Gestion des Stocks

1/ Introduction
La gestion des stocks vise à assurer la disponibilité des produits tout en minimisant les coûts. Elle cherche à réduire les coûts de
stockage, éviter les ruptures et optimiser les quantités commandées ainsi que les délais d’approvisionnement.
Les principales stratégies de gestion des stocks sont :
- période fixe : la commande est passée à intervalles réguliers, la quantité peut varier.
- période variable : la commande est déclenchée lorsque le stock atteint un seuil prédéfini, en fonction de la demande.
2/ A Savoir
Loi de Pareto (80/20) : 80 % des richesses proviennent de 20 % des produits.
Méthode ABC :
- Classe A : Produits critiques avec forte valeur.
- Classe B : Produits modérés.
- Classe C : Produits avec peu d’impact.
3/ Modèles de gestion des stocks
Modèle M1 : Modèle de Wilson (Q fixe, Période fixe)

𝐶𝑝 : Coût annuel de possession de stock 𝐶𝑐 : Coût annuel de passation de commande

𝑃𝑢 : valeur (coût, prix) unitaire d'un article 𝐹 : Coût de passation d'une commande
𝑎 : coût de possession exprimé en % du D : Quantité totale commandée au cours de l'année
coût unitaire du produit entreposé 𝑄 : Quantité de réapprovisionnement du stock ➔ 𝑄w
durant l’année
𝑄 : Quantité commandée ➔ 𝑄w 𝑄w : Quantité économique de commande

𝑖 : intervalle de commande
n : nombre d’unité de temps dans l’année
l’unité de temps de 𝑛 détermine l’unité de l’intervalle

Modèle M2 : recomplètement calendaire (Q variable, Période fixe)

Modèle (T,S) :
Commandes périodiques
• T : période de recomplètement intervalle régulier de lancement de la commande
• S : niveau de recomplètement niveau auquel le stock doit être porté après
réception de la commande
• Qi : quantité commandée afin d’atteindre le niveau de
recomplètement S variable !
Avantages
• Simplicité administrative de la gestion des stocks
• Permet la mise en place de tournées régulières
Modèle M3 : gestion à point de commande (Q fixe, Période variable)
Modèle (Q, S)
À déterminer
• Q : quantité optimale à commander
• S : la valeur du point de commande
• Ti : Intervalle variable entre 2 commandes
• Quand commander ? Dès que le stock atteint le seuil S.
• Quantité à commander : 𝑸= 𝑸𝒎𝒂𝒙− S
Modèle M4 – réapprovisionnement à la demande (Q variable, Période variable)
• Commandes e ectuées en fonction des prévisions de demande.
Avantages
• Meilleure adaptabilité
• Pas de pénuries
 Gestion de Projet

1/ Definition

La gestion de projet consiste à planifier et organiser les ressources afin d’atteindre un objectif précis dans un délai et un budget
donné. Elle vise à réduire les coûts et les retards, à optimiser les ressources disponibles et à assurer une bonne coordination
entre les tâches et les intervenants.

2/ Les 6 étapes de la gestion de projet

1/ Organigramme de tâches (WBS) : liste structurée de tâches à réaliser

2/ Définition des ressources (Matrice RACI) : en gros qui fait quoi
3/ Estimation des temps (Méthode des 3 points): c’est une Estimation du temps de chaque tâche
pi = (O + 4*R + P) / 6

4/ ordonnancer (Méthode du réseau PERT) : on commence par quoi ?

Le réseau PERT permet de déterminer les dates de début et de fin du projet

Remarque : tâche fictive est représentée en pointillés

5/ Chemin critique (Méthode du réseau PERT) : identifier le chemin critique ( en rouge)

6/ Diagramme de Gantt : Représentation visuelle et encodage des données

3/ Formulation Mathématique

L’objectif → réduire au maximum la durée totale du projet.

Min z = 𝑡𝑓 − 𝑡0
Sous contrainte :
Temporelle chaque tâche ne peut pas commencer avant la date initiale

Succession : tâche j ne peut commencer qu’après la fin de la précédente

Terminaison : tout tâche i doit être finie avant la fin de chantier

4/ optimisation des coûts

Coûts directs (Cd) : liés aux tâches du projet (salaires, matériaux). Ils augmentent si on réduit les durées pour
accélérer le projet
Coûts indirects (Ci) : liés au fonctionnement général du projet. Ils diminuent lorsque le projet se termine plus vite.

L’objectif à minimiser au final est : Minimisation des coûts totaux

 Prévision de la Demande

1/ Introduction
Objectifs :
Éviter les surstocks ou les ruptures.
Planifier les ressources (humaines, matérielles, financières).
Soutenir la stratégie à court, moyen et long terme.
Horizon de tempes
Long Terme (+3 ans) : Diversification, investissements stratégiques.
Moyen Terme (6 mois à 2 ans) : Capacité globale, achats stratégiques, embauches.
Court terme (quelques semaines/mois) : Gestion opérationnelle, stocks, et Ordonnancement.
Typologie de la demande
Demande Constante (oscille autour d’une valeur constante)
Demande à Tendance (oscille autour d’une valeur croissante/décroissante)
Demande Saisonnière (variation périodique nettement plus importante)
Demande Saisonnière à Tendance (les variations périodiques sont centrées sur une droite qui croit/décroit)

2/Méthodes de prévision
La Régression Linéaire

Pente de la droite de régression Formule Excel

Formule Excel
Terme indépendant
Nouvelle prévision formule Excel
Méthodes des moyennes échelonnées

Moyennes mobiles (Prévision, Lissage, Remplacement)

Moyenne mobile simple de rang N Moyenne mobile pondérée de rang N

(𝑃𝑡) : période de la prévision
w : poids et 𝐷𝑡 : demande

Moyenne mobile (centrée) impair pair

Méthode de décomposition (Tendance, saisonnalités)

Modèle additif et multiplicatif (R sera négligé et le modèle multiplicatif sera privilégié)
Traitement des données
La méthode de l’intervalle de confiance ou double

Qualité d’une prévision

 Ordonnancement

1/ introduction
Objectifs : réduire la durée totale des travaux, respecter les délais et optimiser l’utilisation des ressources.
Etapes de l’ordonnancement
Planification : A ectation des tâches, Détermination des ordres de passage, Calendrier de fabrication
Exécution : Lancement
Contrôle : Relance Contrôle
2/ Jalonnement et règles de priorité
Jalonnement au plus tôt : Les tâches commencent dès que
Possible afin de minimiser la durée totale du projet.
Jalonnement au plus tard : Les tâches débutent le plus tard
Possible afin de gérer les priorités et absorber d’éventuels retards.
Règles de priorité
FCFS : même ordre que celui de l’arrivée des tâches
SPT : dans l’ordre croissant des temps opératoires
EDD : dans l’ordre croissant des dates de fin au plus tard
CR : dans l’ordre croissant du CR calculé, pour chaque tâche, ce ratio est recalculé à chaque fois.
3/ FORMALISATION
Les contraintes temporelles alloué d’antériorité

Les contraintes sur les ressources

Disjonctives tj – ti >= pik ou ti – tj >= pjk

Cumulatives
Σ aik ≤ Ak(t) , pour tout : t, k,
i є Ωk(t)
avec Ωk(t) = {i / i utilise k et ti ≤ t < ti + pik }

4/ Solution
Une fois le problème bien défini, il peut être résolu soit de manière exacte s’il est polynomial, soit à l’aide de méthodes
approchées s’il est non polynomial, afin d’obtenir une solution proche de l’optimum, sans garantir qu’elle soit parfaite.
L’algorithme de Johnson : cherche à minimiser la durée totale d’exécution des tâches, dans le cas où les travaux doivent passer
sur 2 machines (N/2,F//Cmax)
Soient ai et bi les temps opératoires d’une tâche i sur les machines A et B
U = {i / ai  bi} triage de U selon les ai croissants U+V = N
V = {i / ai > bi} triage de V selon les bi décroissants
Concaténer les deux séquences
L’algorithme de Campbell, Dudek et Smith: N/M,F//Cmax(Johnson généralisé)

Jobshop (Jackson)
E1: ensemble des tâches comportant une seule opération sur A (gamme : A)
E2: ensemble des tâches comportant une seule opération sur B (gamme : B)
E3: ensemble des tâches comportant une première opération sur A et une deuxième sur B (gamme : A-B)
E4: ensemble des tâches comportant une première opération sur B et une deuxième sur A (gamme : B-A)
 Planification

1/ Théorie
La production : Processus transformant les matières premières en produits finis ou semi-Finis, Afin de satisfaire aux
Besoins des clients.
Planification : vise à organiser les ressources afin d’optimiser la production en termes de coût, délai, qualité et performance.
Objectifs de la planification :
Assurer une production régulière et adaptée à la demande.
Réduire les coûts liés aux stocks et aux retards.
Gérer e icacement les ressources et les contraintes
Article : produit élémentaire géré dans le système.
Nomenclature : structure décrivant les composants d’un produit fini
Gamme opératoire : est donc l'énumération de la succession des actions et autres événements nécessaires à la réalisation de
l'article concerné.
Besoin Ferme : Besoin fixe émis par le client dans un horizon auquel il ne peut pas injecter d'autre commande
Besoin Brut (BB) : Demande totale d’un produit sans tenir compte du stock actuel.
Besoin Net (BN) : Quantité manquante pour atteindre le besoin brut.

2/ Les Etapes de la planification de la production :

Le Plan industriel et commercial : PIC

Le Plan directeur de production : PDP
Planification des besoins en matières : MRP
Ordonnancement
Suivi et contrôle de la production

3/ Calculs

BN= BB-SPH+ENCF+ENCC) +SS) /(1-R)

BB : Besoin brut.
BN : Besoin Net
SPH : Stock physique.
ENCF : En cours de fabrication.
ENCC : En cours de commande.
SS : Stock de sécurité.
R : Rebut de gamme (en %)
RA : réception attendue
OF : ordre prévisionnelle fin