MOULAGE PAR INJECTION

A) RÈGLES EMPIRIQUES DE CONSTRUCTION D'UN MOULE :

I) Canaux de buse :

Pour un moule à deux plateaux, MENGES propose une carotte répondant aux critères
illustrés sur la figure1.

Fig. 1- Schéma de carotte d'injection par MENGES.

- D = S max + 1,5 mm
- Conicité 4° maximum.

Si V est la quantité de matière à injecter en cm3 et v la vitesse d'injection, le diamètre d

d'entrée du canal de carotte exprimé en mm peut s'évaluer d'après :

où t est le temps de remplissage.

En pratique, le produit v.t est une constante pour un matériau donné.

PS PA66 PMMA Ac cellulose

v.t 2,5 5 2,1 2,25

D'autre part la section du pied de carotte doit être au moins égale à la somme des
sections des seuils, et la vitesse moyenne au niveau de la buse d'environ 100 cm/s.

La longueur du canal de carotte est fonction de l'épaisseur des plaques.

DELORME propose le rapport : 5 < <9

1
Le même auteur propose pour le calcul de d : où K est une constante
dépendant de la matière.

PS PVC plast CA PMMA PA66

K 1 0,9 0,9 0,85 2

Exemple : V = 100 [Link]

Selon MENGES

Selon DELORME

II) Canaux d'alimentation :

Bien qu'idéalement la section circulaire (qui offre la surface maximale pour un

périmètre minimal) soit la meilleure, on a recours pour des raisons de facilité d'exécution à des
canaux dont les sections sont semi-circulaires, trapézoïdales ou en forme de U (fig.2).

MENGES suggère la géométrie trapézoïdale décrite en fig.3 avec la relation l = 1,25 h

et le canal trapézoïdal amélioré (4) ou d1 = 0,7 d2 et h = 2/3 d2.

Pour le calcul des dimensions (diamètre et longueur) des canaux, on peut se reporter au
tableau I du à DUBOIS.

MATERIAU Ф des canaux en mm

ABS, SAN 4,75 à 09,54
POM 3,15 à 00,54
CA 4,7 à 11,1
Acrylique 7,9 à 09,5
Acrylique choc 7,9 à 12,7
Butyrate 4,75 à 09,5
Pa 1,6 à 09,5
PC 4,75 à 09,5
PE 1,6 à 09,5
PP 4,7 à 09,5
PPO 6,35 à 09,5
Polysulfone 6,3 à 09,5
PS 3,15 à 09,05
PVC 3,15 à 09,52

Tableau 1 – diamètre des canaux en fonction

de la matière

2
 Fig.2

Fig. 2 a – Différentes géométries des canaux d'alimentation avec de gauche à droite section
demi- circulaire, trapézoïdale, trapézoïdale modifiée.
Fig. 2 b – Section trapézoïdale de canal d'alimentation proposée par Menges (au milieu).
Fig. 2 c – Section trapézoïdale dite "améliorée" (en bas).

Selon PYE, le diamètre du canal d'alimentation s'exprime par :

dc = diamètre du canal en inches (25,4 mm)

m = masse de la pièce en onces (1 oz = 31 g)
L = longueur du canal en inches

III) Seuil d'injection

Il n'existe pas de règles régissant leur géométrie. Néanmoins les seuils sont de forme
rectangulaire ou circulaire selon les possibilités d'usinage.

Pour les seuils rectangulaires, la hauteur h est déterminée par la formule : h = n e

h = hauteur du seuil en mm
e = épaisseur de la paroi en mm (au droit du seuil)
n = constante du matériau

PS PE POM PC PP CA PMMA PA PVCrig

n 0,6 0,6 0,7 0,7 0,7 0,8 0,8 0,8 0,9

Le calcul de la largeur l s'effectue selon la formule

3
l : largeur en inches ; S : surface de l cavité exprimée en inches2.

Pour ce qui concerne la longueur Ls du seuil, PYE propose :

Pour les seuils circulaires, PYE fait intervenir l'épaisseur de la paroi de la pièce, face
au seuil, pour le calcul du diamètre:

d = diamètre du seuil ; n = constante du matériau ; S = surface de la cavité

e = épaisseur de paroi au droit du seuil

MOURGUE propose une autre formule faisant intervenir la masse de matière m à

fournir en g.

Ss = section du seuil en mm2 ; e = longueur du seuil en mm

L = longueur du canal c'alimentation (mm)

Mengès propose des surfaces de seuils égales au de la surface des canaux et une
largeur égale à trois fois la longueur de l'attaque.

La formule la plus simple est en fait celle de DELORME avec S = 0,3 P

S section du seuil en mm2 et P poids de la pièce en g

Pour les polyamides, DUPONT admet les types et dimensions figurant au tableau (2).

Epaisseur des parois dans Type de point d'injection Dimensions du point

laquelle on injecte d'injection (mm)
0,25 Rect. 0,25. 1,5
0,5 Rect. 0,5. 15
0,75 Cylin. Φ 0,75
1,5 Cylin. Φ 0,75
3 Cylin. Φ 1,5
6 Cylin. Φ 1,5 à 3
12 Cylin. Φ 3 à 4,5

Tableau 2 – Nature et dimensions des points d'injection

Conclusion :

Devant la multiplicité des règles empiriques existantes, l'emploi des programmes de

simulation est entrain de se généraliser. Ceci afin de réduire au maximum les temps de
conception et de réalisation des moules d'injection.

4
B) FONCTION REFROIDISSEMENT DES MOULES D'INJECTION :

Le temps de refroidissement correspond à la partie du cycle la plus longue (≥

50%).Dans le soucis d'améliorer les cadences, la prévision du temps nécessaire au
refroidissement d'une pièce est donc primordiale.

Il y a deux modes de transfert de chaleur :

- de la matière plastique vers le moule
- du moule vers le système caloporteur.

I) Echanges entre la matière et le moule :

Il existe essentiellement deux méthodes approchées pour évaluer le temps de

refroidissement d'une pièce.
La première est due à MOURGUE et la seconde découle de la résolution de l'équation de la
chaleur.

1) Première méthode :

On considère une plaque mince ( ).

Si l'on admet que le gradient de température est constant dans l'épaisseur, la quantité de
chaleur transférée est égale à :

2S = surface d'échange
k = coefficient de conductibilité thermique
t = temps de refroidissement

or Q = M c Δθ c = capacité calorifique

m = ρ V = 2 ρ S e'

et avec a : diffusivité thermique (1)

Cette relation très simple constitue une bonne approximation dans le cas des pièces minces.

5
Sinon, on définit l'indice d'EULITZ ω de la pièce :

2) Deuxième méthode :

S'il n'y a que des échanges de chaleur par conduction

Soit

. Dans le cas où les flux de chaleur ne se propagent que dans la direction oy.

Si l'on admet que la diffusivité thermique est constante et que le remplissage du moule
se fait de façon isotherme, CARSLAW et JAEGER proposent une solution sous la forme d'une
série convergente :

Avec : TP = température de paroi du moule

TM = température matière (constante pendant le remplissage)

A y = 0, T(y) = TC (température à coeur)

Si on se limite au premier terme de la série, laquelle converge très vite, la solution

approchée est alors :

Si on introduit une température moyenne de démoulage définie par la fig.1.

6
 Fig.1 – Régime de température au moment du démoulage

On obtient le temps de refroidissement : (3)

Dans le cas d'un cylindre, l'équation de la chaleur s'écrit :

La solution obtenue pour le temps de refroidissement s'écrit alors :

(4)

II) Echanges avec le système caloporteur :

Pour le positionnement et diamètre des canaux de refroidissement, MENGES fait les

propositions suivantes :

Si Dc = diamètre du canal
A = entraxe de deux canaux = 2,5 à 3 Dc
 = distance de l'axe du canal à la paroi = 0,8 à 1,5 A
Re ≥ 2300 écoulement laminaire
Rt = rapport de transfert thermique > 1

Selon GLANVILL, le débit du fluide de refroidissement est donné par :

G = débit kg/h
m = masse injectée kg

7
CP = capacité calorifique kcal/kg°C
E = chaleur latente de fusion kcal/kg
T1 = température d'injection
T2 = température du moule
T3 et T4 = température d'entrée et de sortie du fluide
k = constante de transfert thermique empreinte-canaux (difficile à évaluer) kcal/m 2h°C

Une étude pratique assez complète a été réalisée par certains auteurs ; les principaux
résultats sont les suivants :

Quantité de chaleur à évacuer à chaque cycle :

P = poids d'une moulée en kg

CP = capacité calorifique kcal/kg°C
N = nombre de moulée à l'heure
θi = température d'injection
θm = température matière à l'éjection
Q = k cal/h

CP variant avec la température, il est plus simple d'utiliser la variation d'enthalpie entre θ i et θm.

Avec : t temps du cycle en seconde.

Consommation du fluide refroidisseur :

G = consommation en kg/h
Cx chaleur spécifique du fluide en kcal/kg°C
TS et Te = température de sortie et d'entrée du fluide

Surface et diamètre des canaux :

La transmission de chaleur d'un solide vers un liquide s'exprime par :

Sc = surface active des canaux en m2

h = coefficient de transfert thermique kcal/m2h°C
θw = température moyenne de parois du canal
θT = température du fluide de refroidissement

L'écoulement turbulent augmente l'efficacité du système d'un facteur 3 à 5.

En régime turbulent :

8
h = 0,04 Pe 0,75
Pe = nombre de PECLET = Re. . r

avec

ν = viscosité cinématique (m2/s)

= vitesse moyenne du fluide (m/s)
k = conductibilité thermique (kcal/m h °C)
a = diffusivité thermique (m2/s)
dc = diamètre des canaux (m)

avec :

d'où

Longueur active des canaux

avec Lc en m

Distance des canaux à la paroi du moule

L'échange thermique au niveau de la surface de la pièce devant être le plus régulier

possible, il reste à calculer leur distance de façon à avoir un écart de température ΔT entre
paroi de l'empreinte et paroi des canaux assez faible (3°C en général).

Si k' est la conductibilité thermique du matériau constituant le moule

Φcp = distance des canaux à l'empreinte

k' = 50 pour l'acier
ΔT = écart thermique maxi à la paroi du moule

or

Pour un moule en acier refroidi à l'eau h ≈ 2500

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Calcul de l'entraxe

Si la pièce à refroidir est une plaque de dimensions L et l (fig. 2)

Fig. 2 – Calcul des entraxes E1 et E2 sur des plaques de dimensions L et l.

On obtient les valeurs d'entraxes E1 et E2 en m par les équations suivantes :

MODELISATION DES ECOULEMENTS

I) Analyse du remplissage

1) Calculs analytiques

Dans tous les cas, on décompose la pièce en éléments de géométrie simples :

- Cylindre
- Plaque pleine rectangulaire
- Elément radial (disque)

La loi reliant le débit à la pression est toujours de la forme :

K étant une constante géométrique.

a) Exemple 1. Moule de disque :

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Profil de vitesse

(Fluide newtonien isotherme + hypothèses habituelles)

Bilan des forces :

En négligeant les termes en dr2 devant dr, il vient :

Selon OKA et OGAWA (*), P <<

Soit
C.L. :

Calcul du débit

a) pression d'injection constante

11
C.L. : r = r0 si on travaille à pression d'injection constante, soit à débit variable
avec le temps)

r=R au front de matière

avec R = f (t)

Evolulion du front de matière

At=0 R= r0

En particulier, le temps de remplissage s'écrit :

b) débit constant

C.L. : r = R

PI = f (t)

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At=0 R= r0

b) Exemple 2. Moule de plaque :

1. Dans les canaux :

Dans les plaques

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2. – tant que seul le canal d'alimentation est rempli :

; l (t) : longueur de canal rempli par le polymère à l'instant t

Entre t et t+ dt, le débit Q (t) va permettre de remplir une longueur supplémentaire du canal
dl, soit ;

D'où l'on tire

Et en particulier le temps de remplissage du canal jusqu'aux points A et B :

AN : t (L) = 0,066 s

- quand les pièces proprement dites commencent à se remplir :

Pe(t) pression variable aux points A et B ;

l' (t) longueur de plaque remplie par le polymère à l'instant t.

Ces calculs supposent bien évidemment qu'il n'y a pas"discontinuité de l'écoulement" au
passage du canal dans la pièce.
Des relations (1) et (2), nous tirons :

(3)

Le débit Q(t) va permettre, pendant le temps dt, de remplir une longueur dl' de plaque, soit :

D'où l'on tire, en remplaçant Pe(t) par sa valeur (3) dans l'équation (2),

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Et en particulier le temps de remplissage complet des pièces :

Application numérique : t (L') = 0,73 s, ce qui parait d'un bon ordre de grandeur.

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c) 1. Le nombre de Cameron va évoluer au cours du temps;

- dans le canal

Tant que seul le canal est rempli :

et 0 ˂ Ca(t) ˂ 3 10-3

Quand les pièces commencent à se remplir :

et 3 10-3 ˂ Ca(t) ˂ 5 10-3

Le régime thermique reste toujours adiabatique mais, comme la température d'entrée de la

matière est différente de la température de régulation du moule, il n'est pas possible
d'appliquer directement les formules de l'échauffement adiabatique.

- Dans les pièces :

Ou encore en remplaçant Pe(t) par son expression (3),

et 0 ˂ Ca(t) ˂ 2 10-2

On reste également toujours très proche du régime adiabatique

2. Calcul de l'évolution de température dans le canal

Ti : température initiale de la matière

Tr : température de régulation du moule

En particulier, température de l'extrémité du canal :

3. calcul de l'évolution de température dans la pièce

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D'où l'évolution de température au cours du remplissage.

II) Analyse du compactage

Exemple d'organisation d'un calcul (*) (moule de plaque)

L'analyse du compactage revient à étudier l'écoulement dans un volume constant d'un

fluide compressible en refroidissement, sachant que les lois de comportement dynamique et
thermodynamique dépendent de la température.

A partir d'un champs de pression initial (arbitraire ou résultant de l'analyse du

remplissage), un calcul de mécanique nous permet de connaître le champ de vitesse et le
champ de débit.

A chaque incrément de temps, nous effectuons un bilan de masse dans les éléments de
volume du maillage.

Cette variation de masse volumique, à une température connue (calcul de thermique)

pendant l'intervalle de temps dt considéré, entraîne une variation de pression calculée par
l'équation d'état : calcul de thermodynamique.

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