GUIDE TECHNIQUE
Asset Management & Maintenance Industrielle
Stagiaire PFE Site Département Année
Zaakria Jorf Lasfar Asset Management 2024–2025
Ce document présente un panorama complet des outils, méthodes et approches utilisés en Asset
Management et Maintenance industrielle. Il constitue un support de référence pour la réalisation du Projet de
Fin d'Études (PFE) au sein de l'équipe Maintenance de JESA.
GUIDE TECHNIQUE — ASSET MANAGEMENT & MAINTENANCE INDUSTRIELLE JESA — Jorf Lasfar
Table des Matières
1. Méthodes de Maintenance
2. Indicateurs Clés de Performance (KPIs)
3. Outils d'Analyse
4. Logiciels & GMAO
5. Normes Internationales
6. Récapitulatif — Matrice de Recommandation PFE
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1. Méthodes de Maintenance
AMDEC — Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité
L'AMDEC est une méthode d'analyse préventive permettant d'identifier systématiquement les modes
de défaillance potentiels d'un équipement, d'évaluer leurs effets sur le système et d'estimer leur
criticité (fréquence × gravité × détectabilité). Elle permet de prioriser les actions de maintenance et de
concentrer les ressources sur les équipements critiques.
Application : Analyse de criticité, plan de maintenance préventive, PFE recommandé
RCM — Reliability Centered Maintenance
La RCM (Maintenance Centrée sur la Fiabilité) est une approche structurée pour déterminer la
stratégie de maintenance optimale pour chaque équipement en fonction de ses fonctions, ses
défaillances et leurs conséquences sur la production et la sécurité.
Application : Optimisation des intervalles de maintenance, réduction des coûts
TPM — Total Productive Maintenance
La TPM vise à maximiser l'efficacité globale des équipements en impliquant tous les acteurs
(opérateurs, techniciens, management). Elle repose sur 8 piliers dont la maintenance autonome, la
maintenance planifiée et l'amélioration continue (Kaizen).
Application : Amélioration OEE, réduction des micro-arrêts, implication des opérateurs
RCA — Root Cause Analysis
L'analyse des causes racines est une démarche de résolution de problèmes qui vise à identifier la
cause fondamentale d'une défaillance (et non ses symptômes) afin d'empêcher sa récurrence. Elle
s'appuie sur des outils comme les 5 Pourquoi, l'Ishikawa et l'arbre des défaillances.
Application : Post-panne, rapports d'incident, retours d'expérience
5S — Organisation et Standardisation
Méthode d'organisation du lieu de travail basée sur 5 principes : Seiri (Trier), Seiton (Ranger), Seiso
(Nettoyer), Seiketsu (Standardiser), Shitsuke (Sustenir). Elle crée un environnement de travail sûr,
ordonné et productif, facilitant la détection rapide des anomalies.
Application : Atelier maintenance, gestion des pièces de rechange, zones de travail
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2. Indicateurs Clés de Performance (KPIs)
Les KPIs de maintenance permettent de mesurer objectivement la performance du système de maintenance
et des équipements. Ils sont essentiels pour le pilotage et l'amélioration continue.
Indicateur Formule Objectif Unité
MTBF (Mean Time
Temps total / Nombre de pannes Maximiser Heures
Between Failures)
MTTR (Mean Time To Durée totale réparations / Nb
Minimiser Heures
Repair) réparations
Disponibilité
MTBF / (MTBF + MTTR) × 100 Maximiser %
(Availability)
OEE (Overall
Disponibilité × Performance ×
Equipment > 85% (Classe Mondiale) %
Qualité
Effectiveness)
Taux de Panne Nb pannes / Période × 100 Minimiser %
Coût maint. / Valeur de
Coût de Maintenance 2–5% recommandé %
remplacement
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3. Outils d'Analyse
Diagramme de Pareto
01
Basé sur le principe 80/20, il permet d'identifier les 20% de causes qui génèrent 80%
des défaillances. Indispensable pour prioriser les actions correctives et concentrer les
efforts sur les équipements/pannes les plus impactants.
Diagramme d'Ishikawa (Cause-Effet)
02
Aussi appelé "diagramme en arête de poisson", il structure visuellement les causes
potentielles d'une défaillance selon 6 familles : Matière, Méthode, Milieu,
Main-d'oeuvre, Matériel, Mesure (les 6M). Très utilisé en RCA.
Arbre des Défaillances (FTA)
03
Méthode déductive qui part d'un événement redouté (panne critique) et remonte vers
les causes fondamentales en utilisant des portes logiques (ET / OU). Permet de
quantifier les probabilités de défaillance.
Matrice de Criticité
04
Outil de priorisation qui classe les équipements selon deux axes : la fréquence de
défaillance et la gravité des conséquences. Elle définit 4 zones : critique, majeur,
modéré, négligeable.
Méthode des 5 Pourquoi
05
Technique simple et efficace de RCA : en posant 5 fois la question "Pourquoi ?" de
manière successive, on remonte jusqu'à la cause racine d'une défaillance. Applicable
rapidement sur le terrain par les techniciens.
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4. Logiciels & GMAO
La Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur (GMAO) est le système central de tout département
maintenance moderne. Elle centralise les données des équipements, les ordres de travail, les historiques de
pannes et les stocks de pièces de rechange.
SAP PM (Plant Maintenance) ERP / GMAO
Système de référence mondiale. Gère les équipements, ordres de travail, préventif/correctif, pièces
de rechange et reporting KPIs. Très utilisé dans les industries lourdes comme les phosphates.
IBM Maximo GMAO Enterprise
Solution GMAO robuste orientée Asset Management. Excellente gestion du cycle de vie des actifs,
maintenance prédictive et conformité réglementaire.
Coswin / Infor EAM GMAO Industrielle
GMAO répandue dans l'industrie française et africaine. Gestion intuitive des équipements, plans de
maintenance et interventions.
Microsoft Excel / Power BI Analyse & Reporting
Excel pour les analyses AMDEC, calculs KPIs et tableaux de bord. Power BI pour la visualisation
dynamique des données de maintenance et la création de dashboards interactifs.
AutoCAD / SolidWorks CAO / DAO
Outils de conception et de documentation technique pour les plans d'équipements, modifications
mécaniques et dossiers techniques.
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5. Normes Internationales
Norme Domaine Description
Famille de normes internationale définissant les exigences, lignes
ISO 55000 / 55001 / Asset directrices et cadre de management pour la gestion optimale des
55002 Management actifs physiques tout au long de leur cycle de vie. Référence
mondiale pour les départements Asset Management.
Norme européenne définissant les termes et définitions relatifs à la
Terminologie maintenance. Elle standardise le vocabulaire technique et facilite
EN 13306
Maintenance la communication entre équipes et prestataires dans le domaine
de la maintenance industrielle.
Collecte de Norme pour la collecte et l'échange de données de fiabilité et de
ISO 14224 Données maintenance pour l'industrie pétrolière, pétrochimique et gazière.
Fiabilité Applicable aux industries de process chimique comme Jorf Lasfar.
Norme internationale définissant la procédure d'analyse des
IEC 60812 Analyse de modes de défaillance et de leurs effets (AMDE/AMDEC). Elle
(AMDEC) Défaillances fournit le cadre méthodologique officiel pour la réalisation des
études AMDEC.
Norme de management de la qualité dont les principes
Management de s'appliquent directement à la gestion de la maintenance :
ISO 9001:2015
la Qualité approche processus, amélioration continue, prise de décision
basée sur les données.
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6. Récapitulatif — Matrice de Recommandation PFE
Cette matrice synthétise les outils et méthodes recommandés selon les différentes phases de votre projet
PFE en Asset Management et Maintenance.
Phase PFE Outils / Méthodes Priorité
Analyse de l'existant GMAO (SAP/Maximo), Historique pannes, Pareto ★★★★★
Identification criticité AMDEC, Matrice de criticité, FTA ★★★★★
Plan de maintenance RCM, Planning préventif, 5S ★★★★■
Mesure de performance MTBF, MTTR, OEE, Disponibilité ★★★★★
Analyse des défaillances RCA, Ishikawa, 5 Pourquoi ★★★★■
Amélioration continue TPM, Kaizen, Power BI Dashboard ★★★■■
Documentation / Normes ISO 55000, EN 13306, Rapports ★★★★■
★★★★★ ★★★★■ Très
Légende priorité : Indispensable recommandé ★★★■■ Recommandé
Document réalisé dans le cadre du stage PFE — JESA, Site Jorf Lasfar — Département Asset Management
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