UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

ECOLE SUPERIEUR POLYTECHNIQUE

*********************

MENTION : GENIE MECANIQUE ET INDUSTRIEL

PARCOURS : GENIE MECANIQUE ET DEVELOPPEMENT

Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention du diplôme de

licence en Génie Mécanique et Développement

ETUDE ET CONCEPTION
D’UN MINI-BROYEUR

Présenté par : Monsieur RASOLONJATOVO Rado Ialihasina

Sous la Direction de : Monsieur JOELIHARITAHAKA Rabeatoandro

Soutenu le :1 Avril 2022

Année-Universitaire : 2019-2020
Promotion 2019
 UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

ECOLE SUPERIEUR POLYTECHNIQUE

*********************

MENTION : GENIE MECANIQUE ET INDUSTRIEL

PARCOURS : GENIE MECANIQUE ET DEVELOPPEMENT

Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention du

diplôme de licence en Génie Mécanique et Développement

ETUDE ET CONCEPTION
D’UN MINI-BROYEUR
Présenté par : Monsieur RASOLONJATOVO Rado Ialihasina

Sous la Direction de : Monsieur JOELIHARITAHAKA Rabeatoandro

Membres de jury :

 Président de jury : Mr RANDRIAMORASATA Josoa, Professeur

 Examinateur : Mr RAKOTONDRAZAFY Mahenina, Enseignat-chercheur
Mr RAKOTONDRAINIBE Faniry Emile,Enseignant-chercheur

Soutenu le :1 Avril 2022

Année-Universitaire : 2019-2020
Promotion 2019
 REMERCIEMENTS
Tout d’abord, je remercie le Dieu, pour son soutient et ces grâces que nous vivons
tous les jours et qui a permis de réaliser ce mémoire.

J’exprime aussi mes sincères remerciements à ces personnes :

Monsieur RAKOTOSAONA Rijalalaina, Professeur titulaire et Directeur de

l’Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo.

Monsieur RAKOTONINDRINA Tahiry, Enseignant-chercheur le

responsable de la mention Génie Mécanique et Industriel.

Aux enseignants dans notre département : Génie Mécanique et Industriel.

Aux membres du jury :

Monsieur RANDRIAMORASATA Josoa, Professeur

Monsieur RAKOTONDRAINIBE Faniry Emile,Enseignant-chercheur
Monsieur RAKOTONDRAZAFY Mahenina, Enseignat-chercheur

Particulièrement à mon encadreur, un grand remerciement : Mr.

JOELIHARITAHAKA Rabeatoandro, enseignant-chercheur à l’ESPA qui m’a consacré
son temps et m’a bénéficié de son aide.

À la famille et aux amies qui n’ont cessé de me soutenir tout au long de

l’accomplissement du travail.

Enfin à toutes les personnes qui ont contribué de manière directe ou indirecte à la
réalisation de ce mémoire.

i
 LISTE DES FIGURES
Figure 1: Mode de fragmentation [2] ...................................................................... 4

Figure 2: Schéma d'un broyeur à marteau ............................................................... 6

Figure 3: Broyeurs à disque..................................................................................... 6

Figure 4: Schéma d'un broyeur à cylindres ............................................................. 7

Figure 5: Broyeur à meules verticale et broyeur à meules horizontale ................... 7

Figure 6: Schéma du principe du broyage à boulets ............................................... 8

Figure 7: Broyeur à couteaux .................................................................................. 8

Figure 8: Couple rotor-stator d'un broyeur universel équipé de broches ................ 8

Figure 9: Schéma d'un broyeur à jets d'air opposés avec classificateur intégré ...... 9

Figure 10: Broyeur à axe vertical [3] ...................................................................... 9

Figure 11 : Broyeur de papier et de bois mono-ROTOR [3]................................. 10

Figure 12 : Broyeur de voitures et de papier deux arbres[3] ................................. 10

Figure 13: Broyeur trois rotors et a quatre ROTORS [3] ...................................... 11

Figure 14: Les différents types de broyeur ............................................................ 18

Figure 15: Schéma cinématique du broyeur .......................................................... 21

Figure 16: Arbre de classification des différentes liaisons pivots ......................... 27

Figure 17: Principaux éléments constitutifs d’un roulement................................. 28

ii
 LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : L’échelle de MOHS............................................................................ 12

Tableau 2: Les différents types de moteur et leurs utilisations ............................. 19

Tableau 3: Désignation et Nombre d'éléments du Schéma cinématique............... 21

Tableau 4 : Paramètres calculés du broyeur .......................................................... 24

Tableau 5: Récapitulatif du système poulies et courroie ....................................... 26

Tableau 6: Représentation des types et les éléments constituant un roulement .... 28

iii
 Listes des abréviations
PN : puissance nominale

IN : intensité nominale

NN : vitesse nominale

LM : longueur du marteau

lM : largeur du marteau

HM : hauteur du marteau

D : diamètre de la chambre de broyage

L : largeur de la chambre de broyage

J : jeu entre les marteaux et la carcasse

Lm : longueur de l’arbre porte marteau

Dm : diamètre arbre porte marteau

DP : diamètre de l’axe principale

DR : diamètre du disque rotor

E : épaisseur du disque rotor

iv
 TABLES DES MATIERES
I. GENERALITES SUR LES BROYEURS : ...................................................... 2

I.1. Définition : .............................................................................................. 2

I.2. Caractéristiques principales d’un broyeur :............................................. 2

I.3. Fracture et mécanismes de rupture des matériaux : ................................ 3

I.3.1. Physique de la fracture : ...................................................................... 3

a. Modes de fragmentation : .................................................................... 4

b. Mécanismes de fragmentation : ........................................................... 5

II. Exemples de broyeurs : ................................................................................. 5

II.1. Broyeurs à marteaux : ............................................................................. 6

II.2. Broyeurs à disques : ................................................................................ 6

II.3. Les broyeurs à cylindres (ou rouleaux) : ................................................. 7

II.4. Les broyeurs à meules : ........................................................................... 7

II.5. Broyeurs rotatifs à boulets ou à barres : .................................................. 7

II.6. Broyeurs à couteaux : .............................................................................. 8

II.7. Broyeurs universels : ............................................................................... 8

II.8. Broyeurs à jets de fluide :........................................................................ 9

II.9. Autres exemples de types industriels : .................................................... 9

II.9.1. Broyeur à un arbre : ............................................................................ 9

a. Broyeur à axe vertical :........................................................................ 9

b. Broyeur mono rotor : ......................................................................... 10

II.9.2. Broyeur à deux arbres : ..................................................................... 10

II.9.3. Broyeur à trois arbres et à quatre arbres : ......................................... 10

III. LES MATIERES A BROYER : ................................................................. 11

III.1. Caractéristiques des matières à broyer : ................................................ 11

III.1.1. Taux d’humidité : ............................................................................ 11

v
 III.1.2. Dureté : ............................................................................................ 11

III.1.3. Abrasivité : ...................................................................................... 12

III.1.4. Adhésivité :...................................................................................... 12

III.1.5. Friabilité : ........................................................................................ 13

III.1.6. Broyabilité : ..................................................................................... 13

III.1.7. Surface spécifique : ......................................................................... 13

III.1.8. Forme : ............................................................................................ 13

III.1.9. Distribution de taille : ...................................................................... 13

III.1.10. Les indices de mesure de ces propriétés (de Lubac, 1996) : ......... 14

a. Indice de friabilité de Hardgrove :..................................................... 14

b. Indice de Bond :................................................................................. 14

c. Indice d’abrasion : ............................................................................. 14

III.2. Importance de la réduction de la taille : ................................................ 14

III.3. La granulométrie : ................................................................................. 15

III.4. Matière à broyer : .................................................................................. 15

III.5. Conclusion : .......................................................................................... 16

IV. CHOIX DU BROYEUR : ........................................................................... 18

IV.1. Caractéristiques générales du broyeur à marteaux : .............................. 18

V. Choix du moteur : ....................................................................................... 19

V.1. Différents types de moteur : .................................................................. 19

V.2. Caractéristiques du moteur utilisé : ....................................................... 20

VI. Schéma cinématique : ................................................................................. 20

VII. DIMENSIONNEMENT DES PIECES ...................................................... 21

VII.1. Introduction : ..................................................................................... 21

VII.2. Différentes parties du broyeur : ......................................................... 21

VIII. Calcul sur le broyeur : ............................................................................... 22

VIII.1. Puissance reçue à l’arbre principale : ................................................ 22

vi
 VIII.2. Force de fragmentation maximale : ................................................... 23

VIII.3. Force centrifuge exercée par les marteaux : ...................................... 23

VIII.4. Paramètres calculés du broyeur à marteaux : .................................... 24

IX. Les autres éléments mécaniques utilisés sur le broyeur : ........................... 25

IX.1. Système poulie courroie : ...................................................................... 25

IX.1.1. Caractéristiques techniques du système poulie courroie :............... 25

IX.1.2. Les Avantages : ............................................................................... 25

IX.1.3. Les différents types de courroies et poulies : .................................. 26

IX.2. Système de clavetage : .......................................................................... 26

IX.3. Système de guidage en rotation : .......................................................... 27

IX.3.1. Généralités sur le guidage en rotation : ........................................... 27

IX.3.2. Système des roulements : ................................................................ 27

a. Composition d’un roulement : ........................................................... 27

b. Les différents types de roulement : ................................................... 28

X. Evaluation : ................................................................................................. 31

XI. Recommandation : ...................................................................................... 31

vii
 INTRODUCTION GENERALES :
Parmi toutes les opérations unitaires d’obtention de poudres, le broyage est sans
doute celle qui est la plus utilisée.

Les spécificités requises pour les applications industrielles dans l’agroalimentaire

comme dans d’autres industries (chimie, pharmacie, ...) sont de plus en plus draconiennes
: diamètre moyen connu avec précision, plage granulométrique resserrée, diamètres
extrêmes bien déterminés, exigences sur la morphologie et les propriétés de surface du
produit. Les enjeux industriels ont entraîné dans les deux dernières décennies l'apparition
de nouvelles techniques d'analyse et de broyage plus adaptées à ces contraintes. Il
convient cependant de remarquer dans le cas du broyage, que ces développements ont été
fondés sur des bases empiriques. Il est donc maintenant nécessaire de développer la
connaissance dans ce domaine afin de mieux maîtriser les procédés dans un contexte où
les contraintes de nature technique mais aussi économique se font de plus en plus
exigeantes.

Pour cette étude on va se concentrer sur les méthodes faciles de broyage de produit
alimentaire pour usages industriel ou même domestique mais aussi on parlera un peu
d’une façon générale des machines de broyages et tous ce qui le concerne. Les domaines
cibles dans ce travail sont principalement les appareils de broyage et ses multiples choix
qui représentent les principaux systèmes de transformation des produits alimentaires.

Notre objectif étant l’amélioration de l’efficacité de broyage ; visant la conception

d’un broyeur respectant la qualité et destiné à l’usage des opérateurs ; facile d’usage et de
longue durée de vie. Pour cela, nous allons orienter notre travail vers l’étude d’une
machine qui satisferait les impératifs de compétitivité en termes de coût de réalisation par
des solutions simples.

Réparti en trois grandes parties ; la première partie consiste à l’étude

bibliographique qui présente de façon générale le broyeur, les matières à broyer, enfin les
moteurs électriques ; en deuxième partie se sera sur le mini broyeurs pour granulés ; et en
dernières parties sur les calculs de conception de la machine et de ses différentes pièces.

viii
 PARTIE A :
GENERALITES

1
I. GENERALITES SUR LES BROYEURS :
I.1. Définition :

Par une définition large, le broyage est une des opérations utilisées au niveau de la
fragmentation des minerais. Ce procédé consiste à une réduction des grains des minerais
en état fin par émiettement.

A priori, dans le domaine minier et Génie civil, l'opération de broyage précède de

concassage.

Cette énergie, lors de la fragmentation peut être transformée suivant différents

processus en énergie élastique (mettant en jeu les défauts de réseaux qui donnent
naissance à la fissuration), en énergie de surface (progression des fissures et génération
de fractures), et diverses autres formes d’énergie.

On distingue, selon la classification existante, trois types de broyage :

- broyage grossier dont la dimension des produits ainsi obtenus est comprise entre
0,5 mm à 3 mm : broyeur à fragmentation grossière.

- broyage moyen allant de 0,2 mm à 0,5 mm : broyeur à fragmentation fine.

- broyage fin en dessous de 0,1 mm et même émietté (poudre) : broyeur à

fragmentation ultrafine.

Mais on peut obtenir ces trois étapes de broyage en même temps pour la
conjugaison de la durée de cette opération avec la technologie adoptée par le broyeur.

I.2. Caractéristiques principales d’un broyeur :

Les caractéristiques principales d’un broyeur doivent être sa robustesse et sa

fiabilité, il doit être constitué par une unité de chargement qui est souvent une simple
trémie. Cette partie remplit une fonction qui ne doit pas être négligée ; en effet, elle doit
placer la matière le mieux possible dans le groupe de broyage afin d’éviter tout problème
au cours de la trituration. L’action coupante d’un broyeur est faite par une série
d’éléments tranchants (couteaux, lames et bras coupants…) qui cassent la matière en
croisant. Les éléments principaux d’un broyeur sont les arbres qui portent soit les
couteaux ou les lames (les broyeurs pour la matière plastique) ou plus, qui coupent
nettement la matière.

2
 I.3. Fracture et mécanismes de rupture des matériaux :

I.3.1. Physique de la fracture :

L’application d’une contrainte croissante à un solide, engendre dans celui-ci des

déformations qui aboutissent à la fragmentation. Pour des cas idéaux, la courbe
représentant la déformation en fonction de la contrainte (figure1) permet de distinguer
deux grands domaines :

 Dans une première zone, la déformation est une fonction linéaire de la contrainte
(cette zone permet de définir le module d’Young : Y), la déformation y est
élastique et donc réversible.
 Si on augmente la contrainte et que l’on dépasse un point appelé limite d’élasticité,
on entre dans un domaine dit de plasticité, dans lequel les déformations sont
irréversibles. Ce domaine de plasticité se termine par un point de rupture ; la
cassure du matériau intervient au franchissement de ce point.

Si le point de rupture est très proche du point de limite d’élasticité, la rupture est
dite fragile, elle est alors brutale et se propage à grande vitesse suivant des surfaces de
cohésion minimale.

Lorsque le point de rupture est situé après un large domaine de plasticité, la rupture
est dite ductile, elle est progressive et nécessite le maintien de la contrainte jusqu’à la
séparation des fragments.

Les courbes déformation-contrainte permettent de classer les matériaux en trois

grandes catégories :

 Les matériaux “ fragiles ” (cassants) ne présentent pas de domaine d’élasticité,

ils se brisent au choc sans absorber beaucoup d’énergie ; les morceaux peuvent
être réassemblés comme un puzzle pour redonner la forme initiale.
 Les matériaux “ semi-fragiles ” ces matériaux se cassent en présence de défauts
(une entaille peut conduire à la rupture) avec un début de déformation plastique.
 Les matériaux “ malléables ” qui présentent une grande plasticité et présentent
de grandes déformations avant d’atteindre le point de rupture.

Des forces de contact appliquées sur un volume solide créent dans celui-ci un réseau
de fissures qui va, de par sa densité et son orientation, conditionner la taille et la forme
des fragments qui résulteront après la rupture du matériau. Le résultat d’une opération de

3
broyage est donc la conséquence d’une part des propriétés du solide broyé, et d’autre part
de la nature, de la répartition et de l’intensité des contraintes que lui appliquent l’outil de
broyage.

a. Modes de fragmentation :

Suivant le type de broyeur utilisé, les contraintes infligées au produit à broyer

(figure 2) sont de nature différente :

Figure 1: Mode de fragmentation [2]

 La compression ou l’écrasement sont souvent utilisés notamment dans les

industries alimentaires où l’on retrouve fréquemment des broyeurs à cylindres
lisses ou cannelés,
 Les broyeurs à impacts permettent d’atteindre différents ordres de grandeur en
termes de tailles, allant du broyage grossier avec les broyeurs à marteaux au
broyage ultra fin avec les broyeurs à jets d’air en passant par le broyage fin avec
les broyeurs à broches,
 Le broyage par attrition est mis en œuvre dans les broyeurs à colloïdes ou broyeurs
à disques,
 Le découpage et le cisaillement qui permettent éventuellement l’obtention de
produit de dimension finie (couteaux, dilacérateurs) sur des matières qui peuvent
présenter une certaine élasticité.

4
b. Mécanismes de fragmentation :

Suivant le matériau traité et le mode de fragmentation mis en œuvre, différents

mécanismes de fragmentation restent possibles. On considère en général trois grands
types de mécanisme de fragmentation qui compte tenu de l’inhomogénéité de la
répartition des défauts structuraux des particules, interviendront souvent simultanément :

 L’abrasion consiste en une érosion de la surface des particules ; elle génère deux
grandes populations : la première de taille voisine de la particule abrasée, la
seconde constituée par les fragments arrachés étant une population de particules
beaucoup plus fines que la population de départ. L’abrasion, a donné lieu à de
nombreuses études notamment de la part des spécialistes de la fluidisation et des
réacteurs catalytiques, domaine dans lesquels ce mode de fragmentation est
généré par un phénomène indésirable : l’attrition. L'attrition est définie comme
une usure de deux particules dures par frottement.
 La désintégration résulte d’un apport énergétique suffisamment intense pour
engendrer une contrainte qui dépasse largement le point de fracture. Les particules
ainsi générées sont de petite taille devant celle de la particule mère et la
distribution de taille de ces fragments est très étalée.
 Le clivage, phénomène intermédiaire entre l’abrasion et la désintégration,
engendre la production de particules du même ordre de grandeur que la particule
mère, il résulte d’un apport énergétique juste suffisant à la propagation de
fractures préexistantes dans le matériau traité.

A chaque type de fragmentation nous allons présenter certains appareils utilisés

dans cet objectif. Nous nous sommes intéressés beaucoup plus à la fragmentation fine
ainsi qu’à leur type d’appareillages, car notre travail est basé sur une étude mécanique et
cinématique d’un broyeur pour les nutriments alimentaires.

[Link] de broyeurs :
Dans ce domaine les forces mises en œuvre sont du type cisaillement, d’où on
distingue plusieurs types de broyeurs pour la fragmentation de solide en particules fine
ou grossières :

5
II.1. Broyeurs à marteaux :

Le broyeur à marteaux est composé d’un rotor assemblé axialement, tournant dans
une chambre de broyage dont la partie inferieur est un tamis. Le produit introduit dans la
chambre est frappé par les marteaux en rotation rapide, et quitte la chambre lorsqu’il peut
passer à travers le tamis du fond.

Figure 2: Schéma d'un broyeur à marteau

II.2. Broyeurs à disques :

Ils se caractérisent par l'interchangeabilité de couples rotor-stator (broches, disques

de cisaillement) qui leur donne une grande diversité d'applications.

Figure 3: Broyeurs à disque

6
II.3. Les broyeurs à cylindres (ou rouleaux) :

Très utilisés dans les industries, on les trouve dans de nombreux secteurs. Ils
comportent généralement plusieurs paires de cylindres. Pour chaque paire, les cylindres
tournent en sens opposé et à des vitesses différentes. Les surfaces des cylindres sont lisses
ou cannelées, leurs vitesses de rotation et leur écartement conditionnent la finesse de la
mouture.

Figure 4: Schéma d'un broyeur à cylindres

II.4. Les broyeurs à meules :

Les moulins à meules sont constitués de 2 à 4 rouleaux lourds tournant autour d’un
axe au centre dans lequel le produit est alimenté. Les modes de fragmentation mises en
jeu étant la compression, l'abrasion et le cisaillement.

Figure 5: Broyeur à meules verticale et broyeur à meules horizontale

II.5. Broyeurs rotatifs à boulets ou à barres :

Les broyeurs à boulets sont destinés à moudre des solides en poudres très fines.

Le broyeur à boulets se compose d’un tambour horizontal partiellement rempli du

produit à moudre et des éléments de broyage.

7
 Figure 6: Schéma du principe du broyage à boulets

II.6. Broyeurs à couteaux :

Le broyeur à couteaux broie par effet de coupe et de cisaillement.

Figure 7: Broyeur à couteaux

II.7. Broyeurs universels :

Ils se caractérisent par l'interchangeabilité de couples rotor-stator (couteaux,

marteaux, broches, disques de cisaillement) qui leur donne une grande diversité
d'applications. Ils sont souvent présents dans les laboratoires et en petite production
industrielle.

Figure 8: Couple rotor-stator d'un broyeur universel équipé de broches

8
 II.8. Broyeurs à jets de fluide :

Figure 9: Schéma d'un broyeur à jets d'air opposés avec classificateur intégré

Ce type de broyeurs opère la réduction de taille en générant des collisions : les

particules, accélérées par des jets de gaz à grande vitesse sont fragmentées par choc, soit
sur une plaque « cible » soit par collision inter particulaire.

II.9. Autres exemples de types industriels :

II.9.1. Broyeur à un arbre :

a. Broyeur à axe vertical :

Les broyeurs conviennent à un large éventail d'applications, notamment la

production de sable de haute qualité, d'agrégats bien formés et de minéraux industriels.
Les broyeurs peuvent également être utilisés pour le façonnage ou le retrait de la pierre
tendre des agrégats.

Figure 10: Broyeur à axe vertical [3]

9
 b. Broyeur mono rotor :

Les broyeurs mono rotor généralement sont utilisés pour déchiqueter les sachets de
plastique, le carton, bois, les pneus de caoutchouc…etc.

Selon la matière a déchiqueté les lames placées sur le rotor varie.

Figure 11 : Broyeur de papier et de bois mono-ROTOR [3]

II.9.2. Broyeur à deux arbres :

C’est la gamme la plus utilisé des broyeurs, du particulier à l’industrielle, largement

utilisé dû broyage de papier installé au bureau jusqu’à broyage des grandes voitures planté
dans des décharges de voiture.

Figure 12 : Broyeur de voitures et de papier deux arbres[3]

II.9.3. Broyeur à trois arbres et à quatre arbres :

Contrairement aux deux autres précèdent ils ne sont pas trop utilisés vu leur cops
très élevé, par contre ils sont bien plus précis en termes de finition du broyage, souvent
pas besoin de repassé en un deuxième broyeur dès le premier broyage.

10
 Figure 13: Broyeur trois rotors et a quatre ROTORS [3]

III. LES MATIERES A BROYER :

III.1. Caractéristiques des matières à broyer :

Le comportement d’un lot de particules vis-à-vis d’un processus de broyage va être

étroitement lié à la nature de ces particules. Nous proposons ci-après un rapide inventaire
des principales propriétés relatives à l’aptitude au broyage d’un matériau qui devront être
prises en compte pour le choix d’un type de broyeur à utiliser.

Le choix d’un broyeur dépend principalement de trois facteurs :

 La nature de la matière première : est-elle abrasive, huileuse, dure, cassante,

élastique, thermosensible, hygroscopique, ...
 La distribution granulométrique (taille moyenne et variance) du produit que l’on
cherche à obtenir.
 Le dimensionnement de l’unité industrielle : quantité et/ou débit

III.1.1. Taux d’humidité :

Le taux d’humidité est généralement admis de 1 à 4%. Au-delà, il risque de

formation de pâte avec blocage du broyeur, due au colmatage des tamis.

III.1.2. Dureté :

La dureté (ou inversement la fragilité) est vraisemblablement la propriété la plus

couramment employée dans l’industrie. Elle traduit, au moyen de tests standardisés, la
résistance du matériau à la propagation des fissures. On peut la définir comme l’aptitude
d’une particule à résister à la pénétration d’une autre. Cette propriété est classiquement
représentée sur l’échelle de Mohs (représenté sur le tableau ci-dessous) qui permet de

11
 classer les différents matériaux des plus “ fragiles ” aux plus “ durs ”. Il faut noter que
dans les industries agroalimentaires les matériaux ont généralement une dureté au plus
égale à 4 sur cette échelle.

L'échelle de Mohs fut inventée en 1812 par le minéralogiste allemand Friedrich

Mohs afin de mesurer la dureté des minéraux. Elle est basée sur dix minéraux facilement
disponibles.

Comme c'est une échelle ordinale, on doit procéder par comparaison (capacité de
l'un à rayer l'autre) avec deux autres minéraux dont on connaît déjà la dureté. Cette échelle
n'est ni linéaire ni logarithmique.
Tableau 1 : L’échelle de MOHS

Dureté Minéraux Catégorie

10 Diamant Durs
9 Corindon Durs
8 Topaze Durs
7 Quartz Durs
6 Orthose Moyennement durs
5 Apatite Moyennement durs
4 Fluorine Moyennement durs
3 Calcite Mous
2 Gypse Mous
1 Talc Mous

III.1.3. Abrasivité :

Cette propriété est intimement liée à la précédente : c’est l’aptitude d’un matériau
à user une surface. Elle est d’une grande importance économique : elle conditionne
l’usure du broyeur par le matériau à broyer et la contamination du produit qui en résulte.

III.1.4. Adhésivité :

L’adhésivité traduit l’aptitude des particules à se coller entre elles (agglomération)

ou aux parois du broyeur. Cette caractéristique est liée à la taille et à la nature des
particules ainsi qu’à leur taux d’humidité.

12
III.1.5. Friabilité :

Sans rapport avec la dureté, c’est la facilité avec laquelle une substance est brisée
par percussion. Le charbon et le diamant sont des substances friables, les matières
plastiques ne sont pas friables.

III.1.6. Broyabilité :

La broyabilité est souvent utilisée pour caractériser le taux de réduction de taille par
un certain équipement de réduction de taille. Elle est définie comme la quantité de produit
qui répond aux exigences d'une spécification particulière, soit la masse de produit passant
à travers un tamis d'une certaine maille par heure. La broyabilité est liée au module
d'élasticité et de dureté.

III.1.7. Surface spécifique :

C'est la surface représentée par l’ensemble des grains des matériaux rapportés à
l'unité de masse s’exprime généralement en cm² / g.

La connaissance de cette surface spécifique permet la détermination du degré de

finesse d'un produit. Plus cette valeur est élevée plus le produit de broyage est fin et
inversement.

III.1.8. Forme :

La forme, ou plus généralement la structure des particules, joue un rôle fondamental

dans les procédés de broyage. En effet, les propriétés d’usage des particules peuvent être
liées à leur forme ; il conviendra alors de choisir le type de broyeur ayant le mode d'action
convenable pour obtenir une forme donnée de particules.

III.1.9. Distribution de taille :

La distribution de taille des particules à broyer joue un rôle important dans le choix
d’un broyeur, il sera notamment nécessaire d’envisager plusieurs étapes de fragmentation
si le produit à broyer présente une distribution de tailles étalée. Par ailleurs il est rarement
judicieux de vouloir broyer au maximum des possibilités d’une machine donnée ; en effet
le “ surbroyage ” peut entraîner une ré-agglomération.

13
III.1.10. Les indices de mesure de ces propriétés (de Lubac, 1996) :

a. Indice de friabilité de Hardgrove :

Très utilisé dans les industries du charbon et des phosphates, cet indice caractérisant
la friabilité est obtenu à partir d’un test réalisé dans un broyeur vertical à bille, à piste
fixe, et l’index s’exprime en fonction de la masse du passant à une maille de 200 mesh
soit 74 µm.

b. Indice de Bond :

Cet indice est défini par l’énergie consommée pour réduire un matériau de taille
initiale théoriquement infinie à un produit dont 80 % en masse passe au travers d’un tamis
à mailles carrées de 100 mm de côté. Bond a défini deux protocoles opératoires le premier
mettant en œuvre un broyeur à boulets, le second mettant en œuvre un broyeur à barres.

c. Indice d’abrasion :

Défini par l’usure d’un matériau de référence SAE 4325 (acier Cr-Ni-Mo) au
contact de l’échantillon de matière étudié dans un broyeur constitué d’un tambour rotatif
(632 tours/min) dans lequel un barreau témoin placé perpendiculairement à l’axe du
tambour tourne dans le même sens (74 tours/min) que ce dernier.

III.2. Importance de la réduction de la taille :

Obtenir la taille requise pour certains produits (par exemple, poudre de

chocolat, sucre en poudre, tranches de viande, etc.).

Augmenter la surface spécifique. Cela facilite plusieurs processus, tels que

l'échange de chaleur, l'extraction et les réactions chimiques et biologiques (par exemple,
blanchiment, stérilisation, congélation, extraction de l'huile de graines, acidification).

Améliorer le mélange et le malaxage (par exemple, les épices, les confiseries

et les mélanges de fruits).

Gain de certains produits (par exemple, jus en pressant, farine de grain de

blé).

Faciliter le transport (par exemple, les carcasses de viande, le pesage exact

des poudres) et le dosage (par exemple, pour préparer des plats cuisinés).

Exposition d'une plus grande surface pour la digestion.

Amélioration de la facilité de manipulation de certains ingrédients.

14
 Aide au mélange et à l'équilibrage homogènes des rations.

Augmentation de l'efficacité de granulation et de la qualité des granulés.

Réduire le gaspillage d'aliments, en minimisant l'alimentation sélective.

Aider à la mastication des animaux aux dents médiocres (petits et grands).

Augmentation de la consommation d'aliments par unité de temps.

Satisfaire les préférences des clients.

III.3. La granulométrie :

La granulométrie est l’étude de la distribution de la taille des particules d’une farine.

La fragmentation est l’ensemble des opérations ayant pour but de réaliser, grâce à
l’application de contraintes mécaniques externe la division d’une masse solide en
fragments plus petits. Le broyage est l’opération qui s’applique à une tranche du domaine
d’utilisation, en principe 6 mm à 200 µm. Selon la vitesse et le mode d’application de la
contrainte, on parlera de compression (0,1-0,8 m/s), d’abrasion, de cisaillement,
d’attrition, de percussion (15-200 m/s). Le but technologique du broyage (en
alimentation) est de réduire les composants de la graine (ou d’un ensemble de matières
premières) en particules de la granulométrie « désirée » afin de permettre un mélange plus
homogène et plus stable et une mise en forme plus aisée.

III.4. Matière à broyer :

Les matières étudiées pendant ce projet seront les produits alimentaires courants sur
le marché tel que les produits alimentaires pour élevage(provende) ; ainsi on choisira quel
dispositif sera le mieux adapté contenu des critères de sélection ; ensuite une approche
plus détaillée du point de vue de conception du système de broyage sera mise en évidence
; de plus les méthodes de travail de fabrication et d’expérimentation seront aussi
énumérer.

Les produits alimentaires peuvent être classés comme durs (par exemple les noix
ou les os) ou mous (comme les matières grasses). Les produits alimentaires peuvent être
cassants (par exemple, pain grillé) ou ductile (par exemple, pâte). Certains aliments, tels
que les gommes, sont élastiques, tandis que d'autres sont viscoélastiques (par exemple, la
viande, les raisins secs). Cependant, la plupart des aliments combinent plus de
caractéristiques de résistance, en raison de leur texture d'origine, de leur caractère
biologique (aucune similitude absolue entre les aliments n'est possible) et du fait que les

15
conditions de transformation, de manipulation et de stockage influencent leur texture et
leur résistance.

Dans cette étude nous allons prendre exemple avec des produits agroalimentaires
de petite taille, mous (par l’échelle de Mohs), taux d’abrasivité très faible, non adhésif,
sec, taux de friabilité un peu élevé :

 Maïs
 Café

N.B : la granulométrie dépend du produit fini qu’on veut obtenir (farine de maïs, grains
de maïs plus fine, poudre de café, …)

III.5. Conclusion :

La théorie générale de la fracture permet une meilleure compréhension des

mécanismes de fragmentation et apporte des éléments indispensables à l’interprétation
des phénomènes observés. Cependant, elle ne donne pas accès à une modélisation
quantitative des procédés de broyage. En effet, elle ne permet pas de répondre aux
principales questions que l’on se pose lorsqu’on aborde un procédé de broyage : Quelle
est l’énergie requise ? Quelle sera la distribution de taille à la sortie du procédé ?

16
PARTIE B : LE MINI-
BROYEUR

17
IV. CHOIX DU BROYEUR :
Il convient de déterminer les types d’appareils convenables en se basant sur la taille des
particules désirées en sortie de l’opération et sur la dureté du matériau à broyer

Taille du produit

Figure 14: Les différents types de broyeur

On peut en déduire d’après ce schéma et des matières à broyer que le broyeur a

marteau sera efficace.

IV.1. Caractéristiques générales du broyeur à marteaux :

Un broyeur à marteaux consiste en un ensemble de rotor (deux ou plusieurs plaques

de rotor fixées sur un arbre principal) enfermé dans une certaine chambre de broyage. Les
mécanismes de travail sont les marteaux qui peuvent être fixes ou oscillants par rapport à
l’écran ou les plaques de choc entourant le rotor.

Les marteaux ou batteurs tournent généralement entre 500 à 3 000 tr/min.

Néanmoins, dans certains cas, comme dans la micro-pulvérisation du sucre, ils peuvent
tourner plus rapidement (par exemple, 6500 tr/min).

Le rotor est normalement supporté aux deux extrémités par l’arbre et roulements.
Ceci fournit une rotation plus stable et réduit la tendance d’un arbre de rotor à s’enrouler
ou à manquer de charge. Les marteaux sont simplement des barres métalliques plates
percées d’un trou à une extrémité ou aux deux extrémités et subissent généralement un
traitement de surface dure sur les extrémités actives. Les marteaux peuvent être fixés,

18
mais on rencontre souvent des marteaux pendulaires, où les marteaux flottent sur des
broches ou tiges. Cette conception de marteau oscillant facilite grandement le changement
de marteaux lorsque les arêtes de travail sont usées.

La réduction dans un broyeur à marteaux est principalement due à l’impact entre le

marteau en mouvement rapide et la matière entrant, d’une part, et entre le marteau et le
contre marteau, d’autre part. Il y a un peu d’attrition entre les particules et entre les
marteaux et l’écran.

Les produits passent par un tamis pour sélectionner s’ils ont obtenu les
dimensions(granulométrie)qu’on voulait. Pour ce travail on utilisera que 2 types de
grilles :

 Pour obtenir la farine de maïs et poudre de café

 Pour obtenir des grains de maïs (d’environ 3000µm)

[Link] du moteur :
Généralement le moteur est choisi en fonction de l’alimentation électrique dont on
dispose et de l’utilisation mécanique.

V.1. Différents types de moteur :

Le tableau ci-dessous résume les principales caractéristiques et domaines

d’utilisation des moteurs électrique
Tableau 2: Les différents types de moteur et leurs utilisations

Catégorie Type Propriétés Utilisation

Courant Aimants Faible Matériel

continu permanents puissance informatique,
asservissement aisé robotique, véhicule
électrique
Excitation Couple Levage,
indépendante important machines-outils
Excitation Fort couple Démarreur
série au démarrage automobile
Courant Asynchrone Faible Électroménager
alternatif monophasé puissance, très
économique

19
 Asynchrone Économique, Économique,
triphasé toutes puissances toutes puissances
Synchrone à Faible Robotique
aimant puissance, (moteur sans balais),
variateur de vitesse matériel informatique
obligatoire
Synchrone à Grande et Concasseur,
électroaimants très grande propulsion de navire,
puissance pompage, turbinage,
Universel Faible Electroménager,
(continu série) puissance outillage
Pas à pas Matériel Matériel Très faible
informatique informatique puissance,
positionnement précis
Aimants
en boucle ouverte
permanents,
hybride, réluctance
variable
V.2. Caractéristiques du moteur utilisé :

Dans le cas de ce broyeur, j’ai sélectionné un moteur électrique monophasé de

caractéristique suivante pour réseau 220V à 50Hz :

Puissance : PN=0.55kW
Vitesse : NN=[Link]-1
Intensité : IN=3.50A
Facteur de puissance : Cosϕ=0.98
Nombre de pôles : 2

VI. Schéma cinématique :

Tout mécanisme est composé de plusieurs sous-ensembles reliés entre eux par une
ou plusieurs liaisons et pour mieux comprendre il faut établir un schéma cinématique qui
doit représenter le plus fidèlement possible les relations entre les différents groupes de
pièces.

20
 8
7
9
6 5

10
4

1 M 3
2
Figure 15: Schéma cinématique du broyeur
Tableau 3: Désignation et Nombre d'éléments du Schéma cinématique

Numéro Désignation Nombre

d’éléments
1 Moteur électrique 1
2 Poulie 2
3 Arbre moteur 1
4 Courroie 1
5 Arbre principale 1
6 Roulement 2
7 Disque rotor 4
8 Marteau 12
9 Arbre porte marteau 4
10 Carcasse 1

VII. DIMENSIONNEMENT DES PIECES

VII.1. Introduction :

Ce chapitre englobe la partie calcule et dimensionnement de tous les partis du mini

broyeur.

VII.2. Différentes parties du broyeur :

 Moteur : asynchrone monophasé

 Puissance nominale : PN=0.55KW

21
  Intensité nominale : IN=3.50A
 Vitesse nominale : NN=2750 [Link]-1
 Facteur de puissance : Cos∅=0.98
 Marteau :
 Longueur : LM=50mm
 Largeur : lM=10mm
 Hauteur : HM=12mm
 Chambre de broyage :
 Diamètre : D=150mm
 Largeur : L=100mm
 Jeu entre les marteaux et la carcasse : J=5mm
 Arbre :
 Arbre porte marteau : Lm=90mm
 Diamètre arbre porte marteau : Dm=6mm
 Diamètre de l’axe principale : DP=15mm
 Disque rotor :
 Diamètre : DR=60mm
 Epaisseur : E=5mm
 Grille :
 Diamètre de grille du broyeur :
 Pour grain : 6mm
 Pour poudre : 1mm

VIII. Calcul sur le broyeur :

VIII.1. Puissance reçue à l’arbre principale :

C’est la puissance reçue par l’arbre principale du broyeur après que la puissance du
moteur eu une perte considérable.

Entre l’arbre du moteur et l’arbre principale, on a une transmission par poulie

courroie.

Donc, le rendement est égal à : η=0.9 (tableau 8)

22
 𝑃𝑅
On a : 𝜂=
𝑃𝑁

⇒ 𝑃𝑅 = 𝑃𝑁 . 𝜂

𝑃𝑅 = 0.55 × 0.9

𝑃𝑅 = 0.495𝐾𝑊

VIII.2. Force de fragmentation maximale :

C’est la force exercée par l’extrémité du marteau sur les matières à broyer.

𝑃𝑅 = 𝑀. 𝜔
On a :{
𝑀 = 𝐹. 𝐿𝑀

⟹ 𝑃𝑅 = 𝐹. 𝐿𝑀 . 𝜔
𝑃𝑅
⟹𝐹=
𝐿𝑀 .𝜔

2𝜋𝑁
Avec 𝜔 =
60

60𝑃𝑅
⟹𝐹=
𝐿𝑀 2𝜋𝑁𝑁

60∗4.95∗102
𝑭=
50∗10−3 ∗2𝜋∗2750

𝐹 = 34.3775𝑁

VIII.3. Force centrifuge exercée par les marteaux :

𝐹ℎ = 𝑁𝑀 . 𝑚𝑀 . 𝑟𝑀 . 𝜔𝑀 2

Avec :

Fh : Force centrifuge exercée par les marteaux

NM : nombre de marteaux

ωM : vitesse angulaire du marteau[rad/s]

mM : Masse du marteau [kg]

rM : Rayon du marteau [m]

On a:

23
 2𝜋𝑟𝑁𝑁
𝜔𝑀 =
60

2𝜋𝐿𝑀 𝑁𝑁
=
60∗2

2𝜋∗50∗2750∗10−3
=
60∗2

𝜔𝑀 =7.1995m/s =0.288*103rad/s

𝑚𝑀 = 𝜌. 𝑉𝑀

Avec :

ρ : masse volumique (pour l’acier = 7860 kg.m-3)

VM : Volume du marteau

𝑙𝑀 2 1 𝐷𝑚 2
𝑉𝑀 = 𝐿𝑀 𝑙𝑀 𝐻𝑀 + 𝜋 𝐻𝑀 − 𝜋𝐻𝑀
2 2 2
1
= 50 ∗ 10 ∗ 12 + 25𝜋 12 − 3.52 𝜋12
2

𝑉𝑀 = 6.0094 ∗ 103 𝑚𝑚3 = 6.0094 ∗

10−6 𝑚3

⟹ 𝑚𝑀 = 7860 ∗ 6.0094 ∗ 10−6

𝑚𝑀 = 4.7234 ∗ 10−2 𝐾𝑔

−2
10−2 2
𝐹ℎ = 12 ∗ 4.7234 ∗ 10 ∗ ∗ 0.288 ∗ 103
2
𝐹ℎ = 470.13 𝑁

VIII.4. Paramètres calculés du broyeur à marteaux :

Tableau 4 : Paramètres calculés du broyeur

Paramètres Symbole Valeur Unité

Puissance PR 0.495 KW
reçue à l’arbre
Force de F 34.3775 N
fragmentation
maximale

24
 Force Fh 470.13 N
centrifuge exercée
par les marteaux

IX. Les autres éléments mécaniques

utilisés sur le broyeur :
IX.1. Système poulie courroie :

La transmission du mouvement de rotation de l’arbre moteur et de l’arbre principale

est assurée par le système poulie courroie. La pièce la plus importante du système est la
courroie, c’est une pièce utilisée pour la transmission du mouvement. Elle est construite
dans un matériau souple. Par rapport à d'autres systèmes, elle présente l'avantage d'une
grande souplesse de conception (le concepteur a une grande liberté pour placer les organes
moteur et récepteur), d'être économique, silencieuse et d’amortir les vibrations, chocs et
à-coups de la transmission avec un rendement entre 70% à 96% et ne nécessite pas de
lubrification.

IX.1.1. Caractéristiques techniques du système poulie courroie :

 La courroie est utilisée avec des poulies, et parfois avec un galet tendeur.
 L'entraînement s'effectue par adhérence pour les courroies plates, rondes,
trapézoïdales et striées ; ces courroies sont qualifiées d'asynchrones car le
glissement et éventuellement le « patinement », ne permettent pas de garantir la
position et la vitesse de sortie.
 L'entraînement s'effectue par obstacle pour les courroies dentées, qui sont
également qualifiées de synchrones. Ces dernières permettent une transmission de
mouvement avec positionnement : comme les chaînes et les engrenages.
 La courroie synchrone de transmission de puissance, de transfert ou de transport
reste un élément indispensable à toutes les machines.

IX.1.2. Les Avantages :

 Adaptée pour les machines fonctionnant sans à-coup, et lorsque l'on veut réduire
les vibrations, ce qui augmente la durée de vie de certaines autres pièces.
 Adaptée pour une grande plage de vitesses et de couples.

25
  Coût de fabrication initial faible.
 Économe en énergie.
 Rendement élevé.
 Degré de fiabilité extrêmement élevé et nécessite peu de maintenance si ce n'est
la vérification de la tension et le changement régulier du fait de l'usure.

IX.1.3. Les différents types de courroies et poulies :

Tableau 5: Récapitulatif du système poulies et courroie

Ce système assure la transmission entre l’arbre du moteur et l’arbre

principales.

IX.2. Système de clavetage :

La clavette est utilisée entre un arbre et le moyeu de la machine (poulies, engrenage

…) c’est un moyen commode et économique destiné pour tout montage qui tourne à basse
vitesse, lorsqu’on doit fréquemment monter ou démonter l’élément de l’arbre en général,
le montage à clavette est accompagné d’un passage léger (c’est-à-dire que l’alésage est
légèrement inférieur au diamètre de l’arbre).

Pour éviter l’excentricité et le jeu de rotation, on distingue 3 types principaux de

clavette :

 Les clavettes parallèles (carrées ou rectangulaires)

 Les clavettes inclinées (avec ou sans talon)

26
  Les clavettes disque

La longueur de la clavette est alors ajustée pour satisfaire aux exigences de

résistance des matériaux. Pour déterminer la résistance d’une clavette, on utilise
l’hypothèse simplificatrice voulant que les forces soient distribuées uniformément sur les
surfaces d’une clavette.

Ce système est utilisé pour la transmission entre les arbres (arbre moteur et
arbre principale) et leurs poulies respectivement.

IX.3. Système de guidage en rotation :

IX.3.1. Généralités sur le guidage en rotation :

Dans le cas du mini broyeur on doit assurer le guidage en rotation de l’arbre

principale. Parmi plusieurs technologies des guidages en rotation des liaisons pivot, la
solution la plus adaptée est les roulements.

Figure 16: Arbre de classification des différentes liaisons pivots

En mécanique, un roulement est un dispositif destiné à guider un assemblage en

rotation, c'est-à-dire à permettre à une pièce de tourner par rapport à une autre selon un
axe de rotation défini.

Le roulement est donc un palier. Par rapport aux paliers lisses, le roulement permet
d'avoir une très faible résistance au pivotement tout en supportant des efforts importants.
Un composant roulement se vérifie, un palier lisse se calcule.

IX.3.2. Système des roulements :

a. Composition d’un roulement :

Un roulement est normalement constitué de quatre éléments différents :

27
  Une bague extérieure : elle sera montée dans un logement ménagé dans un bâti
fixe ou un moyeu tournant.
 Une bague intérieure rendue solidaire du tourillon de l’arbre tournant ou fixe.
 Des éléments roulants qui permettent la rotation relative d’une bague par rapport
à l’autre (billes, rouleaux, tonneaux).
 La cage qui maintient l’écartement des éléments roulants et les empêche de frotter
l’un contre l’autre.

Figure 17: Principaux éléments constitutifs d’un roulement

b. Les différents types de roulement :

Tableau 6: Représentation des types et les éléments constituant un roulement

28
 Ce système assure la rotation de l’arbre principale qui est en contact avec le
bâtit tout entier (chambre de broyage).

29
 EVALUATION ET
RECOMMANDATION

30
X. Evaluation :
Dans ce projet d’étude nous avons trouvé plusieurs résultats sur le broyeur a
marteau spécifié pour le café et le maïs. Mais cela n’est qu’une fine partie des études pour
la conception et le réalisation complète de la machine.

En prenant compte ces résultats obtenus on peut approfondir l’étude pour une plus
précise conception des moindres pièces utilisés et surtout de l’approche économique (coût
du projet, rendement journalier de la machine et même la durée approximative de la
machine).

En se basant sur l’étude on peut alors réduire les recherche et calcul selon les
résultats qu’on veut obtenir.

Dans ce mémoire on a pris en compte le broyeur pour granulé (café et maïs).

Avec des résultats combinés avec d’autre étude nous avons trouvés des résultats et
près à être utilisés.

Suivant le rendement voulu on peut l’agrandir à l’échelle industriel, en se basant

sur le principe de cette machine. Pour autre utilisation ou d’autre matière à broyer on doit
faire d’autre choix selon les propriétés physiques de la matière.

XI. Recommandation :
Il est nécessaire de prévoir l’alimentation du moteur utilisé
La machine nécessite des suivis à respecter pour une durée de vie plus
longue et pour des meilleurs résultats
Les précautions d’utilisation à respecter sont exigés

31
 CONCLUSION
A partir de ce travail, j’ai étudié un mini broyeur pour granulé, destiné pour le
broyage des éléments nutritifs le café, le maïs pour faciliter la vie quotidienne et même
pour une petite entreprise familiale.

Les recherches faites sur ce travail nous éclaircissent sur les différents modes de
fragmentation de matières organiques et minérales avec les machines correspondantes.

Dans la première partie, j’ai mentionné les généralités sur les broyeurs et leurs
utilisations dans les industries et autres, suivi de la documentation sur les matières à
broyer et de ces caractéristiques physiques, enfin sur les moteurs électriques avec leur
spécificité ainsi que leur utilisation.

La deuxième partie est sur les choix qu’on a fait sur le broyeur en question. Le type
de broyeur qui correspond est le broyeur à marteau avec un moteur asynchrones
monophasé de puissance égal à 0.55KW qui a une vitesse de 2750 tr/min, sur les
dimensions des pièces, avec les éléments nécessaires au broyeur et les calculs.

On voit aussi sur cette partie le schéma simplifié du chaîne cinématique du broyeur
et ces composants.

La dernière partie est consacré à l’évaluation du projet.

Par ce travail on peut l’améliorer pour plus grande objectif ou en plus grande échelle
et le réaliser.

32
Annexe :

I
II
 R3
5
R3
0

R2
0

R7,5

ECHELLE:1 RADOIII
DISQUE ROTOR ESPA
10-01-2022 PL:02
 Webographie
[1] [Link]

[2] [Link]

IV
 Bibliographie
[4] Fragmentation fine - Fragmentation – Technologie Auteur(s) : Pierre BLAZY,
El-Aïd JDID, Jacques YVON Date de publication : 10 déc. 2006

[5] Chevalier : Guide du dessinateur industriel, édition AFNOR Paris (2004)

[6] Guide du dessinateur industriel édition (1979)

[7] Cours Génie mécanique guide du calcul en mécanique (2 001) édition n° 3

[8] Alain Chamayou, Jacques Fages. Broyage dans les industries agroalimentaires.

[9] MOTEURS LEROY-SOMER 16015 ANGOULÊME CEDEX-France, doc-

technique-moteurs-electriques-monophases-leroy-somer-mastergroup

[10] Cours : Principes et caractéristiques des principaux moteurs électriques, Denis

Rabasté, IUFM Aix Marseille

[11] Cours : Les moteurs é[Link] Les_moteurs

[12] MACHINES ASYNCHRONES, Cours et Problèmes, Claude Chevassu et

Grégory Valentin

[13] cours : Méthodologie de [Link]

[14] George Saravacos, Athanasios E. Kostaropoulos. Handbook of Food

Processing Equipment; Second Edition. Food Engineering Series. Washington State
University, USA: Series Editor Gustavo V. Barbosa-Canovas.

[15] Fehiniaina, RAHAROSON. Conception et réalisation d’un broyeur à boulets

en céramique. s.l.

[16] les neurones atomiques. [En ligne] [Link]

labo/rocheset-test-dedurete.

V
 Année Universitaire :2019-2020

AUTEUR
Nom : RASOLONJATOVO
Prénom : Rado Ialihasina
Mail: rrasolonjatovo5@[Link]
Titre du mémoire : MINI-BROYEUR MARTEAU
-Nombre de pages : 32
-Nombre de tableaux : 6
-Nombre de figures : 17

Encadreur : JOELIHARITAHAKA Rabeatoandro

joelihari@[Link]

RESUME :
Ce travail est sur l’étude et conception d’un mini broyeur facile d’utilisation. Ce dernier
consiste à avoir des produits plus commerciaux et plus utilisés au quotidien. Le but de ce travail
est d’avoir une machine bien élaboré avec moins de dépense mais surtout d’être indépendant sur
le plan matériel. Tous les éléments nécessaires à l’assemblage de ce broyeur à marteau pour maïs
et café sont à disposition sur le marché. On peut constater que la réalisation de ce projet sera une
grande aide à l’économie pour la vie quotidienne ; sur le plan maintenance (pièce moins chères),
sur le plan productivité mais aussi ce qui le différencie c’est sur le plan espace car moins
d’encombrement.
Mots clés : mini, broyeur, marteau, maïs, café

ABSTRACT:
This work focus on a design of mini-mill which everyone can handle easily. This last will
bring the most commercial product that we need for our daily life. The purpose of this work is to
have a well-developed machine with less expense mainly for being independent in the term of
material. All the element necessary for the assemblage of this hammer mill for corn and coffee are
available in the market. So the realization of this project can be a great help in our life, in term of
economy, in term of maintenance, in term of productivity but it is special also in term of space
because less clutter.
Keywords : mini, mill, hammer, corn, coffee