérieur).
Ils sont séparés par deux diamictites régionaux, à savoir le "Grand Conglomérat" et le "Petit
Conglomérat" à la base des Groupes de Nguba et de Kundelungu, respectivement.
Une révision de cette séquence litho stratigraphique inclut le groupe de Fungurume et Plateau

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 ~1~

Connu seulement dans la partie nord du bassin du Katanguien. Le groupe Roan

comprend des roches sédimentaires clastiques et des carbonates (principalement des
dolomies et des shales dolomitiques) déposés dans un bassin qui évolue d'un rift
continental à un stade rift protoocéanique. En revanche, le reste de la séquence rocheuse
du Katanga est dominée par des roches sédimentaires classiques, les roches carbonatées,
se trouvant principalement dans les groupes de Nguba et de Plateaux, représentant toutes
l'inversion de la tectonique extensionnelle à la tectonique de compression.
Le projet s'inscrit dans l'extension interprétée de l'unité Western Foreland du Nord-Ouest
de la Zambie ; Dans la zone du projet, le sous-sol est composé de roches méta
sédimentaires du groupe de Kibarien.

I.4.2 Stratigraphie
Une stratigraphie localisée distincte a été reconnue à la fois pour les gisements de
Kamoa, définissant un plus grand détail pour le Ki 1.1.1 diamictite basal du groupe
Inferieur
Kundelungu. Les grès du sous-groupe Mwansha du groupement Roan forment l’unité
basale (R 4.2) et sont connus à partir de trois forages sur les limites nord et sud du dôme
de Makalu, et un à
Kamoa, pour avoir une épaisseur de l’ordre de centimètre

La stratigraphie du gisement de Kamoa Copper est principalement constituée de trois

principales unités lithologiques : la diamictite, le siltstone et le sandstone. Ces différentes
formations rocheuses jouent un rôle important dans la minéralisation et dans la
compréhension géologique du gisement.

4presentation de la roche de kamoa

Figure4 presentation de roche

 La diamictite est une roche sédimentaire composée de fragments de tailles variées
incorporés dans une matrice fine. Elle constitue souvent l’une des couches de base du
gisement et peut influencer les caractéristiques géomécaniques du massif rocheux.

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 ~2~

 Le siltstone (ou roche silteuse) est une roche sédimentaire à grains fins, formée
principalement de particules de limon consolidées. Cette formation est souvent
associée à la minéralisation en cuivre observée dans le gisement.

 Le sandstone (ou grès) est une roche sédimentaire composée essentiellement de grains
de sable cimentés. Il se distingue généralement par sa bonne perméabilité et ses
propriétés mécaniques qui peuvent influencer les méthodes d’exploitation minière.

5statigraphie de kamoa

Figure 5 stratigraphie de kamoa

I.8. CLIMAT ET VEGETATION

Le site de Kamoa bénéficie d’un climat tropical caractérisé par l’alternance

d’une saison des pluies qui s’étend de mi-octobre à mi-avril et d’une saison sèche
couvrant le reste de l’année. Des précipitations d’environ 1225 mm sont enregistrées
chaque année dans la région, les précipitations maximales sont enregistrées entre
décembre et février.
La température moyenne de l'air reste très similaire toute l'année, avec une moyenne
d'environ 22 ° C. Les températures annuelles moyennes au voisinage du gisement de
Kamoa varient entre 16 ° C et 28 ° C, la moyenne étant de 20,6 ° C, sous ce climat la
région de Kamoa a pour végétation la savane boisée. L'hydrogéologie de KAMOA est
partiellement classée en 5 larges zones à savoir :

 La couche aquifère de Kalahari : localement désignée sous le nom du Dilungu, est

une couche aquifère primaire de porosité qui se produit à travers le secteur d'étude.

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 ~3~

 Les terrains de recouvrement : L'altération du diamictite se produit à une profondeur

d'approximativement 40 m, des occurrences locales excèdent 60 m. Les terrains de
recouvrement se composent du diamictite fortement superficiel par les agents.
Provoquant une zone apolitique de couche aquifère qui fait la transition dans une
zone de saprolite.
 La zone supérieure de la couche aquifère de diamictite : Cette unité a le potentiel
d'eaux souterraines moyen à élever,

 La zone inferieur de la zone acquière de diamacite : les couches supérieures et

inferieures de diamacite ont été différenciés dans deux unités acquières au-dessus et
au-dessous de la

couche KPS.
 La zone acquière basique de grès : elle est considérée comme de perméabilité
moderne.

I.4.5 Méthode d’exploitation

Le choix de la méthode d'exploitation dépend des dimensions et de la configuration du
gisement, de la valeur des minéraux qu'il renferme, de la composition, de la stabilité et
de résistance du massif rocheux et des impératifs de production et de sécurité (parfois
conflictuels).

L'entreprise KAMOA a opté pour 2 méthodes d'exploitation souterraines à savoir :

 Chambres et piliers remblayées ;

 Chambres et piliers.

Les méthodes d'exploitation minière sont supposées être une combinaison de la méthode
d'extraction et dont le choix de la méthode était dicté par la hauteur et le pendage à
savoir :

La méthode d'extraction chambre et piliers à convergence contrôlée a été choisie pour

des hauteurs supérieures à 3 m et inférieures à 6 m avec un pendage inférieur à 25° :

La méthode d'extraction par chambres et piliers remblayées avec remplissage de ciment

a également été choisie pour des hauteurs supérieures à 3 m et inférieures à 6 m dont le
pendage est supérieur à 25°
Traitement d²u minerai

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 ~4~

Le minerai souterrain traversera un grizzli carré de 300 mm avant d'atteindre la surface.

Le minerai sera soumis à deux étapes de concassage - primaire et secondaire, suivie d'un
criblage et d'un broyage dans deux moulins à billes. Le produit qui en résultera subira
des processus de flottaison plus rugueux, dont les concentrés seront envoyés séparément
à la flottaison de ré- nettoyeur avant d'être pompés à l'épaississement concentré.
Les deux derniers (cours d'eau) concentrés seront mélangés avec du floculant, avec le
débordement envoyé au réservoir d'eau de traitement et le débit de sous-courant déplacé
vers le réservoir de pompage des résidus. Le concentré final du projet de cuivre
KAMOA sera filtré, échantillonné et emballé pour être expédié.

I.9. CONCLUSION

Le gisement de cuivre Kamoa a été découvert en 2008, c’est un gisement de

cuivre de roches sédimentaires de classe mondiale. Le gisement Kamoa se distingue
des gisements géants de Kolwezi à proximité en termes de localisation stratigraphique
Il est situé en dehors de la zone précédemment considérée comme potentielle pour
d'importants gisements de cuivre dans la ceinture de cuivre d'Afrique centrale.

Le gisement Kamoa est riche en cuivre avec du zinc, une teneur en plomb
moindre et du cobalt [Link] revanche, les gisements de Kolwezi contiennent
du cobalt en abondance et peu ou pas de zinc ou de plomb.

CHAPITRE II : DÉROULEMENT DU STAGE ET DIFFÉRENTES

ACTIVITÉS DE LA MINE

II.1 Introduction

Dans cette partie, la plus importante de notre rapport, nous présentons les différentes
activités réalisées au sein de chaque service technique de la mine, après les tests
d’aptitude physique validés par le médecin de l’entreprise.

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 ~5~

L’induction constitue une étape incontournable pour les stagiaires, les visiteurs ainsi que
les employés, car elle permet en effet de ses familiariser avec l’environnement de travail
et d’assimiler les règles d’ordre intérieur de l’entreprise.

II.1. 1 Induction à la surface

Dans son fonctionnement, la société Kamoa Copper S.A s’engage a protéger la faune et
la flore tout en organisant aux travailleurs des condition des travail sécurisées, exemptes
d’accident et incident. L’entreprise applique rigoureusement le principe du « zéro
accident ».

Lors de notre induction à Kansoko, nous avons bénéficié d’une présentation générale de la
mine ainsi d’une formation aux premier secours, destinée à savoir réagir efficacement en
cas d’accident ou incident notre induction s’est déroulée en deux grandes étapes.
 Formation écrite ;
 Formation audiovisuelle.

Durant cette formation, les différents principes et règlements de l’entreprise nous ont été
expliqués.

II.1.2 Règles générales de formation

Parmi les règles d’ordre intérieur observées au sein de l’entreprise, nous pouvons citer :

 Ne pas marcher sur la pelouse ;

 Ne pas cracher à l’air libre ;
 Ne pas abandonner les déchets ;
 Mettre le téléphone en mode vibreur pendant les heures de travail.
Ces règles s’appliquent dans toutes les zones de travail de l’entreprise.

II.1 .3 Règles de sécurité

Nous avons dix règles de sécurité dans le fonctionnement de l’entreprise kamoa copper SA
 Être apte au travail
 Porter correctement les équipements de protection individuelle (EPI) ;
 S’assurer d’être formé et autorisé avant toute tâche ;

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 ~6~

 Évaluer les risques et les signaler ;

 Utiliser uniquement des équipements en bon état ;
 Ne jamais entrer dans une zone dangereuse sans autorisation ;
 Ne jamais retirer ou modifier les dispositifs de sécurité ;
 Ne jamais faire fonctionner une machine défectueuse ;
 Isoler et dé-énergiser les sources d’énergie avant intervention ;
 Respecter les règles relatives au travail en hauteur.

II.1.3 Interdictions et normes liées à la surface

À la surface, plusieurs interdictions et normes doivent être respectées, notamment :

 Les piétons doivent respecter les allées prévues
 Tout danger doit être signalé immédiatement
 Les jeux de mains et comportements agressifs sont interdits
 La manipulation des explosifs sans autorisation est interdite
 Il est interdit de courir sur le lieu de travail
 Il est interdit de fumer à l’intérieur des bâtiments (bureaux, ateliers, stations, etc.)
 Il est interdit de jeter les mégots de cigarettes n’importe où
 Il est interdit de transporter une charge supérieure à 20 kg sans assistance
 Il est interdit de couper les arbres sans autorisation
 Il est interdit de tuer les animaux
 Il est interdit d’essayer de capturer ou de tuer les serpents.

II.2 Induction en souterrain (Underground)

L’initiation au travail souterrain s’est déroulée en deux étapes :

 Une partie théorique et
 Une visite à la mine
Les équipements de protection individuelle (EPI) sont obligatoires avant toute descente
dans la mine.
Parmi ces équipements, nous pouvons citer :
 Combinaison, la tenue ;
 Le casque
 Ceinture
 Bouche oreille
 Les bottes
 Les gants
 La lampe minière
 Le détecteur de gaz (Roxy)

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 ~7~

II.2.1 Normes de sécurité en souterrain

Les principales normes de sécurité appliquées dans la mine souterraine sont les suivantes :

 Toujours passer du côté visible de l’opérateur d’un engin ;

 Respecter une distance de sécurité d’environ 15 mètres entre les piétons et les engins ;
 Travailler toujours en équipe ;
 Respecter les consignes de sécurité données par les superviseurs.

II.2.2 Interdictions

Dans la mine souterraine, il est strictement interdit :

• D’entrer dans la mine sans lampe minière ;
• D’entrer dans la mine sans détecteur de gaz (Roxy) ;
• De circuler dans des zones non autorisées
• De manipuler les équipements sans autorisation.
• De se déplacer seule et sans permission

II.2.3 Communication en souterrain

Dans la mine souterraine, la communication s’effectue principalement à l’aide de la lampe torche par
le biais de différents signes et gestes lumineux.

Les principaux signaux utilisés sont :

 Mouvement de haut en bas : arrêt toi

 Mouvement de gauche à droite : avancez
 Mouvement circulaire « O » : avance vers moi.

Ces signaux permettent d’assurer une bonne communication entre les travailleurs dans les zones où la
visibilité et le bruit rendent la communication verbale difficile.

II.2.4 Les dangers en souterrain

Les dangers rencontrés dans la mine souterraine sont divisés en deux catégories :

II.2.4.1 Les dangers propres à la mine

 Chute de blocs ;
 Présence des gaz ;
 Infiltration d’eau ;
 Mauvaise ventilation.
 environnement

II.2.4.2 Les dangers liés aux différentes tâches

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 ~8~

 Traitement des ratés au front par le boutefeu ;

 Travaux de soutènement ;
 Utilisation des explosifs ;
 Circulation des engins miniers.

En conclusion cette induction de trois jours nous a permis d’appréhender concrètement

les conditions de travail souterraines et le règles de sécurité, sanctionnées par l’obtention
de nos tags
Cette formation, bien que courte, a donc constitue une base solide pour aborder
sereinement la suite de notre affectation nous sommes désormais conscients des enjeux
pratiquement et sécuritaire ce qui valide l’utilité de ces trois jours de ces trois jour
d’apprentissage.

II. 3 PARTIE GEOLOGIQUE

Dans une mine souterraine les travaux de développement primaire s’inscrivent dans l’étude
géologique, la quelle intègre la caractéristique de l’état naturel de la roche et analyse de ses
propriété géotechnique

II.3.1 Analyse et reconnaissance du terrain

Lors du creusement des ouvrages miniers, les conditions géologiques et

hydrogéologiques sont plus que tout autre des facteurs qui déterminent les degrés de
difficulté et du coût de réalisation. Ces conditions n’ont pas seulement une influence
sur le choix des méthodes d’excavation, de soutènement et de revêtement mais aussi
garantissent une mesure de sécurité pour l’ensemble des travaux.

Du point de vue de reconnaissance du terrain, on a :

 La reconnaissance géologique
 La reconnaissance
hydrogéologique

 La reconnaissance
géotechnique.

Ces reconnaissances se font à faible profondeur et à grande profondeur.

II.3.2 Reconnaissance géotechnique

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 ~9~

3.2.1 Reconnaissance par tranchées et puits

Les tranchées sont creusées par des engins des travaux publics, tels que de
petites pelles mécaniques et dont les emplacements se font par un quadrillage
systématique. Ces tranchées se font dans des zones de lignes structurales et sensibles.

Les objectifs visés lors de la reconnaissance par tranchée et puits sont :

 La localisation du substratum, sous couverture épaisse ;

 La détermination de l’épaisseur d’altération du substratum ;
 Prélever les échantillons pour les essais mécaniques ;  La
réalisation des essais de mécanique des sols in situ.

La limite de cette technique est imposer par :

 La présence d’une nappe phréatique ;

 Le terrain à faible cohésion : soutènement indispensables ;
 Le terrain dur (roche dur) : cout d’excavation importante.
3.2.2 Reconnaissance par Sondages

Le sondage est l’une des techniques de reconnaissances du terrain, on distingue le

sondage destructif dont les échantillons de terrain sont faits de manière désorganisés
en prélevant les déblais de roche appelée cuttings, et le sondage carottant qui coupe la
roche sur toute sa longueur, et dont le prélèvement se fait par carotte non remaniée.
Cette technique est très coûteuse mais nous donne des précisions sur la nature de la
roche en profondeur.

D’après les normes de creusement des ouvrages souterrains, plus précisément dans
le cas des inclinées ou d’une rampe, ses sondages doivent se faire à une profondeur de
6 à 10 mètres dans une niche à la perpendiculaire de la ligne centrale de l’ouvrage et à
chaque 200 mètres.

La reconnaissance par sondage a pour objectifs :

 Faire des coupes géologique du sous-sol ;

 Faire de mesures en cours de forage, de la caractéristique de terrain
en place ;

 Préparer les échantillons qui seront analysés au laboratoire.

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 ~ 10 ~

Les sondages carottant nous conduit aussi à faire des études géotechniques pour
obtenir des renseignements détaillés sur les propriétés physico-mécaniques de la roche.

La reconnaissance de terrain à la mine souterrain de Kakula a pour rôle de

déterminé les paramètres géotechniques suivants :

 RQD ; (Rock Quality Designation) ;

 RMR ; (Rock mass rating) ;
 Q index ou le RMQ (rock mass quality).
3.2.3 RQD

Le RQD est le rapport entre la longueur de carottes supérieure à 10 cm et la longueur

totale de la passe de sondage. C’est l’un des paramètres utilisé dans la classification
rocheuse.

RQD (2.1)

Etant donné que le RQD est une estimation numérique de la qualité du massif
rocheux, ce dernier conduit à des recommandations sur le choix de dimensions et du
type de soutènement. Cependant cet indicateur peut être trompeur dans une
dimension : pour un même massif stratifié, on pourra conclure à une RQD de 0% ou de
100% au même endroit selon l’inclinaison du forage (figure II.1). Il est donc important
de repérer la direction et l’inclinaison des forages puis de corréler les résultats entre
eux, il convient aussi de préciser la longueur et l’orientation. Il est nécessaire de
réaliser des mesures dans plusieurs directions, de choisir judicieusement en fonction
des discontinuités et de l’orientation des ouvrages.

6:Limites du RQD (le terrain stratifié et le banc de front de 9cm d’épaisseur)

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 ~ 11 ~

Figure 6 :Limites du RQD (le terrain stratifié et le banc de front de 9cm d’épaisseur).
Le RQD permet de donner la classification des roches suivante (DEERE 1964) :

• De 10 a de RQD 40 → Excellent (très bon), densité de fracturation nulle.

• 7 a 9,9 de RQD → Bon, densité de fracturation faible
• 4 a de RQD 6 ,9 → Mauvais, densité de fracturation forte
• 0 a de RQD 3,9 → très mauvais, densité de fracturation très forte.
D’après les analyses de géotechniciens de Kamoa, le RQD varie entre 72 et 84% pour la
roche de kakula, ça donne donc une bonne tenue de la roche selon le classement décrit ci-
haut

90% des roches de kamoa sont très mauvaise et 10% c’est la partie la plus bonne
II .3 Service de la topographie

Ici, on nous a parlé du service de topographie et de son importance dans les travaux
miniers. Ce service s’occupe du contrôle de la pente et de la direction des galeries en
implantant les peck afin de bien orienter les travaux dans la mine. La topographie permet
aussi la vérification des dimensions, des alignements et de l’avancement des chantiers.
Dans ce service, nous avons parlé de la topographie minière ainsi que de certaines
notions importantes comme l’azimut et le dip.
• L’azimut est l’angle qui permet de déterminer la direction d’une galerie ou d’une
structure géologique par rapport au nord.
• Le dip représente l’inclinaison ou la pente d’une couche géologique ou d’une structure
rocheuse par rapport à l’horizontale.

Ces deux éléments sont très importants dans les travaux miniers car ils permettent de
bien orienter les excavations et de suivre correctement la direction du minerai.

II. 3.1 Apparels utiliseés

3.1 Theodolite
Le théodolite est un appareil utilisé pour mesurer les angles horizontaux et verticaux. Il
permet de déterminer avec précision la direction des galeries et l’orientation des travaux
miniers.

3.2 Station total

La station totale est un appareil moderne de topographie qui combine les fonctions du

théodolite et du d’isomètre. Elle sert à mesurer les angles, les distances et les

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 ~ 12 ~

coordonnées des points afin de réaliser les levés topographiques avec une grande
précision.

3.3 D’isomètre
Le d’isomètre est un appareil électronique utilisé pour mesurer rapidement les distances
entre deux points. Il facilite les travaux de contrôle et de vérification dans les galeries.

3.4 Multi-station (ms60 )

La multi-station est utilisée pour les travaux topographiques de haute précision. Elle
permet de collecter plusieurs données sur le terrain afin d’améliorer le suivi des
excavations et des chantiers.

7 Figure station total

Figure 8 station total

3.5 GéoSlam
est un appareil de scan utilisé pour réaliser la cartographie et la modélisation des
galeries minières. Il permet d’obtenir rapidement des images et des dimensions précises
des excavations souterraines.
3.6 GPS
Le GPS est un système de positionnement utilisé pour localiser différents points sur le
terrain. En mine, il aide au repérage et au contrôle des coordonnées des ouvrages.

3.7 La Foreuse

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 ~ 13 ~

La foreuse est un engin utilisé pour réaliser des trous dans la roche. En topographie et en
exploitation minière, elle peut être utilisée pour certains travaux de reconnaissance et de
préparati on du terrain.

II.4 SERVICE DE VENTILATION

Lors de notre stage, on nous a présente le service de ventilation et souligne son rôle critique
dans les travaux miniers souterrains
La ventilation communément appelée aérage a pour objectif d’assuré une bonne circulation
d’air optimale dans la mine. Elle garantit la sécurité du personnel et des conditions de travail
acceptable dans les zones d’exploitation.

II.4.1 But de la ventilation

La ventilation a pour but de :

 ravitailler les zones d’exploitation en air

frais
 abaisser la température dans la mine
 fournir aux travailleurs la quantité d’air
nécessaire ;
 vérifier la qualité de l’air après le
blasting
 diluer les gaz nocifs
 évacuer l’air vicié de la mine vers la
surface.

II.4.2 Types d’entrées d’air

4.1 Up cast
Les up cast servent à l’évacuation de l’air vicié de la mine vers la surface.

4.2 Down cast

Les down cast servent au ravitaillement des galeries et des chantiers en air frais.

II.4.3 Les gaz rencontrés dans la mine

Parmi les gaz présents dans la mine, nous pouvons citer :

 le CO (monoxyde de
carbone) ;

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 ~ 14 ~

 le SO₂ (dioxyde de
soufre)
 les vapeurs nitreuses.

La présence de ces gaz en concentration constitue un grand réel pour les travailleurs.
II.4.4 Opérations de vérification

Les missions du service de ventilation incluent une série de contrôles réguliers

notamment :

 le contrôle du CO, qui ne doit pas dépasser 1 % ;

 la vérification de la vitesse de l’air dans les galeries ;  la vérification de la
température ;
 la vérification de la pression de l’air.

II.4.5 Matériels utilisés

4.5.1 Anémomètre
L’anémomètre est un appareil utilisé pour mesurer la vitesse de circulation de l’air dans
les galeries.
4.5.2 Distomètre
Le d’isomètre sert à mesurer les distances lors des travaux et des contrôles dans les
différents niveaux de la mine.
4.5.3 Paf Paf
Le Paf Paf est un produit en poudre utilise pour calculer la vitesse de l air dans la mine

4.5.4 GDI
Le GDI est un appareil utilisé pour analyser et contrôler la qualité de l’air dans les
travaux souterrains.

4.5.5 Kestrel
Le Kestrel est un appareil qui permet de mesurer plusieurs paramètres de l’air comme la
température, la vitesse du vent et parfois l’humidité.

4.5.6 Ventilateur

C’est l’équipement électromécanique essentiel, conçu pour générer un flux d’air continu et
contrôle dans le raison souterrain.

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 ~ 15 ~

Le ventilateur permet de créer une dépression et d’assurer la circulation de l’air dans les
différents niveaux de la mine.

4.5.7 Ventibe

Le ventibe permet la canalisation de l’air depuis le ventilateur jusqu’à un chantier donné

afin d’alimenter les zones de travail en air frais.

II.4.6 Machines consommant beaucoup d’air

Dans la mine, plusieurs machines consomment une grande quantité d’air, notamment les
engins et certaines installations minières.

L’engin qui sert de référence dans la mine est la chargeuse Boga, suite à sa
consommation importante estimée à 352 kW.

II.5 SERVICE MAGIZIN EXPLOSIF

Ici, on nous a parlé du service de magasin explosif et des différents accessoires utilisés
pour les tirs dans la mine. Ce service a pour rôle principal de stocker, contrôler et
distribuer les accessoires nécessaires aux opérations de minage en toute sécurité.

II.5.1 Objectif
L’objectif du service est de fournir à la mine tous les accessoires de tir nécessaires pour
les opérations de production et de fragmentation de la roche.

II.5.2 Accessoires de tir

5.2.1 Détonateurs
Les détonateurs sont des dispositifs utilisés pour initier l’explosion. Ils permettent de
déclencher le tir au moment voulu.

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 ~ 16 ~

8Figure Detolnateur

Figure9 Detolnateur
5.2.3 Détonateurs électroniques
Ce sont des détonateurs modernes qui permettent un contrôle plus précis du temps de
retard, ce qui améliore la sécurité et la fragmentation des roches.

5.2.4 Booster
Le booster est un dispositif qui sert à amplifier l’explosion et à assurer une bonne
propagation de la charge explosive.

9Figure booster

Figure 10 booster

5.2.5 Cordeau détonant

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 ~ 17 ~

Le cordeau détonant est un cordon souple et étanche d’une âme en explosif puissant et une
gaine textile ou plastique. Il transmet une onde de choc a très grande vitesse environ 6000 à
8000m/s sur de longues distance.

Utilise principalement dans le minage, la démolition et déminage, il permet de synchroniser

l’explosion de plusieurs charges ou de déclencher des explosifs secondaires insensibles. Il est
plus fiable et rapide qu’une mèche lente, mais nécessite de précaution strictes car sa simple
coupure ou un choc violent peut le déclencher accidentellement

10Figurecordeau

Figure11 cordeau

II.6 Chaine d’extraction ou shafft

L’alimentation sur les tamis se fait par des alimentateurs vibrant appelés Pan feeder
qui déversent les minerais sur deux tamis vibrants superposés, celui du dessus est appelé
top deak avec des mailles d’une dimension de 80 x110 mm et celui de dessous est
appelé bottom deak, il possède des mailles de dimension de 50 x 50 mm.

Les particules qui ont une granulométrie inférieure à 50 mm passent et tombent sur
le convoyeur N° 3, lui aussi à son tour à l’aide du spliter déverse sur le convoyeur N°4
(phase1 ou 2), sont tour aussi le convoyeur N°4 déverse sur le stock pile HPGR. Par

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 ~ 18 ~

contre les particules dont la taille est au-dessus de 50 mm vont retourner à travers une
autre bande transporteuse, le convoyeur N° 2 dans le concasseur à cône.

Bien avant que les minerais entrent dans le concasseur, ils sont stockés dans un silo
d’une capacité de 225 T, il faudrait au moins avoir 40 % de la capacité du silo pour que
les minerais soient alimentés dans le concasseur à travers les alimentateurs vibrants. Ce
sont 3 concasseurs à cône qui sont utilisés pour le concassage secondaire, le d80 est de
40 mm à la sortie du concasseur et les particules concassées tombent sur le convoyeur
N°1 où elles seront mélangées avec les produits de l’alimentation fraiche qui se dirigent
vers le tamisage alors le circuit constitue une boucle fermée.
L’étape du concassage tertiaire (secondaire pour la section Crushing)
Commence au niveau stock pile HPGR, comme précédemment les minerais sont ramenés
grâce à un moteur vibrant dans les trémies réceptrices qui vont ensuite déposer les
minerais cette fois-ci non sur les alimentateurs à chaine mais plutôt sur les alimentateurs
à bande appelés Belt Feeder montés aussi en sens inverse afin d’équilibrer le poids. On
utilise ce type d’alimentateur car le choc lié à la chute du minerai est réduit à cause des
particules de petite taille que nous alimentons. Ensuite les minerais sont déversés sur une
bande transporteuse le convoyeur N°5 qui à son tour déverse sur le convoyeur N° 6 et ce
dernier achemine les minerais dans un silo qui sert de stockage.

Ces minerais sont alimentés grâce à un alimentateur vibrant sur une autre bande
transporteuse le convoyeur N° 7 qui, à son tour va alimenter la cellule de charge (cell
load) du concasseur dont le rôle est de stocker avec une consigne d’atteindre la quantité
requise soit 40 % de sa capacité totale pour alimenter le concasseur.

On utilise un concasseur à rouleaux à haute pression appelé HPGR (high pressure

grinding rolls) pour le concassage tertiaire avec un d80 à la sortie de 8 mm, après avoir
été concassés, les minerais déversés sur le convoyeur N° 8 qui va ensuite les déverser
dans un silo, un alimentateur vibrant sera chargé de conduire ces minerais sur deux tamis
superposés, le tamis supérieur possède des mailles d’une dimension de 10 x 27 mm et le
tamis inférieur à des mailles d’une dimension de 8 x 27 mm, un dispositif d’aspersion
d’eau appelé spray permet d’asperger de l’eau sur les minerais se trouvant sur les tamis
pour libérer les fines particules qui s’attachent aux grossiers.

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 ~ 19 ~

Les particules dont la granulométrie est inférieure à 8 mm passent à travers les tamis
afin de subir une autre étape appelée broyage, par contre les particules qui ont une taille
supérieure à 8 mm et ne pouvant pas passer à travers les tamis constituent donc notre
charge circulante qui va retourner dans le HPGR via le convoyeur N° 6 afin d’être
concassées de nouveau, cela nous donne un circuit fermé.

EQUIPEMENTS UTILISES AU CRUSHING

1. Alimentateur à chaine (Apron feeder)

Les alimentateurs à chaine, avec leur tablier continu de bacs qui se chevauchent,
offrent une protection contre l’impact dommageable des matériaux lourds en chute libre
lors

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( BALASHA) 2026

 20

de l'alimentation des convoyeurs à bande, des cribles, des concasseurs et autres équipements
de manutention. Ils peuvent fonctionner à une fréquence fixe ou vitesse d'avance variable,
leur alimentation régulière en fait des protections pour les concasseurs et les convoyeurs. La
conception robuste offre une résistance et une robustesse pour résister à l'abrasion et à la
charge élevée. L’Apron Feeder joue un rôle important qui est d’alimenter tout en changeant

le tonnage par le fait de la variation de sa vitesse.

-3
11 : Apron Feeder

2. Bande transporteuse (convoyeur à bande)

Fabriquées à partir du caoutchouc, les courroies pour convoyeurs affichent une

grande flexibilité, une hyper résistance à la corrosion, à l’abrasion, et une meilleure
robustesse

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( balasha) 2026

 21

pou tre utilisées pour une longue durée de vie. Elles sont adaptées à tous type de produits.
rê

II -4
12Convoyeur à Bande

Les bandes transporteuses sont utilisées pour transporter les minerais d’un point vers
un autre, il y’a en a au total 9 bandes transporteuse de marque Dunlop au sein du
concentrateur de KAKULA. Elles sont constituées de :

 Courroie en caoutchouc qui l’enveloppe

 Un tambour de tête et un tambour de pied l’ensemble tiré par un moteur électrique, en bas
de la courroie sont placés les rouleaux qui facilitent l’amortissement et la transmission du
produit sur la bande.

Quelques accessoires sont ajoutés pour assurer la sécurité et la fiabilité du transport

des minerais il s’agit notamment du/ de la :

 Weightmeter : Il mesure la quantité de minerais qui se trouvent sur la bande ;

 Câble d’arrêt d’urgence : Il permet de mettre hors tension la bande en cas d’accident une
fois qu’on le tire ;

 Bande magnétique (MAGNET) : Elle permet de débarrasser les minerais des matériaux
ferromagnétiques ;
RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( balasha) 2026
 22

 Détecteur des métaux : Il permet de détecter les métaux non ferromagnétiques ;

 Tachymètre : Il permet de mesurer la vitesse de la bande ;
 Switch alignement : Il permet de contrôler la déviation ou l’alignement de la bande ;
 Belt tears : Il permet de récupérer les minerais qui tomberaient en cas de déchirure de la
bande.

II.7 Cyle de la mine

13 cycle de la mine

Figure 12 cycle de la mine

L’abattage à l’explosif est aujourd’hui la technique la plus simple, la moins
coûteuse et la plus répandue dans les mines des roches massives. Elle permet de
fragmenter des volumes importants des roches pour le développement, la reprise et le
traitement des matériaux abattu.

L’abattage à l’explosif constitue un élément clé de la chaîne de production, c’est le

premier élément du processus industriel, et en particulier le premier élément de la chaîne
de réduction granulométrique.

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( balasha) 2026

 23

Cette méthode regorge plusieurs opérations qui se produisent de manière cyclique à savoir :

 Forage des trous de mine ;

 Chargement de trous plus tir ;
 Aérage du front ;
 Purgeage ;
 Déstockage (chargement et transport) ;  Soutènement.

Toutes ses opérations sont accompagnées de l’exhaure secondaire qui est indispensable
dans une mine souterraine pour garder le chantier relativement sec.

II.7.1. Forage

Le forage est une opération qui consiste à créer des cavités dans le massif rocheux au
moyen des outils de forage faisant des trous de mine à des dimension bien déterminées
(profondeurs, diamètres), soit pour y poser des charges explosives, soit pour y placer des
boulons de soutènement.

II.7.2. Engin de forage

Généralement dans une mine souterraine on utilise le jumbo pour la foration de

diffèrent trous. Le JUMBO est défini comme une machine hydroélectrique utilisé dans la
mine souterraine pour divers opérations à savoir :

• Le forage des trous des mines dans toutes les directions (drilling) ; dans l’opération de la
fragmentation ;

• Le purgeage (scaling) ;
• La foration des trous de bolt et des câbles bolt dans l’opération de soutènement.
Ces opérations nous imposent deux types de forage à savoir le forage horizontal et vertical.

7.1. Forage horizontal

Ce type de forage est souvent réalisé dans les travaux de développement mais aussi
exécuté dans l’exploitation dans la méthode par tranche unidescendante foudroyée, sub-
level stoping, chambres et piliers (rooms and pilars), etc.
RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( balasha) 2026
 24

7.2. Forage vertical

Il est généralement exécuté en exploitation (dépilage des rings en sub level caving
et surtout en cut and fill) mais aussi dans le creusement des puits et pour le soutènement
par boulonnage et pour le sondage de prospection (sondeuse).

Les deux types de forage ; verticale et horizontale se réalisent suivant un plan

donnant la disposition de trou,leur diamètres, leur longueurs, leur inclinaison, etc. Ce
schéma est différent suivant les résultats recherchés.

Dans la mine souterraine de Kamoa1, on utilise le jumbo pour les opérations de

forage, le BOOMER 282, qui à deux bras.

La figure II.5 ci-dessous présente l’opération de forage dans la mine souterraine de

Kamoa1

14:Operation de forage des trous de mine (jumbo boomer 282)

Figure 12:Operation de forage des trous de mine (jumbo boomer 282)

II.7.3. Paramètres de forage

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( balasha) 2026

 25

Le schéma de forage dépend des dimensions de la galerie et des propriétés

géotechniques de la roche. A la mine souterraine de Kamoa on utilise les paramètres repris
ci-dessous :

 Diametre des trous

 Longeur des trous
 Ecartement de distance entre deux trous
 Nombre des trous
 Espacement

Tableau II. 1:Paramètres de forage

Tableau 1:Paramètres de forage

FORATION FACE

SERVICE DECLINE CONVOYOR DECLINE

Diamètre Longueur E V Nombre Diamètre Longueur E V Nombre

trou trou trous trou trou trous

45mm 4m 1.1m 0.88m 52 45mm 4m 1.1m 1m 58

Avec : E = espacement distance entre 2 rangées horizontales et V= écartement distance

entre 2 trous d’une même rangée.

Le diamètre des trous du bouchon est de 105mm. La maille de forage (E x V) varie,

elle dépend de la qualité de la roche rencontrée.

II.8 Minage

Dans une mine souterraine le minage est une opération qui consiste à désagréger la
roche soit pour le développement primaire (traçage des ouvrages), soit pour la production à
une granulométrie requise pour faciliter la manipulation (chargement et transport et le
passage dans les mailles de concasseur primaire) en utilisant la technique de tir à
l’explosif.

L’émulsion est l’explosif utilisé à Kamoa

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( balasha) 2026
 26

II.8.1 Paramètres de minage

Ce sont des facteurs déterminés en fonction de la fragmentation requise et les

équipements de chargement et transport disponible pour donner une certaine granulométrie.
Les paramètres de minage utilisé à Kamoa sont repris dans le tableau II.2 ci-dessous :
Tableau II. 2: Paramètres de minage utilisé à Kakula
Tableau 2: Paramètres de minage utilisé à Kakula

EXPL. [Link]. [Link] [Link]. [Link]. C.S. ZONE

[m] [m] [mm] [m] [g]
Emulsion 3.5 0.5 45 4 5981.3 Bouchon
Emulsion 3 1 45 4 5126.68 Dégraissage
Emulsion 2.5 1.5 45 4 4272.05 Parements
Emulsion 2.5 1.5 45 4 4272.05 Couronne
Emulsion 3 1 45 4 5126.68 Radier

Avec :

 EXPL.= explosif ;
 [Link].= longueur de la charge ;
 [Link]= longueur du vide à laisser ;
 [Link].= diamètre du trou ;
 [Link]= longueur du trou ;
 C.S.= charge spécifique ;
 ZONE= partie du schéma de tir.

N.B :

 la charge spécifique est trouvée en multipliant, la section du trou par la longueur de la

charge et par la densité de l’émulsion. Exprimée en gramme.

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( balasha) 2026

 27

 Le plan de tir (écartement, espacement, diamètres trous et bouchons, nombre des trous et
la section de la face) est décidé par la direction donc il varie, mais la galerie CD
consommera toujours une grande quantité d’explosifs suite à sa grande section.

 On ne fait pas le bourrage par ce que la zone est déjà confinée.

 Pour trouver la quantité total de l’émulsion a utilisé on fera : la somme des charges
spécifiques (bouchon+ dégraissage+ parements+ couronne+ radier).

Par exemple : pour un schéma de 58 trous au front SD on a pompé 292 Kg

d’émulsion.

15schemas de minage

Figure13 schemas de minage

8.2 Contrôle ou vérification

On effectue les contrôles ou vérification suivante avant le minage

- Espacement entre trous de mine, pour raison de respect de la granulométrie requise

- Diamètre des trous, pour raison d’adhérence trou-explosif
- Profondeur des trous, en faisant le curage, pour raison d’avancement de la volée
- Positions des trous, pour respect de la maille
- Direction des trous, pour éviter le débordement
RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( balasha) 2026
 28

- Limites du front, pour respect de gabarit et de la section

- Parallélisme des trous, pour éviter le canon
- Bouchon, pour raison de dégagement et du bon étalement des déblais
- Nombre des trous, pour raison de la quantité des explosifs disponible.
8.3 Amorçage

L’amorçage s’effectue de manière suivante :

- On connecte le détonateur nonel au booster stringer

- On place le détonateur nonel connecté au booster au fond du trou
- Puis on pompe l’émulsion suivant les paramètres cités ci-haut
- On ne bourre pas parce que la zone est déjà confinée et les trous sont horizontaux.
8.4 Ordonnancement des retards

L’Ordonnancement des retards consiste à définir la fréquence des tirs, le coup du

bouchon doit prendre le plus petit numéro du retard, suivi des coups de dégraissage, suivi
des coups des parements, ensuite les coups du radier et enfin les coups de la couronne. Les
retards sont de l’ordre des millisecondes et dépend d’un fabriquant à l’autre.

8.5 Raccordement

On commence par connecter les tubes nonel au cordeau détonant à l’aide des clips
ensuite on connecte le cordeau détonant au détonateur électrique et enfin on connecte le
détonateur électrique à la ligne de tir électrique sous tension zéro.

On ne peut pas faire le raccordement pendant que les autres font l’amorçage pour éviter
l’initiation involontaire.

8.6 Evacuation du chantier

Après avoir fait le raccordement du système de minage, il faut procéder à l’évacuation des
machines des matériels et des hommes pour éviter les dommages.

8.7 Temps de retour sur le chantier après minage

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( balasha) 2026

 29

Il est important après le tir, d’observer un temps avant de rentrer sur le chantier pour
permettre aux gaz, fumés et poussières causés par le minage de se dissiper à l’aide de l’air
soufflé par la ventilation. Les éléments provoqués par le minage, sont très nocifs à la santé
des agents œuvrant dans la mine.

Ce temps de retour sur le chantier et fonction de la qualité et la quantité des gaz et fumés
que le minage peut produire et aussi de la qualité de la roche et de la quantité d’explosif
utilisée.

A Kamoa on observe 30minutes après le minage avant de retourner sur le chantier.

II.9 Le déstockage

Le déstockage et une opération qui consiste à charger et à transporter (chargement

et transport) les matériaux abattus du front jusqu’au lieu de déversement. Dans les
travaux d’exploitation minière, les opérations de chargement et transport est un aspect à
prendre en compte car elles conditionnent en partie la production de la mine, elles
prennent 30 à 40% des coûts de l’exploitation. Dans une mine souterraine, Cette
opération est généralement réaliser par un tandem chargeuse-benne qui nous permet
d’avoir une grande souplesse dans l’évacuation des produits.

II.9.1 Engins de chargement

Les chargeuses sont des engins d’excavation et de chargement les plus utilisés dans la
mine souterraine et ils sont destinés à travailler dans tout type de terrain.

La mine souterraine de kamoa possède une flotte de deux engins de chargement

l’un de série 30LHD (517) et l’autre la R2900G de la firme CATERPILAR ;
respectivement de 17 et de 21 tonnes.

16:Chargeuse R2900G CATERPILAR

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( balasha) 2026

 30

Figure II. 6:Chargeuse R2900G CATERPILAR

La chargeuse Scoop (truelle, chargeuse), Tram (transporteuse), de série 30, est un

engin de chargement de version LHD destiné aux travaux d’exploitations souterraines de
grande taille, ainsi qu’aux travaux de développement.
Le tableau II.3 reprend les dimensions des différents composants de la machine.
Toutes les dimensions sont données en millimètre et les angles en degré. H1 est la hauteur
maximale, et H2 la hauteur minimal, la largeur de la machine avec godet fait 3080mm.
Tableau II. 3:Caractéristiques technique de la chargeuse
Tableau 3:Caractéristiques technique de la chargeuse

Capacité godet (m3) 9

Capacité de la charge (tonne) 21
Hauteur de chargement (mm) 5780
Hauteur du godet levée (mm) 6331
Largeur (mm) 3000
Longueur (mm) 11533
Degré d’oscillation des essieux 16

II.9.2 Engins de transport

Le transport est l’un des principaux problèmes productifs de la mine. Son importance
dans les mines est le déplacement des masses abattues de minerais utiles et stériles à partir
du front d’attaque vers le point prévu pour le stockage et aussi une livraison continue, sure
et économique du minerai à l’atelier de traitement et en même temps l’acheminement à
partir de la surface de la mine jusqu’aux lieux de travail des matériaux, machines et engins
nécessaires ainsi que le transport du personnel.
Les engins de transport les couramment utilisés dans une mine souterraine sont
les suivants :

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( balasha) 2026

 31

Convoyer à bande (la bande transporteuse)

Bennes articulées

La mine souterraine de kamoa dispose d’une flotte de 5 bennes, de marque SANDVICK

[Link] figure II.7 ci-dessous donne un aperçu des engins de transport utilisé à
kamoa.

17:benne TH551i

Figure II. 7:benne TH551i

Les caractéristiques techniques de la machine sont reprises dans le tableau II.4
cidessous :
Tableau II. 4:caractéristiques technique de l’engin de transport
Tableau 4caractéristiques technique de l’engin de transport

Capacité du bac 50 tonnes

Standard dump box 28m²
Longueur 11,583m
Largeur 3,2m
Hauteur 3,157m
Hauteur de la benne levée 6,869m
Angle max d’ouverture de la benne 62

II.10. Stabilité des excavations

La stabilisation des excavations souterraines est essentielle pour la sécurité des
biens et personnels de l’entreprise et joue directement sur la rentabilité de l’exploitation
minière. C’est pourquoi il est primordial de mettre en place des soutènements efficaces. Il
est alors nécessaire de choisir et de concevoir le soutènement le plus approprié en fonction
RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( balasha) 2026
 32

des conditions de terrain, du type d'excavation et des considérations économiques.

Toutefois, ces systèmes ne sont fiables que s'ils sont convenablement installés et
demeurent efficaces après leur pose.

A kamoa1 le boulonnage est utilisé pour la stabilité des excavations . C’est une
technique de soutènement du terrain couramment utilisées dans l'industrie minière et dans le
génie civil. Il consiste à introduire dans un trou de mine une tige en acier sur toute sa longueur
rendu solidaire au terrain par encrage ; La figure II.8 ci-dessous donne unea illustration du
boulonnage.

18:Boulonnage

Figure II. 8:Boulonnage

II.10.1 Type de boulonnage utilisé à la mine de kamoa

Pour les ouvrages de la mine souterraine de kamoa, on utilise les boulons d’encrage à
scellement reparti et des câbles bolt sur les carrefours.

10.1.1. Boulons à ancrage reparti

Le boulonnage à ancrage reparti consiste à placer dans un trou une tige en acier sur
toute sa longueur. L’ancrage se réalise par une substance de scellement, la résine ou le
ciment. Le scellement se réalisé sur toute la longueur de la tige souvent crénelée et est
solidarisée avec le bloc ou chaque banc séparément suivant dans le cas des terrains
stratifiés.

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( balasha) 2026

 33

Les tiges généralement utilisées sont en acier dont le diamètre est compris entre 16 et 24
mm. On peut utiliser des aciers ductiles ou des aciers à haute résistance. Les
caractéristiques principales des aciers qui doivent être prises en compte sont :
 la limite à l’élasticité

 la charge à la rupture ;

 l’allongement à la rupture.

10.1.2. Les Câbles

Eta1nt donné l’efficacité du soutènement par boulonnage, on a cherché à utiliser
cette technique pour des cavités de grande dimension et sur les carrefours des ouvrages.
Cela nécessite d’implanter des boulons de grande longueur. C’est pourquoi s’est
développée la technique des câbles scellés au ciment. Cette technique n’est autre que celle
de l’ancrage reparti ou la tige d’acier rigide est remplacée par un ou plusieurs câbles.
10.1.3 Evaluation du soutènement
Evaluer un soutènement c’est l’analyser, l’éprouver et chercher à savoir s’il est bon ou
pas. Le boulonnage est encore couramment dimensionné à l'aide d'approches empiriques
qui permettent de faire une première estimation du schéma à mettre en œuvre (type,
longueur, diamètre...). La validation de ces choix par des méthodes de calcul reste encore
approximative, il est donc nécessaire de procéder à des essais in situ et à une surveillance
systématique pour évaluer les différentes sollicitations sur les boulons. On peut dons
distinguer deux types de sollicitation:
 Un effort de traction dans l’axe du boulon ;
 Un effort de cisaillement.
Le comportement des boulons sous l’action de ses sollicitations simple peut être
étudié et mesuré au moyen de deux types d’essais à savoir, l’essai d’arrachement ou essai
de traction et l’essai de cisaillement. La figure II.9 ci-dessous donne une illustration de
l’essai d’arrachement pour l’évaluation du soutènement.

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( balasha) 2026

 34

19:Essai d’arrachement

Figure II. 9:Essai d’arrachement

Les paramètres de boulonnage retenu pour la mine souterraine de Kakula sont :

 Maille 1.2 1.4 (m)
 Longueur d’ancrage : 2.4(m)
 Densité : 2.7
Difficultés rencontre
 Insuffisance de l’encadreur a la surface
 Mauvaise intégration et communication
 Condition de travail difficile
 Problème de reconnaissance de ressource
 Problème de transport
Suggestion

 Veiller vraiment mettre les encadreurs au disponibilité du stagiaire

 Mettre un garage dans la mine pour éviter le panne temps en temps dans la mine
 Eviter aussi de faire le minage a un seul moment pour évite le choc des ondes après
minage
RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( balasha) 2026
 35

 Ajouter aussi le pompe de qualité pour évacue les eaux

 Construire un restaurant dans la mine

Veiller mettre ses recommandation en œuvre, la mine va

améliorer les processus d’exploitation, la production globale.

RAPPORT DE STAGE KAMOA−ONE UNILU POLYTECHNIQUE ( balasha) 2026