L’INSTITUT DE TECHNOLOGIE APPLIQUÉE

DE HAY MOULAY RACHID

RAPPORT DE STAGE
Période : 1

OPTION : Technicien en électricité de maintenance industrielles

EFFECTUEZ CHEZ : GPC Mohammedia

ETABLI PAR : WAEL IBNOUZAHIR

TUTEUR PEDAGOGIQUE : [Link] Mr. ESSFADI

TUTEUR INDUSTRIEL : [Link]

Année Universitaire 2025/2026

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REMERCIEMENTS

Je tiens à exprimer mes sincères remerciements à [Link] tuteur industriel

pour sa guidance, ses précieux conseils et son soutien constant tout au long de
mon stage. Sa disponibilité et son expertise m'ont été d'une aide inestimable
dans l'accomplissement de mes taches.

Je souhaite également adresser mes remerciements à toute l'équipe de GPC

pour son accueil chaleureux, sa collaboration et sa générosité dans le partage de
connaissances.

Mes remerciements vont également à [Link] Mr. ESSFADI

pour son suivi attentif et ses encouragements qui m'ont permis de mener à bien
ce stage dans les meilleures conditions.

Enfin, je suis reconnaissant envers toutes les personnes qui ont contribué de
près ou de loin à la réalisation de ce stage.

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Avant-propos

Il est avec un grand plaisir que je présente ce rapport, fruit de mon expérience
enrichissante au sein de GPC lors de mon stage du 01/02/2026 au 29/02/2026.
Ce document reflète les connaissances acquises, les compétences développées et
les observations faites durant cette période captivante.

Ce stage a été une opportunité inestimable pour mettre en pratique les

enseignements théoriques acquis au cours de ma formation Technicien
Spécialisé en Electromécanique. J'ai pu plonger au cœur de l'univers
professionnel, découvrir les rouages de Maintenance, et contribuer, dans la
mesure de mes capacités, au travail quotidien au sein de cette entreprise.

Ce rapport est divisé en plusieurs sections, chacune visant à présenter une

facette différente de mon expérience. La première partie exposera le cadre et le
contexte de mon stage, suivie par une analyse détaillée des taches qui m'ont été
confiées. Ensuite, je partagerai les enseignements tirés de cette expérience et
conclurai par des recommandations et des perspectives pour l'avenir.

Je souhaite que ce rapport puisse refléter avec précision et clarté l'essence de

mon stage et de ses apports dans mon parcours académique et professionnel.

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Sommaire
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Chapitre1 :Présentationde lasociété
I. Présentation de la société : 7
1. Présentation du groupe Ynna holding : 7
2. Présentation du groupe GPC papier et carton : 8
3. Fiche signalétique de GPC carton : 8
4. L’organigramme de la GPC Mohammedia : 9
5. Organisation de l’usine : 10
II. Processus de production : 11
1. Aperçu global sur le Processus de fabrication à GPC Mohammedia : 11
2. Description du processus de production : 12
a) Réception de la matière première : 12
b) Fabrication du carton ondulé : 13
c) Passage du carton ondulé à la transformation : 16
Zone ASCOR : 16
 Transformation du carton ondulé : 18
d) Contrôle & Expédition : 19
e) Santé et sécurité au travail, Environnement et efficacité énergétique : 19
 Gestion des déchets : 19
 Analyse environnementale : 20
 Indicateurs de performance : 20
Chapitre2:Lestacheseffectuées 21
I. Chaudière vapeur et eau surchauffée : 22
Tache 1 : reparation d’un Moteur electrique 23
a) Panne : 23
b) Analyse de panne : 23
c) Réglage de panne : 24
Tache 2 : Maintenance de chaudière vapeur 25
a) Panne : 25
b) Analyse de panne : 25
c) Réglage de panne : 26
II. Onduleuse : 28
Tache 3 : Maintenance de variation de métrage de la bobine dans l’onduleuse 29
a) Panne : 29

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b) Analyse de panne : 29
c) Réglage de panne : 31
Tache 4 : Réparation du système de convoyage du carton 32
a) Panne : 32
b) Analyse de panne : 32
c) Réglage de panne : 33
 Les donnes de moteur : 34
 Programme de variateur de vitesse : 34
Tache 5 : fixation de les capteurs

a) Panne : 32
b) Analyse de panne : 32
c) Réglage de panne :
36

Conclusion 55
ANNEXE 57

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IntroductionGénérale

Le stage est une étape très importante qui permet au stagiaire de mettre en
pratique ses acquises théoriques et avoir un contact direct avec la vie
professionnelle qui demande plus de maitrises de la technique et de la pratique.

Dans ce cadre, mon stage s’est effectué à la société GPC à Mohammedia pour
une période du 01/02/2026 au 29/02/2026.

Cette introduction générale est structurée en plusieurs parties afin de

permettre une compréhension claire et détaillée de mon expérience. Dans un
premier temps, je présenterai le contexte et le cadre de mon stage, en mettant
en lumière les motivations qui ont guidé mon choix ainsi que les objectifs que je
me suis fixés. Ensuite, je détaillerai les missions qui m'ont été confiées et les
différentes tâches auxquelles j'ai participé.

Par la suite, je partagerai les apprentissages et les enseignements tirés de cette

expérience enrichissante, en mettant l'accent sur les compétences acquises et les
observations pertinentes. Enfin, je conclurai ce rapport en proposant des
recommandations et des perspectives pour l'avenir, basées sur mon expérience
au sein de cette structure.

Ce rapport a pour ambition de présenter de manière exhaustive et analytique le

déroulement de mon stage, ses enjeux, ses acquis et leurs implications dans
mon parcours académique et professionnel.

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Chapitre1:Présentationdelasociété

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I. Présentation de la société :
GPC Mohammedia représente une filiale de Ynna Holding. Cet organisme opère
dans le secteur du carton et de l’emballage.

1. Présentation du groupe Ynna holding :

FIGURE 1 : YANNA HOLDING

La Holding YNNA est un grand groupe industriel marocain fondé en 1948 par
Miloud Chaâbi, reconnu et réputé au plan national, mais aussi dans plusieurs
pays étrangers (Egypte, Tunisie, Jordanie…), pour sa solidité, son niveau
d’exigence et la haute qualité de ses productions et de ses collaborateurs.
D’une petite structure familiale à un holding d’ampleur internationale, le
fondateur de Ynna et ses collaborateurs ont réussi à démontrer que la prise de
risque, la recherche permanente de la qualité, l’innovation, la maîtrise d’un réel
savoir-faire et l’écoute permanente du client étaient les plus grands atouts
pour réussir. Le groupe Ynna holding est actif dans plusieurs secteurs à savoir
l’immobilier, le tourisme, l’industrie, l’agroalimentaire ou encore la Grande
distribution.

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2. Présentation du groupe GPC papier et carton :

Spécialiste de l’emballage en carton ondulé, GPC a été initialement créé pour

approvisionner les différentes sociétés de Ynna. Faisant de la qualité et du
service le noyau de sa stratégie, GPC s’est très vite hissée parmi les grands du
secteur. Principal fournisseur des sociétés industrielles et agricoles, GPC mise
sur la proximité de ses usines pour mieux servir ses clients. Créée en 1993,
située à proximité des plus importantes implantations industrielles du
Royaume, GPC est le fruit de la politique de diversification de Ynna holding,
grand consommateur d’emballage. Dans le même souci de proximité et de
réactivité, l’entreprise dispose également de plusieurs dépôts de montage et
de distribution sur Casablanca, Agadir, Larache, Berkane et prochainement
Marrakech. Allant au bout de sa logique, GPC a même choisi d’installer ses
machines de montage directement chez ses clients les plus importants. Elle est
d’ailleurs la première société de la filière Papier et Carton au Maroc à être
certifiée ISO 9001. La modernité de son équipement, le dynamisme de son
management et son personnel hautement qualifié font de GPC un challenger
redouté du secteur de l’emballage carton au Maroc.

3. Fiche signalétique de GPC carton :

Raison sociale Gharb papier et carton
Forme juridique Société Anonyme S.A
Capital social 180 000 000 dhs
Dirigeants [Link] ELBARI Directeur général
Principaux actionnaire YNNA Holding , [Link] chaabi
Effectifs Entre 500 et 1000 Dont cadre(s)
Activités Conception, Fabrication, Commercialisation de
solutions d’emballage en carton ondulé
Adresse Route côtière 111-28800 Mohammedia

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4. L’organigramme de la GPC Mohammedia :

FIGURE 2 : ORGANIGRAME GPC MOHAMMEDIA

: Liaison hiérarchique et fonctionnelle

: Liaison hiérarchique

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5. Organisation de l’usine :

FIGURE 3 : ORGANISATION DE L'USINE

La figure 3 présente de façon schématique l’organisation de l’usine de la GPC

Mohammedia afin de se familiariser davantage avec le milieu de travail et ainsi
connaître les différentes parties qui constituent cette usine et qui participent à
la fabrication du carton ondulé et donc de l’emballage. Comme décrit ci-
dessous, l’usine comprend un magasin de matière première, une chaudière et
une amidonnière qui représentent l’alimentation de l’onduleuse ; viens ensuite
la zone logistique ASCOR, la zone transformation puis la partie Finition et
Expédition. L’usine est également dotée d’un magasin de pièces de rechange,
d’un service de préparation des clichés et des formes, D’une Sheat ligne et
d’une station de préparation d’encre.

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II. Processus de production :

1. Aperçu global sur le Processus de fabrication à GPC
Mohammedia :

La production de l’emballage en carton au sein de la GPC Mohammedia passe

par plusieurs étapes, commençant par le commercial et le bureau d’étude, et
finissant par la douane et l’expédition. Les étapes de fabrication du produit fini
sont représentées dans la figure 4.

FIGURE 4 : PROCESSUS DE FABRICATION

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DEED : Demande d'Etude d'Echantillon et de Devis

ARC : Accusé Réception Commande
BE : Bureau d’étude
FP : Fiche produit
P/O : Service planning et ordonnancement
OF : Ordre de fabrication
PSF : Produit semi fini
PF : Produit fini

2. Description du processus de production :

Après avoir décrit en général le processus de fabrication de l’emballage en
carton, nous allons détailler les différentes étapes qui constituent la chaine de
production.
a) Réception de la matière première :
Les matières premières utilisées pour la fabrication de l’emballage en carton
sont les bobines de carton à différentes laizes et à différentes compositions.

FIGURE 5 : BOBINES DE PAPIER

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Les bobines de carton sont procurés de :

Fournisseurs internes : GPC Kenitra
Fournisseurs externes : Fournisseurs étrangers.

b) Fabrication du carton ondulé :

Vaporisation
Collage
Ondulation :
L’ondulation du carton se fait par l’onduleuse, qui est une chaîne
de plusieurs sections (100 mètres de longueur et 3 mètres de
largeur), son fonctionnement consiste à transformer le papier
carton en carton ondulé. Son principe de fonctionnement est
modélisé suivant la figure 6.

FIGURE 6 : PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE L'ONDULEUSE

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L’onduleuse se compose des éléments suivants :

Deux postes simple face assemblent chacun une couverture et une
cannelure (ondulé simple face) acheminées par des ponts magasins vers
la partie double face. Dans la machine simple face, le papier cannelure
est ondulé entre deux cylindres cannelés chauffés à environ 180°C. La
cannelure ainsi formée est maintenue sur les cylindres cannelés par
aspiration ou pression d'air, tandis que la colle est déposée sur les
sommets des cannelures, la couverture est appliquée sur la cannelure
par un cylindre chauffé parallèle.

Un poste double face où sont assemblés un ou deux ondulés simple face
et une couverture pour réaliser du Double Face, du Double. La colle est
déposée sur les sommets libres des ondulés simple face qui sont engagés
(ainsi que la couverture) sur des tables chauffantes pour la prise de colle.

Une mitrailleuse qui comporte un arbre sur lequel sont positionnés des
couteaux rotatifs circulaires permettant la découpe longitudinale.
D'autres outils rainent longitudinalement les nappes de carton, c'est-à-
dire écrasent localement, suivant une ligne, l'épaisseur de l'ondulé pour
faciliter le pliage ultérieur des rabats. Le fonctionnement de l’onduleuse
se divise en deux parties :
Partie humide : Dans cette partie on utilise de la vapeur afin de
faire chauffer les cylindres de l’onduleuse à 180 °c, chose qui
permet l’ouverture des fibres pour dégager l’humidité ainsi que la
diminution de la tension du carton. On obtient donc dans cette
première partie du carton ondulé simple face ou double face grâce
à des bobines de cannelure et l’application de la colle.

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Partie sèche : A cette étape la vapeur n’intervient plus, il s’agit

de couper et de contrôler les piles.

FIGURE 7 : CARTON ONDULE

Figure 8 : FABRICATION CARTON ONDULÉ

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L’industrie du carton :
Si l’industrie du papier se porte bien (niveau technologique high
stand), la distribution, elle, est au creux de la vague : demande faible
et saisonnière (dépend en majeur partie du secteur agricole),
Plusieurs sociétés sont en difficulté et la guerre des prix que se
livrent les opérateurs n’est pas pour arranger les choses.
Consommation par habitant et par an en 2003 :
Maroc : 4 Kg
Tunisie : 8 Kg
Espagne : 52 Kg
France : 60 Kg
USA : 150 Kg

Evolution du marché marocain :

L’emballage en carton ondulé est en train de se substituer aux emballages à

base d’autres matériaux notamment le plastique. En outre, malgré une
concurrence très féroce dans le secteur, compte tenu de la croissance
industrielle et agricole et des exigences normatives en matière d’emballage, les
besoins du marché local connaîtront une évolution accélérée estimée à 10 %
par an.

c) Passage du carton ondulé à la transformation :

Zone ASCOR :
A la sortie de l’onduleuse, les plaques sont stockées dans l’ASCOR, c’est la zone
logistique qui permet de déplacer le produit semi-fini de l’onduleuse jusqu’aux
machines de transformation

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L’opération se déroule de manière automatique grâce à des convoyeurs, des

transports-cars ainsi que le logiciel Ascor. ASCOR comprend deux zones :

Zone 1 : reçoit les piles de carton de l’onduleuse.

Zone 2 : zone intermédiaire entre la zone 1 et la partie transformation La

zone ASCOR est dotée d’un convoyeur libre qui permet de modifier la
disposition des piles de carton et de faciliter leur passage dans la zone de
transformation. Elle comprend également un convoyeur appelé Sheat-
ligne réservé aux piles des plaques destinées à la transformation au sein
de GPC Kenitra ou expédition. Dans la zone de transformation, le chef
d’équipe saisit manuellement le numéro OF de la commande délivré par
le service planning et ordonnancement. Cette opération permet de
tracer le passage de la commande dans la zone de transformation. Un
deuxième transport-car se charge de mettre les piles de carton dans une
zone d’attente (zone 2) puis dans les convoyeurs des machines
concernées à l’aide de deux autres transports-cars. Si la commande est
bloquée par d’autres piles de carton sur les convoyeurs, le transport-car
se charge de dégager la voie en transportant la commande qui bloque
l’autre vers un autre convoyeur sans oublier de mémoriser le nouvel
emplacement des piles de carton. Si la commande est bloquée par un
grand nombre de piles alors le transport-car se charge de la transporter
vers le convoyeur libre.

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Transformation du carton ondulé :

Le parc de transformation comporte douze (12) machines combinées de
transformation. Leur élément d’entrée étant les plaques délivrées par
l’onduleuse, elles les transforment en caisses découpées et/ou imprimées
conformément à l’O.F et au programme de production. Cinq sur douze de ces
machines de transformation réalisent le refoulage, le pliage et le collage pour
obtenir des Caisses américaines. Le tableau 1 suivant regroupe les machines de
la ligne de transformation, leurs caractéristiques et leurs dimensions.

CARACTERISTIQUES DES MACHINES DE TRANSFORMATION :

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Les emballages à la sortie de la zone transformation sont ficelés, palettisés et

prêts à passer à la phase du contrôle et expédition.
d) Contrôle & Expédition :
Au cours de chaque phase du processus de production de l’emballage, ce
dernier est contrôlé par les agents du service contrôle qualité en collaboration
avec le laboratoire. Après la fabrication et la finition du produit, ce dernier est
contrôlé par la douane, puis il est entré en stock dans le magasin produit fini
(MPF) en attendant sa livraison.
e) Santé et sécurité au travail, Environnement et efficacité énergétique :

Gestion des déchets :

GPC carton produit de différents types de déchets qui peuvent être dangereux
et banals, la gestion de ces déchets est confiée à un gestionnaire de déchets
agréé qui s’occupe du transport et du traitement des déchets selon les lois et la
réglementation en vigueur.

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Analyse environnementale :

La montée en puissance des préoccupations écologiques de ces dernières

années a rendu incontournable la prise en compte de l’environnement dans
GPC à travers les analyses environnementales effectuées tenant comptes des
aspects environnementaux générés par l’activité de GPC et proposant des
actions d’améliorations en cas des aspects environnementaux négatifs
significatifs.
Indicateurs de performance :
Pour chaque volet (sécurité, environnement et énergie), un ensemble
d’indicateurs dits de performance permettent de déterminer l’efficacité de
notre système de management. La gestion de ces indicateurs est faite à travers
un tableau de bord qui contient toutes les informations sur les ratios calculés et
permet de donner des interprétations des résultats.

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Chapitre2:Lestacheseffectuées

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Ce chapitre constituera une plongée approfondie dans les taches

concrètes que j'ai menées durant mon stage, offrant un aperçu des compétences
développées et de ma capacité à m'adapter et à contribuer de manière
significative dans un contexte professionnel stimulant.

I. Chaudière vapeur et eau surchauffée :

L’ensemble [chaudière vapeur] permet de produire de la vapeur,
éventuellement surchauffée, en fonctionnement automatique.

Le processus de surchauffe est le seul moyen d’augmenter la température

maximale du cycle de Rankine (et d’augmenter l’efficacité) sans augmenter la
pression de la chaudière. Cela nécessite l’ajout d’un autre type d’échangeur de
chaleur appelé surchauffeur, qui produit la vapeur surchauffée.

Figure 9 : chaudière vapeur

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Tache 1 : Maintenance de variation de débit de fioul

a) Panne :
Le dysfonctionnement constaté par l'opérateur était dû à la variation de débit
de fioul sur l'écran de commande d'une manière permanent.

b) Analyse de panne :
La maintenance de la variation de débit de fioul est essentielle pour assurer le
bon fonctionnement de la chaudière et pour éviter les problèmes de
performance ou de sécurité.
Voici quelques étapes que nous avons adoptées pour analyser la panne de la
variation de débit de fioul de la chaudière à vapeur :

Vérifier périodiquement le système de régulation du débit de fioul pour

détecter les signes de fuite, de corrosion ou d’usure des composants.

Assurer que les filtres, les pompes et les conduites de fioul sont propres.
Les obstructions peuvent affecter la régularité du débit.

Vérifier et calibrez les dispositifs de régulation pour vous assurer qu’ils

fonctionnent correctement et fournissent le débit de fioul approprié

Vérifier l’état de servo moteur et la vanne d’entrer de fioul

Vérifier le bon fonctionnement de potentiomètre

Figure 10 : potentiomètre

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Après l'analyse de panne on a détecté que la panne est dans le potentiomètre

qui est lié avec le servo moteur et la vanne de d'enter de fuel ne fonctionne pas
c) Réglage de panne :

Après l'analyse et la détection de panne on a régler le problème d'après les

étapes suivante :
Changer le servo moteur
Changer la vanne
Redémarre le programme de commande
Régler le débitmètre
Contrôler le débit de fioul
 Vérifier le bon fonctionnement de chaudièr

Figure 11 : vanne Figure 12 : servo moteur

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Tache 2 : Maintenance de chaudière vapeur

a) Panne :
Le fumé sortant des canalisations de chaudière vapeur sont polluées, cela n'est
pas conforme au système de protection de l'environnement.
b) Analyse de panne :
La maintenance d'une chaudière à vapeur est cruciale pour assurer son bon
fonctionnement, la sécurité et l'efficacité énergétique.
Voici les étapes que nous avons adoptées pour analyser la panne de la
chaudière vapeur :
Contrôles périodiques pour détecter toute usure, corrosion ou fuite au
niveau des composants de la chaudière tels que les tubes, les joints, les
soupapes de sécurité.

Contrôlez les brûleurs pour assurer qu'ils fonctionnent correctement,

qu'ils ont une combustion propre et qu'ils ne présentent pas de
dysfonctionnements.

Surveiller constamment la pression et la température de la chaudière

pour garantir qu'elles restent dans les plages de fonctionnement
recommandées.

Tester et analyser régulièrement la qualité de l'eau alimentant la

chaudière. Une eau de mauvaise qualité peut entraîner des problèmes
de corrosion ou de dépôts nuisibles.

Vérifier et ajuster les contrôles automatiques comme les thermostats, les

régulateurs de pression, pour maintenir les paramètres de
fonctionnement optimaux.

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Figure 13 : chaudière vapeur et eau surchauffée

c) Réglage de panne :

Après l'analyse et la détection de panne on a régler la chaudière d'après les

étapes suivante :
Tester de niveau d’oxygène à l’aide d’un analyseur de fumé

Régler pression de l’air et de fioul à l’aide de l’écran de commande

Régler d’une manier manuel les paramètres de pression de treize

fonction qui simulie automatiquement dans le démarrage de chaudière

Tester le niveau de pression vapeur dans chaque fonction

Tester la chaudière et vérifier la bonne qualité de fumé

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Figure 14 : Analyseur de fumé

Figure 15 : Ecran de commande de la chaudière

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II. Onduleuse :
Une onduleuse de carton, aussi connue sous le nom de ligne de production
d'emballages ondulés, est une machine utilisée dans l'industrie de l'emballage
pour fabriquer des feuilles de carton ondulé, un matériau largement utilisé
dans la fabrication de boîtes et d'emballages.

Cette machine transforme des feuilles de papier en carton ondulé en passant

par plusieurs processus. Voici les étapes générales de fonctionnement d'une
onduleuse de carton :

Les feuilles de papier destinées à être ondulées sont chargées

dans la machine.

Les feuilles de papier passent par un processus de collage où

une couche d'adhésif est appliquée entre les différentes couches
de papier.

Les feuilles sont ensuite dirigées à travers des rouleaux et des

plaques ondulantes qui donnent la texture ondulée caractéristique
au carton. Selon les besoins, différents types d'ondulations
peuvent être créés, comme les ondulations fines, moyennes ou
larges.

Le carton nouvellement ondulé passe par un processus de

séchage pour s'assurer que l'adhésif utilisé durcit correctement.

Une fois le séchage terminé, le carton est découpé selon les

dimensions spécifiques requises pour les boîtes ou les emballages.
Enfin, les feuilles sont empilées et prêtes à être expédiées pour
être utilisées dans la fabrication d'emballages divers.

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Figure 16 : Onduleuse

Tache 3 : Maintenance de variation de métrage de la bobine dans l’onduleuse

a) Panne :
La précision du métrage de bobine affiché sur l'écran de contrôle de
l’onduleuse est impacté par l'arrêt du moteur responsable du guidage de
l'arbre cylindrique. Cette composante joue un rôle essentiel dans la mesure
précise du métrage de la bobine de matériau entrant dans la machine.

L'interruption ou l'arrêt du moteur engendre un dysfonctionnement dans le

processus de contrôle du métrage, perturbant la capacité de la machine à
suivre avec précision la quantité de matériau utilisé. Cette défaillance peut
entraîner des imprécisions dans la découpe ou l'approvisionnement du
matériau nécessaire à la production, affectant potentiellement la qualité et la
quantité des produits finis.
b) Analyse de panne :
La variation du métrage de la bobine dans l'onduleuse peut être le résultat de
plusieurs causes potentielles.

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 L’INSTITUT DE TECHNOLOGIE APPLIQUÉE
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Voici les étapes que nous avons adoptées pour analyser la panne variation de
métrage de la bobine :

Un capteur défectueux ou un instrument de mesure inexact

peut induire des variations dans le métrage affiché. On a vérifié
la précision et le bon fonctionnement de ces composants pour
assurer de leur fiabilité.

Des problèmes de guidage incorrect du matériau entrant dans

l'onduleuse peuvent causer des variations de métrage. On a assuré
que le matériau est correctement aligné et alimenté dans la
machine.

L'arrêt du moteur guidant l'arbre cylindrique peut influencer le

métrage. On a examiné le moteur, les circuits de commande et les
systèmes de régulation pour détecter tout dysfonctionnement ou
interruption dans leur fonctionnement.

Un calibrage incorrect des composants responsables de la mesure

du métrage peut conduire à des lectures imprécises. On a vérifié et
calibrer si nécessaire ces éléments pour assurer une mesure
précise.

Les perturbations électriques ou les interférences électroniques

peuvent également affecter la précision des mesures. On a assuré
de l'intégrité du circuit électrique et examinez la possibilité
d'interférences extérieures.

On a effectué des tests pour vérifier la précision du capteur,

du moteur, des systèmes de contrôle

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Après avoir examiné la défaillance de l’onduleuse, nous avons identifié une

panne au niveau du moteur responsable du guidage de l’arbre cylindrique. En
conséquence, l’arbre est actuellement hors service.

c) Réglage de panne :

Après l'analyse et la détection de panne le technicien a noté la présence d’un

bruit émanant du moteur (figure 17), ce qui a entraîné une inspection
approfondie. Cela a révélé un dysfonctionnement au niveau du roulement.
Suite à cela, il a procédé au remplacement du moteur par un modèle neuf,
redémarrant ainsi la machine avec succès, ce qui a permis de résoudre la panne
de l’onduleuse.

Figure 17 : Moteur Figure 18 : Arbre

cylindrique

Figure 19 : Système de distribution

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Tache 4 : Réparation du système de convoyage du carton

a) Panne :
Le convoyeur (Figure 20) de cartons démarre et se déplace à des vitesses bien
supérieures à celles spécifiées, créant des risques potentiels pour la sécurité
des opérateurs et une probabilité accrue de dommages aux cartons
transportés.

Figure 20 : convoyeur
b) Analyse de panne :

Une analyse de panne pour une vitesse élevée sur un système de convoyage de
cartons pourrait se décomposer comme suit :
La première é tape cons is te à détaille r la s pécifique de la panne. Es t -ce une vites s e de déma rrage exces s ive, une vites s e cons tante élevée ou les deux

La première étape consiste à détailler la nature spécifique de la panne.

Est-ce une vitesse de démarrage excessive, une vitesse constante élevée
ou les deux.
On a examiné visuellement le système de convoyage pour détecter
tout signe évident de dysfonctionnement. Cela comprend l’examen des
composants clés tels que les moteurs, les rouleaux, les courroies, les
capteurs de vitesse et les contrôles de régulation.
Vérifier le bon fonctionnement des capteurs de vitesse et des
dispositifs de contrôle qui influencent la vitesse du convoyeur. Les
capteurs défectueux ou mal calibrés peuvent provoquer une
accélération non désirée.

32
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Suite à l'examen de la défaillance du convoyeur, nous avons identifié un

problème au niveau des contacteurs, directement lié au fonctionnement du
moteur.

c) Réglage de panne :

Après analyse et détection de la panne, le technicien a retiré les contacteurs

(Figure 23) et les a remplacés par un variateur de vitesse. Ce variateur (Figure
21) a été réglé conformément aux spécifications du cahier des charges, en se
basant sur les données du moteur (Figure 22).

Figure 23 : Contacteurs

Figure 21 : Variateur de vitesse

Figure 22 : Moteur

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Les donnes de moteur :

-Puissance : 1.10 KW
-Tension : 380 V
-Courant : 2.83 A
-Vitesse : 1348 M/S

Programme de variateur de vitesse :

Pour programmer le variateur de vitesse, il est essentiel d'avoir un catalogue

contenant les codes et leurs descriptions correspondantes. Nous avons suivi les
étapes suivantes pour programmer ce variateur :
Consultation du catalogue du variateur pour obtenir les codes
spécifiques et leurs descriptions.
Sélection des paramètres en fonction des besoins du moteur et
des recommandations du fabricant.
Entrée des codes appropriés dans le variateur en suivant les
instructions fournies par le fabricant.
Vérification et validation des réglages effectués pour assurer un
fonctionnement optimal du variateur et du moteur.

Code Description
302 Donnes de moteur
318 Auto calibrage
404 Inhibition inverse
512.0 Faible vitesse (0.0 HZ)
512.2 Grand vitesse (50.0 HZ)
503 Direction de vitesse
301 Standard moteur fréquence (50.0 HZ)

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III. FFG 924 :

La FFG est une machine spécialisée dans la production de carton, suivant un
processus en plusieurs étapes. Tout d'abord, elle assure automatiquement
l'alimentation de plaques dont les dimensions sont définies par des valeurs
minimales de 255 par 600 et maximales de 920 par 2490. Ensuite, elle procède
à l'impression et à la découpe, adaptant ces étapes en fonction du type de
carton requis ainsi que des spécifications des commandes, en prenant en
compte la largeur de chaque plaque. La machine poursuit avec l'application de
la colle, le pliage, l'emballage et enfin, le stockage des produits finis.
Cette machine dédiée à la fabrication de carton suit généralement plusieurs
étapes pour produire des produits finis de qualité. Voici les étapes générales de
son fonctionnement :


La machine commence par l'alimentation automatique des plaques de

carton. Ces plaques ont des dimensions définies (minimales : 255/600,
maximales : 920/2490) et sont introduites dans le processus.

La machine commence par l'alimentation automatique des plaques de

carton. Ces plaques ont des dimensions définies (minimales : 255/600,
maximales : 920/2490) et sont introduites dans le processus.

Après l'impression et la découpe, la machine applique la colle selon les

besoins spécifiques du carton en cours de fabrication. Pliage : Suite à
l'application de la colle, la machine réalise le pliage du carton pour
former les différentes parties du produit final.

Une fois pliés, les produits sont assemblés ou emballés selon les
exigences du produit final.

Enfin, la machine assure le stockage des produits finis, prêts à être

expédiés ou utilisés selon les besoins.

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Figure 24 : Machine FFG 924

Tache 5 : Panne au niveau de la machine FFG 924

a) Panne :
Les portes de sécurité de la machine FFG sont installées pour garantir la
protection des opérateurs. Si l'un des opérateurs tente d'ouvrir l'une de ces
portes pendant le fonctionnement, la machine s'arrête automatiquement pour
assurer la sécurité des personnes impliquées. Cependant, une panne que nous
avons identifiée concerne le démarrage de la machine : même lorsque toutes
les portes sont fermées, si l'opérateur essaie de l'allumer, elle ne se met pas en
marche.

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b) Analyse de panne :
Il semble que la panne rencontré avec la machine FFG soit lié à un
dysfonctionnement dans le système de détection des portes de sécurité. Voici
une analyse de panne possible :
Panne : La machine ne démarre pas même lorsque toutes les portes de sécurité
sont fermées.
Cause de panne : Plusieurs raisons peuvent expliquer ce dysfonctionnement :

Les capteurs responsables de détecter l'état des portes de sécurité

pourraient être endommagés ou défectueux. Cela peut provoquer une
erreur de détection, indiquant à tort que les portes ne sont pas fermées,
même si elles le sont.
Un dysfonctionnement dans le système électrique ou électronique
chargé de recevoir les signaux des capteurs de sécurité peut également
empêcher la machine de démarrer correctement.

Il pourrait y avoir un problème au niveau du circuit de sécurité qui

interprète les signaux des capteurs. Cela peut être dû à un court-circuit, à
des connexions défectueuses ou à des composants endommagés.

Examiner et tester les capteurs de sécurité pour vérifier leur bon

fonctionnement. S'il y a un capteur défectueux, le remplacer serait
nécessaire.

Effectuer un diagnostic approfondi du système électrique et électronique

pour détecter tout problème au niveau des connexions, des composants
ou des circuits.

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c) Réglage de panne :

Après avoir investigué la panne, nous avons identifié que le dysfonctionnement

provient du contacteur relié aux capteurs des portes de sécurité de la machine
FFG. Cette avancée dans le diagnostic nous permet de cibler précisément
l'origine du problème.
Dans cette situation, voici notre approche pour résoudre le problème identifié
avec le contacteur associé aux capteurs des portes de sécurité de la machine
FFG :

La première étape serait de remplacer le contacteur défectueux par un

nouveau fonctionnel. Nous assurons que le nouveau contacteur soit
compatible avec la machine et conforme aux normes de sécurité
requises.

Après le remplacement, nous effectuons des tests pour garantir que le

nouveau contacteur résout effectivement le problème. Nous vérifions
que la machine démarre normalement lorsque les portes de sécurité
sont fermées.

Nous avons profité de cette situation pour envisager une révision plus
approfondie des systèmes de sécurité de la machine. Nous assurons que
tous les capteurs et dispositifs de sécurité sont en bon état de
fonctionnement pour éviter de futurs dysfonctionnements.

Figure 25 : Les portes de sécurités

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Tache 6 : Réalisation d’un projet

Malaxeur de la Colle

a) Introduction :

Mon stage au sein de l'entreprise GPC a été une opportunité exceptionnelle de

fusionner ma passion pour l'ingénierie avec le monde dynamique de la
fabrication de carton. Au cœur de ce parcours professionnel, j'ai été confronté
à un défi passionnant : la réalisation d'un mixeur de colle. Ce dispositif, intégré
au processus de production, revêt une importance cruciale dans l'adhérence
des composants du carton.

Le projet a été spécifiquement axé sur l'utilisation du logiciel Tia Portal V15.1,
une plateforme puissante qui a servi de toile de fond à la conception et à la
mise en œuvre de notre mixeur de colle. En effet, la précision du malaxage de
la colle joue un rôle déterminant dans la qualité finale du produit. Ainsi, ma
mission a consisté à perfectionner ce processus, en exploitant les
fonctionnalités avancées du logiciel pour garantir une performance optimale.

Ce rapport de stage est une rétrospective détaillée de cette expérience

enrichissante. Il détaille les différentes phases du projet, des premières
esquisses conceptuelles à la réalisation concrète du mixeur de colle, mettant en
avant les compétences techniques et les connaissances acquises tout au long
de ce parcours professionnel au sein de GPC. En parcourant ces pages, le
lecteur découvrira l'aboutissement d'un projet novateur qui a contribué à
renforcer mon expertise dans le domaine de l'automatisation industrielle.

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b) Logiciel TIA Portal V15.1 :

TIA Portal, ou Totally Integrated Automation Portal, est un logiciel d'ingénierie

de Siemens conçu pour simplifier le processus de développement, de
configuration et de programmation des automates programmables industriels
(API), des interfaces homme-machine (IHM), des systèmes de contrôle et
d'autres équipements d'automatisation.

Il offre un environnement intégré qui regroupe différents outils de

développement, tels que STEP 7 pour la programmation des automates
SIMATIC, WinCC pour la création d'IHM, et d'autres fonctionnalités pour la
configuration des réseaux, la simulation et le diagnostic.

TIA Portal vise à rationaliser le flux de travail des ingénieurs en leur permettant
de travailler sur différents aspects d'un projet d'automatisation au sein d'une
seule plateforme logicielle. Cela permet une meilleure intégration des
composants, une configuration plus rapide, des diagnostics simplifiés et une
maintenance plus efficace des systèmes d'automatisation industrielle.

Figure 25: Tia portal v15.1 Figure 26: S7-PLCIMv15.1

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c) Les composants de la colle :

EAU (500kg)

AMIDON-1 (200kg)

BORAX (80kg)

NAOH (20kg)

AMIDON-2 (200)

d) Les étapes de réalisation de mon projet :

d.1.1 GRAFCET :

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d.1.2 Illustration de grafcet :

Ce schéma Grafcet répertorie toutes les étapes ainsi que les conditions
préalables pour progresser d'une étape à une autre. Son objectif est de
simplifier la création du schéma en langage ladder.

d.2 CPU 1211C DC/DC/DC :

Dans mon projet, j'ai choisi de collaborer avec le CPU 1211C DC/DC/DC, un
élément central incontournable pour l'automatisation industrielle. Ses
capacités de contrôle et de traitement sont spécialement adaptées à une
variété d'applications, le tout dans un format compact et avec une alimentation
en courant continu, ce qui en fait un choix essentiel pour mon système.
Le CPU 1211C DC/DC/DC est un type spécifique de processeur pour automates
programmables (PLC) de la famille SIMATIC S7-1200, fabriqué par Siemens. Ce
CPU est conçu pour être utilisé dans des applications industrielles pour le
contrôle et l'automatisation de différents processus.

Figure 27 : CPU 1211C DC/DC/DC dans tia portal

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Figure 28 : CPU 1211C DC/DC/DC

Voici quelques caractéristiques principales du CPU 1211C DC/DC :

Automate Compact : Il fait partie de la série compacte de la gamme
SIMATIC S7-1200, ce qui signifie qu'il est relativement petit et adapté aux
installations où l'espace est limité.

Alimentation DC : Le suffixe "DC/DC" indique qu'il fonctionne avec une

alimentation en courant continu (DC), ce qui le rend adapté à des
environnements industriels où ce type d'alimentation est plus courant.

Capacités de Communication: Il est équipé de ports de communication

pour se connecter à d'autres équipements, comme des capteurs, des
actionneurs ou d'autres automates, permettant ainsi l'échange de
données et le contrôle d'un système plus vaste.

Performance et Fonctionnalités : Bien que spécifique à une tâche

donnée, le CPU 1211C DC/DC offre des capacités de traitement
adéquates pour de nombreuses applications industrielles courantes,
telles que la surveillance, le contrôle et l'automatisation de processus.

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d.3.1 LADDER :(voir l’annexe)

Le langage Ladder, également connu sous le nom de langage Ladder Logic, est
un langage de programmation graphique largement utilisé dans le domaine de
l'automatisation industrielle. Il tire son nom des schémas en forme de "ladder"
(échelle) utilisés pour représenter visuellement les circuits électriques.

Au début de mon projet en langage ladder, j'ai amorcé la création d'un capteur
analogique de poids.

Un capteur analogique de poids (figure 28) est un dispositif qui mesure la force
exercée sur le réservoir en convertissant cette force en un signal électrique
proportionnel. Ce type de capteur est utilisé pour détecter et quantifier la
pression ou le poids appliqué à un point spécifique. Il se compose
généralement de jauges de contrainte, qui sont des capteurs de déformation.
Lorsque le poids est appliqué, les jauges de contrainte se déforment, ce qui
modifie leur résistance électrique. Cette variation de résistance est convertie
en un signal électrique analogique proportionnel à la force appliquée,
permettant ainsi de mesurer avec précision le poids exercé sur le capteur.

Figure 29 : Capteur de poids

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Pour intégrer ce capteur dans ma programmation en langage ladder, j'ai opté

pour l'utilisation de SCALE_X pour la mise à l'échelle, et de NORM_X pour la
normalisation des valeurs.
d.3.2 NORM_X :

L'instruction "Normaliser" vous permet de normaliser la valeur de la variable à

l'entrée VALUE en la reproduisant sur une échelle linéaire. Vous définissez,
avec les paramètres MIN et MAX, les limites d'une plage de valeurs qui est
reflétée sur l'échelle. Le résultat est calculé en fonction de la position de la
valeur à normaliser dans cette plage et il est stocké sous forme de nombre à
virgule flottante à la sortie OUT. Quand la valeur à normaliser est égale à la
valeur à l'entrée MIN, la sortie OUT fournit la valeur "0.0". Quand la valeur à
normaliser est égale à la valeur à l'entrée MAX, la sortie OUT fournit la valeur
"1.0".
L'exemple suivant montre le fonctionnement de l'instruction :

Le tableau suivant montre le fonctionnement de l'instruction à l'aide de valeurs

d'opérande concrètes :
Paramètre Opérande Valeur

MIN Tag_MIN 10

VALUE Tag_Value 20
MAX Tag_MAX 30

OUT Tag_Result 0.5

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L'instruction est exécutée quand l'opérande "TagIn" fournit l'état logique "1".
La valeur à l'entrée "Tag_Value" est associée à la plage de valeurs qui a été
définie par les valeurs aux entrées "Tag_MIN" et "Tag_MAX". La valeur de
variable à l'entrée "Tag_Value" est normalisée conformément à la plage de
valeurs définie. Le résultat est stocké à la sortie "Tag_Result" sous forme de
nombre à virgule flottante. En l'absence d'erreurs pendant l'exécution de
l'instruction, la sortie de validation ENO fournit l'état logique "1" et la sortie
"TagOut" est mise à 1.
d.3.3 SCALE_X :
L'instruction "Mise à l'échelle" permet de mettre à l'échelle la valeur à l'entrée
VALUE en la reproduisant sur une plage de valeurs spécifiée. Lors de l'exécution
de l'instruction "Mise à l'échelle", le nombre à virgule flottante à l'entrée
VALUE est mis à l'échelle à la plage de valeurs qui a été définie par les
paramètres MIN et MAX. Le résultat de la mise à l'échelle est un nombre entier
qui est stocké à la sortie OUT.
L'exemple suivant montre le fonctionnement de l'instruction :

Le tableau suivant montre le fonctionnement de l'instruction à l'aide de valeurs

d'opérande concrètes :
Paramètre Opérande Valeur

MIN Tag_MIN 10

VALUE Tag_Value 20

MAX Tag_MAX 30

OUT Tag_Result 0.5

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L'instruction est exécutée quand l'opérande "TagIn" fournit l'état logique "1".
La valeur à l'entrée "Tag_Value" est mise à l'échelle de la plage de valeurs qui a
été définie par les valeurs aux entrées "Tag_MIN" et "Tag_MAX". Le résultat est
inscrit dans la sortie Tag_Result. En l'absence d'erreurs pendant l'exécution de
l'instruction, la sortie de validation ENO fournit l'état logique "1" et la sortie
"TagOut" est mise à 1.
Voici comment j'ai intégré les fonctions SCALE_X et NORM_X dans mon
programme pour gérer les valeurs du capteur.

d.3.4 ADD :( Addition)

Dans ma programmation en langage ladder, j'ai employé l'opération ADD pour

additionner les mesures provenant des différentes entrées des composants
utilisés dans le processus de collage.
L'instruction "Addition" permet d'additionner la valeur à l'entrée IN1 à la valeur
à l'entrée IN2 et de lire la somme à la sortie OUT (OUT := IN1+IN2).
A l'état initial, la boîte d'instruction contient au moins 2 entrées (IN1 et IN2). Le
nombre d'entrées est extensible. Les entrées insérées sont numérotées dans la
boîte par ordre croissant. Pour exécuter l'instruction, les valeurs de tous les
paramètres d'entrée disponibles sont additionnées. La somme est mémorisée à
la sortie OUT.
L'exemple suivant montre le fonctionnement de l'instruction :

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Quand l'opérande "TagIn" fournit l'état logique "1", l'instruction "Addition" est
exécutée. La valeur de l'opérande "Tag_Value1" est additionnée à celle de
l'opérande "Tag_Value2". Le résultat de l'addition est stocké dans l'opérande
"Tag_Result". En l'absence d'erreurs pendant l'exécution de l'instruction, la
sortie de validation ENO fournit l'état logique "1" et la sortie "TagOut" est mise
à 1.
J'ai intégré la fonction d'addition dans mon schéma ladder de cette manière :

d.3.5 CMP <= et CMP >= :

-CMP >= :
L'instruction "Supérieur ou égal à" compare deux valeurs pour déterminer si la
première valeur (<opérande1>) est égale ou dépasse la seconde valeur
(<opérande2>). Il est essentiel que les deux valeurs à comparer partagent le
même type de données pour permettre une comparaison correcte.
L'exemple suivant montre le fonctionnement de l'instruction :

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- CMP <= :
L'instruction "Inférieur ou égal à" évalue si la première valeur (<opérande1>)
est soit inférieure, soit égale à la seconde valeur (<opérande2>). Assurer que
les deux valeurs à comparer partagent le même type de données est crucial
pour réaliser une comparaison précise.

L'exemple suivant montre le fonctionnement de l'instruction :

Quand la condition de comparaison est vraie, l'instruction fournit le résultat

logique (RLO) "1". Quand la condition de comparaison n'est pas vraie,
l'instruction fournit le RLO "0".
J'ai inclus la fonction de comparaison dans mon schéma ladder en utilisant
cette approche :

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e) Le matériel de projet :

Réservoir : L'utilisation d'un réservoir (figure 30) de liquide pour un

mélange de colle est une méthode industrielle permettant de stocker et
de préparer des mélanges de colles ou d'adhésifs pour des applications
spécifiques. Dans le réservoir, les différents composants de la colle
peuvent être dosés et mélangés selon des ratios spécifiques pour obtenir
la formulation correcte. Cela peut être fait manuellement ou à l'aide de
systèmes automatisés, selon les besoins de précision et de volume.

Figure 30 : Réservoir

Les électrovannes : Les électrovannes (figure 31 et 32) sont des

dispositifs électromécaniques utilisés pour contrôler le flux de liquides
dans des systèmes automatisés. Elles fonctionnent en ouvrant ou en
fermant un passage pour permettre ou arrêter le débit du fluide selon le
besoin.

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Fermeture de l'électrovanne avec fin de course :

Lorsque l'électrovanne doit être fermée, le courant électrique est coupé,
provoquant le retour d'un ressort de rappel ou l'activation d'un
mécanisme interne. À ce stade, le mouvement mécanique entraîne un fin
de course qui est actionné, signalant ainsi que la vanne est fermée. Ce
signal peut être utilisé pour indiquer le statut de fermeture à d'autres
parties du système de contrôle.

Ouverture de l'électrovanne avec fin de course :

Pour ouvrir l'électrovanne, un courant électrique est appliqué, créant un
champ magnétique qui déplace le mécanisme interne pour permettre le
passage du fluide. Une fois la vanne entièrement ouverte, un autre fin de
course est activé, signalant que la vanne est dans sa position ouverte. Ce
signal peut également être utilisé pour confirmer l'état de la vanne à
d'autres composants du système.

Les fins de course permettent donc de détecter avec précision la position

de l'électrovanne (ouvert ou fermé) et de garantir que les changements
d'état sont correctement signalés pour le contrôle du système global. Ces
informations peuvent être utilisées pour contrôler d'autres parties du
processus ou pour déclencher des actions spécifiques en fonction de
l'état de la vanne.

Figure 31 : Fin de course Figure 32 : l'électrovanne

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Un mixeur (figure: 33) de colle est un équipement industriel conçu pour
mélanger de manière homogène différents composants de colle ou
d'adhésif afin d'obtenir une formulation précise et uniforme. Ces mixeurs
sont utilisés dans divers secteurs industriels, tels que l'industrie du bois,
de l'emballage, de l'électronique, de l'automobile. Le mixeur de colle
joue un rôle crucial dans la fabrication industrielle, car il assure la
cohérence et la qualité du produit final. Un mélange homogène garantit
des propriétés uniformes de la colle, ce qui est essentiel pour des
applications où la qualité et la fiabilité de l'adhésif sont primordiales.

Figure 33 : Mixeur

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f) La simulation de projet :
Pour simuler le processus, j'ai opté pour l'utilisation du HMI TP700 COMFORT
SIPLUS.
Le HMI TP700 Comfort SIMATIC est un panneau d'interface homme-machine
(HMI) fabriqué par Siemens, conçu pour offrir un contrôle et une visualisation
efficaces des processus industriels. Il fait partie de la gamme SIMATIC HMI et
est destiné à être utilisé dans des applications industrielles pour surveiller et
contrôler les machines et les processus.
Ce panneau HMI dispose de fonctionnalités avancées telles qu'un écran tactile
couleur haute résolution de 7 pouces, une connectivité Ethernet pour la
communication avec d'autres équipements industriels, des interfaces
utilisateur personnalisables, et des capacités de visualisation graphique pour
afficher des données de processus, des schémas, des alarmes.

Figure 33 : la simulation de projet

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g) Conclusion de projet :

En synthèse, ce projet de conception et de simulation d'un mixeur de colle

réalisé à l'aide de TIA Portal et de l'interface HMI TP700 Comfort SIPLUS a
représenté une expérience captivante et formatrice. La fusion de ces outils
logiciels a permis une modélisation précise et une simulation réaliste du
fonctionnement du mixeur.
À travers cette immersion dans le processus de programmation et de
visualisation, j'ai développé une compréhension approfondie des systèmes
d'automatisation industrielle. La manipulation des données, la programmation
des schémas logiques et l'interaction avec l'interface HMI ont renforcé mes
compétences pratiques et théoriques dans ce domaine.
Cette expérience m'a également offert un aperçu concret des défis et des
opportunités dans le domaine de technicien spécialisé. Elle a consolidé mon
intérêt pour la programmation des automates et la visualisation des processus
industriels, ouvrant ainsi la voie à de futures explorations et applications dans
ce domaine passionnant.
En somme, ce projet a été un tremplin enrichissant dans mon parcours
académique et professionnel, me préparant à relever avec assurance les défis
futurs de l'automatisation industrielle.

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Conclusion

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Ce stage au sein de la société GPC Carton a été une immersion enrichissante

dans le monde dynamique de la production industrielle de carton. Ma mission
principale a été de contribuer activement aux opérations de maintenance
préventive et curative des équipements, ce qui m'a permis de comprendre
l'importance cruciale de maintenir un niveau optimal de fonctionnement des
machines pour assurer la continuité des processus de production.
La variété des tâches de maintenance effectuées m'a offert une expérience
pratique inestimable. J'ai eu l'opportunité de diagnostiquer des pannes, de
remplacer des composants défectueux, d'effectuer des réglages et des
vérifications périodiques, contribuant ainsi à minimiser les temps d'arrêt et à
garantir l'efficacité opérationnelle.
En parallèle, j'ai eu la chance de participer à un projet majeur axé sur
l'amélioration de l'efficience des lignes de production. Ce projet m'a permis de
mettre en pratique mes connaissances théoriques, en utilisant des outils
modernes pour optimiser les processus existants. J'ai pu collaborer avec des
équipes multidisciplinaires, ce qui m'a offert une vision globale des défis et des
opportunités rencontrés dans un environnement industriel.
L'utilisation de logiciels spécialisés pour la modélisation des processus et la
simulation des améliorations proposées a été une étape clé de ce projet. La
formation et l'expertise acquises dans l'utilisation de ces outils ont représenté
une véritable valeur ajoutée à mon parcours académique et professionnel.
Ce stage a également été une expérience humaine significative. J'ai eu la
chance de travailler au sein d'une équipe dévouée et compétente, qui a su
m'encadrer, me guider et partager son expertise. Cette immersion dans un
environnement professionnel m'a permis d'acquérir des compétences non
seulement techniques, mais aussi relationnelles et organisationnelles.
En somme, ce stage chez GPC Carton a été un tremplin précieux dans mon
développement professionnel. Il m'a offert une perspective concrète des
enjeux et des exigences du monde industriel, consolidant ainsi ma passion pour
l'ingénierie et m'armant de compétences solides pour relever les défis futurs de
ce domaine exaltant.

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ANNEXE

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