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Rapport PFE IAA Nourelhouda Benyaiche - Compte Microsoft

PFE (Université Mohammed-V de Rabat)

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Année Universitaire : 2021-2022

Filière ingénieurs
Industries Agro-Alimentaires

Rapport de stage de fin d’études

La
La mise
mise àà jour
jour du système HACCP
du système HACCP et et l’élaboration
l’élaboration
du
du manuel
manuel d’autocontrôle
d’autocontrôle de
de la
la coopérative
coopérative
COLAINORD.
COLAINORD.

Réalisé par l’élève-ingénieur :

BENYAICHE Nour el houda

Encadré par :

Mme. CHAOUI CAID Sanae COLAINORD

Pr. IDRISSI KANDRI Noureddine FST Fès

Présenté le 18 Juillet 2022 devant le jury composé de :

Pr. IDRISSI KANDRI Noureddine
Pr. BOUAYAD Abdelouahed
Pr. AZZOUZI AMAL

Stage effectué à COLAINORD –Tétouan

-----------------------------------------------------------------------------
Faculté des Sciences et Techniques Fès
B.P. 2202, Route d’Imouzzer FES
 212 (0)5 35 60 80 14 – 212 (0)5 35 60 96 35  212 (0)5 35 60 82 14
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Dédicaces

A ma chère maman que j’adore

ESSATTE Faiza,
Je dédie ce modeste travail qui est le fruit de tes interminables conseils, assistance et soutient,
en témoignage de ma reconnaissance et mon affection, dans l’espoir que tu en seras fière.
Que DIEU te garde et t’accorde longue vie et meilleure santé, afin que je puisse à mon tour te
combler et te rendre fière.

A ma sœur Hiba et mon frère Khalid,

A qui je souhaite un avenir radieux plein de réussite.

A toute ma famille,
Pour tous les bienfaits que chacun a pu faire pour moi.

A mes ami(e)s,
Je vous remercie pour votre soutien moral et vos encouragements durant mes cinq années
d’étude.

À la 13ème promotion IAA,

Je vous souhaite bonne continuation.

A tous ceux qui me sont chers (es).

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Remerciements

A mon encadrant
Pr. IDRISSI KANDRI Noureddine
Votre compétence, et encadrement ont suscité mon profond respect.
Veuillez bien recevoir mes remerciements pour le grand honneur qui vous m’avez fait
accepter l’encadrement de ce travail.
Je vous remercie aussi pour vos conseils et orientations.

Mes profondes gratitudes s’orientent vers ma co-encadrante Mme. CHAOUI CAID Sanae
pour ses judicieux conseils et son support permanent et surtout pour son accueille, ainsi que
tout le personnel de la coopérative COLAINORD.

Aux membres du jury

Pr. BOUAYAD Abdelouahed
Pr. AZZOUZI AMAL
J’ai eu l’honneur d’être parmi vos élèves et de bénéficier de votre riche enseignement.
Vous nous faites un grand honneur en acceptant de juger ce travail.

Je dois un remerciement à tous les enseignants du cycle d’ingénieur industrie agro-

alimentaire pour leurs qualités scientifiques et pédagogiques.

Je tiens à remercier chaleureusement, tous mes proches et tous ceux qui, de près ou de loin,
m’ont apporté leurs sollicitudes pour accomplir ce travail.

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Table de matière
Dédicaces
Remerciements
Liste des abréviations
Liste des tableaux
Liste des figures
Introduction générale ............................................................................................................... 1
Chapitre 1 Présentation de la coopérative COLAINORD
I. Historique de la coopérative COLAINORD ....................................................................... 2
II. Fiche d’identité de la coopérative COLAINORD............................................................... 2
III. Organigramme de la coopérative COLAINORD ............................................................ 3
IV. La mission de la coopérative COLAINORD .................................................................. 3
V. La gamme des produits de la coopérative COLAINORD .................................................. 4
Chapitre 2 Synthèse bibliographique
I. Généralités sur le lait .......................................................................................................... 5
1. Définitions ....................................................................................................................... 5
2. Qualité nutritionnelle du lait ........................................................................................... 5
3. Compositions et caractéristiques physico-chimiques du lait cru..................................... 6
4. Caractéristiques microbiologiques du lait ....................................................................... 6
II. Manuel d’autocontrôle ........................................................................................................ 7
III. Programmes prérequis (PRP) .......................................................................................... 7
1. Définition des PRP .......................................................................................................... 7
2. Objectifs des PRP ............................................................................................................ 7
3. Domaine d’application des PRP ...................................................................................... 8
IV. La démarche HACCP ...................................................................................................... 8
1. Historique ........................................................................................................................ 8
2. Définition ........................................................................................................................ 8
3. Objectifs .......................................................................................................................... 9
4. Avantages ........................................................................................................................ 9
5. Etapes de la démarche HACCP ....................................................................................... 9
6. Réglementation marocaine ............................................................................................ 13
V. Méthodes adoptées ............................................................................................................ 13

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1. Diagramme d’Ishikawa ................................................................................................. 13

1.1- Définition du diagramme d’Ishikawa .................................................................... 13
1.2- Objectif du diagramme d’Ishikawa ........................................................................ 15
1.3- Etapes de l’utilisation du diagramme d’Ishikawa .................................................. 15
1.4- Avantages du diagramme d’Ishikawa .................................................................... 15
2. La roue de Deming ou PDCA ....................................................................................... 16
3. Le système Quintilien ou le QQOQCCP....................................................................... 17
Chapitre 3 Partie pratique
I. Méthodologie de travail .................................................................................................... 18
II. Evaluation des programmes prérequis au sein de la coopérative COLAINORD ............. 19
1. Présentation des PRP de COLAINORD ....................................................................... 19
2. La mise à jour des PRP ................................................................................................. 21
3. Résultats et discussion ................................................................................................... 21
3.1- Calcul des degrés de satisfaction des PRP ............................................................. 21
3.2- Présentation graphique des résultats ...................................................................... 22
3.3- Discussion des résultats ......................................................................................... 23
III. Plan d’action des PRP ................................................................................................... 23
1. Présentation du plan d’action ........................................................................................ 23
2. Réévaluation des PRP après la mise en place du plan d’action proposé ....................... 28
2.1- Résultats et discussion ........................................................................................... 28
IV. Mise à jour de la démarche HACCP ............................................................................. 29
1. Le champ d’étude de la démarche HACCP .................................................................. 29
2. Phase préliminaire ......................................................................................................... 30
2.1- Constitution d’équipe HACCP .............................................................................. 30
2.2- Description des produits ........................................................................................ 30
2.3- Détermination des usages attendus du produit ....................................................... 31
2.2- Elaboration des diagrammes de production ........................................................... 31
2.3- Vérification sur site des diagrammes de production .............................................. 32
3. Les étapes principales de la production des produits laitiers au sein de la coopérative
COLAINORD ....................................................................................................................... 33
3.1- Collecte .................................................................................................................. 33
3.2- Réception ............................................................................................................... 33
3.3- Préparation du lait à la réception............................................................................ 34
3.4- Traitement thermique ............................................................................................. 35

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3.5- Préparation ............................................................................................................. 35

3.6- Conditionnement .................................................................................................... 36
3.7- Analyses microbiologiques et physico-chimiques ................................................. 36
3.8- Stockage ................................................................................................................. 36
3.9- Distribution ............................................................................................................ 36
4. Analyse des dangers ...................................................................................................... 36
4.1- Identification des dangers ...................................................................................... 36
4.2- Evaluation des dangers .......................................................................................... 36
4.3- Identification des mesures de maîtrise ................................................................... 38
4.4- Caractérisation des points critiques........................................................................ 38
4.5- Définition du système de surveillance ................................................................... 41
Conclusion générale ............................................................................................................... 48
Références webgraphiques et bibliographiques
Glossaire
Résumé
ANNEXES

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Liste des abréviations

AFSCA Agence Fédérale pour la Sécurité de la Chaîne Alimentaire
B Biologique
B.O Bulletin Officiel
BPF Bonne Pratique de Fabrication
BPH Bonne Pratique d’Hygiène
C Criticité
CAC Codex Alimentarius Commission
CCP Critical Control Points
°C Degrés Celsius
Ci Chimique
CIP Clean In Time
Cr Critique
CUT Conformité Total de l’Usine
°D Degré Dornic
DS Degré de Satisfaction
ESD Extrait Sec Dégraissé
EST Extrait Sec Total
F Fréquence
FAO Food and Agriculture Organization
FDA Food & Drug Administration
FIMALAIT Fédération Interprofessionnelle Marocaine du Lait
G Gravité
GMS Grande et Moyenne Surface
GBPH Guide de Bonnes Pratiques d’Hygiène
HACCP Hazard Analysis Critical Control Points
ISO International Organization for Standardization
M Majeur
Mi Mineur
5M Matière, Milieu, Méthode, Main-d’œuvre, Matériel
NASA National Aeronautics and Space Administration
N.B Nota Bene « bien noter »

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NCE Nombre de Critère d’évaluation

NEP Nettoyage En Place
NM Norme Marocaine
NPS Nombre de Points Satisfaisant
NPPS Nombre de Points Peu Satisfaisant
ONSSA Office National de Sécurité Sanitaire des produits Alimentaires
P Physique
PDCA Plan, Do, Check, Act
PRP Programmes prérequis ou programmes préalables
PRPo Programmes prérequis opérationnels ou programmes préalables opérationnels
QQOQCCP Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Combien ? Comment ?
T° Température
TH Test Hydrotimétrique

UFC Unités Formant Colonies

UHT Ultra Haute Température

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Liste des tableaux

Tableau 1 : La fiche d'identité de COLAINORD. .................................................................... 2
Tableau 2 : Les produits finis de COLAINORD. ..................................................................... 4
Tableau 3 : La valeur nutritionnelle pour 100 g du lait avec 1% MG. ..................................... 6
Tableau 4 : La composition physico-chimique du lait cru. [3] ................................................. 6
Tableau 5 : Les étapes de la démarche HACCP. .................................................................... 10
Tableau 6 : Les résultats d'évaluation des PRP ....................................................................... 22
Tableau 7 : Les exigences des PRP éxistants les actions correctives proposées. ................... 24
Tableau 8 : Les résultats d'évaluation des PRP après la mise en place du plan d’action........ 28
Tableau 9 : Les membres de l’équipe HACCP. ...................................................................... 30
Tableau 10 : Utilisation des produits finis de la coopérative COLAINORD. ........................ 31
Tableau 11 : La norme des analyses du lait cru. ..................................................................... 34
Tableau 12 : Evaluation des dangers selon la notation. .......................................................... 37
Tableau 13 : Matrice de criticité. ............................................................................................ 37
Tableau 14 : Classement des dangers selon le degré de criticité. ........................................... 38
Tableau 15 : Détermination des CCP, RPRo et PRP à l’aide de l’arbre de décision. ............. 39
Tableau 16 : Plan HACCP de COLAINORD. ........................................................................ 42
Tableau 17 : Liste des documents et des enregistrements de la coopérative COLAINORD. 46

Liste des figures

Figure 1 : L'organigramme de COLAINORD. ......................................................................... 3
Figure 2 : Les moyens de maîtrise de l’hygiène du produit. ................................................... 12
Figure 3 : Le diagramme d’Ishikawa.. .................................................................................... 14
Figure 4 : La roue de Deming.. ............................................................................................... 16
Figure 5 : Le système Quintilien. ............................................................................................ 17
Figure 6 : Le déroulement du travail selon la roue de Deming. .............................................. 19
Figure 7 : Représentation graphique d'état des PRP par rapport aux exigences. .................... 23
Figure 8 : Degrés de satisfaction avant et après la mise en place du plan d'action ................. 29
Figure 9 : Diagramme de production du lait UHT. ................................................................. 32

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Introduction générale
Selon la Fédération Interprofessionnelle Marocaine du Lait, FIMALAIT, la
consommation nationale moyenne est de 72 litres par habitant et par an. Donc afin d’assurer
son autosuffisante en lait et en produits laitiers, la filière laitière marocaine agrège la production
de 260 000 producteurs autour de 16 industriels laitiers.

La transformation de ce lait à l'échelle industrielle est assurée par le secteur coopératif et le

secteur privé, et représente plus de 60 % de la production totale. La plus grande partie du lait
usiné (85 à 90%) est transformée en lait pasteurisé, le reste est utilisé pour la production des
dérivés laitiers de courte et de longue durée de conservation (yaourt, raibi, lben, fromage frais,
poudre de lait, lait UHT, lait stérilisé, beurre...).

La coopérative COLAINORD, située à Tétouan, est parmi les premières usines de

transformation du lait au Maroc. Depuis toujours elle cherche à produire des produits laitiers
de bonne qualité nutritionnelle, organoleptique et surtout sanitaire. Pour cela elle a mis en place
la démarche HACCP en 2013, afin de maitriser les dangers liés à la sécurité de ses produits tout
au long de la chaîne de production (de la réception du lait des vaches jusqu’à le stockage des
produits finis) et de répondre aux exigences des consommateurs.

Ces dernières années, la coopérative COLAINORD a effectué plusieurs changements

au niveau de son usine de production, chose qui demande une mise à jour de sa démarche
HACCP et de son manuel d’autocontrôle. C’est dans ce cadre, et en tant qu’étudiante en
troisième année cycle d’ingénieur en Industries Agro-Alimentaires à la FST-Fès, que ce projet
de fin d’étude s’inscrit.

Après la présentation de la coopérative COLAINORD, nous allons effectuer dans un

premier temps une synthèse bibliographique, décrivant en détaille des généralités sur le lait,
une présentation du manuel d’autocontrôle, des PRP et de la démarche HACCP, et par la suite
on va citer les différentes méthodes adoptées (Diagramme d’Ishikawa, Roue de Deming et
système Quintilien) pour les utiliser dans le partie pratique. Ensuite, nous procéderons à la
partie pratique proprement dite, c'est-à-dire la mise à jour des PRP et de la démarche HACCP
ainsi que le système documentaire. Enfin nous terminerons par une conclusion.

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Chapitre 1
Présentation de la
coopérative COLAINORD

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I. Historique de la coopérative COLAINORD

La Coopérative Agricole Laitière du Nord COLAINORD, située au Km 12-rte Sebta-
Malalyenne - BP 295 93000 Tétouan – Maroc, a été créé par les agriculteurs et l’administration,
le 26 janvier 1971. Mais, elle n’a été reconnue officiellement qu’à partir du 18 octobre 1972, et
a démarré ses activités le 2 février 1975, avec un capital social de 91.000.000 DH, et elle a été
agrée par Arrêté N°893/72.

Actuellement, elle ferme la marche du top 5 des fabricants laitiers au Maroc, derrière
Centrale laitière, COPAG (Jaouda), Safilait (Jibal) et Best Milk (le bon lait), avec une
production annuelle qui frôle les 60 000 tonnes de produit laitiers et dérivés.

II. Fiche d’identité de la coopérative COLAINORD

Tableau 1 : La fiche d'identité de COLAINORD.

Raison sociale Coopérative Laitière du Nord (COLAINORD)
Statut juridique Coopérative

Siège social Km 12-rte Sebta-Malalyenne - BP 295 93000 Tétouan –

Maroc
Date de création 26/01/1971
Activité Collecte, traitement et commercialisation du lait et de ses
dérivés.
Production d’aliments pour bétail.
Insémination artificielle.
Produits commercialisés Lait et produits laitiers : Laiteries, beurreries (unités
industrielles), Laits en poudre, Yaourts, fromages frais.
Capital social (fin 2013) 91.000.000 DH
Chiffre d’affaire de 50.000.000 à 100.000.000 DH
Tél. 0539.97.51.34 / 0539.97.51.74
Fax 0539.97.51.33

E-mail colainord@[Link]
Nom du Dirigeants Abdeslam EL BAYARI et Houssein EL GHADOURI

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III. Organigramme de la coopérative COLAINORD

Figure 1 : L'organigramme de COLAINORD.

IV. La mission de la coopérative COLAINORD

La coopérative COLAINORD a été créé afin de faciliter la collecte, la transformation et
la commercialisation du lait des vaches, dans le but d’approvisionner la région de Nord en lait
et produits laitiers de qualité.

Dans le cadre d’atteindre son but, la coopérative COLAINORD assure :

La collecte du lait se fait dans les régions suivantes : Haoud loukkous, Tétouan,
Chefchaouen et Tanger ;
L’importation des génisses ;
L’insémination artificielle ;
L’importation des semences de bovins de race pure ;
L’approvisionnement des adhérents en aliments de bétail ;
La vulgarisation, l’encadrement et la formation des éleveurs.
La coopérative assure la commercialisation de ses produits dans toutes les provinces du Nord,
à citer : Tétouan, Tanger, Larache, Chefchaouen, Nador, Al Hoceima et Ouazzane.

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V. La gamme des produits de la coopérative COLAINORD

Le tableau suivant présente les différents produits de la coopérative laitière COLAINORD, et
leurs natures.

Tableau 2 : Les produits finis de COLAINORD.

Produit Nature Produit Nature

Lait Lait pasteurisé Paloma ferme Yaourt ferme
Lait UHT Lait stérilisé Dost Yaourt ferme
L’Ben Lait fermenté Me Gusta Crème dessert
Machroby Paloma Lait fermenté aromatisé Biboo Crème dessert
Vitanor Lait fermenté aromatisé Qué Rico Dessert lacté
Raibi Lait fermenté aromatisé Raib Lait fermenté
Vita mix Yaourt à boire Fromage frais -
Paloma brassé Yaourt brassé Beurre -
Digest + Yaourt brassé Smen -

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Chapitre 2
Synthèse bibliographique

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I. Généralités sur le lait

Presque partout sur terre, l’homme a commencé à domestiquer les animaux. Il
choisissait généralement les animaux herbivores, à des fins multiples, pour satisfaire ses besoins
en lait, viande, vêtements, etc.

Aujourd’hui, les mêmes animaux sont toujours choisis pour la production laitière, puisque le
lait est l’un des aliments essentiels pour l’homme, et il représente le seul aliment du jeune
mammifère pendant la première période de sa vie, parce que les substances qu’il contient lui
fournissent l’énergie et les matériaux de construction nécessaires à sa croissance, il contient
également des anticorps qui protègent le jeune mammifère contre l’infection.

L’animal de traite le plus répandu au monde est la vache, mais il ne faut pas oublier les autres
animaux de traite dont le lait est essentiel aux populations locales et représente une source très
précieuse de protéines animales et d’autres constituants. Citant : les brebis, les chèvres, les
juments et les bufflesses.

Puisque le lait des vaches représente la matière première de la coopérative COLAINORD, on

va s’intéresser de ce type du lait.

1. Définitions
Le lait est la sécrétion mammaire normale d’animaux de traite obtenue à partir d’une ou de
plusieurs traites, sans rien y ajouter ou en soustraire, destiné à la consommation comme lait
liquide ou à un traitement ultérieur. [1]
Un produit laitier est un produit obtenu à la suite d’un traitement quelconque du lait, qui peut
contenir des additifs alimentaires et autres ingrédients fonctionnellement nécessaires au
traitement. [1]

2. Qualité nutritionnelle du lait

Le lait contient des nutriments essentiels et est une source importante d’énergie
alimentaire, de protéines de haute qualité et de matières grasses. Le lait peut apporter une
contribution significative aux besoins nutritionnels recommandés en calcium, magnésium,
sélénium, riboflavine, vitamine B12 et acide pantothénique. [2]
Le lait et les produits laitiers sont des aliments nutritifs et leur consommation permet de
diversifier les régimes à base de plantes. Le lait d’origine animal peut jouer un rôle important
dans l’alimentation des enfants dans les populations ne bénéficiant que d’un très faible apport
en lipides et ayant un accès limité aux autres aliments d’origine animale. [2]

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Tableau 3 : La valeur nutritionnelle pour 100 g du lait avec 1% MG.

Valeur énergétique 42 calories
Lipides 1g
Glucide 5g
Protéines 3,4 g
Calcium 125 mg
Magnésium 11 g
3. Compositions et caractéristiques physico-chimiques du lait cru
L’espèce de l’animal laitier, la race, l’âge et l’alimentation, ainsi que le stade de
lactation, la parité (nombre de parturitions), le système d’exploitation, l’environnement
physique et la saison influencent la couleur, la saveur et la composition du lait et permettent de
produire une variété de produits laitiers.

Tableau 4 : La composition physico-chimique du lait cru. [3]

Composant Pourcentage
Eau (%) 85,5 – 89,5
Matière grasse (%) 3,2 – 5,5
ESD (%) 8,2 – 10
EST (%) 10,5 – 14,5
Protéine (%) 2,6 – 3,6
Lactose (%) 4,6 – 5
pH 6,6 – 6,7
Acidité (%) 0,14 – 0,18
Densité 1,032
Point de congélation (°C) -0,512 à -0,550

4. Caractéristiques microbiologiques du lait

Lorsque le lait est sécrété dans le pis, il est pratiquement stérile. Mais, en raison de sa
composition très spécifique, le lait est susceptible d’être infecté par une grande variété de
bactéries.

Le lait de ferme peut contenir entre plusieurs milliers de bactéries/ml s’il provient d’une
exploitation hygiénique, jusqu’à plusieurs millions si les normes de nettoyage, désinfection et
refroidissement sont insuffisantes. Pour classer le lait en qualité supérieure, le nombre de
bactéries, exprimé en UFC, doit être inférieur à 100000/ml.

Les types de bactéries qui apparaissent dans le lait sont les bactéries lactiques, coliformes,
butyriques, propioniques et de putréfaction.

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Certains de ces micro-organismes, généralement les bactéries lactiques, sont essentielles à la

fabrication de nombreux produits laitiers, tels que le yaourt, le fromage et le beurre acide.

Dans ce contexte, il convient de mentionner que le lait peut contenir des résidus d’antibiotiques
provenant du traitement des vaches souffrant de mammite ; le plus courant est la pénicilline. En
dépit des réglementations stipulant que le lait des vaches traitées aux antibiotiques ne doit pas
être envoyé aux laiteries, on peut parfois trouver des niveaux élevés d’antibiotiques dans le lait
des cuves de refroidissement, qui stoppent ou retardent la croissance des levains utilisés. Mais
plus grave, les enfants qui consomment du lait contaminé par des antibiotiques peuvent devenir
hypersensibles aux injections d’antibiotique lorsqu’ils en ont besoin, et leur système digestif
peut être également perturbé. [4]

II. Manuel d’autocontrôle

Selon l’Agence Fédérale pour la Sécurité de la Chaîne Alimentaire ,AFSCA, Le manuel
d'autocontrôle est un document rédigé par un secteur et destiné aux opérateurs de ce secteur,
comprenant des instructions pour satisfaire aux exigences en matière d'hygiène, de traçabilité,
et d'autocontrôle imposées par la législation qui a été approuvé par l'Agence.
Ce manuel détermine les programmes préalables définit par l’entreprise, l’étude HACCP et les
différents documents et enregistrements de l’entreprise qui assurent son autocontrôle.
III. Programmes prérequis (PRP)
1. Définition des PRP
Les bonnes pratiques d’hygiène (encore appelées « programmes prérequis »,
« programmes préalables » ou « PRP » par l’ISO 22000) sont les conditions et activités de base
nécessaires pour assurer des conditions d’hygiène des aliments appropriées tout au long de la
chaîne alimentaire. Ces programmes sont une combinaison entre les BPH, et les BPF.

- Les « conditions de base » sont liées aux caractéristiques de l’environnement du produit

qui peuvent affecter son hygiène : matériaux, ventilation, température, humidité, etc. Elles
doivent être prises en compte dès la conception.
- Les « activités de base » sont des actions définies par l’entreprise et qui contribuent à
l’hygiène des produits : l’application de règles d’hygiène du personnel, le contrôle des
ingrédients achetés, etc. [5]

2. Objectifs des PRP

Elles couvrent les problématiques auxquelles chaque entreprise doit apporter des
réponses avant d’initier un travail d’analyse des dangers (HACCP). Elles ne sont pas

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sélectionnées pour maîtriser des dangers « spécifiques », mais pour maintenir un environnement
hygiénique de production, de traitement ou de manipulation des produits, l’objectif final étant
de mettre à la disposition du consommateur des produits finis sûrs pour la consommation
humaine. [5]

3. Domaine d’application des PRP

Les bonnes pratiques d’hygiène concernent l’environnement du produit à différents niveaux,
tels que :

- L’environnement général de l’établissement : lieu d’implantation, voisinage et abords ;

- L’environnement de fabrication du produit : locaux de réception, de stockage et de
fabrication ;
- L’environnement immédiat du produit : matériel et autres matériaux au contact du
produit utilisés au cours de la fabrication (y compris les conditionnements et
emballages), et personnel de l’établissement amené à être au contact du produit.
- Les incorporables entrants dans la fabrication du produit : arômes, ferments lactiques,
sucre et amidon ;
- Les autres produits résultant de la fabrication du produit principal : les déchets solides
et liquides. [5]

IV. La démarche HACCP

1. Historique
La création de l’HACCP remonte à la fin des années soixante. L’administration
américaine de l’aéronautique et de l’espace (NASA) voulait un programme de type « zéro
défaut » afin de garantir la sécurité sanitaire des aliments que les astronautes devaient
consommer dans l’espace. À cet effet, la Société Pillsbury mit au point un système qui offrait
la plus grande sécurité possible tout en réduisant la nécessité de contrôler les produits finis, en
mettant l’accent sur la maîtrise du procédé de fabrication : le système HACCP.

Le concept rendu publique fut utilisé pour l’élaboration de la réglementation sanitaire des
produits faiblement acides aux Etats-Unis (1974) et, à partir des années quatre-vingt, adopté
par d’autres industriels de l’agroalimentaire. [5]

2. Définition
L’HACCP «Hazard Analysis Critical Control Points», désigne l’«Analyse des risques –
points critiques pour leur maîtrise». Il s’agit d’une méthode servant à identifier, à évaluer et à

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contrôler les dangers qui menacent la salubrité des produits alimentaires (CAC, 2003). Reposant
sur des bases scientifiques et cohérentes, le système HACCP permet d’évaluer les dangers et
de mettre en place des systèmes de maîtrise axés davantage sur la prévention que sur l’analyse
du produit fini. [5]

3. Objectifs
Le système HACCP est une méthode préventive dont la finalité est de garantir la qualité
hygiénique des aliments tout au long de la chaine de production ainsi que démontrer une
certaine compétence aux consommateurs et de satisfaire à la règlementation et les exigences
législatives des autorités tout en garantissant la qualité nutritionnelle des aliments.

4. Avantages
Cette méthode n’a pas pour seul avantage d’améliorer la sécurité des aliments, grâce
aux moyens de documentation et de maîtrise qu’elle propose, elle permet aussi de démontrer
une certaine compétence aux consommateurs et de satisfaire les exigences législatives des
autorités.

La FDA « l’administration des aliments et des drogues » énumère les avantages suivants pour
les entreprises :

 Réduction de la perte de produits ;

 Augmentation de la qualité des produits ;
 Meilleur contrôle des stocks de produits ;
 Uniformité dans la préparation des produits ;
 Augmentation du bénéfice ;
 Augmentation de la sensibilisation des employés et de leur participation à la sécurité
alimentaire ;
 Ouverture de nouveaux marchés pour l’entreprise, qui produisent des produits de haute
qualité, dans le commerce international ; marché dans lequel le respect des normes
internationalement reconnues est nécessaire. [6]

5. Etapes de la démarche HACCP

Les textes fondamentaux relatifs à l’hygiène des denrées alimentaires, notamment
l’HACCP, ont été adoptés par la Commission du Codex Alimentarius en 1997 et 1999. Les
lignes directrices relatives à la mise en place de l’HACCP ont été révisées en 2003 (CAC, 2003).
Le système HACCP peut être appliqué de la production primaire jusqu’à la consommation et
consiste à suivre 12 étapes :

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Tableau 5 : Les étapes de la démarche HACCP.

Etapes Phases Procédure HACCP

1 Constituer l’équipe opérationnelle HACCP
2 Décrire le produit
3 Phase préliminaire Déterminer les usages attendus du produit
4 Elaborer un diagramme de production
5 Vérifier sur site le diagramme de production
6 Analyse des Identifier les dangers et les mesures préventives – principe 1
dangers
7 Caractérisation des Identifier les points critiques de contrôle CCP – principe 2
8 points critiques Etablir les limites critiques – principe 3
9 Définition du Etablir un système de surveillance des CCP – principe 4
10 système de Etablir des actions correctives pour les CCP ou des actions
surveillance d’amélioration – principe 5
11 Vérifier et valider le système – principe 6
Vérification de Etablir un système d’enregistrement et de documentation –
12 performance du principe 7
système HACCP

5.1- Constitution d’équipe opérationnelle HACCP : L'équipe HACCP est constituée de

personnes qui ont la charge d'appliquer la méthode HACCP. Elle doit être soutenue par
la direction qui doit afficher son engagement à la mise en œuvre des principes HACCP.
Sa composition est déterminée par une équipe qui dispose de toutes les informations
nécessaires et que celles-ci soient utilisées pour garantir la fiabilité du système mis en
place. Ainsi, elle doit rassembler les connaissances et les compétences suffisantes sur :
les principes HACCP, les produits et les processus de fabrication et les dangers potentiels.
5.2- Description du produit : une description complète du produit doit être réalisée car ces
informations vont être utilisées lors de l'analyse des dangers. La description du produit
comprend également celle des incorporables entrants dans sa composition ainsi que des
conditionnements, emballages et des autres matériaux éventuels en contact avec le
produit.

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5.3- Détermination des usages attendus du produit : certaines conditions d'utilisation peuvent
avoir une incidence sur la sécurité du produit c'est pourquoi il faut tenir compte de son
devenir après son départ du site de fabrication.
5.4- Elaboration d’un diagramme de production : l'équipe HACCP doit décrire le processus
de fabrication du produit. Toutes les étapes de la fabrication doivent être présentées sous
la forme d'un diagramme détaillé. Celui-ci indique :

 La séquence des étapes de fabrication, leurs interactions éventuelles ;

 Les étapes externalisées ou sous traitées ;
 Le point d'introduction des ingrédients et des produits semi-finis au cours du processus ;
 Les points de reprise et de recyclages effectifs ;
 Les points de sortie ou d'élimination des produits finis, des produits semi-finis, et des
autres produits dérivés.

5.5- Vérification du diagramme deproduction sur site : après l'établissement du diagramme

de fabrication, l'équipe HACCP doit procéder à sa confirmation sur le terrain, pendant les
heures de production. Tout écart conduit à une modification du diagramme dans le but de
rendre celui-ci conforme à la réalité. Les diagrammes vérifiés doivent être conservés en
tant qu’enregistrements.
5.6- Identification des dangers et des mesures préventives : cette étape comprend 3 phases :

 Identifier les dangers : l'équipe HACCP doit identifier les dangers qui pourraient
affecter la sécurité du produit.
 Evaluer les dangers : suite à leur identification, l'équipe HACCP doit réaliser une
évaluation des dangers afin de déterminer pour chacun si son élimination ou sa réduction
à des niveaux acceptables est essentielle pour assurer la sécurité du produit, et si sa
maîtrise est nécessaire pour permettre d'atteindre les niveaux acceptables définis.
 Identifier les mesures de maîtrise : pour chaque danger conservé à l'issue de l'évaluation,
l'équipe HACCP doit identifier la ou les mesure(s) de maîtrise permettant de prévenir
l'apparition du danger considéré, de l'éliminer ou de le ramener à un niveau acceptable
dans le produit fini.

5.7- Identification des points critiques de contrôle CCP : le 2ème principe HACCP propose
d'identifier les points critiques de maîtrise ou CCP à l’aide de l’arbre de décision.

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Hygiène du produit
maitrisée

Figure 2 : Les moyens de maîtrise de l’hygiène du produit.

C'est la maîtrise des CCP et des PRPo qui, avec l'application des bonnes pratiques
d'hygiène, assurent la sécurité du produit et son caractère propre à la consommation
humaine

5.8- Etablissement des limites critiques : pour chaque CCP identifié, l'équipe HACCP doit
déterminer les limites critiques pour la surveillance. Elles doivent être établies pour
garantir que le danger considéré ne dépasse jamais le niveau acceptable dans le produit
fini. Elles doivent être mesurables et justifiées.

Pour chaque PRPo identifié, une surveillance doit être appliquée et une ou des valeurs
cibles peuvent être définies. La surveillance du PRPo permet de garantir au minimum que
la mesure de maîtrise a été appliquée.

5.9- Etablissement d’un système de surveillance des CCP : pour chaque CCP, l'équipe
HACCP doit établir un système de surveillance en continu ou, le cas échéant, suivant une
fréquence qui permette de déterminer à temps le dépassement des limites critiques, afin
d’isoler le produit avant sa mise sur le marché.

Pour chaque PRPo, l’équipe HACCP doit établir un système de surveillance permettant
de détecter une éventuelle perte de maîtrise.

5.10- Etablissement des actions correctives pour les CCP ou des actions d’amélioration : pour
chaque CCP et PRPo, l'équipe HACCP doit déterminer les corrections et actions
correctives à déclencher : lorsque la limite critique des CCP est dépassée, ou lorsque la
surveillance d’un PRPo révèle une défaillance.

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5.11- Vérification et validation du système : l’équipe HACCP doit mettre en place des
procédures de vérification qui précisent l'objectif, les méthodes, les fréquences et les
responsabilités.
5.12- Etablissement d’un système d’enregistrement et de documentation : les documents relatifs
à l’application des principes HACCP sont généralement :

- le plan HACCP,
- les procédures de surveillance et d’actions correctives des PRPo et des CCP,
- les enregistrements liés à la surveillance, au traitement des non conformités, des
corrections et des actions correctives ainsi qu’aux activités de vérification.
Tous ces documents sont présentés au niveau du manuel HACCP, et doivent être revus
et mis à jour régulièrement lors des audits.

6. Réglementation marocaine
Le Maroc a publié au bulletin officiel, le 26 safar 1431 (11 février 2010), la loi 28.07
Relative à la sécurité sanitaire des produits alimentaires, promulguée par le dahir n°1-10-08.
Cette loi est composée de 5 titres, et 30 articles. (B.O. 5822 du 18/03/2010, page 214)

« Aucun produit primaire ou produit alimentaire ne peut être mis sur le marché national, importé
ou exporté, s’il constitue un danger pour la vie ou la santé humaine. De même, aucun aliment
pour animaux ne peut être importé, mis sur le marché national ou exporté ou donné à des
animaux s’il est dangereux. » Titre 2, chapitre premier, Article 4.

Dans ce contexte vient l’obligation de l’application de la démarche HACCP dans les industries
d’agro-alimentaires, afin de permettre à eux d’identifier les dangers potentiels qui représentent
une menace pour la sécurité de leurs produits et pour lesquels des mesures de maîtrise et de
surveillance sont essentielles.

V. Méthodes adoptées
1. Diagramme d’Ishikawa

1.1- Définition du diagramme d’Ishikawa

Le diagramme d’Ishikawa, appelé méthode des 5M, diagramme de causes et effets ou

encore diagramme en arêtes de poisson, est un outil de résolution de problème d’entreprise.
Conçu par Kaoru Ishikawa, ce diagramme prend la forme d’un arbre avec plusieurs branches

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(ou d’une arête de poisson). On y retrouve l’effet, le problème que rencontre l’entreprise, à la
tête et les causes sont modélisées par des branches. Ces causes, les « 5 M », représente chacune
une composante de l’entreprise. [7]

Figure 3 : Le diagramme d’Ishikawa.

Dans le cas d’un problème d’hygiène alimentaire, on peut avoir plusieurs origines et dans des
proportions différentes. Le diagramme d’Ishikawa aide à les repérer et à les hiérarchiser. On
pourra ainsi consacrer ses efforts pour remédier aux causes principales du problème. Cette
méthode constitue une aide à la maîtrise d’un danger sanitaire.

Les 5M de cette méthode signifient :

 Milieu : tous les locaux (salles réception, production et stockage) qui font partie de
l’usine de production ;
 Matériel : tout le matériel utilisé pour la production ;
 Main-d’œuvre : personnel intervenant à l’usine de production ;
 Matière première : tous les ingrédients utilisés dans le processus de production ;
 Méthode : Procédures de production interne de la société.

Cette classification s’est étendue avec le temps et l’expérience, on parle désormais de 6, de 7,

voire de 11 M :

 Mesure : quels indicateurs sont utilisés pour analyser les résultats ?,

 Management (méthodes d’encadrement),
 Moyens financiers (budget alloué),
 Moment (période),

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 Mental (motivations),
 Maintenance (entretien, suivi).

1.2- Objectif du diagramme d’Ishikawa

Le principal intérêt du diagramme d’Ishikawa est d’identifier l’ensemble des causes

qui ont une influence, plus ou moins directe, sur un problème observé. Les causes identifiées
sont ensuite hiérarchisées, permettant à l’entreprise de prioriser les efforts à mener pour
résoudre le problème.

1.3- Etapes de l’utilisation du diagramme d’Ishikawa

1- Poser le problème en démarrant par « pourquoi ? »

2- Faire émerger toutes les idées, toutes les causes possibles avec une réflexion collective
« un brainstorming ».
3- Classer ensuite les idées en 5 familles : celles qui sont liées aux Milieu, Matériel,
Méthode, Main-d’œuvre et Matière.
4- Repérer, par vote éventuellement, la ou les causes à tester (les causes probables).
5- Enfin après la réalisation des tests, entourer la cause réelle. [8]

1.4- Avantages du diagramme d’Ishikawa

Le diagramme d’Ishikawa a plusieurs avantages, parmi ces avantages on peut citer que ce diagramme
aide à :

 Inventorier toutes les idées sur les causes possibles.

 Structurer les idées pour ne rien oublier.

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2. La roue de Deming ou PDCA

Figure 4 : La roue de Deming.

La roue de Deming, ou le PDCA est la logique d’amélioration des systèmes de mana-
gement qualité, elle est créée dans les années cinquante du 20ème siècle rythme cette démarche
de progrès.

Les 4 étapes du PCDA sont

 Plan « la planification » : Cette étape est importante car elle détermine ce que l’entre-
prise attend d’un système qualité, comment elle va mesurer l’efficacité des dispositions
mises en place. Une fois les objectifs fixés, l’étape de planification se termine quand le
plan d’action pour les atteindre est formalisé. Ce plan d’action précise qui fera quoi et
dans quel délai.
 Do « la mise en œuvre » : les objectifs et les plans d’action étant définis, clarifiés, il est
alors possible de démarrer. C’est souvent l’étape la plus longue.
 Check « le contrôle ou la vérification » : il s’agit de vérifier que le plan d’action a été
bien mis en œuvre, mais également que les résultats obtenus sont cohérents avec les
objectifs fixés. Au cours de cette séquence, planifiée dans le temps, le responsable qua-
lité utilise différents outils tels que les contrôles produits, les audits internes, etc.
 Act « l’ajustement » : il dépend des résultats de la phase de vérification. Si les résultats
sont conformes aux objectifs fixés, cette dernière étape sera l’occasion de formaliser et
de capitaliser, voire de généraliser, ce qui a été fait. Si les résultats ne sont pas satis-
faisants, la phase d’ajustement sera une phase de correction, de mise en œuvre d’actions
curatives ou correctives, selon les cas. [8]

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3. Le système Quintilien ou le QQOQCCP

Figure 5 : Le système Quintilien.

Le QQOQCCP est un outil simple, utilisé pour spécifier un problème, clarifier une situa-
tion ou définir un plan d’action. Il structure la réflexion en donnant un guide d’analyse au tra-
vers de questions factuelles dont les réponses permettent de définir précisément le problème ou
les actions correctives. Donc il faut répondre aux questions suivantes :

- Qui : Qui est concerné par le problème ? Qui l’a signalé ? Quels sont les acteurs de
l’activité ou du processus concerné ?
- Quoi : Quel est le problème (à formuler de la façon la plus précise possible) ?
- Où : Où cela se passe-t-il ? Dans quels secteurs ?
- Quand : Depuis quand avons-nous ce problème ? Quand cela se passe-t-il ?
- Combien : Quelle est l’importance du problème ? Quels en sont les coûts ?
- Comment : Comment se déroule le processus en cause ? Comment se traduit le pro-
blème ?
- Pour quoi : Quel objectif visons-nous (à lier au combien qui donne la situation ini-
tiale) ? [8]

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Chapitre 3
Partie pratique

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I. Méthodologie de travail
Afin de clarifier la problématique de ce travail, nous avons adopté l’outil QQOQCP
pour mieux cerner le sujet et les attentes du projet.

Qui ? : Qui a réalisé ce projet ?

• Ensemble du personnel du département.
• Stagiaire : BENYAICHE Nourelhouda.

Quoi ? : Quel est le projet ?

• Mise à jour des PRP et de la démarche HACCP.
• Vérification du système d'enregistrement.
• Elaboration du manuel d'autocontrôle.

Pourquoi ? : Quel objectif visons-nous ?

• La mise à jour des PRP et de la démarche HACCP fournira une
amélioration de la gestion, ce qui va garantir :
• Une meilleure qualité des produits de la coopérative COLAINORD ;
• Une satisfaction des clients de COLAINORD ;
• Une augmentation de nombre de clients ;
• Une ouverture sur des nouveaux marchés ;
• Une satisfaction des employés et l'amélioration de leurs compétences.

Où ? : Où ce projet est réalise-t-il ?

• La coopérative laitière COLAINORD.

Quand ? Quand ce projet se réalise-t-il ?

• Du 01/02/2022 au 31/07/2022.

Comment ? Comment réalise-t-on ce projet ?

• L'élaboration d'un plan d'action à partir des analyses et des études du
système de management et de qualité de la coopérative COLAINORD, et
des analyses du terrain.

Afin de réussir ce projet, on fait appel à la roue de Deming « PDCA », après avoir étudié et
analysé les éléments nécessaires pour cette planification.

Etude Analyse

• Etude bibliographique des • Analyse des documents

programmes préalables ; internes de COLAINORD ;
• Etude bibliographique de la • Analyse des existants ;
démarche HACCP ; • Visite du terrain afin de
• Etude des documents comprendre le processus de
internes de COLAINORD. [Link] travail.

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La roue de Deming est composée de 4 phases à appliquer dans l’ordre comme illustrées suivant
la figure 6 :

• Elaborer une check-list • Vérifier les exigences de

des PRP ; la check-list des PRP, afin
• Concevoir des outils de de proposer des plans
diagnostic ; d'actions ;
• Planifier ce qu'on va • Appliquer des 12 étapes
faire afin de mettre à d'HACCP ;
jour la démarche • Mettre en œuvre les plan
HACCP et élaborer le Plan Do d'actions proposées ;
manuel d'autocontrôle.

Act Check
• Proposer des actions • Réévaluation de la
d’améliorations ; conformité des PRP après
l'application des plans
d'action ;
• Vérifier les résultats des
actions menées.

Figure 6 : Le déroulement du travail selon la roue de Deming.

II. Evaluation des programmes prérequis au sein de la coopérative

COLAINORD
1. Présentation des PRP de COLAINORD
Dans le but d’accroitre la sécurité des denrées alimentaires tout au long de la chaine de
production, c’est-à-dire du lait cru au produit fini, la coopérative a appliqué 11 programmes
prérequis suivants :

01. Hygiène et maintenance des bâtiments et des locaux : Ce programme s’applique aux
locaux et installations dont l'état d'entretien et le fonctionnement peuvent agir sur la qualité
sanitaire des produits.
02. Hygiène et maintenance des équipements : Ce programme s’applique aux équipements
de production et de mesure, dans le but de les maitriser afin de prévenir toute source de
contamination.
03. Nettoyage et désinfection : C’est le programme le plus important dans les industries
laitières, et qui nécessite une surveillance afin de le maitriser.
Il a pour objet la description des étapes à suivre pour la réalisation des opérations de
nettoyage et désinfection, destinées à éviter la contamination croisée des produits par les

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germes pathogènes ou d'altération et par les résidus des produits chimiques et à faire en
sorte que l'établissement soit manifestement propre.
Les opérations de nettoyage et désinfection au niveau de la coopérative COLAINORD sont
effectués selon le type du matériel à traité :
• Nettoyage en place (NEP) ou (CIP).
• Matériel démontable.
• Matériel non démontable.
• Locaux de production.

04. Maîtrise des nuisibles : Ce programme décrit la méthodologie adopté par la coopérative
pour lutter contre les nuisibles et la vermine. Son objectif est de prévenir la contamination
croisée des produits par les animaux indésirables (insectes, rongeurs, chats…).
05. Elimination des déchets : Cette procédure a pour objet la maîtrise de l'élimination des
déchets solides et liquides afin de prévenir la contamination croisée par ces déchets. Tous
les déchets doivent être éliminés de façon hygiénique et dans le respect de l'environnement.
Ils ne doivent pas constituer une source de contamination directe ou indirecte pour les
produits et l'homme.
06. Hygiène du personnel : L'objectif de ce programme est d’assurer la surveillance de
l'hygiène du personnel et les former aux bonnes pratiques d'hygiène pour qu'ils soient
conscients des conséquences de leur comportement.
07. Achat, réception et stockage des incorporables, des conditionnements et des
emballages : Ce programme a pour objet la description des étapes à suivre pour la réception
des incorporables et matières d’emballage, ainsi que la démarche à suivre jusqu’au
stockage.
08. Qualité et approvisionnement en eau, vapeur et glace : Ce programme a pour objet la
prévention de la contamination des produits par l'eau utilisée dans les différentes activités :
fabrication, nettoyage, refroidissement et chauffage.
09. Système de traçabilité : Ce programme a pour objet de définir le système de traçabilité des
matières premières (lait cru, emballages et incorporables) et des produits finis utilisé au sein
de la coopérative COLAINORD.
10. Système de retrait et de rappel : Ce programme a pour objectif de définir les
responsabilités et les activités à suivre en cas de retrait ou rappel d'un produit de la
coopérative.

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11. Formation du personnel : Ce programme s'applique à l'ensemble du personnel de la

coopérative afin d’améliorer leurs compétences et enrichir leurs bagages en industrie laitier
et en matière d’hygiène.

2. La mise à jour des PRP

Afin d’évaluer les programmes prérequis de la coopérative COLAINORD, on a élaboré
une grille d’évaluation des PRP, appelé aussi check-list basé sur le GBPH pour la fabrication
des produits laitiers, c’est un outil anti-oublie sur lequel on peut se baser pour réaliser un audit
interne au sein de l’usine de production. (ANNEXE 1)

Pour chaque PRP, le degré de satisfaction aux exigences des principes généraux d’hygiène est
calculé selon la norme marocaine des principes généraux d’hygiène alimentaire NM 08.0.00
2003, comme suit :

(𝑵𝑷𝑺 ∗ 𝟏)+(𝑵𝑷𝑷𝑺 ∗ 𝟎,𝟓)+(𝑵𝑷𝑵𝑺 ∗ 𝟎)

DS (%) = 𝑵𝑪𝑬

Avec :

- DS : Degré de satisfaction ;
- NPS : Nombre de points satisfaisant ;
- NPPS : Nombre de points peu satisfaisant ;
- PNS : Nombre de points non satisfaisant ;
- NCE : Nombre de critères d’évaluation.
La conformité totale de l’usine est calculée par la formule suivante :

∑(𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆 (%))
CTU (%) = 𝟏𝟏

Avec :
- CTU : Conformité totale de l’usine ;
- 11 : le nombre des programmes prérequis.

3. Résultats et discussion

3.1- Calcul des degrés de satisfaction des PRP

Après la réalisation d’audit interne des PRP, et en utilisant la formule de calcul du degré de
satisfaction, on a récapitulé nos résultats au niveau du tableau 6 :

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Tableau 6 : Les résultats d'évaluation des PRP

Résultats
Programmes NPS NPPS NPNS NCE Résultats
en (%)
Hygiène et maintenance des
4 4 3 11 54,55
bâtiments et des locaux
Hygiène et maintenance des
5 3 0 8 81,25
équipements
Nettoyage et désinfection 1 4 0 5 60,00
Maîtrise des nuisibles 2 3 4 9 38,89
Elimination des déchets 6 4 0 10 80,00
Hygiène du personnel 5 6 6 17 47,06
Achat, réception et stockage des
incorporables, des conditionnements 8 0 3 11 72,73
et des emballages

Qualité et approvisionnement en eau,

vapeur et glace 3 0 1 4 75,00

Système de traçabilité 1 0 2 3 33,33

Système de retrait et de rappel 1 1 2 4 37,50
Formation du personnel 0 0 4 4 0,00
CTU (%) = 52,75

Couleur Niveau de conformité Intervalle

Avec : Elevé 75% < DS <100%
Moyen 50%< DS <75%
Faible 25%< DS <50%
Très faible 0%< DS <25%
3.2- Présentation graphique des résultats

Pour mieux visualiser l’état actuel de la coopérative par rapport aux exigences de la check-list
des RPR, nous avons présenté les résultats obtenus sous forme d’un diagramme RADAR, figure
7.

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DS (%)
Locaux 54,55
Retrait et rappel 100,00 Equipements
37,50 81,25
80,00
60,00
ND 60,00
40,00
Formation du
personnel 0,00 20,00
0,00 lutte contre les
nuisibles 38,89
Traçabilité 33,33

Eau 75,00 Elimination des

déchets 80,00

Incorporables et Hygiène personnel

emballages 72,73 47,06

Figure 7 : Représentation graphique d'état des PRP par rapport aux exigences.

3.3- Discussion des résultats

L’analyse des résultats calculés (tableau 6) indiquent un niveau de conformité total de

l’usine de 52,75%, répartis en 4 programmes qui ont un état élevé de conformité, suivie par 2
programmes en état moyen, et à la fin 5 programmes avec un faible à très faible niveau de
conformité.

Ces degrés de satisfaction des programmes prérequis de la coopérative COLAINORD restent

très moyens, ce qui nécessite un vrai plan d’action à mettre en œuvre avant de passer à
l’application de la démarche HACCP.

III. Plan d’action des PRP

1. Présentation du plan d’action
Après avoir identifié les points non-conformes en se basant sur la grille d’évaluation des
PRP existante, on a proposé des actions correctives logiques, applicables et efficaces, que nous
avons appliqué sur le terrain et réévalué les degrés de satisfaction des PRP.

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Tableau 7 : Les exigences des PRP éxistants les actions correctives proposées.

Existants Observations Degré de Actions correctives proposés

satisfaction
PRP 1 : Hygiène et maintenance des locaux et des bâtiments
 Les planchers sont étanches et  Les fenêtres ne sont pas protégées par 54,55  Fermeture et protection des fenêtres par moustiquaires
permettent une évacuation facile de moustiquaire ; et protection des ampoules ;
l'eau ;  Les portes sont ouvertes ;  Mise en place de rideaux lanière et/ou portes à chaque
 Les jonctions mur-sol sont conçues  Les ampoules ne sont pas protégées ; entrée de la production ;
de façon à faciliter le nettoyage ;  Les plafonds ne sont pas assez étanches ;  Maintenance des plafonds de la zone de production,
 Les locaux de travail permettent une des défaillances dans le sols et remplissage de
 Le système de ventilation est non
circulation aisée du personnel ; crevasses avec du ciment ;
suffisant d’où l’accumulation de la
 La peinture utilisée est apte au  Maintenance du système de ventilation et de
poussière à l’intérieur du bâtiment ;
contact alimentaire ; climatisation.
 Les surfaces de travail sont
 L’accumulation de cailloux, débris dans
les routes faute du mauvais drainage.
entretenues aux besoins.
PRP 2 : Hygiène et maintenance des équipements
 Les règles d’utilisation des  L’ouverture des machines au cours de la 81,25  Formation du personnel en matière d’hygiène ;
équipements et matériels sont définis production ;  Formation du personnel en maintenance.
dans un manuel et les fiches  Le personnel n’est pas bien formé en
techniques sont conservées ; matière d’hygiène ;
 Les matériaux des équipements sont  Le personnel n’est pas bien formé sur la
inoxydables, lisses, non toxiques, et maintenance des machines.
résistent à la corrosion ;
 La présence d’un programme écrit
d’intervention, d’entretien et
d’étalonnage des équipements chez
le responsable de maintenance ;

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Existants Observations Degré de Actions correctives proposés

satisfaction
 L’utilisation des lubrifiants aptes au
contact avec les produits
alimentaires.
PRP 3 : Nettoyage et désinfection
 Le programme de nettoyage est  l’absence d’une procédure qui décrit les 60,00  Effectuation des analyses microbiologiques pour
désinfection est suivie par des fiches différents protocoles de nettoyage ainsi vérifier l’efficacité du nettoyage et désinfection ;
de contrôles. que les étapes, les produits utilisés et la  Mise en œuvre d’un plan de nettoyage et désinfection.
fréquence de cette opération. (ANNEXE 2)
PRP 4 : Maîtrise des nuisibles
 Une société sous-traitante est chargée  La non-conformité de ce programme se 38,89  Changement de traitement de lutte contre les nuisibles.
des opérations de dératisation et manifeste par le manque d’un programme
désinsectisation régulière de écrit de lutte contre les nuisibles ;
l'établissement ;  Le manque de moustiquaires adéquates ;
 Ces opérations sont effectués chaque  L’absence des pièges des rats ;
2 mois et en cas de besoin.  La présence des cadavres des insectes ;
PRP 5 : Elimination des déchets
 Les déchets sont retirés aussi vite  L’absence d’un plan qui définit la 80,00  Mise en œuvre d’un plan d’évacuation des déchets.
que possible des zones où se fréquence d'évacuation des déchets ;
trouvent les produits, de façon à  L’absence des fiches de contrôle.
éviter qu'ils ne s'accumulent et ne
soient à l'origine de contaminations
croisées ;
 Ces déchets sont ramassés et
entreposés dans un endroit réservés
à cette opération en attendant leurs
transferts à l'extérieur de l'usine.

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Existants Observations Degré de Actions correctives proposés

satisfaction
PRP 6 : Hygiène du personnel
 Les employées de production  Le manque des pictogrammes ; 47,06  Etablissement des pictogrammes, un plan et fiche de
portes des uniformes blancs et des  l’absence des fiches de contrôle suivi de nettoyage des mains ;
bottes ; d’hygiène ;  Mise en œuvre une procédure de sensibilisation,
 Les employées de maintenance  L’absence d’un programme de formation supervision et formation du personnel en matière
portent des uniformes bleus est en matière d’hygiène pour le personnel ; d’hygiène ;
chaussures de travail ;  Le personnel en contact direct avec les  installation des sèche-mains et des poubelles
 La visite médicale est effectuée produits ne portent pas des gants ; nettoyable ;
chaque mercredi par un médecin.  Le non-respect de la marche en avant ;  Organisation d’un flux de personnel et réalisation
 L’absence des sèche-mains et poubelles d’une formation sur l’intérêt du respect de la marche
nettoyables ; en avant ;
PRP 7 : L'achat, la réception et le stockage des incorporables, des conditionnements et des emballages
 le stock des incorporables, des  Le plan de réception des incorporables, 72,73  Mise en place d’un plan de la réception des
conditionnements et des emballages des conditionnements et des emballages incorporables, des conditionnements et des
est bien gérer et respecte le principe n’est pas appliquer. emballages.
de séparation.  La gestion du stock d’emballage UHT
n’est pas bien maitrisée.
PRP 8 : Qualité et approvisionnement en eau, vapeur et glace
 L’eau utilisée à COLAINORD est  Manque d’un plan qui représente le 75,00  Mise en place d’un plan qui représente le réseau d’eau
d’origine des puis et municipale, réseau d’eau potable et le réseau d’eau potable et le réseau d’eau non potable.
elle est traitée par des non potable.
adoucisseurs ;
 Les analyses microbiologiques
d’eau traitée sont effectuées


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Existants Observations Degré de Actions correctives proposés

satisfaction
chaque jour au niveau du
laboratoire interne ;
 Les analyses physico-chimiques
(dureté, pH, TH) sont effectuées au
niveau de la chaudière ;
 Les analyses de l’eau de chaudière,
d’adoucisseur et de la bâche sont
effectuées une fois par mois dans
un laboratoire externe ;
PRP 9 : Traçabilité
 Les fiches techniques sont  Absence d’un système de traçabilité ; 33,33  Mise en œuvre des procédures opérationnelles écrites
conservées ;  Absence d’un flux de production. de codage et d’étiquetage de produit ;
 La liste des clients est disponible  Elaboration d’un plan d’usine et flux de production.
au service commercial. (ANNEXE 3)
PRP 10 : Système de retrait et rappel
-  Absence d’une procédure de retrait et 37,50  Mise en place d’une procédure de retrait et rappel.
rappel.
PRP 11 : Formation du personnel
-  Absence d’un programme de formation 0,00  Mise en place d’un programme de formation du
du personnel. personnel.

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2. Réévaluation des PRP après la mise en place du plan d’action proposé

La coopérative COLAINORD a coopéré et mis en place la majorité des actions
correctives proposées. La réévaluation des PRP par la même check-list précédente utilisée a
permis d’améliorer les degrés de satisfaction (tableau 8).

Tableau 8 : Les résultats d'évaluation des PRP après la mise en place du plan d’action.

DS après
Exigences NPS NPPS NPNS NCE l’application du Résultats
plan d’action (%)
Hygiène et maintenance des
bâtiments et des locaux 4 4 3 11 54,55

Hygiène et maintenance des

7 1 0 8 93,75
équipements
Nettoyage et désinfection 4 1 0 5 90,00
Maîtrise des nuisibles 2 4 3 9 44,44
Elimination des déchets 9 1 0 10 95,00
Hygiène du personnel 9 3 5 17 61,76
Achat, réception et stockage
des incorporables, des
conditionnements et des 8 1 2 11 77,27
emballages

Qualité et
approvisionnement en eau, 4 0 0 4 100,00
vapeur et glace

Système de traçabilité 1 1 1 3 50,00

Système de retrait et de
rappel 2 2 0 4 75,00

Formation du personnel 2 0 2 4 50,00

CTU (%) = 71,98

Couleur Niveau de conformité Intervalle

Avec :
Elevé 75% < DS <100%
Moyen 50%< DS <75%
Faible 25%< DS <50%
Très faible 0%< DS <25%

2.1- Résultats et discussion

Le taux de conformité totale de l’usine est amélioré de 19,22% par rapport à l’état initial,
c’est-à-dire il a passé de 52,75 à 71,98 %.

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Le graphe de la figure 8 représente l’état d’amélioration pour chacun des programmes :

120,00

100,00

80,00

60,00

40,00

20,00

0,00

Degré de satisfaction avant l'application des actions correctives (%)

Degré de satisfaction après l'application des actions correctives (%)

Figure 8 : Degrés de satisfaction avant et après la mise en place du plan d'action

NB : A cause des raisons techniques, les actions correctives n’ont pas pu être appliquées pour
l’hygiène et maintenance des bâtiments et locaux (PRP 1), ce qui explique la stabilité de son
degré de satisfaction.
On observe que la mise en place des actions correctives proposées a joué un rôle important dans
l’amélioration de l’état initial des PRP de la coopérative, ce qui a facilité le passage à
l’application de la démarche HACCP.

IV. Mise à jour de la démarche HACCP

Cette partie comporte la mise à jour de la démarche HACCP au sein de la coopérative
COLAINORD suivant les 12 étapes et 7 principes de la méthode, dans le but d’établissement
d’un plans HACCP et d’élaboration du manuel d’autocontrôle afin de maitriser la qualité
sanitaire des produits laitiers de la coopérative.

1. Le champ d’étude de la démarche HACCP

Le champ d’étude de la démarche HACCP concerne 3 lignes de production au niveau
de la coopérative COLAINORD : ligne du lait pasteurisé, ligne du lait UHT et ligne des
produits dérivés du lait, ces produits dérivés sont : l’Ben, Raib, lait fermenté aromatisé,
yaourt à boire, yaourt brassé, yaourt ferme, crème dessert et dessert lacté.

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Ce champ a pour but le contrôle de la sécurité de ses produits afin de les maitriser, en évaluant
les différents dangers et en mettant en place des systèmes de maitrise des différents dangers
tout au long de la chaine de la production des 3 lignes, du lait cru jusqu’au produit fini.

2. Phase préliminaire

2.1- Constitution d’équipe HACCP

L’équipe chargée de la mise à jour du manuel d’autocontrôle de la coopérative laitière

COLAINORD est pluridisciplinaire, et elle comprend l'encadrement supérieur de la
coopérative, ce qui a facilité les prises de décision. Le tableau 9 présente les membres d’équipe
et leurs responsabilités au sein de la coopérative :

Tableau 9 : Les membres de l’équipe HACCP.

Nom et prénom Responsabilité
CHAOUI CAID Sanae Chef du laboratoire

AITOUARAAB Mohamed Directeur de la production

EL ABDELAOUI Youssef Directeur de la maintenance
EL HAFI Inssaf Chef adjointe du laboratoire
AKHRIKHAR Bilal Responsable des analyses du lait
SADIF Adil Responsable du magasin
AFARDOU Imad Responsable de la chaine du lait
BAKALI Soufian Responsable du lait UHT
BENYAICHE Nourelhouda Stagiaire et élève-ingénieur en industrie
agro-alimentaire

2.2- Description des produits

On a effectué une description complète des produits de la coopérative COLAINORD,

cette description inclut le nom du produit, sa masse unitaire, sa composition, sa durée de vie,
ses caractéristiques physico-chimiques et microbiologiques, sa valeur nutritionnelle, son
emballage, son étiquetage, ses conditions de conservation et ses méthodes de distribution.
(ANNEXE 4)

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2.3- Détermination des usages attendus du produit

Le tableau 10 ci-après présente l’utilisation prévue, le profil de consommateur, les précautions

d’emploi et le mode de commercialisation de chacun des produits laitiers produits par la
coopérative COLAINORD :

Tableau 10 : Utilisation des produits finis de la coopérative COLAINORD.

Les produits laitiers fabriqués par COLAINORD sont destinés

à la consommation humaine à froid, en dessert ou goûter et
Usage normale ou prévue
peuvent aussi subir un traitement thermique, cas du lait
pasteurisé et lait UHT.
Profil de consommateur Ils peuvent être consommés par toutes les catégories de
personnes.
Ils nécessitent un stockage à froid, une température inférieur à
6°C, afin de préserver leurs caractéristiques, et doivent être
Précautions d’emploi
consommé directement après ouverture, ou 3 jours après
ouverture pour le lait UHT.
Ils sont commercialisés dans les points de ventes et GMS, où
Mode de
ils sont particulièrement recommandés aux enfants, aux
commercialisation
jeunes, aux femmes enceintes et aux personnes âgées.

2.2- Elaboration des diagrammes de production

Les diagrammes de production représentent un outil important et indispensable dans la

démarche HACCP pour l’identification et la maîtrise des différents dangers potentiels présents
lors de la production du lait et des produits laitiers au sein de la coopérative COLAINORD.

La figure 9 ci-dessous représente les étapes fondamentales de la production du lait

UHT :

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Figure 9 : Diagramme de production du lait UHT.

N.B : On a élaboré les diagrammes de production de tous les produits du champ HACCP.
(ANNEXE 5)

2.3- Vérification sur site des diagrammes de production

Après l’élaboration des diagrammes de production des différents types du lait et de ses dérivés,
leur vérification sur site a été effectuée en présence du responsable de la production.

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3. Les étapes principales de la production des produits laitiers au sein de la

coopérative COLAINORD

3.1- Collecte

La coopérative laitière COLAINORD possède 95 centres de collecte, répartis sur cinq

villes du Nord à savoir : Tétouan, Tanger, Larache, Ksar l’Kebir, Moulay Bousselham.

Le lait collecté est contrôlé avant l’arrivée à l’usine, il subit un test de densité par un
lactodensimètre qui détecte s’il y a un mouillage ou non, et un test d’acidité qui donne une idée
sur l’acidité. Ce test est réalisé en ajoutant quelques gouttes de bleu Bromocrésol, si la
coloration est :

Jaune : Lait acide refusé.

Verte : Début d’acidification.
Bleue : Lait frais accepté.

Ensuite, le lait frais accepté est transporté par des camions citernes isothermes à une
température inférieure à 6°C, tout au long du trajet parcouru par ces camions.
N.B : Le lait peut être apporté par les éleveurs eux même au centre de collecte de la coopérative
dans des bidons en aluminium ou en plastique.

3.2- Réception

Contrôle de la qualité du lait cru :

A son arrivé à la réception, et avant le dépotage, le responsable de la réception prélève un

échantillon de chaque compartiment de la citerne, afin de vérifier l’acidité du lait collecté à
l’aide d’un dosage acido-basique en utilisant la solution d’hydroxyde de sodium en présence de
phénolphtaléine comme indicateur coloré.
Ensuite, il envoie cet échantillon au laboratoire interne de la coopérative pour compléter par
des analyses physico-chimiques, microbiologiques et organoleptiques, sur lesquels le
responsable de la production se base afin de décider la destination du lait reçu.

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Tableau 11 : La norme des analyses du lait cru.

Caractéristiques
Physico-chimiques Microbiologiques et organoleptiques
pH 6,4 – 6,8 Test d’antibiotique Négatif
Acidité (°D) 14 – 16 Odeur Absence d’anomalie
Température (°C) ≤6 Goût Absence d’anomalie
Densité ≥ 1028 Corps étrangers Absence
Matière grasse (g/L) ≥ 35
Matière protéique (g/L) ≥ 28
Extrait sec total (g/L) ≥ 85
Test d’alcool (°) ≥ 72
Test d’ébullition Négatif
Ramsdel (mL) ≥ 1,2
Condition de stockage Stockage dans des tanks isothermes à une température
inférieure à 6°C
Préparation ou Dégazage, filtration, refroidissement et stockage dans des
manipulation avant tanks isothermes
utilisation

Contrôle de la quantité du lait cru :

La quantité du lait reçu est calculée à l’aide d’un compteur dans la salle de réception.

3.3- Préparation du lait à la réception

La salle de réception illustre les étapes préliminaires du traitement de lait, c’est la

première phase de son préparation.

Avant d’être stocké dans des tanks isothermes ou tampon, le lait est passé par ces étapes
suivantes :

 Dégazage : permet d’éliminer les bulles de gaz trouvées dans le lait par la méthode de
sous vide.
 Filtration : permet de filtrer le lait de ses impuretés macroscopiques telles que les
cheveux, poils, insectes, pierres, etc.
 Refroidissement : permet de diminuer la température du lait vers 4°C grâce à un
échangeur de la température, constitué par deux plaques feuilletées avoisinées sous

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forme de bobine formant un circuit de deux passages l’un pour l’eau glacée et l’autre
pour le lait.
 Stockage : le lait est stocké dans des tanks de stockage isothermes de différentes
capacités : 3 tanks de 100.000 L et 1 tank de 30.000 L, en attendant son utilisation.
Chaque tank comporte des agitateurs pour garder l’homogénéisation du lait.

3.4- Traitement thermique

L’objectif principal du traitement thermique est de diminuer voire éliminer la charge

microbienne présente dans le lait, en augmentant la température, afin de prolonger sa durée de
vie.

Le traitement thermique est composé de plusieurs étapes dans l’ordre suivant :

Préchauffage : le lait cru est préchauffé à une température de 75 °C, grâce à un échange
de chaleur avec le lait déjà pasteurisé, afin de facilité son écrémage ;
Écrémage : permet de réalisée dans une écrémeuse qui permet la séparation de la
matière grasse du lait à une température de 75 °C ;
Standardisation : permet de doter le lait d’une teneur en matière grasse définie. Cette
teneur varie selon la destination du lait et la recette ;
Homogénéisation : c’est un traitement physique à haute pression, 180 bars. Il se traduit
par une réduction de la taille des particules de matière grasse dans le lait. Ce procédé
permet une grande homogénéité du produit, donc une augmentation de la viscosité, et
une amélioration de la texture.
Pasteurisation / stérilisation : le lait standardisé est chauffé ensuite dans un échangeur
à plaque, de 90 à 92°C pour la pasteurisation ou 140 °C pour la stérilisation, par l’eau
chaude.
Chambreur : le lait passe ensuite dans un chambreur pendant 3 min afin d’achever sa
pasteurisation, ou 4 second afin d’achever sa stérilisation.
Le lait est passé par la suite dans des étapes de préchauffage pour chauffer le lait cru
entré et pour diminuer sa température de 90-92 °C jusqu’à 41 °C ;
Refroidissement : le lait sortant est refroidi à une température d’environ 4°C par l’eau
glacée. elle permet d’éviter la multiplication de la flore banale résiduelle ainsi que pour
limiter le développement des microorganismes.

3.5- Préparation

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Poudrage : c’est l’ajout des différents ingrédients au lait afin de préparer le produit fini ;
Fermentation : permet de réalisée pour la fabrication des produits dérivés à l’aide de deux
bactéries lactiques : Streptococcus thermophilus et Lactobacillus bulgaricus, qui sont ajoutés
au lait pasteurisé. Le lait destiné à la fabrication de ces produits est sélectionné, selon sa qualité
microbiologique, c’est-à-dire ne contient aucun antibiotique ou inhibiteur de fermentation. La
fermentation se déroule dans des tanks de fermentation selon le procédé de fabrication.
Aromatisation : c’est l’ajout des arômes selon le produit fini.

Coloration : c’est l’ajout de colorant alimentaire selon le produit fini.

3.6- Conditionnement c’est l’étape finale de la fabrication des produits laitiers. Au

niveau de la coopérative COLAINORD cette étape est réalisée grâce à des
conditionneuses spécifiques selon le type du produit, les conditionneuses ELOPAK
et PREPAC pour le lait pasteurisé, les conditionneuses TBA8 et A3FLEX pour le
lait UHT, et les conditionneuses ERCA et ELOPAK pour les produits dérivés.
3.7- Analyses microbiologiques et physico-chimiques ces analyses sont effectuées sur le
produit fini, afin d’évaluer sa qualité physico-chimique et microbiologique.
3.8- Stockage le stockage se fait dans une chambre froide à une température inférieure
à 6 °C pour le lait pasteurisé et les produits dérivés, et dans des salles à température
ambiante pour le lait UHT.
3.9- Distribution cette étape se fait par des camions frigorifiques pour garder les produits
frais et de meilleure qualité.

4. Analyse des dangers

Principe 1 : « identification des dangers et des mesures préventives »

4.1- Identification des dangers

Cette étape a pour but d’identifier tous les dangers probables présents à chaque étape de la
production, ces dangers peuvent être biologiques, chimique ou physique. Et plusieurs facteurs
peuvent causer ces dangers, pour cela on a fait appel à l’outil des 5M ou au Diagramme
d’Ishikawa afin d’identifier toutes les causes de l’insalubrité des produits laitiers.

4.2- Evaluation des dangers

Ces dangers sont par la suite évalués selon leurs gravités et leurs fréquences (tableau 12), afin
de les classer.

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Tableau 12 : Evaluation des dangers selon la notation.

Critère Classification Signification Notation

Négligeable Le danger a des conséquences nulles à 1
négligeables en termes d'effets néfastes sur la
santé.
On entend par conséquences « négligeables »
d'éventuels symptômes passagers, ne nécessitant
pas de thérapeutique et sans séquelles
Marginal Le danger a des conséquences faibles en termes 2
d'effets néfastes sur la santé ou des conséquences
modérées chez un sujet vulnérable.
Gravité On entend par conséquences « marginales » des
symptômes passagers, nécessitant une
thérapeutique et sans séquelles.
Grave Le danger a des conséquences modérées en 3
termes d'effets néfastes sur la santé.
Nombreuses personnes touchées, mais aucune
séquelle durable.
Critique Le danger a des conséquences élevées en termes 4
d'effets néfastes sur la santé.
Nombreuses personnes touchées et séquelle
durable ou à long terme.
Catastrophique Mort d’homme ou séquelle durable. 5
Improbable ≤ 1 fois / 3 ans 1
Rare 1 fois / an 2
Fréquence Occasionnel 1 fois / 6 mois 3
Fréquent 1 fois / 3 mois 4
Très fréquent ≥ 1 fois / mois 5

Pour classer un danger on doit calculer sa criticité par la formule suivante : C=G*F

Avec : C : Criticité ; G : Gravité ; F : Fréquence.

Tableau 13 : Matrice de criticité.

Gravité
5 5 10 15 20 25
4 4 8 12 16 20
3 3 6 9 12 15
2 2 4 6 8 10
1 1 2 3 4 5
Fréquence 1 2 3 4 5

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Ensuite, à l’aide de la matrice de criticité (tableau 13), on classe ces dangers en 3 niveaux
(tableau 14).

Tableau 14 : Classement des dangers selon le degré de criticité.

1-4 Mi Risque à la sécurité du produit n'est pas remise en cause par

Mineur ignorer le danger considéré.
En général, c'est le résultat d'une application
insuffisante des bonnes pratiques d'hygiène.
Donc, le danger ne sera pas conservé dans la suite
de l'étude HACCP.
5-14 M Risque Les risques sont inacceptables et des mesures de
Majeur perturbateur maîtrises spécifiques sont nécessaires.
Donc, le danger doit être conservé dans la suite de
l'étude HACCP.
Cr Risque Les risques sont forts et inacceptables, le danger
15-25 Critique intolérable nécessite automatiquement des mesures de maîtrise
spécifiques, et il doit être conservé dans la suite de
l'étude HACCP.
On fixe la limite à 5, les dangers qui ont une criticité supérieure ou égale à 5 on doit les évaluer
et déterminer est ce que l’étape qui leur correspond est une PRPO ou CCP.

4.3- Identification des mesures de maîtrise

Après l’identification et l’évaluation des dangers potentiels, l’équipe a procédé à l’identification

des mesures de maîtrise ou de prévention liées à chaque danger pour sa maitrise.
Ces mesures correspondent à toute activité, action technique, ou moyen entrepris pour éliminer
la ou les causes des dangers ou réduire leur probabilité à un niveau acceptable.
Les résultats d’indentification, d’évaluation des dangers et d’indentification des mesures de
maîtrises sont représentés au niveau de l’ANNEXE 6.

4.4- Caractérisation des points critiques

Principe 2 : « Identification des points critiques de contrôle CCP »

Pour réussir cette étape, on a fait appel à l’arbre de décision (ANNEXE 7) afin de différencier
entre les PRPO et les CCP.
Le tableau 15 représente la caractérisation des points critiques du lait pasteurisé conditionné
par ELOPAK et PREPAC. Les résultats du lait UHT et des dérivés sont présentés au niveau de
l’ANNEXE 8 et 9.

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Tableau 15 : Détermination des CCP, RPRo et PRP à l’aide de l’arbre de décision.

Etapes Danger Indice de Arbre de décision Décision
Type Nature criticité Q1 Q2 Q3 Q4
A- Réception MP
B Contamination par des microorganismes Cr Oui Oui - - CCP 1
A-1 Réception du lait du lait Pathogènes.
cru Présence des résidus d’antibiotique ou des médicaments vétérinaires. M Oui Non Non - PRPO 1
P Contamination par des corps étrangers : pailles, poils et insectes etc. M Oui Non Oui Oui PRPO 2
A-1 Réception et stockage B Contamination microbienne d’emballage. M Oui Non Oui Oui PRP 7
d’emballage ELOPAK et des
bobines PREPAC
A-2 Dégazage B Prolifération des microorganismes pathogènes subsistances dans l’équipement. M Oui Non Oui Oui PRP 3

A-2 Filtration B Prolifération des microorganismes pathogènes au niveau des filtres. M Oui Non Oui Oui PRP 3
A-3 Refroidissement du lait B Prolifération des microorganismes psychrotrophes pathogènes au niveau du M Oui Non Oui Oui PRP 3
cru matériel.
A-3 Stockage du lait cru B Prolifération des microorganismes psychrotrophes pathogènes au niveau des M Oui Non Oui Oui PRP 3
tanks isothermes.
B- Traitement thermique
B Présence des microorganismes pathogène ou des spores. M Oui Non Oui Oui PRP 3
Contamination par l’eau de chauffage. M Oui Non Oui Oui PRPO 3
B-1 Chauffage
P Présence des débris métalliques. M Oui Non Oui Oui PRP 2

B-2 Ecrémage B Présence des microorganismes pathogène ou des spores. M Oui Non Oui Oui PRP 3
P Présence des débris métalliques. M Oui Non Oui Oui PRP 2
B Contamination croisée par des microorganismes pathogènes. M Oui Non Oui Oui PRP 3
PRP 6
B-2 Standardisation P Présence d’un corps étrangers. M Oui Non Oui Oui PRP 2
PRP 4
PRP 6
PRP 7
B Contamination croisée par des microorganismes pathogènes. M Oui Non Oui Oui PRP 3
B-3 Homogénéisation
P Présence d’un corps étrangers. M Oui Non Oui Oui PRP 2

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Etapes Danger Indice de Arbre de décision Décision

criticité
Type Nature Q1 Q2 Q3 Q4

B - Survie des microorganismes pathogènes. Cr Oui Oui - - CCP 2

B-4 Pasteurisation - Contamination par l’eau chaude.
P Présence d’un corps étrangers. M Oui Non Oui Oui PRP 2
B - Contamination par le lait froid non pasteurisé ou l’eau de refroidissement. M Oui Oui - - CCP 3
B-5 Refroidissement - Prolifération des microorganismes pathogènes.
P Présence d’un corps étrangers. M Oui Non Oui Oui PRPO 4
B Prolifération des microorganismes pathogènes. Cr Oui Non Oui Non CCP 4
B-5 Stockage dans les tanks
tampons p Présence d’un corps étrangers. M Oui Non Oui Oui PRP 2
PRP 6
Conditionnement et stockage
B Contamination croisée par des microorganismes pathogènes, présent au niveau C Oui Non Oui Non CCP 5
des doseurs ou d’autres parties de la conditionneuse, ainsi que les emballages.
D- Conditionnement Ci Présence des résidus M Oui Non Non - PRP 3
ELOPAK d’agents de nettoyage et désinfection.
Présence des résidus des produite de maintenance, exemple : lubrifiant. M Oui Oui Non - PRP 2
P Présence d’un corps étrangers. M Oui Non Oui Non CCP 6
B Contamination croisée par des microorganismes pathogènes. Cr Oui Non Oui Non CCP 7

Ci Présence des résidus M Oui Non Non - PRP 3

d’agents de nettoyage et désinfection.
C- Conditionnement PREPAC
Présence des résidus des produite de maintenance, exemple : lubrifiant. M Oui Non Non - PRP 2

P Présence d’un corps étrangers. M Oui Non Oui Non CCP 8

E- Stockage dans la chambre B Prolifération de la flore totale existante. M Oui Oui Non - PRPO 5
froide

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Principe 3 : « Etablissement des limites critiques »

Après la détermination des points critiques, vient l’étape de la détermination de leurs limites
critiques, ces dernières doivent être mesurables.
Ces limites ont un niveau acceptable identifié, que les denrées alimentaires ne doivent pas
dépasser, pour cela ces points critiques nécessitent une surveillance afin de les maitriser.

4.5- Définition du système de surveillance

Principe 4 : « Etablissement d’un système de surveillance des CCP »

Le QQOQCCP ou système Quintilien est l’outil convenable pour construire un système de
surveillance complet.
Principe 5 : « Etablissement des actions correctives pour les CCP ou des actions
d’amélioration »
Les actions correctives sont établer à l’aide d’un brainstorming, et selon l’expérience de
l’équipe HACCP.
Le plan HACCP (tableau 16) est un plan documenté contenant, pour chaque point critique
(CCP), les informations suivantes :
- Les dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires qui doivent être maîtrisés CCP ;
- Les mesures préventives ;
- Les limites critiques ;
- Les méthodes de surveillance (Quoi ? Comment ? Quand ? Qui ? ) ;
- Les actions correctives à entreprendre en cas de dépassement des limites critiques ;
- Les enregistrements de la surveillance ;
- Les systèmes de vérification.

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Tableau 16 : Plan HACCP de COLAINORD.

Etapes CCP Danger Mesure préventive Limite Méthode de surveillance Actions Enregistrement Vérification du
critique Quoi Comment Quand Qui correctives système
CCP 1 Contamination par - Contrôle régulier Acidité = Contrôle Prise Chaque Responsable Refuser le lait Fiche de la Vérification
Réception de

des des centres de 14 à 16 °D d’acidité. d’échantillon dépotage. de réception. non-conforme, réception du lait quotidienne des
lait cru

microorganismes collecte et visite de lait cru à la dont l’acidité est cru. fiches de réception
A-1

Pathogènes. chez les éleveurs. réception afin supérieure à 16 de lait cru par le
- Sensibilisation des d’effectuer un °D ou inférieure à responsable de la
éleveurs. test d’acidité. 14 °D. production.
CCP 2 - Survie des - Maîtrise et T° = 90 à Barème de Lecture des Au cours - Opérateur Etalonnage et - Enregistremen Vérification
CCP 9 microorganismes Contrôle du barème 92°C pasteurisati thermomètres du du surveillance des ts graphiques quotidienne des
pathogènes et de de pasteurisation, Temps = 3 on. et suivie des traitemen pasteurisat thermomètres du couple enregistrements
B-4 et M-3 Pasteurisation

la flore totale. (temps ; min. températures t eur. Chaque 6 mois et temps graphiques du
- Contamination température). affichées au thermiqu - Responsab Changement du température pasteurisateur par le
par l’eau chaude. - Recyclage niveau du e, chaque le de thermomètre et (traceur responsable de la
automatique du lait pasteurisateur. 3h. production des plaques en cas documentaire production.
par le . de besoin. ou
pasteurisateur. numérique).
- Maintenance - Fiches des
préventive du analyses
pasteurisateur. microbiologiq
- La pression du lait ues.
est supérieure à
celle d’eau.
CCP 3 - Contamination T° < 6 °C. Températu Lecture des Au cours - Opérateur Recyclage du lait Enregistrements Vérification
CCP 13 par le lait froid re de thermomètres du du afin de refaire le graphiques du quotidienne des
non pasteurisé ou refroidisse et suivie des refroidiss pasteurisat traitement couple temps enregistrements
l’eau de
Refroidissement

- La pression du lait ment. températures ement. eur. thermique. température graphiques du

B-5 et M-7

refroidissement. est supérieure à au niveau du - Responsab (traceur pasteurisateur par le

- Prolifération des celle d’eau. chambreur. le de documentaire ou responsable de la
microorganismes - Maintenance production numérique). production.
pathogènes. préventive des .
plaques.

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Etapes CCP Danger Mesure préventive Limite Méthode de surveillance Actions Enregistrement Vérification du
critique correctives système
Quoi Comment Quand Qui
CCP 4 Contamination et T° < 6 °C. Températu Lecture des Toute la Responsable Recyclage du lait Fiches de Vérification
dans des tanks
B-5 Stockage

prolifération des re de thermomètres période de la chaine afin de refaire le stockage dans quotidienne des
tampons

microorganismes Contrôle régulier de stockage associé aux du du lait. traitement les tanks enregistrements
pathogènes. la température de tanks tampons stockage. thermique. trompons. graphiques du
stockage du lait traité. et suivie de la pasteurisateur par le
température. responsable de la
production.
CCP 19 Contamination T° > 140 Températu Lecture des Toute la Responsable Recyclage du lait Enregistrements Vérification
d’emballage par
B-7 stérilisation

par des °C re de thermomètres période du conditionné. graphiques du quotidienne des

Contrôle régulier de stérilisatio associés aux de conditionne couple temps enregistrements
peroxyde

microorganismes
pathogène. la température de n. bacs de condition ment UHT. température graphiques de la
stérilisation peroxyde. nement. (traceur conditionneuse par
d’emballage. documentaire ou le responsable de la
numérique). production.

CCP 5 Contamination - Contrôle de Etanchéité Contrôle Prise des Chaque Technicien - Identification et - Fiches de Vérification
CCP 7 croisée par des l’étanchéité parfaite. d’étanchéit échantillons 30 min. ELOPAK / écartement des contrôle quotidien des fiches
CCP 14 microorganismes d’emballage. é des produits PREPAC. cartons non- d’étanchéité. des analyses
CCP 16 pathogènes, - Contrôle de la d’emballag finis et conformes. - Fiches des microbiologiques
présentent au lampe IR. e. contrôler leurs - Vérification du analyses par le responsable
niveau des doseurs emballages. bon microbiologiq du laboratoire.
ou d’autres parties Contrôle Absence Analyses Prise des Au Technicien fonctionnement ues du produit
Conditionnement

de la microbiologiques du des microbiolo échantillons démarrag laboratoire. de la fini à la sortie

C, D, N, P

conditionneuse, produit fini. coliformes giques du des produits e de la conditionneuse. de la

ainsi que les totaux et produit finis et productio conditionneus
emballages. fécaux fini. réalisation des n et e.
dans le analyses au chaque 3
produit laboratoire heure.
fini. interne.
CCP 6 Présence d’un corps - Contrôle de Etanchéité Contrôle Prise des Chaque Technicien - Identification et Fiches des Vérification
CCP 8 étrangers. l’étanchéité parfaite. d’étanchéit échantillons 30 min. ELOPAK / écartement des analyses quotidien des fiches
d’emballage. é des produits PREPAC. cartons non organoleptiques des analyses
- Maintenance d’emballag finis et conformes du produit fini à microbiologiques
préventive de la e. contrôler leurs - la sortie de la par le responsable
conditionneuse. emballages. conditionneuse. du laboratoire.

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Etapes CCP Danger Mesure préventive Limite Méthode de surveillance Actions Enregistrement Vérification du
critique Quoi Comment Quand Qui correctives système
CCP 15 Absence Analyses Prise des Au Technicien Vérification du
CCP 17 des corps sensorielle échantillons démarrag laboratoire. bon
étrangers. s des des produits e de la fonctionnement
cartons du finis et productio de la
lait. réalisation des n et conditionneuse.
analyses au chaque 3
laboratoire heure.
interne.
CCP 10 - Contamination La Températu Lecture des Au cours - Opérateur Recyclage du lait Enregistrements Vérification
Refroidissement

par le lait froid - La pression du lait températur re de thermomètres du du afin de refaire le graphiques du quotidienne des
non pasteurisé ou est supérieure à e fixée refroidisse et suivie des refroidiss pasteurisat traitement couple temps enregistrements
l’eau de celle d’eau. dans les ment. températures ement. eur. thermique. température graphiques du
M-4

refroidissement. - Maintenance diagramme au niveau du - Responsab (traceur pasteurisateur par le

- Prolifération des préventive des s de chambreur. le de documentaire ou responsable de la
microorganismes plaques. fabrication. production numérique). production.
pathogènes. .
CCP 11 Contamination - Les ferments La non- La Contrôle de la Après la - Responsab Faire les analyses Fiches des Vérification des
M-6 aromatisation et
M-5 ensemencement

CCP 12 croisée par des lactiques, les fermentati viscosité. viscosité par durée de le des microbiologiques analyses analyses par le
microorganismes arômes et les on des un fermentat produits pour savoir si le microbiologique responsable de
coloration

pathogènes. colorants utilisés produits en viscosimètre. ion. dérivés. produit est s du produit fini qualité et de la
sont bien raison de contaminé ou bien à la sortie de la production.
sélectionnés. la il y a une erreur conditionneuse.
compétitio de fermentation.
n.

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Principe 6 : « Vérification et validation du système »

Validation du plan HACCP :

Le plan HACCP doit être adapté pour la maitrise des dangers, qui peuvent affecter le produit
tout au long de sa chaine alimentaire, c’est-à-dire on doit déterminer si ce plan est capable
d’éliminer ou de réduire ces dangers à un niveau acceptable, et si les actions correctives
proposées sont efficaces.

Vérification de performance du système HACCP :

Les procédures de vérification doivent permettre de confirmer que :

- Les bonnes pratiques d’hygiène sont appliquées ;

- Les éléments d'entrée de l'analyse des dangers sont mis à jour en permanence ;
- Les PRPo et les CCP sont mis en œuvre ;
- Les niveaux de danger sont inférieurs aux niveaux acceptables identifiés.

Pour cela la coopérative COLAINORD a établi des outils efficaces de vérification grâce aux :

- Audit interne ;

- Analyses microbiologiques et physico-chimiques continues des échantillons des

produits laitiers prélevés durant la production, et la mise en œuvre des rectifications en

cas de non-conformité ;

- Etude des fiches de réclamation des clients, et des retours ;

- Exercices de traçabilité et de retrait validé par la coopérative.

Principe 7 : « Etablissement d’un système d’enregistrement et de documentation »

L’élaboration d’un manuel HACCP nécessite la présence d’un système d’enregistrement et de
documentation qui inclue des procédures, des fiches de contrôle et de suivi et d’autres
documents présent dans le tableau 16.

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Tableau 17 : Liste des documents et des enregistrements de la coopérative COLAINORD.

Groupe de Document Présent Document

document ou non établit
Fiche de réception du lait cru Oui -
Modes opératoire des analyses au laboratoire Oui -
Instruction Fiche d’enregistrement des analyses physico- Oui -
opérationnel chimiques
Fiche d’enregistrement des analyses Oui -
microbiologiques
Fiches de suivi de production Oui -
Plan de l’usine de production Non Oui
Check-list Non Oui
Procédure de l’entretien des Oui -
équipements
Equipement Fiche de contrôle des entretiens et Non Oui
des maintenances préventives des
équipements
Procédures de nettoyage et Non Oui
Nettoyage et désinfection
désinfection
Fiches de contrôle de nettoyage et Oui -
désinfection
Programmes Procédure de lutte contre les Non
prérequis nuisibles
Maîtrise des
Fiches de contrôle de lutte contre Non
nuisibles
les nuisibles
Suivi de l’efficacité du traitement Non
Procédure d’élimination des Non Oui
déchets liquides et solides
Elimination
Diagramme de flux des déchets et Non Oui
des déchets
emplacement des contenants
Suivi du ramassage des déchets Non Oui
Hygiène du Pictogrammes et instruction Non Oui
personnel Suivi d’hygiène du personnel Non

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Groupe de Document Présent Document

document ou non établit
Incorporabl Fiche de contrôle de la réception Non
es et des incorporables et des
emballages emballages
Fiche de contrôle des moyens de Non
transport
Eau, glace et Plan d’assainissement Non Oui
vapeur
Diagramme de flux de production Non Oui
Traçabilité Procédure de traçabilité Non
Retrait et Procédure de retrait et rappel Non
rappel
Formation Programme de formation du Non
du personnel personnel
Suivi et évaluation des formations Non -
Fiche de l’équipe HACCP Oui -
Fiche de description des produits finis Non Oui
Diagrammes de fabrication Non Oui
Procédure d’analyse des dangers Non Oui
Plan HACCP Non Oui
HACCP Essais et simulations sur les CCP / Non -
PRPO
Procédure Audit du système HACCP
de Procédure d’étalonnages des Oui -
vérification équipements de mesures
Gestion et enregistrement des Non Oui
retours

*Ces documents et enregistrement doivent être mises à jour à chaque modification effectuée.

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Conclusion générale
Après avoir présenté la coopérative et ses missions, un diagnostic des programmes prérequis
est établie en se basant sur la check-list, afin d’évaluer l’environnement de production. Cette
évaluation a révélé une conformité de 52,75 % seulement, chose qui nous a poussé à mettre en
place un plan d’action qui décrit des actions correctives qui ont pour but de réduire et/ou
d’éliminer les non-conformités soulevées et d’atteindre un degré de conformité meilleur.
Ensuite nous avons appliqué la majorité des actions correctives et nous avons réévalué ces PRP,
le degré de conformité total de l’usine a amélioré à 71,98 %.
Cette amélioration nous a permis de passer à la deuxième partie de ce projet, qui est
l’application de la démarche HACCP avec ses 12 étapes. Nous avons conclu qu’il y a :

- 8 CCP et 5 PRPo au niveau de la ligne du lait pasteurisé ;

- 5 CCP et 6 PRPo au niveau de la ligne du lait UHT ;
- 10 CCP et 11 PRPo au niveau de la ligne des produits dérivés.
Donc, nous avons construit un plan HACCP qui doit être validé et vérifié sur terrain par le
responsable qualité de la coopérative COLAINORD.

Enfin, nous avons mis en place la documentation et les enregistrements manquants, qui
nécessitent des révisions et des interventions pour les mettre à jours dans les années à venir en
cas de modifications au niveau du processus de transformation du lait et des produits laitiers ou
au niveau des incorporables utilisées.

A la lumière du travail réalisé, le bilan de ce stage s’avère extrêmement positif puisque nous
avons pu acquérir de nombreuses connaissances pratiques dans le domaine de production du
lait et des produits laitiers ainsi que la qualité et son importance dans les industries
d’agroalimentaire.

Par ailleurs, c’était une occasion pour développer davantage mes connaissances acquises durant
la formation en cycle d’ingénieur industrie agro-alimentaire de la FST de Fès, et faire le lien
entre la formation et l’industrie afin de pouvoir intégrer le domaine professionnel dans des
bonnes conditions.
Enfin, ce stage m’a permis de se confronter à des situations réelles ce qui m’a poussé à
collaborer avec le personnel, et il a été pour moi une opportunité, d’appréhender comment une
entreprise dans le secteur d’agroalimentaire fonctionne, comment elle se développe, comment
elle surmonte les défis qu’elle rencontre et comment elle évolue au cours du temps.

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Références webgraphiques
[2] [Link]

[6] [Link]

[7] [Link]

Références bibliographiques
[1] Codex Alimentarius, NORME GÉNÉRALE POUR L’UTILISATION DE TERMES DE
LAITERIE CXS 206-1999, page : 2.

[3] Milk Testing and Payment Systems, Resource Book a practical guide to assist milk producer
groups, Jurjen Draaiyer Brian Dugdill Anthony Bennett Jerome Mounsey, page : 71.

[4] Manuel de transformation du lait/Chapitre 4, Birgitta Svensson, page : 55, 56 et 63.

[5] Guide de bonnes pratiques d’hygiène et d’application des principes HACCP pour la collecte
du lait cru et les fabrications de produits laitiers, DILA : la Direction de l’Information Légale
et Administrative, page : 22, 94 et 97.

[8] La boîte à outils du responsable qualité 2ème édition, Florence Gillet-Goinard Bernard Seno,
page : 34, 106 et 109.

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Glossaire
Analyse des dangers : Démarche consistant à rassembler et à évaluer les données concernant
les dangers identifiés dans les matières premières et les autres ingrédients, dans
l’environnement, dans le procédé ou dans l’aliment, et les facteurs qui entraînent leur présence,
afin de décider s’il s’agit ou non de dangers significatifs. (CXC 1-1969)

Bonnes pratiques d’hygiène (BPH) : Mesures et conditions fondamentales appliquées à

chaque étape de la chaîne alimentaire pour fournir des aliments sûrs et salubres. (CXC 1-1969)

Contaminant : Tout agent biologique, chimique ou physique, corps étranger ou autres

substances n'ayant pas été ajoutés intentionnellement dans l’aliment, qui peut en compromettre
la sécurité sanitaire ou la salubrité. (CXC 1-1969)

Contamination : Introduction ou présence d'un contaminant dans un aliment ou dans un

environnement alimentaire. (CXC 1-1969)

Danger : Agent biologique, chimique ou physique dans l’aliment ayant potentiellement un effet
nocif sur la santé. (CXC 1-1969)

Désinfection : Réduction, au moyen d’agents biologiques ou chimiques et/ou de méthodes

physiques, du nombre de micro-organismes viables présents sur une surface, dans l’eau ou dans
l’air, jusqu’à l’obtention d’un niveau qui ne compromet pas la sécurité sanitaire ou la salubrité
des aliments. (CXC 1-1969)

Hygiène alimentaire : Ensemble des conditions et mesures nécessaires pour assurer la sécurité
sanitaire et la salubrité des aliments à toutes les étapes de la chaîne alimentaire. (CXC 1-1969)

Limite critique : Critère, observable ou mesurable, relatif à une mesure de maîtrise à un CCP,
qui distingue l'acceptabilité de la non-acceptabilité de l’aliment. (CXC 1-1969)

Maîtrise : Situation dans laquelle les méthodes suivies sont correctes et les critères établis sont
satisfaits. (CXC 1-1969)

Maîtriser : Prendre toutes les mesures nécessaires pour garantir et maintenir la conformité aux
critères et procédures définis. (CXC 1-1969)

Mesure corrective : Toute mesure prise en cas d’écart pour rétablir la maîtrise, le cas échéant
mettre à part le produit concerné et déterminer sa destination, et prévenir ou minimiser la
répétition de cet écart. (CXC 1-1969)

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Mesure de maîtrise : Toute intervention ou activité à laquelle on peut avoir recours pour
prévenir ou éliminer un danger ou pour le ramener à un niveau acceptable. (CXC 1-1969)

Nettoyage : Enlèvement des souillures, des résidus d'aliments, de la saleté, de la graisse ou

d’autre matière indésirable. (CXC 1-1969)

Niveau acceptable : Niveau d’un danger dans un aliment auquel ou en dessous duquel celui-
ci est considéré comme sûr pour l’usage auquel il est destiné. (CXC 1-1969)

Plan HACCP : Document ou ensemble de documents préparés conformément aux principes

HACCP en vue de garantir la maîtrise des dangers significatifs dans l’entreprise alimentaire.
(CXC 1-1969)

Point critique pour la maîtrise (CCP) : Étape où une ou plusieurs mesures de maîtrises,
essentielles pour maîtriser un danger significatif sont appliquées dans un système HACCP.
(CXC 1-1969)

Programme prérequis : Programme incluant les bonnes pratiques d’hygiène, les bonnes
pratiques agricoles et les bonnes pratiques de fabrication qui, ainsi que d’autres pratiques et
procédures telles que la formation et la traçabilité, offrent les conditions environnementales et
fonctionnelles de base qui posent les fondations de la mise en œuvre d’un système HACCP.
(CXC 1-1969)

Salubrité des aliments : Assurance que les aliments sont acceptables pour la consommation
humaine conformément à l'usage auquel ils sont destinés. (CXC 1-1969)

Sécurité sanitaire des aliments : Assurance que les aliments ne causeront pas d’effets nocifs
pour le consommateur quand ils sont préparés et/ou consommés conformément à l'usage auquel
ils sont destinés. (CXC 1-1969)

Surveiller : Procéder à une série programmée d'observations ou de mesurages des paramètres

de maîtrise afin de déterminer si une mesure de maîtrise est maîtrisée. (CXC 1-1969)

Système d’hygiène alimentaire : Programmes prérequis, complétés le cas échéant par des
mesures de maîtrise à des CCP, qui garantissent la sécurité sanitaire et la salubrité de l’aliment
pour l’usage auquel il est destiné. (CXC 1-1969)

Système HACCP : Élaboration d’un plan HACCP et mise en œuvre des procédures
conformément à ce plan. (CXC 1-1969)

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Validation : obtenir des preuves démontrant que les mesures de maîtrise gérées par le plan
HACCP et par les PRP opérationnels sont en mesure d’être efficaces (NM 08.0.002, 2002).

Vérification : Application de méthodes, procédures, analyses et autres évaluations, en plus de

la surveillance, afin de déterminer si une mesure de maîtrise fonctionne ou a fonctionné comme
prévu. (CXC 1-1969)

Diagramme de flux : présentation schématique et systématique de la séquence d’étapes et de

leurs interactions (NM 08.0.002, 2002).

Enregistrement : Document qui fournit la preuve de l'accomplissement d'une action ou d'un

événement. Il permet de conserver, de valider et/ou de protéger les données relatives à cette
action ou à cet événement quelle que soit la forme (Boutou O., 2008).

Mise à jour : activité immédiate et/ou prévue visant à garantir l’application des informations
les plus récentes (Boutou O., 2008).

Non-conformité : non satisfaction d'une exigence (NM 08.0.002, 2002).

Procédure : Manière spécifique d'accomplir une activité (Boutou O., 2008).

Processus : Ensemble des activités corrélées ou interactives qui transforme des éléments
d'entrée en éléments de sortie (Boutou O., 2008).

Programmes prérequis opérationnels : identifiés par l ’analyse des dangers comme

essentiel pour maîtriser la probabilité d’introduction de dangers liés à la sécurité des denrées
alimentaires et/ou de la contamination ou prolifération des dangers liés à la sécurité des
denrées alimentaires dans le(s) produit(s) ou dans l’environnement de transformation (Boutou
O., 2008).

Arbre de décision : Une suite de questions posées pour déterminer si un point de contrôle est
un PRPo ou CCP.

Fréquence : Nombre de fois que le danger se produit.

Gravité : C’est l’importance du danger ou le degré des conséquences pouvant résulter de

l’existence de ce danger.

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Filière Ingénieurs IAA

Mémoire de fin d’études pour l’obtention du Diplôme d’ingénieur d’Etat

Nom et prénom : BENYAICHE Nour el houda

Année Universitaire : 2021/2022

Titre : la mise à jour du système HACCP et l’élaboration du manuel d’autocontrôle de la

coopérative COLAINORD.

Résumé

Dans le cadre de ce projet de fin d’étude, nous avons réalisé un travail qui porte sur l’évaluation
des programmes prérequis et la mise à jour du système HACCP des trois lignes de production
au sein de la coopérative laitière COLAINORD-Tétouan, afin d’élaborer un manuel
d’autocontrôle.

La première partie de notre projet a commencé par un diagnostic des PRP, programmes
prérequis, qui nous a donné une idée claire de l’état de l’usine par rapport aux exigences cités
au niveau de la check-list, soulevant par conséquent un ensemble de non-conformités, chose
qui exige une mise en place d’un plan d’actions afin d’améliorer ces programmes et assurer la
conformité des conditions de la production avant l’implantation du système HACCP.

Ensuite, nous avons appliqué la majorité des actions correctives du plan d’action et réévaluer
ces PRP afin d’évaluer l’efficacité du plan d’action.

Par la suite, nous avons entamé la deuxième partie qui dédiée à l’étude et la mise à jour du
système HACCP suivant ses 12 étapes, de la constitution d’équipe HACCP jusqu’à
l’établissement du plan HACCP pour les point critiques identifiés.

Enfin, dans la troisième partie nous avons mis en place un manuel d’autocontrôle qui comprend
les programmes prérequis, l’étude HACCP ainsi que le système documentaire et la démarche
de validation et vérification.

Mots clés : COLAINORD, Lait, Produits laitiers, HACCP, PRP, PRPo, CCP, Hygiène
alimentaire, Plan HACCP, Plan d’action, Danger.

-----------------------------------------------------------------------------
Faculté des Sciences et Techniques Fès
B.P. 2202, Route d’Imouzzer FES
 212 (0)5 35 60 80 14 – 212 (0)5 35 60 96 35  212 (0)5 35 60 82 14
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Année Universitaire : 2021-2022

Filière ingénieurs
Industries Agro-Alimentaires

Rapport de stage de fin d’études

ANNEXES
La mise
La mise àà jour
jour du
du système HACCP et
système HACCP et l’élaboration
l’élaboration
du manuel
du manuel d’autocontrôle
d’autocontrôle de
de la
la coopérative
coopérative
COLAINORD.
COLAINORD.

Réalisé par l’élève-ingénieur :

BENYAICHE Nour el houda

Encadré par :

Mme. CHAOUI CAID Sanae COLAINORD

Pr. IDRISSI KANDRI Noureddine FST Fès

Présenté le 18 Juillet 2022 devant le jury composé de :

Pr. IDRISSI KANDRI Noureddine
Pr. BOUAYAD Abdelouahed
Pr. AZZOUZI AMAL

Stage effectué à COLAINORD –Tétouan

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Faculté des Sciences et Techniques Fès
B.P. 2202, Route d’Imouzzer FES
 212 (0)5 35 60 80 14 – 212 (0)5 35 60 96 35  212 (0)5 35 60 82 14
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