AVANT PROPOS

EPIGRAPHIE

« Il naît parfois dans les simples familles des humbles

communautés, un enfant qui, en grandissant, élève son
nom, celui de son père, de sa mère, de sa communauté et
fait naître l’esprit d’un avenir meilleur ».

Ousmane Sembene

Celui qui demeure sous l’abri du Très Haut repose sur à

L’ombre du Tout Puissant.
Je dis à l’Eternel : Mon refuge et ma forteresse,

Mon Dieu en qui je me confie.

PSAUME 91 :1-2

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 REMERCIEMENTS
Ce rapport sanctionne la fin d’un stage professionnel effectué à Kamoto Copper Company,
résultant des sacrifices consentis, d’un travail en équipe et d’une franche collaboration de ma part. Ainsi,
je tiens à remercier en premier mon Dieu, EL-SHADDAI pour sa grâce et ses bontés renouvelées à mon
égard.

Nos sincères remerciements sont adressés à tout le corps professoral de la faculté

polytechnique de l’université de Lubumbashi qui se sont souciés de nous donner un bagage
théorique qui nous a permis de nous adapter aux réalités de l’entreprise.
Mes remerciements s’adressent à l’entreprise Kamoto Copper Company S.A pour l’opportunité
qu’elle m’a accordée. Aux Ingénieurs de Technical Services et Operations ainsi qu’à tout le personnel
pour leur apport tant scientifique que technique pendant mon stage, Toute ma gratitude envers tout le
personnel par qui je suis passé.

Main droite sur le cœur, toute ma gratitude envers Monsieur Moise KILUMBA, Guelord
NGAMBA et à madame Rachel KAPELA pour leur bonne volonté de nous voir exceller et ne se sont
empêchés malgré leurs multiples occupations de nous venir en aide quand nous avions besoin d’eux.

Mes sentiments de gratitude s’adressent également au corps professoral de la faculté polytechnique de

l’Université de Lubumbashi, spécialement celui du Département de Métallurgie et Matériaux pour la
formation que nous avons reçu de leur part.

À ma famille qui ne cessait de m’encourager quand je me sentais fatigué, aux collègues avec
qui nous avons partagés plus d’une chose sur le site je dis ‘’Merci’’.

À tous ceux qui, de près ou de loin, nous ont apporté leur assistance tant matérielle que morale
pour la rédaction de ce rapport, nous leurs exprimons notre profonde gratitude. À tous, nous disons
merci.
Nous disons merci à nos parents LUMBALA NESTOR Berry et MUKALA KISWAKALA
Antoinette ainsi que mes frères et sœurs pour leurs soutiens pendant ce moment, je cite, Dalma
KALENGA NGOY, Ruth KWESHI, Louange KISWAKALA et le couple Didier et Deborah NGOY.
Nos pensées s’adressent enfin vers nos amis avec qui nous avions évolué ensemble en partageant joie et
douleur, Nous citons, Servit MULOBWE, Aristote BIKUNGA, Bethsa KIME, Franck NGWEJ, Arsène
NSUNGU, Vital SASULA, gracia MANSHIND, Abigaël FURAHA, Raïssa META, …
Mes pensées et remerciements à mes frères et amis MALANDJI GLOIRE Hénock, KALINDE
MAZONDE MIKE, Chadrack MAKIKI, San KABILA, Tinah KADIMA, Kestia NONDE, Meschack
MUTUNDA, Dinely KALUMENDE, Josué NTAMBWE, …
Mes remerciements à ma communauté chrétienne qui m’a toujours soutenue en prière apôtre Israël
ILUNGA, Evangéliste Chapel MANDUNGU, …

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TABLE DES MATIERES
AVANT-PROPOS .....................................................................................................................................1
EPIGRAPHIE ...........................................................................................................................................1
REMERCIEMENTS ................................................................................................................................2
TABLE DES MATIERES........................................................................................................................3
INTRODUCTION ..................................................................................................................................4
CHAPITRE I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ......................................................................5
I.1 GEOLOCALISATION DE L’ENTREPRISE .............................................................................5
I.2 HISTORIQUE DE L’ENTREPRISE ..........................................................................................5
I.3 VISIONS, VALEURS ET OBJECTIFS DE L’ENTREPRISE ...................................................6
I.4 SECTEURS D’ACTIVITES .......................................................................................................6
I.5 SANTE ET SECURITE AU TRAVAIL .....................................................................................7
I.5 SANTE ET SECURITE AU TRAVAIL .....................................................................................7
CHAPITRE II. DESCRIPTION DE LA RAFFINERIE DE KCC SA ................................................8
II.1 ACID PLANT .............................................................................................................................8
II.2 ROSTER (GRILLAGE) ............................................................................................................10
II.3 WOL(WHOLE ORE LEACH) ..................................................................................................12
II.4 EXTRACTION PAR SOLVANT (SX SOLVANT EXTRACTION) ......................................14
II.5 ELECTROLYSE D’EXTRACTION DU CUIVRE (EW ELECTROWINNING) ...................17
II.6 COBALT PLANT .....................................................................................................................19
CHAPITRE III. ACTIVITES REALISEES PENDANT LE STAGE ................................................24
III.1 CHRONOLOGIE DES ACTIVITES REALISEES PENDANT LE STAGE ...........................24
III.2 ACTIVITES EFFECTUEES .....................................................................................................25
III.3 SUGGESTION ..........................................................................................................................25
CONCLUSION .......................................................................................................................................25

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INTRODUCTION
Dans le souci d’assurer une meilleure formation de ses étudiants, l’Université de
Lubumbashi, via les facultés, organise un stage de professionnalisation à leur intention.
C’est ainsi qu’au sein de la Faculté Polytechnique, ce stage a été organisé pour les étudiants
finalistes du premier et second cycle afin de leur permettre de concilier les théories apprises
à la pratique industrielle.
La Faculté Polytechnique organise un stage de professionnalisation d’un à deux mois à
l’intention des étudiants de Troisième Bachelier. Le cadre choisit pour la réalisation de notre
stage est l’entreprise Kamoto Cooper Company plus précisément aux usines
hydrométallurgiques de luilu ou la raffinerie de K.C.C et ce stage a couvert la période allant
du 23 novembre 2021 au 01 avril 2022, nous avions connus de poses dues aux devoirs de
la faculté soit les épreuves de la seconde session.

L’objectif primordial, associé à ce stage, est celui de permettre aux étudiants

finalistes du cycle de Bachelier que nous sommes de mettre en pratique les notions
théoriques apprises dans différents cours, de se familiariser avec l’environnement
professionnel dans lequel nous sommes censés œuvrer après nos études et aussi d’apprendre
les nouvelles pratiques industrielles.
Les usines hydrométallurgiques de Kamoto cooper Company produisent du cuivre
métallique et du cobalt sous forme d’hydroxydes, et une usine de production de l’acide
sulfurique pour subvenir à ses besoins de consommation en acide.
Ce rapport sanctionne la fin des activités liées au stage dans cette entreprise. Il
comprend, hormis l’introduction et la conclusion, trois chapitres : les deux premiers
présentent l’entreprise Kamoto Copper Company et les opérations aux usines de Luilu et le
troisième chapitre présente les activités réalisées pendant le stage.

4|Page
 CHAPITRE I: PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
Kamoto Copper Company SA est une entreprise privée, filiale de Katanga Mining Limited
(K.M.L) du Groupe Glencore, engagée dans l’extraction du cuivre et du cobalt à partir des minerais
provenant de la mine souterraine de Kamoto, des mines à ciel ouvert de KOV et de Mashamba d’une
manière responsable.
I.1 GEOLOCALISATION DE L’ENTREPRISE
Kamoto Copper Company S.A est une entreprise opérant dans la ville de Kolwezi, chef-lieu de la
province du Lualaba, située au Sud-Est de la ville de Kolwezi à 320km de la ville de Lubumbashi en
République Démocratique du Congo. La cartographie de la ville de Kolwezi est donnée par la figure
I.1

Figure I.1 : Cartographie de la ville de Kolwezi / RDC (Google).

I.2 HISTORIQUE DE L’ENTREPRISE

La création de cette entreprise a eu lieu en 2006 et elle s’appelait KOL et travaillait en
partenariat avec une entreprise appelée DCP qui opérait dans la mine souterraine de Kamoto
et celle à ciel ouvert de KOV.

 En 2008, KOL et DCP se joignent pour améliorer l’efficacité de la production.

 En 2009, la fusion de deux devient effective le 30/09 pour être appelée KCC.
 En 2010, KCC est reconnue comme une entreprise privée partenaire de la Gécamines
qui représente l’Etat congolais.
 En 2013, KCC devient une filiale du groupe Glencore Xtrata le 25/05.
 En 2014, KCC devient une société anonyme selon l’OHADA le 13/09.
 En 2015, il y a eu arrêt de production, réduction des couts, programme de
développement des compétences et il y a eu le début de la construction du WOL.
 En 2017, on a lancé la production avec le WOL.

Actuellement l’actionnaire étranger de KCC est Katanga Mining Limited cotée à la

bourse de Toronto(TX) au Canada et son actionnaire local est la Générale des Carrières et
des Mines(GECAMINES), ainsi l’actionnariat de KCC est reparti de la manière suivante
:
o 75% Katanga Mining Limited (KML) ;
o 25% la Générale des Carrières et des Mines.

5|Page
I.3 VISIONS, VALEURS ET OBJECTIFS DE L’ENTREPRISE
I.3.a Visions
KCC a pour vision ambitieuse d’être une entreprise minière respectée dans le monde entier, qui
produit de manière responsable du cuivre et du cobalt, qui sont des ressources essentielles pour
améliorer et moderniser notre mode de vie.
I.3.b Valeurs
A KCC, on travaille de manière sure et efficace comme une seule équipe et KCC se fait
ambassadeur des valeurs ci-dessous :

o Le safety ;
o L’esprit d’équipe ;
o L’intégrité ;
o La responsabilité ;
o Ouverture ou franchise et ;
o La simplicité.
I.3.c Objectifs
Les objectifs de KCC sont multiples et se résumes en terme de sécurité, de production, de coût,
d’employés et de responsabilité. Ainsi donc, les objectifs de KCC s’énoncent comme suit :

o Sécurité au travail : s’assurer que les employés KCC rentrent chez eux en toute
sécurité chaque jour ;
o Production : Produire 300 000 tonnes de cuivre et 40 000 tonnes de cobalt chaque
année ;
o Coût : Réduire les coûts de fonctionnement jusqu’à 250 millions par an ;
o Employés : assurer le développement des employés KCC et ;
Responsabilité : travailler ensemble de manière responsable pour la communauté et l’environnement.
I.4 SECTEURS D’ACTIVITES
I.4.a Sites d’extraction minière (mines)
La production au sein de l’entreprise se fait en chaine en commençant par les mines, en passant
par le traitement minéralurgique(concentrateur) des minerais au concentrateur jusqu’à l’extraction
métallurgique des métaux (cuivre et cobalt) aux usines hydrométallurgiques. Ainsi donc, pour pouvoir
atteindre les objectifs assignés, KCC opère dans plusieurs sites miniers, un site de concentration des
minerais et un site de transformation métallurgique.
I.4.b Site de concentration (concentrateur)
La société K.C.C a au total 5 sites d’extraction minière qui sont : La mine souterraine de Kamoto
où l’on retrouve les minerais sulfurés ; La mine à ciel ouvert de KOV où se fait l’extraction des
minerais oxydés et les mixtes ; La mine à ciel ouvert de Mashamba-Est où se fait l’extraction des
minerais mixtes et mine de Mashamba ouest 1 et 2.
I.4.c Site d’extraction métallurgique (raffinerie)
Les minerais extraits dans les différentes mines sont acheminés au concentrateur de Kamoto où ils
sont traités dans le but d’adapter leur dimension et leur teneur pour une bonne marche des opérations
qui vont suivre. Après ce traitement, on obtient les concentrés de cuivre et de cobalt.

6|Page
I.5 SANTE ET SECURITE AU TRAVAIL
La sécurité au travail est très importante car KCC a fait d’elle son objectif majeur comme souligné
dans les lignes précédentes. Et pour atteindre cet objectif, KCC regorge en son sein un bureau de
formation qui est un sous département des ressources humaines et qui s’occupe des inductions
générale, spécifique et sécuritaire pour former, instruire et rappeler aux agents les règles et consignes à
respecter pour travailler en toute sécurité.
I.5.a Induction générale
L’induction générale est un passage obligé pour tout agent nouvellement recruté avant d’être
affecté à une section particulière. De ce fait, les formateurs assignés à la tâche présentent un module
dans le but de rendre capable tout participant à travailler en accord avec les politiques, les valeurs, les
procédures, les normes de santé, sécurité et environnement de KCC. Et pour parfaire la formation, la
gestion des risques en milieu professionnel est également dispensée aux différents participants.
I.5.b Induction spécifique
Avant de recevoir l’aval de la hiérarchie pour pouvoir commencer, nous sommes passés par quatre
inductions spécifiques, à savoir : Induction spécifique Acid plant ; Induction spécifique extraction par
solvant ; Induction spécifique électrolyse et ; Induction spécifique raffinerie. Nous avons donc pris
connaissance des différents dangers que nous pouvons rencontrer sur les lieux de travail précitées afin
d’être capable de faire une évaluation des risques avant l’exécution de toute tâche pour garantir un
environnement de travail sain et sécuritaire.
I.6 ORGANISATION DU TRAVAIL
L’entreprise Kamoto Copper Company est subdivisée de la manière suivante : La division
générale ; Le service administratif du siège (SAS) ; La division de contrôle et d’exploitation (DCE) ;
L’hygiène et la sécurité de travail (HST) ; La division d’électromécanique (DEM) et ; La division
d’exploitation métallurgique.
La structure organisationnelle de l’entreprise KCC est représentée comme suit sur la figure 1.2.

Figure I.2 : Organigramme KCC (Formation KCC).

7|Page
 CHAPITRE II: DESCRIPTION DE LA RAFFINERIE DE KCC SA
Ce présent chapitre décrit les différents circuits de transformation des minerais aux
usines de traitement de LUILU, de la réception du concentré sulfuré au grillage sulfatant et
du concentré oxyde à la pré-lixiviation jusqu’à l’obtention du cuivre métal et du cobalt
hydroxyde. Ainsi donc, ce chapitre décrit de manière succincte tout en respectant le flow
sheet illustré à la figure II.1, les sections suivantes :

o L’acid plant ;
o Le grillage sulfatant (roster) ;
o Le WOL ;
o L’extraction par solvant ;
o L’électrolyse d’extraction ;
o Le cobalt plant, lime plant et magnésie.
II.1 ACID PLANT
Le processus de traitement des minerais adopté par KCC nécessite de l’acide
sulfurique et dans le souci de rentabiliser davantage le processus, l’entreprise a
construit sa propre usine de fabrication d’acide sulfurique.
Et pouvoir produire de l’acide, l’usine nouvellement montée procède de la manière
suivante :

o La préparation du soufre ;
o L’obtention des gaz et de l’acide sulfurique.
Il est à noter que KCC a adopté le procédé par double contact et double absorption
(DCDA) pour pouvoir fabriquer l’acide.
II.1.1 Préparation du soufre
Pour pouvoir produire le soufre liquide propre, KCC procède comme suit :
II.1.1.a Entreposage
Le soufre importé de la RSA est entreposé dans deux halls de stockage (A et B). Le soufre est
ensuite chargé puis neutraliser par ajout de chaux sur la bande transporteuse qui l’achemine jusqu’au
fondoir (melting tank).
II.1.1.b Fusion
Le soufre solide est alimenté dans le tank de fusion où il est fondu à une température comprise
entre 135°C et 145°C, en utilisant de la vapeur d’eau sous pression (environ 6 bars) qui circule dans
les serpentins du tank.
II.1.1.c Tank soufre sale
Le soufre après être fondu dans le tank de fusion, il est alimenté par débordement dans le tank de
soufre sale (dirty tank) avant qu’il ne soit alimenté aux filtres.
II.1.1.d Formation de la pré-couche
La pré-couche est composée essentiellement du soufre sale et de la terre diatomée (dicalite). Cette
dernière est préparée dans le tank de pré-couche et elle sera par la suite pompée par la suite sur les
toiles filtrantes ou elle sera posée pour éliminer la cendre résultant de la fusion
II.1.1.e Filtration

8|Page
 L’usine acide de KCC est dotée de deux filtres de de soufre Après que la terre
diatomée (dicalite) soit posée sur les toiles filtrantes, le soufre est également alimenté dans
l’un des filtres (sous pression) afin de le débarrasser des différentes impuretés qui
l’accompagne.
II.1.1.f Stockage du soufre propre

Après la filtration, le soufre liquide propre est stocké dans le clean tank. Ce tank à une capacité de
stockage de 3450 tonnes et la température du soufre de stockage varie entre 135°C à 145°C.

II.1.2 L’obtention des gaz

Pour arriver à production d’acide sulfurique, on a besoin du dioxyde de soufre (SO2)

issue de la combustion et du trioxyde de soufre du SO3 obtenu après l’oxydation du
dioxyde de soufre dans le convertisseur et ces gaz sont obtenus de la manière suivante :
II.1.2.a Combustion
Avant d’oxyder le soufre, on chauffe le four jusqu’à une température qui avoisine 1000°C en
utilisant du gasoil et de l’air.

Après le préchauffage du four, le soufre est injecté sous forme pulvérulente via 5
pistolets de 11,9 mm de diamètre à une pression de 12,5 bars dans l’enceinte du four (à
1100°C). C’est dans ces conditions qu’à lieu la combustion du soufre selon la réaction
suivante :

S (l) + ½ O2 (g) → SO2 (g) (II.13)

Il est à noter que l’air est préalablement séché dans la tour sécheuse avec de l’acide
sulfurique en recirculation afin d’éliminer l’humidité de l’air pouvant conduire à la
corrosion des chaudières conduites etc.

II.1.2.b Refroidissement

Le gaz qui sort du four est refroidit dans deux chaudières tubulaires de récupération
de chaleur jusqu’à une température de 370°C. La chaudière est donc un échangeur eau-gaz
qui permet non seulement de refroidir le gaz qui sort du four mais aussi de produire de la
vapeur indispensable pour l’usine.

II.1.2.c Conversion du SO2 et absorption du SO3

Le dioxyde de soufre est converti en présence d’un catalyseur (V2O5) selon la

réaction suivante :

SO2 (g) + V2O5 (s) → SO3 (g) + V2O4 (s) (II.14)

V2O4 (s) + ½ O2 (g) → V2O5 (g) (II.15)
Le trioxyde de soufre ainsi produit est absorbé par l’acide sulfurique pour donner
l’acide fumant (oléum) qui est ensuite dilué par l’eau selon les réactions suivantes :

SO3 (g) + H2SO4 (l) → H2SO4×SO3 (l) (II.16)

H2SO4.SO3 (l) + H2O (l) → 2 H2SO4 (l) (II.17)

La conversion est réalisée dans le convertisseur qui comporte quatre lits
catalytiques. Le gaz entre dans le premier lit du convertisseur à une température de 425°C

9|Page
et ressort après conversion à une température de 620°[Link] gaz sortant du 1e lit est refroidi
par la vapeur dans le surchauffeur (échangeur gaz-vapeur et cette vapeur provient de la
chaudière vers la turbine et la distribution en usine) jusqu’à une température de 430°C. Ce
dernier après être refroidit est alimenté au 2e lit où il subit une deuxième conversion. La
température à la sortie du deuxième lit est élevée à 515°C. A la sortie du 2e lit le gaz passe
dans un échangeur gaz-gaz (échangeur chaud) pour être refroidit afin d’atteindre la
température d’attaque du 3e lit qui est de 435°C. Ce gaz refroidit à l’échangeur chaud E1
entre dans le 3e lit ainsi donc, le gaz après conversion dans le 3e lit atteint une température
de 455°C il passe par la suite dans 2e échangeur gaz-gaz appelé échangeur froid E2. Vu la
quantité de trioxyde de soufre est élevé c’est ainsi que les gaz issus du 1e ,2e et 3e lit le
trioxyde de soufre doit être absorber pour éviter la réversibilité du gaz c’est par là que se
conclu le premier contact.

Dans le souci de parfaire le refroidissement pour atteindre la température

d’absorption, le gaz passe par un échangeur froid E2 (échangeur gaz-gaz) à la sortie de
celui-ci il passe par un échangeur eau-gaz (économiseur intermédiaire E3), le gaz est
préalablement refroidi à 163°C et il est acheminé dans la tour intermédiaire ou le trioxyde
de soufre est absorbé par l’acide sulfurique (première absorption).
93 % de gaz converti dans le 1e ,2e et 3e est d’absorbé dans la tour intermédiaire et le SO2
non converti à une température de 75°C à la sortie de la tour intermédiaire doit être
réchauffer pour atteindre la température d’attaque du 4e lit catalytique c’est ainsi qu’il
entre dans l’échangeur froid E2 afin de relever sa température. Ce dernier passe ensuite par
l’échangeur à chaud E1 afin de relever encore sa température jusqu’à la valeur escomptée.

Le gaz (SO2) quittant l’échangeur chaud E1 entre dans le 4e lit à 415°C et ressort à
444°C et qui résulte au deuxième contact.
Après la quatrième conversion, le gaz passe à l’économiseur final E4 (échangeur gaz-eau)
afin d’être refroidi par l’eau déminéralisée.

Le gaz refroidi à l’économiseur final E4 est absorbé par l’acide sulfurique dans la tour
final (deuxième absorption). L’acide produit à la tour intermédiaire et finale est recueilli
dans le tank commun où se passe la dilution avec l’acide dilué provenant de la tour
sécheuse et de l’eau. Voici les paramètres de la section acid plant :

o Température de combustion du four est de 1100 °C ;

o Le débit de soufre au four 30t/h ;
o La pression de soufre au four est de 12.5 bars ;
o Le débit d’air de la soufflante vers four est de 252 t/h ;
o Le ratio air/soufre est de 8.4 ;
o La pureté de l’acide produit ;
o La pression de vapeur dans le tank de fusion est de 6.5 à 7.5 bars ;
o La pression de vapeur autour des lignes de soufre est de 3.5 bars et ;
o La température de fusion varie entre 135 à 145 °C.

II.2 ROSTER (GRILLAGE)

Les concentrés sulfurés sont traités dans cette section afin de les transformer en
sulfates et en oxydes par un grillage (qui est sulfatant et il y’a aussi formation des oxydes),
facilement lixiviables dans l’acide sulfurique. La pulpe est réceptionnée dans deux

10 | P a g e
décanteurs X4 et Y4 (receiving thichners) via un distributeur, le décanteur Y5 reçoit toutes
les eaux de l’usine avant de les renvoyer à KTC ; vers une section de traitements des eaux
pour le lavage des matériels de laboratoire et préparation de certains agents réactifs
comme les floculants. On épaissit la pulpe du concentré qui arrive diluée. La pulpe est
alimentée au four à lit fluidisé par le haut au feed gun.

II.2.1 Description du four

Le four à lit fluidisé utilisé par l’entreprise KCC est muni d’une soufflante, d’une tôle en
aluminium, d’un calorifuge, d’une tôle en acier ordinaire, des briques isolantes, des briques
réfractaires, la boite à vent, la voûte, les cyclones, le gaz quencher, le ventury scrubber, l’exhausteur,
le refroidisseur et le quench tank.
II.2.2 Fonctionnement du four
Le four à lit fluidisé grille le minerai à une température qui environne 680°C. Pour
pouvoir griller les sulfures, on commence par placer un lit d’un mètre de hauteur constitué
des calcinés (minerais déjà grillés) sous forme dissocié sur la sole du four.

L’on injecte par la suite de l’air dans le four au moyen de la soufflante pour
maintenir les particules solides en suspension d’une part et pour assurer la calcination
d’autre part. L’air passe par 854 tuyères qui sont situés sur la sole du four et qui permettent
de répartir équitablement l’air sur toute la charge. La pulpe est injectée quant à elle par les
FEED GUN sous forme pulvérulente à la voûte du four. Le soufre contenu dans la pulpe
au contact de l’oxygène de l’air amorce la calcination (exemple de la réaction II.1). Il est à
noter que pour optimiser la calcination, on y ajoute le coke.
5
𝐶𝑢2S + O2 → 𝐶𝑢SO4× 𝐶𝑢𝑂 (II.1)
2

Après la combustion, les calcinés sont canalisés d’une part et les gaz d’autre
part. Juste après la sortie du four, il y a le circuit des gaz et le circuit des
calcinés.

a. Circuit des calcinés

Le calciné à une température de 400°C à la sortie du four. L’air permet le transport

du calciné vers le refroidisseur. Ce circuit comprend :
Le seed-leq 1 qui est un refroidisseur à injection d’air alimentant le seed-leq 2 ;
Le refroidisseur qui alimente le quench tank ;
Le seed-leq 2 où il y a appoint du raffinat high grade

b. Circuit des gaz

Apres grillage, le gaz passe par deux cyclones afin de récupérer les particules
solides ayant été emportées par le gaz et il est dépoussiéré avec le raffinat high grade.

c. Cyclones séparateurs

Les gaz passent par deux cyclones : les UF sont recyclés au four de grillage tandis que
les OF vont au gaz quencher qui reçoit le mélange des particules solides et des gaz en faisant
la séparation par appoint du raffinat high grade, donnant aux particules solides plus de poids
en les conduisant au quench tank.
Pour les particules solides s’ayant échappées avec le gaz, on effectue un dépoussiérage qui
consiste à piéger les ultrafines en le conduisant avec le raffinat vers le quench tank. Le gaz

11 | P a g e
exempt de toutes les particules solides est aspiré par un exhausteur vers la cheminée
d’évacuation. Les calcinés sont à une température de 70°C à 80°C.
Les paramètres à observer au roaster sont :
o Le niveau du lit entrant doit être entre 1,5 et 2,2 m ;
o La température de consigne doit être de 680°C ;
o Le débit du lit est de 14 m3/h avec un débit de fluidisation de 18000 à 24000 m3/h;
o Le débit de pulvérisation est de 140 m3/h à une pression comprise entre 1,9 à 2,2
bar ;
o La densité de la pulpe entrant au roaster doit être de 2000 g/l et ;
o La dépression des gaz est de -0,1 Kpa.

II.3 WOL (whole ore leaching)

WOL ou whole ore leaching est une technologie récente de lixiviation directe des oxydes à
moindre cout. Elle consiste en :
o La réception de la pulpe venant de KTC ;
o La pré lixiviation ou pre-leach ;
o La lixiviation ou Leach ;
o L’après lixiviation ou post-Leach ;
o La neutralisation.

II.3.1 Réception de la pulpe

La pulpe venant de KTC est reçue dans deux tanks de réception puis envoyée dans les premiers
décanteurs de réception de deux trains appelés receiving thickener pour faire l’épaississement de la
pulpe qui a été diluée pour faciliter son transport. Il y a une décantation qui se fait ; les UF vont à la
pré lixiviation (pre-leach tank CCD1 de chaque train).
Voici les paramètres à observer lors de la réception de la pulpe venant de KTC :

o La densité de la pulpe doit être comprise entre 1,2 et 1,28 ;

o Le débit d’alimentation doit être de 1250 m3/h ;
o Le sou verse doit contenir 60% de solide ;

II.3.2 La pré-lixiviation
Dans cette section, il y a élimination de l’acide libre contenu dans le raffinat low grade provenant
de l’extraction par solvant avant son alimentation au circuit cobalt afin de réduire la consommation de
chaux lors de la précipitation des impuretés et de limiter la consommation d’acide à la lixiviation.
La pulpe oxyde neutre provenant de KTC avec un pH autour de 7 est réceptionnée dans deux tanks de
réception oxyde qui alimentent un décanteur de réception dans lequel on ajoute un floculant.
Ce décanteur est un épaississeur dont le rôle est d’éliminer l’eau qui accompagne la pulpe provenant
de KTC.
Les OF contiennent pratiquement de l’eau sont retournés à KTC alors que les UF sont alimentés au PL
CCD1. Les UF du PL CCD1 vont au PL CCD2 et les UF du PL CCD2 sont alimentés au tank de pré-
lixiviation où on ajoute également le raffinat low grade et les UF résultant des décanteurs Z4, Z5, Z6 et
Z7 dans lesquels on peut retrouver du cuivre. Le tank de pré-lixiviation alimente le PL CCD3 ; ses UF
sont acheminés vers la lixiviation alors que les OF sont retournés au PL CCD2. Les OF du PL CCD2
sont retournés à leur tour au PL CCD1. C’est les OF du PL CCD1 qui constituent l’alimentation du
circuit cobalt.

12 | P a g e
 II.3.3 Lixiviation
Les UF du CCD3 sont réceptionnés au Leach feed qui est mélangé aux sulfates et aux oxydes de
cuivre du grillage sulfatant, le HG raffinat, le SMBS, le FeSO4, l’H2SO4 et une partie des UF des
décanteurs Z4, Z5, Z6 et Z7.

Le leach feed alimente les deux trains de lixiviation constitué de six réacteurs par
trains alimentés par débordement.

Au sortir du dernier réacteur de chaque train, les éléments tels que le cuivre, le cobalt, le
fer, l’aluminium et l’uranium sont mis en solution selon les réactions suivantes :

Co3+ + Fe2+ → Co2+ + Fe3+ (II.2)

H2SO4 + Na2S2O5 → Na2SO4 +2 SO2↑ + H2O (II.3)

SO2↑ + 2 Fe3+ + 2H2O→ Fe2+ + HSO42- +3 H+ (II.4)

Cu2+ (Fe2+, Co2+, Al3+, Mn2+) + H2SO4 → Cu (Fe, Co, Al, Mn) SO4 + H2↑ (II.5)

La lixiviation contient des impuretés de la gangue qui passent par un traitement

de purification à la post-lixiviation.

II.3.4 Post-lixiviation

Cette opération permet de séparer la solution de lixiviation avec les résidus solides
constitués de la gangue. A cette étape, on vise à éliminer le maximum d’impuretés pour
faciliter l’opération d’extraction par solvant.

Ainsi donc, le dernier réacteur de chaque train envoie la solution de lixiviation vers deux
décanteurs clarificateur (clarifier) où l’objectif est de récupérer la solution claire (OF)
riche en cuivre (le high grade PLS) qui constitue l’alimentation du train 1 et 2 à
l’extraction par solvant. Et les UF de la clarification qui contiennent encore la solution de
cuivre passent par le lavage à contrecourant dans sept décanteurs pour chaque train.
Il est à noter que le lavage se fait avec de l’eau de retour des OF des décanteurs de
décobaltage.
La pulpe est alimentée au premier décanteur et l’eau est alimentée au dernier
décanteur, après lavage, on récupère la solution riche en cuivre qui passera dans un tank
tampon avant d’être alimentée au clarificateur. La solution surnageante du clarificateur
(low grade PLS) constitue l’alimentation du train 3 à l’extraction par solvant. Les UF du
CCD7 constituent les rejets usine qui sont neutralisés avant d’être stockés à la digue de
MUPINE.

Les paramètres de marche du WOL sont :

• La granulométrie a comme valeur de consigne de 75 µm avec un pH de 1,0⁓1,7 ;
• L’acide libre contenu dans le raffinat doit venir avec une concentration de moins de
10⁓15 g/l ;
• L’alimentation de la pulpe est de l’ordre de 500 m3/h avec une agitation de 500
tours/min durant un temps de séjour de 4 heures dans un tank de capacité 1000 m3.
• Le potentiel redox est de 340-350 Mv.

13 | P a g e
 Figure 3 Flow Sheet du WOL

II.4 EXTRACTION PAR SOLVANT (SX SOLVANT EXTRACTION)

Dans cette usine, le but est de purifier et enrichir ou concentrer la solution qui
contient le cuivre en traitant le PLS low grade et high grade qui provient du WOL. Le PLS
low grade est stocké dans un dirty pond (bassin de solution sale) et il y a également un
bassin de stockage du high grade. Nous avons sept sections à l’extraction par solvant :

o La section 3111 ;
o La section 3112 ;
o La section 3113 ;
o La section 3114 ;
o La section 3115 ;
o La section 3116 et ;
o La section 3117.
II.4.1 La section 3111

Cette section s’occupe de la préparation de la solution avant de l’envoyer à

l’extraction par solvant. On recueille la solution du WOL dans deux bassins de stockage
dirty pond d’une capacité de 18000 m3 chacun. Grace aux pompes, le PLS est acheminé
vers les clarificateurs en ayant pour but d’éliminer les particules solides contenues dans le
raffinat du cuivre. Les UF des clarificateurs retournent au WOL tandis que les OF vont
dans deux bassins appelés clean pond qui sont équipés également des pompes transférant
le PLS du bassin vers le PCB OF.
L’alimentation des trains d’extraction par solvant est constituée par la sortie du PCB OF.

14 | P a g e
 II.4.2 Les sections 3112, 3113 et 3114 ou les trains d’extraction par solvant

Ces sections constituent les trains d’extraction par solvant. Le PLS high grade
alimente le premier et le deuxième train tandis que le PLS low grade alimente uniquement
le troisième train. Le fonctionnement des trois trains est identique ainsi que les
équipements utilisés. Chaque train d’extraction comprend trois étages d’extraction et deux
étages de stripage. On y trouve également trois mixeurs dont l’un est primaire, l’autre est
secondaire et le dernier est tertiaire.

 Mode de fonctionnement du train

Les PLS sont introduits dans le mixeur primaire dont le rôle est de mélanger le PLS et
la phase organique. Le mixeur primaire alimente le mixeur secondaire qui alimente à son
tour le mixeur tertiaire. L’alimentation de l’étage d’extraction 1 est faite par le mixeur
tertiaire.

Le settler est un décanteur qui reçoit le PLS mélangé à l’organique : il y a

formation de trois couches se répartissant en fonction de la densité et on a la phase
organique, la phase aqueuse et les crades (couche intermédiaire). Au bout du settler il y a
deux chenaux qui d’une part récupère la phase organique chargée en cuivre de l’autre part
la phase aqueuse une petite quantité de cuivre non extraite par l’organique. La phase qui
constitue l’organique est conduite dans le tank low deed organic alors que la phase
aqueuse alimente l’étage 2. Le fonctionnement des trois étages est le meme, c’est-à-dire
que le cuivre contenu dans la phase aqueuse à la sortie de l’étage 1 est récupéré par la
phase organique à l’étage 2 et celui de l’étage 2 est récupéré à l’étage 3. La phase aqueuse
à la sortie de l’étage 3 constitue le raffinat. C’est par là que prend fin l’extraction du
cuivre.

La phase organique stockée dans le tank est pompée vers le mixeur primaire de
l’étage 1 du stripage dans lequel est ajouté le lite électrolyte venant de l’EW. Après les
mixeurs secondaire et tertiaire, la solution est alimentée dans le SETTLER de stripage afin
de faire passer le cuivre de la phase organique vers la phase aqueuse (lite électrolyte). Le
cuivre qui est resté dans la phase organique après l’étage 1 est récupéré à l’étage 2.

Le rich électrolyte (phase aqueuse) qui résulte du stripage est conduit vers le tank de
stockage alors que la phase organique est retournée vers les étages d’extraction.

II.4.3 Section 3115

La solution obtenue est alimentée dans un décanteur (SETTLER) ou il y a

formation de trois couches par ordre de densité. Ainsi donc, nous avons la phase organique
(couche supérieure), les crades (couche intermédiaire) et la phase aqueuse (couche
inférieure).

15 | P a g e
 Au bout du SETTLER, il y a deux chenaux qui récupèrent d’une part la phase
organique saturée en cuivre et d’autre part la phase aqueuse dans laquelle on peut
retrouver le cuivre.

La phase organique est conduite dans le tank LOW DEED ORGANIC alors que la
phase aqueuse est alimentée à l’étage 2. Le fonctionnement de l’étage d’extraction 1 est
identique à ceux des étages 2 et 3 : la phase organique de l’étage 2 récupère le cuivre de la
phase aqueuse de l’étage 1 et celui de l’étage2 est récupéré à l’étage 3. Le raffinat est
constitué par la phase aqueuse. La phase organique stockée dans le tank est envoyée vers
le mixeur primaire de l’étage 1 de stripage dans lequel est ajouté le spent électrolyte
venant de l’électrolyse. Après le mixeur secondaire et tertiaire, la solution est alimentée
dans le SETTLER de stripage afin de faire passer le cuivre de la phase organique vers la
phase aqueuse (lite électrolyte). Le cuivre restant dans la phase organique après l’étage 1
est récupéré à l’étage 2.

Le rich électrolyte (phase aqueuse) qui résulte du stripage est conduit vers le tank de
stockage alors que la phase organique est retournée vers les étages d’extraction. Notons
que la section 3115 ou section de retraitement de l’organique et des crades a aussi pour
but de retraiter la phase organique et les crades. La phase organique est retraitée dans le
cas où le temps de séparation entre les phases devient supérieur à 3 minutes tandis que les
crades sont retraités afin de séparer la phase aqueuse de la phase organique (qui
constituent les crades).

Afin de retraiter l’organique et les crades, il y a ajout de clay qui n’est rien d’autre que 30
m3 d’organique avec 75 kg de clay. La séparation est faite au moyen d’un tricanter : la
phase organique est retournée dans le système alors que la phase aqueuse est conduite vers
le bassin de raffinat.

II.4.4 Section 3116 ou section de filtration

La phase aqueuse (rich électrolyte) chargée en cuivre passe dans 11 filtres à média
afin d’éliminer les impuretés (particules solides) et la phase organique pouvant
accompagner cette dernière.
Chaque filtre est muni d’une couche de sable, de garnet et d’anthracite. La couche de sable
fait office de lit dans le filtre, la couche de garnet est la membrane filtrante qui permet
d’éliminer les particules solides alors que la couche d’anthracite élimine la phase
organique dans Le riche électrolyte.

II.4.5 Section 3117

La section 3117 assure le stockage du diluant (shellsol). Il est à noter que la phase
organique est composée de 35 % de LIX 984 NC et 75 % du diluant.
Comme paramètres à l’extraction par solvant, nous avons :

o La concentration du PLS Low grade est de 4 à 5 g/l alors que celle du PLS High
grade est de 10 à 12 g/l avec un pH de 1,7 ;
o Le ratio de l’organique sur l’aqueux est 1,3 à 1,4 ;
o Le temps de séparation des phases doit être inférieur à deux minutes ;

16 | P a g e
 Figure 4 Flow Sheet d'un train en configuration 3E2S de KCC

II.5 ELECTROLYSE D’EXATRACTION DU CUIVRE (EW ELECTROWINING)

Actuellement le cuivre est utilisé dans plusieurs domaines tout en constituant une
ressource vitale dans plusieurs industries et comme KCC vise dans ses objectifs à être
premier producteur mondial du cuivre. De ce fait, l’entreprise KCC dans sa section
d’électrolyse d’extraction permet de répondre en partie à ce besoin en produisant les
feuilles de cuivre.

Ainsi donc, pour pouvoir produire le cuivre cathodique, l’entreprise dispose de

trois salles d’électrolyse (EW 2, EW 3 et EW 4), mais nous parlerons beaucoup plus la
salle EW 2. La salle EW 2 est doté de 720 cellules reparties comme suite ; circuits 100,
200, 300, 400 et 500.

II.5.1 Description du processus d’électrolyse à EW 2

Le tank d’électrolyte filtré de la section SX alimente près de 1700 m3/h dans les tanks
1 A et 1 B à EW 2 qui alimentent à leur tour le circuit 100 qui permet d’éliminer les
impuretés (organique, matières solides,) qui accompagnent le rich électrolyte provenant de
SX. Par débordement, la solution est recueillie dans un chenal qui conduit la solution
jusqu’aux tanks 5A, 5B et 5C. La sortie des tanks précités constitue l’alimentation des
circuits 200 et 300. A la sortie des circuits 200 et 300 la majeure partie du cuivre contenu
dans l’électrolyte est déposé aux cathodes de différentes cellules et la solution par un autre
débordement est recueillie dans un chenal qui l’achemine jusqu’aux tanks 7A, 7B et 7C.
Les tanks 7A, 7B et 7C alimentent les circuits 400 et 500 qui permettent de parachever le

17 | P a g e
dépôt cathodique de cuivre. Après un temps de séjour de 7 jours, les cathodes de cuivre
sont enlevées des cellules et defeuillées au moyen de la machine à stripper. Après le
défeuillage, les feuilles de cuivre sont réunies par tas avant le pesage et la vente et on
perfore pour prélever les échantillons de chaque feuille. La solution restante (lite
électrolyte) passe à la tour de refroidissement qui permet de refroidir cette dernière jusqu’à
une température qui environne 40°C avant de la renvoyée à SX.

Il est à noter qu’à EW3 et EW4 fonctionnent de la même façon que le EW2 mise à
part le fait que EW3 contient 132 cellules parmi lesquelles 24 cellules sont sacrificielles et
EW4 quant à lui comporte 136 cellules dont 28 cellules sacrificielles.

Figure2.4. Vérification d’un court-circuit sur un cellule d’électrolyse

II.5.2 Réactifs utilisés

1. Le GUARGOM qui est alimenté dans les tanks 1A, 5A et 7A. Il permet d’améliorer
l’aspect du cuivre produit.
2. Le FC 1100 qui est alimenté dans les tanks 1A, 5C et 7C pour atténuer les
émanations gazeuses (oxygène imbibé d’acide qui se dégage à l’anode).
3. Le NaCl qui est alimenté dans les tanks 1A, 5C et 7C afin de compacter les dépôts
du cuivre à la cathode et d’augmenter la conductivité de la solution en conférant une
grande mobilité aux ions cuivriques. Il est ajouté lorsqu’il n’y a pas une grande
quantité de chlore en solution.
4. Le FeSO4.H2O qui réagit avec le manganèse afin de contrôler le potentiel redox
pour assurer un bon dépôt. Il permet également de donner du poids au cuivre.
L’électrodéposition du cuivre est obtenue grâce à une alimentation en courant continu par
deux transformateur-redresseurs par circuit délivrant jusqu’à 36000 A selon la réaction
suivante :
1
CuSO4 + H2O → Cu° + H2SO4 + ⁄2 O2 (II.6)

18 | P a g e
 Figure 3 : Image illustrant le mécanisme d’électrodéposition du cuivre (EW KCC).
Les paramètres à observer à l’électrolyse sont :

o Le tonnage est de 800T/jour ;

o La teneur du cuivre dans le rich électrolyte est de 55 à 60 g/l ;

o La teneur du cuivre dans l’électrolyte faible est de 35 à 40 g/l ;

o Le débit d’alimentation est de 1700 m3/h ;

o Le débit d’électrolyte par cellule est de 8 à 10 m3/h ;

o Le rendement du courant doit être inférieure à 90 m3/h ;
o La densité du courant varie entre 250 et 300 A/m2 ;

o L’intensité du courant est de 30 Ka ; • La température de l’électrolyte est de 40°C ;

o Le rapport Fe/Mn est de 8.

II.6 COBAL PLANT, LIME PLANT ET MAGNESIE

L’objectif poursuivi dans la section est la production d’hydroxyde de cobalt en
utilisant une série d’opérations réalisées sur les solutions d’alimentation dont le souci est
d’éliminer les différentes impuretés (Fer, Aluminium, Manganèse, cuivre et Uranium) qui
accompagnent la solution. Cette section traite la solution de low grade raffinat de la
section d’extraction par solvant du cuivre, et utilise essentiellement trois réactifs dont le
lait de chaux pour l’élimination des impuretés sous forme d’hydroxyde, l’acide
phosphorique pour éliminer l’uranium et le monoxyde de magnésium pour la précipitation
du cobalt.

19 | P a g e
La section cobalt est subdivisée en quatre sous-sections majeures à savoir :

o Le décuivrage ;
o La précipitation du cobalt ;
o La filtration et ;
o Le séchage.

II.6.1 Décuivrage

A ce stade l’objectif poursuivi est d’éliminer presque la quasi-totalité des impuretés

gênantes comme le fer, l’aluminium, l’uranium, le cuivre et le manganèse par un ajout de
chaux pour atteindre le pH de précipitation de celles-ci.

Le fer, l’aluminium et le manganèse sont éliminés en premier dans quatre réacteurs où

sont alimentés le raffinat low grade provenant de la pré-lixiviation et de la chaux. C’est
donc sous forme d’hydroxyde que sont éliminées ces impuretés selon les réactions
suivantes :

Fe2+ + Ca(OH) 2 → Fe(OH) 2 + Ca2+ (II.7)

2 Al3+ + 3 Ca(OH) 2 → 2 Al(OH) 3 +3 Ca2+ (II.8)
Mn2+ + Ca(OH) 2 → Mn(OH) 2 + Ca2+ (II.9)

L’élimination du cuivre et de l’uranium est réalisée dans six réacteurs repartis en deux
trains (chaque train comporte trois réacteurs). La sortie des réacteurs de déferrage est
alimentée dans les premiers réacteurs de chaque train de décuivrage. On y ajoute
également de la chaux afin d’éliminer le cuivre à un pH qui avoisine 5,2 selon la réaction
II.5.

Cu2+ + Ca(OH) 2 → Cu(OH) 2 + Ca2+ (II.10)

Par débordement, les premiers réacteurs de chaque train alimentent les deuxièmes
réacteurs. On ajoute à cette étape de l’acide phosphorique (H3PO4) dans le but d’éliminer
l’uranium qui accompagne le concentré provenant de KTC.

Et par un autre débordement, les deuxièmes réacteurs de tous les trains alimentent les
troisièmes réacteurs afin de parfaire la précipitation des éléments dument cités.

Ainsi donc, la surverse des troisièmes réacteurs alimente une série des décanteurs comme
illustré sur le flow sheet général de l’usine figureII.1, qui stipule que le réacteur I alimente
les décanteurs

Z4 et Z5 alors que le réacteur II alimente les décanteurs Z6 et Z7. Les OF des décanteurs
précités sont acheminés vers le tank 008 tandis que les UF sont retournés à la pré-
lixiviation et à la lixiviation.

II.6.2 Précipitation du cobalt

Le tank TK 008 alimente quatre réacteurs (TK1, TK2, TK3 et TK4) qui communiquent
entre eux par débordement (vase communiquant). C’est dans ces réacteurs qu’à lieu la
précipitation du cobalt bivalent au moyen de la magnésie (MgO). On amorce donc la
précipitation du cobalt selon la réaction I.2, en ajoutant l’agent précipitant dans les

20 | P a g e
réacteur TK1. Les pH dans ces réacteurs sont respectés à l’ordre de 7,8 dans le TK1 ; 8,0
dans le TK2 ; 8,22 dans le TK3 et 8,3 dans le TK4.
MgO + H2O → Mg(OH) 2 (II.11)
Mg(OH) 2 + Co2+ → Co(OH) 2 + Mg2+
(II.12)

La motivation se précipiter le cobalt avec la magnésie est juste que cette dernière est plus
pure en la comparant avec la chaux qui contient des impuretés pouvant souiller le cobalt
ainsi précipité.

Le cobalt ainsi précipité dans le TK4 est alimenté au décanteur Z9 et Z10 (épaississeur).
Les UF générés par les deux décanteurs sont conduits à la filtration tandis que les OF sont
conduits aux deuxièmes réacteurs de précipitation. La sortie des réacteurs alimente le
décanteur Z11. Les UF de ce dernier sont retournés également à la pré-lixiviation et à la
lixiviation alors que les OF sont conduits vers le tank de solution de lavage au CCD post-
lixiviation.

II.6.3 Filtration
Les over-flows des décanteurs Z9 et Z10 sont alimentés aux filtres presses pour récupérer les
précipités d’hydroxyde de cobalt sous forme des gâteaux, et chaque filtre possède deux types de
plateaux (mâle et femelle). Il est à noter que, c’est le plateau mâle qui porte les membranes filtrantes.

Le but poursuivi dans cette section de filtration est d’éliminer une bonne partie d’eau
jusqu’à une humidité de 50% à 60%.
L’UF du décanteur épaississeur alimente le tank d’alimentation de la salle de
filtration. La salle de filtration contient une série de filtre constitue chacun de 85
plateaux dont 43 femelles et 42 males. A chaque extrémité du filtre il y a un plateau
femelle.
Voici les Cycles de filtration

II.6.3.a. Close (fermeture)

C’est une étape de fermeture du filtre, on ferme les battants. Les vérins poussent les
plateaux à l’aide d’une pompe à faible pression et une autre à forte pression servira à
serrer ces plateaux afin qu’il n’y ait pas fuite d’eau lors de la filtration proprement dite.

II.6.3.b. Feed (alimentation)

La conduite d’alimentation passe par le milieu de chaque plateau et remplis chaque
chambre de filtration (espace). C’est de cette conduite que passe la pulpe à filtrer, elle
remplit successivement les plateaux.

II.6.3.c. Membrane squize (essorage)

Chaque plateau male est muni d’un tuyau a eau sous une haute pression qui fait
gonfler le plateau male de sorte à presser le gâteau pour libérer la quantité d’eau
contenue dans la pulpe. Il est à noter que chaque membrane est muni d’une toile ou
membrane filtrante qui permet de retenir les solides.

II.6.3.d. Cake air blow

21 | P a g e
A cette étape on insuffle de l’air sous haute pression ce qui permet de chasser encore
plus d’eau contenue et cette dernière est recueillie dans des petites conduites et est
envoyée dans un tank.

II.6.3.e. Core Blow

A ce stade on alimente de l’air dans le sens contraire pour chasser la pulpe coller sur la
conduite (au milieu de plateaux) et cette pulpe est recueillie dans un autre tank et elle
sera renvoyée dans la conduite d’alimentation.

II.6.3.f. Déflation

A cette étape l’eau rentre par gravité dans un tank.

II.6.3.g. Opening (ouverture)

La dernière étape consiste à ouvrir à ouvrir le filtre et à récupérer le gâteau au travers
une bande transporteuse qui le transporte au stockage de gâteau.

Le déchargement du filtre se fait à l’aide d’une commande et cela suivant l’ordre des
plateaux.
Pour une bonne filtration, les paramètres suivants sont à contrôler :

• La densité pulpe
• La pression d’eau
• La pression de l’air
II.6.4 Séchage (Dryer)

Après la filtration, le gâteau ainsi produit doit être préalablement séché avant la
vente. L’objectif du séchage du cobalt est de diminué à la réduction de l’humidité qui
accompagne le gâteau issu de la filtration de 60-65 % à 10-15 % après séchage. Le dite
séchage est donc réalisé dans une colonne sécheuse qui permet de réduire l’humidité
jusqu’à la teneur voulue.

L’empaquetage, l’étiquetage et la vente sont les dernières étapes

du procédé.

Les paramètres qui régissent le fonctionnement du circuit cobalt :

o Le débit du raffinat est de 1200 m3/h ;

o La concentration de l’acide phosphorique est de 5 g/l;
o La densité du MgO est de 1300 ;
o La densité du précipité est de 1150 à 1200 ;

o L’alimentation du filtre est de 200 m3/h ;

o La durée d’un cycle au filtre est de 15 minutes ;

o La pression d’injection d’eau est de 7 à 10 bar et la pression d’injection d’air est de

6 à 10 bar ;
o La production du gâteau par cycle est de 5 à 8 tonnes ;

22 | P a g e
o L’humidité du précipité de cobalt au filtre est de 60 à 65% alors qu’au séchage il y
a 10 à 15%.

Figure 3 flow-sheet général de la raffinerie de KCC SA (Services techniques KCC).

23 | P a g e
 CHAPITRE III: ACTIVITES REALISEES PENDANT LE STAGE

III.1 CHRONOLOGIE DES ACTIVITES REALISEES PENDANT LE STAGE

Notre stage a débuté le 23/11/2021 et a pris fin le 01/04/2022 ; soit une période de
plus de trois mois repartie au sein de l’entreprise de la manière suivante :
o Le 21/11/2021 : visite médicale en vue de faire le test médical d’aptitudes physiques ;
o Du 23 au 25/03/2019 : période de formation en vue de notre intégration à KCC
(induction générale KCC et induction spécifique) et obtention de l’autorisation d’accès
aux différents sites de KCC, obtention du permis d’accès aux bus et signature du permis
de stage ;
o Du 25 au 28/11/2021 : affectation au WOL (whole ore mine) ;
o Du 28 au 29/11/2021 : affectation à SX extraction par solvant ;
o Du 29 au 30/11/2021 : affectation à EW electrowining ou électrolyse d’extraction ;
o Du 30 au 03/12/2021 après-midi : affectation acid plant ;

o Du 01 au 10/12/021 : affectation au circuit cobalt, lime plant ;

o Du 10/12/2021 au 08/02/2022 : interruption dû aux autres devoirs de la faculté soit les

examens de la seconde session ;

o Du 10 au 12/02/2021 : affectation à la section de COBALT PLANT ;

o Du 12 au 01/04/2022 : affection à LABORATOIRE METALLURGIQUE et autres
services.

III.2 ACTIVITES EFFECTUEES

Au cours de notre période de travail dans les différentes sections, nous avons effectué
plusieurs manipulations afin de nous accommoder aux pratiques industrielles. Les plus
importantes sont celles que nous allons décrire dans les lignes qui suivent.

III.2.a. Analyse du soufre

Le soufre utilisé à la section acid plant de KCC est importé de la Zambie et de la

RSA. Il est donc important de l’analyser pour pouvoir déterminer l’acidité et le pH.
La détermination de ces deux éléments permet de détermination la quantité de chaux à
ajouter dans le soufre brut pour neutraliser l’acidité contenue dans le soufre avant son
alimentation au four de combustion.
III.2.b. Autres activités
Fragmentation de minerais concassage, broyage et pulvérisation de minerais avant
divers opérations entre autre la flottation et la lixiviation de divers minerais en fonction de
certains paramètres entre autres le pH, le potentiel, la quantité de acide et sa
concentration, la quantité se SMBS et sa concentration, détermination de la quantité de
sulfate de fer,… dans le cas de la lixiviation de minerais oxydés et aussi la préparation de
divers réactifs (xanthates, activants, moussant, déprimants, …) pour la concentration de
minerais sulfurés.

24 | P a g e
 Les restes des activités sont liées à des recherches purement scientifiques réalisées à
EMT (Etudes Métallurgiques)
o Etude comparative entre le lime et le lime stone, l’objectif est de substituer le
lime par le lime stone au déferrage et au décuivrage
o Etude comparative entre le lime et un mélange entre lime-lime stone, objectif
substituer le lime par un mélange lime-lime stone mais aussi détermination du
ratio optimal lime-lime stone
o Amélioration du rendement de précipitation du cobalt sous forme d’hydroxyde
et détermination ratio optimal MgO-NaOH. Qui a fait mon sujet de travail de
fin de cycle en science de l’ingénieur

III.3 SUGGESTION
Nous avions réalisé des essais pour l’amélioration du rendement de précipitation du
cobalt sous forme d’hydroxyde en utilisant deux differents agents de précipitation et nous
avions obtenus un meilleur résultat et nous suggérons aussi à l’entreprise KAMOTO
COPPER COMPANY d’utiliser comme agents de précipitation les deux réactifs soient
l’hydroxyde de magnésium préparé à 200g/l et l’hydroxyde de sodium préparé à 80g/l, à
température de 65°C pour un ratio de 1,141 soit une consommation spécifique de 1,200
tonne de MgO avec 0,420 tonne de NaOH pour produire 0,789 tonne de cobalt à
25°C ; et 1,140 tonne de MgO avec 0,330 tonne de NaOH pour produire 1,050 tonnes
de cobalt à 45°C contre 0,900 tonne de MgO avec 0,315 tonne de NaOH pour
produire 1,373 tonne de cobalt à 65°C.

CONCLUSION

En guise de conclusion, nous dirons que ce stage effectué au sein de l’usine

hydrométallurgique de Kamoto Copper Company a été un acquis professionnel
majeur pour nous étudiants appelés à œuvrer dans le milieu industriel. Il nous a
permis de nous situer dans le contexte industriel vis-à-vis des connaissances
théoriques acquises.

Ainsi ce stage effectué pendant une durée de plus de trois mois, nous a été
bénéfique car il nous a permis d’établir une conformité entre les connaissances
apprises et la réalité industrielle.

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