MODULE N°14/19:

EXTRUSION GONFLAGE
 SOMMAIRE
• I. INTRODUCTION
• II. LES MATERIAUX UTILISES
• A. PEBD
• B. PEHD
• C. AUTRES MATIERES UTILISEES
• D. INFLUENCE DU GRADE
• III. QUELQUES PRODUITS FABRIQUES PAR EXTRUSION GAINE
• IV. PRESENTATION D’UNE LIGNE
• A. ALIMENTATION MATIERE
• B. L’EXTRUDEUSE
• C. LES DIFFERENTS TYPES DE LIGNE
• D. LE PANIER DE CALIBRAGE
• E. LA MISE A PLAT
• F. LE TIRAGE
• G. LE TRAITEMENT CORONA
• H. L’ENROULEUR
• I. LES EQUIPEMENTS AUXILIAIRES
• V. LES TETES D’EXTRUSION
• A. TETE A ALIMENTATION LATERALE
• B. TETE A ALIMENTATION CENTRALE
• C. TETE A ALIMENTATION CENTRALE A CANAUX RAYONNANTS.
• VI. LES TETES DE COEXTRUSION
• A. PARTIE INFERIEURE
• B. PARTIE SUPERIEURE
• VII. LE REFROIDISSEMENT
• A. LA FONCTION REFROIDISSEMENT
• B. FONCTIONNEMENT
• C. SYSTEME DE REFROIDISSEMENT INTERNE
• D. DEFLECTEUR
• VIII. LE TAUX DE GONFLAGE
• IX. LE TAUX DE TIRAGE
• X. CALCUL DU POIDS AU METRE
• XI. UTILISATION DES ABAQUES
• A. ABAQUE N°1
• B. ABAQUE N°2
• XII. LES DEFAUTS D’EXTRUSION GONFLAGE
• XIII. EXERCICES D’EXTRUSION GONFLAGE
• XIV. TRAVAUX PRATIQUES
• A. CONNAISSANCE DE LA LIGNE D’EXTRUSION GONFLAGE
• B. ETUDE DE DEBIT DE L’EXTRUDEUSE
• C. DEMARRAGE – REGLAGE – PRODUCTION – CONTROLE – ARRET
 II. LES MATERIAUX UTILISES
• Les matériaux sont
différents de ceux
utilisés en injection :
• les matières ont des
viscosités plus élevées.
• L’extrusion gaine est un
grand consommateur
de PE.
 A. PEBD
• (Il ne fait pas de bruit quand on le froisse)
• Il existe de nombreux types de polyéthylène basse densité dont :
• PEBD radicalaire
• PEBD linéaire à masse volumique égale on a une meilleure résistance
• les températures de transformation sont supérieures de 15 à 20°C
par rapport à celles du radicalaire (taux de cristallinité).
• Avec le linéaire on a beaucoup d'usure de la vis, souvent on utilisera
des mélanges : 80% radicalaire et 20% linéaire
• Les différentes utilisations selon le grade :
• - 0,3 sac de résistance (engrais)
• - 0,7 à 1 films d'emballage, sacherie
• - proche de 2 films fins
• - proche de 4 films très fins
 B. PEHD
• (Il fait du bruit quand on le froisse)
• Il possède de plus longues chaînes moléculaires,
mais moins de ramifications.
• Il est plus facilement cristallisable, la densité plus
élevée, et le grade est plus faible (0,2)
• Applications courantes : sacherie et films
rétractables
 C. AUTRES MATIERES :
• PP emballage de cigarettes, pochettes en plastiques (classeur)
• PVC plastifié poche de sang (extrusion à l'horizontale)
• PA : il est difficile de faire un grade assez bas
• PET : enrobage condensateur informatique
• miniaturisation-> maintenant en filière plate
• EVA : copolymère éthylène - acétate de vinyle
• grade : 0,3 à 0,4 /d : 0,915 à 0,92 / % VA : 2 à 18%
• - grand allongement à la rupture
• - haute résistance à l'impact
• - meilleure propriété barrière aux gaz
• - soudabilité améliorée
 D. INFLUENCE DU GRADE
• - donne une indication sur :
• - étirabilité matière fondue
• - viscosité
• - propriétés mécaniques
Grade Propriétés variations

Augmente Etirabilité Augmente

Augmente Auto échauffement outillage Diminue

Augmente résistance à la rupture et au choc Diminue

Augmente Viscosité Diminue

III. QUELQUES PRODUITS FABRIQUES PAR
EXTRUSION GAINE
IV. PRESENTATION D’UNE LIGNE
 NOMENCLATURE
• 1- Alimentation centralisée • 11- Panier de calibrage
• 2- Monte matière • 12- Auvent ou parabole
• 3- Trémie • 13- Jeannette ou sabot
• 4- Extrudeuse • 14- Banc de tirage
• 5- Changeur de filtre • 15- Embarrage
• 6- Tête d'extrusion • 16- Banc d'enroulement
• 7- Filière • 17- Cylindre déplisseur
• 8- Anneau de • 18- Couteaux
refroidissement • 19- Support de tête
• 9- Soufflerie ou ventilateur
• 10- Ballon
 A. ALIMENTATION MATIERE
• D’une façon générale,
l’alimentation se compose:
• De silos
• De différents récipients
matières (trémies,
conteneurs mobiles, big-
bag, etc.)
• D’un système de
transport.
 Tableau des fonctions relatives,
au transport de la matière première
 B. L’EXTRUDEUSE

• 1. Description, principe
• Une extrudeuse se compose de :
• Ensemble vis fourreau
• Colliers de chauffe +régulateur
de température
• Ventilateurs de refroidissement
• Moteur, réducteur, butée,
courroies
• Châssis
• La matière venant de la trémie arrive dans le
fourreau, est entraînée par la vis.
• Le fourreau est chauffé par les colliers de chauffe
répartis en plusieurs zones de chauffe.
• La matière est compressée et chauffée, elle passe
de l’état solide à l’état pâteux, tout au long de la vis.
• Les régulateurs de température, grâce aux colliers
et aux ventilateurs, permettent de
• conserver la température désirée et constante.
• Le moteur entraîne la vis par l’intermédiaire des
courses et du réducteur.
 2. La fonction plastification
• Cette fonction est assurée par l’ensemble :
vis-fourreau.
• On différencie les vis d’extrusion par leur : géométrie , leur
longueur, leur diamètre extérieur, leur taux de
compression, leur profil.
• Les vis d’un rapport L/D de 25 sont considérées comme
standard de l’extrusion.
• Une vis pour la transformation des thermoplastiques, doit
posséder trois zones fonctionnelles bien distinctes:
• Alimentation, Compression, Homogénéisation.
 3. La fonction filtre (grille + tamis)
• L’ensemble grille + filtre qui par une diminution de
la section de passage de la matière en bout de vis,
crée une contre pression supérieure à la pression
en bout de vis.
• Cette pression matière va intensifier le malaxage
de la matière dans la zone d’homogénéisation,
créant un flux retour, opposé au flux d’avance de la
matière.
 C. LES DIFFERENTS TYPES DE LIGNE

• 1. Disposition horizontale :
• Cette disposition est utilisée pour la transformation
du PVC (poches de sang) et du PS.
 2. Disposition verticale vers le bas :
• Cette disposition est utilisée pour les matières très
fluides (PA11) afin d’éviter les risques de rupture
du film en sortie de filière.
 3. Disposition verticale vers le haut :
• Cette disposition convient pour la plupart des
matières (PE bd, PE hd, PP, AC, PVC plastifié) et est
la plus répandue.
Cas particulier des extrudeuses rotatives.
• Les extrudeuses
rotatives représentent
une solution pour
répartir les inégalités
d’épaisseur sur tout le
pourtour de la gaine.
• Elles présentent
l’inconvénient que
toutes les énergies
doivent passer par un
seul orifice.
 D. LE PANIER DE CALIBRAGE
• Des rouleaux fous sont fixés sur des
bras circulaires.
• Le diamètre de la bulle est contrôlé
par des capteurs de contact et la
pression interne est régulée par des
valves.
• L’ensemble est réglable en hauteur et
en diamètre dans un rapport 1 à 2.
• Le contrôle du diamètre est fait à ±1
ou ±2 mm en ajustant la pression par
augmentation ou réduction du
volume d’air intérieur.
• Le système de calibration est placé de
telle façon que le premier rouleau
soit situé à quelques centimètres au
dessus de la ligne de givrage.
• De tels systèmes peuvent être utilisés
sur des lignes sans renouvellement
d’air.
• La présence d’un panier de calibrage
est rendue nécessaire par le fait qu’il
faut obligatoirement une certaine
distance entre la filière et le
dispositif de tirage de façon à ce que
la température de la gaine soit
inférieure à 45°C en entrée des
rouleaux de tirage.
• Cette distance est appelée hauteur
de tirage.
• Celle-ci est en général élevée
(de 5 à 10 m suivant le type de gaine,
épaisseur, diamètre et débit) et rend le
ballon sensible aux déformations dues
aux turbulences de l’air de
refroidissement.
• Le panier de calibrage perme donc
un guidage de la bulle.
 E. LA MISE A PLAT
• Avant l’entrée de la gaine dans les
rouleaux de tirage, il est
nécessaire de faire une mise à
plat progressive de la gaine afin
d’éviter les plis.
• Remarque : le dispositif de mise à
plat peut également être utilisé
comme moyen complémentaire
de refroidissement.
• Les soufflets sont réalisés grâce à
des sabots ou jeannettes disposés
latéralement au niveau des
auvents. Leurs dimensions sont
directement reliées à la largeur
du soufflet à réaliser.
 F. LE TIRAGE
• Ce dispositif a pour fonction de
pincer et tirer la bulle.
• Le cylindre moteur est entraîné
par un groupe motovariateur qui
lui assure une vitesse de rotation
stable ainsi qu’une plage de
vitesses étendue à variation
progressive.
• Le cylindre presseur est
commandé par des vérins. La
pression est contrôlée de
manière à ne pas fragiliser le film
au niveau des plis.
 G. LE TRAITEMENT CORONA
• C’est une décharge électrique haute tension sur la
surface à traiter avec production d’ozone actif
• Cette préparation par effet Corona est appliquée aux
matières à faible mouillabilité de surface (matière sur
laquelle l’eau glisse en gouttelettes ) du type semi-
cristallin :
• Polyoléfine , POM, PET, PBT et PA.
• Les matières amorphes sont facilement décorables par
attaque de la surface grâce à un solvant approprié
contenu dans les encres Il faut de façon régulière vérifier
le niveau de traitement.
• Ex : Tensol : goutte de produit
• 38 dynes/cm ⇒ mini pour avoir l’espoir que l’encre
adhère
• 40 dynes/cm ⇒ seuil mini de sureté pour le PE
• 42 dynes /cm ⇒ seuil mini de sureté pour le PP
• ♦Après traitement, éviter de manipuler les supports
• ♦L’espace de temps doit être le plus faible possible
(quelques heures)
• Le but de ce traitement est de permettre une accroche
parfaite des produits qui y seront déposés (encre,
adhésifs, etc.)
 H. L’ENROULEUR
• L’opération de bobinage est réalisée par
deux types d’enrouleurs qui se différencient
par l’entraînement de la bobine.
• Il existe deux types d’entraînement.
• 1. A enroulement positif (ou entraînement
direct)
• La rotation du mandrin est assurée par un
moteur entraînant la broche (axe) porte
mandrin.
• Lorsque le diamètre de la bobine augmente,
la vitesse de rotation de la bobine diminue
et le couple augmente, de façon à maintenir
la tension sur le film.
• Ces enrouleurs peuvent donner des bobines
de films enroulés sous de très faible tension.
 2. A enroulement par contact (ou tangentiel)
• La gaine passe entre deux cylindres en appui l’un contre l’autre.
L’un est fixe – tambour
• enrouleur – et entraîné par un moteur, l’autre est mobile –
porte mandrin – grâce à un berceau oscillant lui permettant de
suivre l’augmentation du diamètre de la bobine.
• La pression de contact est fournie par vérins pneumatiques.
• Pour des films minces, on utilise en général en amont un
rouleau d’appel supplémentaire de façon à limiter la tension du
film.
• Cette tension est contrôlée par l’intermédiaire d’un rouleau
fou.
• L’avantage de ces systèmes réside dans leur robustesse et leur
simplicité.
• Par contre ils ne permettent pas d’enrouler des films sous très
faible tension.
• Les diamètres maximums des bobines sont de 1500 mm et les
largeurs de 3200 mm.
• Un enrouleur peut être équipé :
• D’un poste d’enroulement : cas des gaines
• De deux postes d’enroulement : cas des films.
 I. LES EQUIPEMENTS AUXILIAIRES
• 1. Guillotines
• Elles servent à couper le film lors du changement de bobine.
• 2. Couteaux longitudinaux
• Ils coupent le film sur les bords en deux feuilles, et si nécessaire
en plusieurs bandes.
• Pour des épaisseurs inférieures à 250 microns, on utilise des
lames de cutter, mais cela nécessite une bonne tension sur le
film (et constante)
• Les couteaux circulaires sont utilisés dans le cas de films
pigmentés (abrasion), épais ou dur.
• Les lames sont recouvertes de carbure de tungstène, et sont
guidées dans une charnière.
• 3. Contrôle de la position du film
• Il permet le guidage précis des feuilles dans l’enrouleur.
• La détection de la position du bord garanti que le film
s’enroule avec un bord précisément positionné.
• 4. Evacuation des lisières
• En fendant la bulle en deux génératrices, il est possible
d’obtenir deux feuilles avec des bords très nets.
• Les lisières sont aspirées et sont recyclées selon
différentes méthodes :
• regranulation et mélange avec granulés vierges.
• broyage en paillettes et mélange avec les granulés dans la
trémie.
• passage dans une extrudeuse auxiliaire plus petite qui
alimente directement l’extrudeuse principale par
l’intermédiaire d’un by-pass.
 V. LES TETES D’EXTRUSION
• L’extrudat, poussé par la matière
arrivant de l’extrudeuse, s’écoule en
continu au travers d’un ensemble
POINCON – FILIERE (tête d’extrusion)
qui lui donne l’épaisseur souhaitée.
• Le poinçon doit être maintenu de
façon très précise par rapport à la
filière de manière à ce que la matière
sorte de façon homogène et régulière
sur tout le contour.
• La distance entre le poinçon et la
filière est appelée ENTREFER.
 A. TETE A ALIMENTATION LATERALE
• Cette filière est simple de construction
et peu coûteuse mais elles ne sont
pratiquement plus utilisées.
• Le flux de matière est réparti autour du
mandrin à l’aide d’une gorge en forme
de cœur sur la surface extérieur du
mandrin.
• Lorsque les deux flux se rencontrent, il
se forme une ligne de soudure visible
sur le film soufflé. Elle constitue le plus
souvent une ligne de faiblesse.
• De plus l’entrefer doit être réglé à
nouveau à chaque changement de
débit, à cause des forces variables qui
s’exercent sur le poinçon.
 B. TETE A ALIMENTATION CENTRALE
• Une torpille répartit la matière autour d’un
poinçon. Il est maintenu en place dans
l’ensemble tête – filière par l’intermédiaire
d’ailettes à forme profilée pour ne pas trop
perturber le flux.
• Ces ailettes engendrent des sillages qui
sont autant de lignes de Soudures.
• L’avantage de cette technique est de
favoriser la répartition uniforme des débits
sur toute la circonférence.
• On peut les utiliser lorsque les tolérances
d’épaisseur sur les films sont strictes.
• Par contre, l’effort sur le support du
poinçon est important, ce qui limite la taille
des filières.
• De plus, c’est une filière relativement facile
à purger, très intéressant pour les
changement de couleur, de matières…
[Link] A ALIMENTATION CENTRALE A CANAUX RAYONNANTS.
• Ces canaux sont percés dans la
masse du poinçon, à partir d'un point
axial et débouchent dans des gorges
hélicoïdales.
• Les gorges hélicoïdales sont usinées
suivant une géométrie complexe à
l'interface du poinçon.
• Ce type de tête à l'avantage d'offrir
un flux de matière très régulier et
homogène à la sortie de la filière non
perturbé par des ailettes ou une
plaque à trou.
• Elle présente l'inconvénient d’un
coût d'usinage supérieur,
• d'un temps de purge plus important
d’une montée en pression de la
matière de 600 à 800 bars.
 VI LE VI. LES TETES DE COEXTRUSION
• Pour certaines applications, une
seule matière ne suffit pas pour
répondre au cahier des charges.
• Il faut donc superposer plusieurs
couches de matières différentes
dans la gaine.
• Par exemple, si on veut faire un film
protecteur pour de aliments, il faut :
• Une couche étanche au gaz (à l’air)
• Une couche étanche aux liquides
• Une couche protectrice rayons UV.
 VII. LE REFROIDISSEMENT
A. LA FONCTION REFROIDISSEMENT

• Elle débute dès la sortie de la matière de la filière par le

contact avec l'air ambiant.
• Elle prend cependant toute son ampleur grâce à l'anneau
de refroidissement.
• L'anneau de refroidissement devra diffuser le flux d'air de
façon homogène et régulière sur tout le pourtour du
ballon.
• L'air soufflé permet de modifier dans une large mesure la
forme du ballon, donc les cotes du produit, mais également
les propriétés mécaniques et optiques du film.
Matériel Fonction Paramètres de réglage Appareils de mesure

L'anneau de Refroidir la bulle. Ouverture de la trappe du Thermomètre

refroidissement ventilateur (ou vitesse ventilateur)

Positionnement des flasques des Vitesse moteur du

Mise en forme du lèvres ventilateur
ballon.
Simple ou doubles lèvres
 B. FONCTIONNEMENT
• L'air qui pénètre dans l'anneau de
refroidissement en provenance du ou
des ventilateurs, va être dirigé de la
façon la plus laminaire possible
jusqu'aux lèvres par l'intermédiaire de
chicanes et de chambres de
tranquilisation.
• Ceci pour éviter toutes turbulences et
donc toutes différences de débits d'air,
qui se traduit directement par un
changement d'épaisseur sur la gaine.
• Par contre, le jet d'air s'échappant des
lèvres, se caractérise par un
écoulement turbulent, intensifiant le
brassage de l'air, et donc le
refroidissement au pied du ballon.
• On peut trouver des anneaux avec une seule lèvre (simple lèvre) ou
avec deux lèvres (double lèvre).
• L’utilisation de l’un ou l’autre dépend du produit réalisé.
• Le simple lèvre est moins cher et est utilisé pour des produits
classiques.
• Le double lèvre permet un meilleur refroidissement d’une part, et
d’autre part de guider le ballon lors de sa montée vers le tirage.
• Il est utilisé pour des matières plus fluides ou d’épaisseur très faible.
 L’anneau de refroidissement double lèvres
• se caractérise par une double sortie de l'air, une tout près de la
filière, assurant le refroidissement primaire par un élargissement
immédiat de la bulle (augmentation de la surface échange
thermique).
• Ensuite le film est guidé sur un coussin d'air stabilisant la forme du
ballon jusqu'à la deuxième lèvre située 5 à 10 cm plus haut.
• Remarque : Utilisé pour des matières fluides et de faible épaisseur.
C. SYSTEME DE REFROIDISSEMENT INTERNE
• Suivant le diamètre de la filière,
la machine peut être équipée
d'un système de refroidissement
intérieur du ballon qui va
intensifier le refroidissement.
• La difficulté, est qu'il faut souffler
de l'air à l’intérieur et extraire un
volume équivalant pour
conserver un diamètre de ballon
identique (cotes de largeur et
épaisseur).Pour cela un capteur
disposé sur la bulle agit en
continu sur une vanne de
régulation de l’air rentrant.
• Pour encore améliorer l'efficacité du refroidissement et
gagner en stabilité, on peut intercaler un échangeur
thermique Air / Eau entre le ventilateur et l'anneau de
refroidissement.
• Ce dispositif est applicable pour le refroidissement
extérieur et intérieur.
 D. DEFLECTEUR
• Pièce cylindrique placée au dessus
de l’anneau de refroidissement.
• Il permet de diriger le flux d’air et
aide à la déformation du ballon. Il
est souvent utilisé en complément
avec un Iris réglable.
• Un diaphragme à iris disposé à
environ 20 cm au dessus de la
sortie d’air créer un compartiment
dans lequel le flux d’air frais est
brassé augmentant ainsi la
• Représentation du calibrage
déformation du ballon et la par diaphragmes iris successifs
transmission thermique. avec stabilisateur interne pour
la production de film PEHD
 VIII. LE TAUX DE GONFLAGE
• Formule : TG = D/d
• D = Diamètre du ballon
• d = diamètre de la filière
• Ceci dit, prendre la mesure du diamètre
du ballon n'est pas chose aisée.
• C'est pour cela que l'on utilisera la
largeur mise à plat du ballon :
• P=πD
• P = Périmètre ⇒ 2 x Largeur à plat
• D = Diamètre ballon
• Donc TG= 2xLargeur à plat /(π x d)
• TG= 2xL /(π x d)
• Remarque : un taux de gonflage compris entre 2 et 2,5 sera considéré
comme bon et entre 1,5 et 3,5 il sera considéré comme acceptable.
• En effet, en dessous de 1,5 la matière n’aura subi que peu
d’orientation et par conséquent la résistance mécanique sera peu
élevée.
• Par contre, au dessus de 3,5 le matériau sera trop orienté dans une
direction et offrira une résistance mécanique privilégiée dans un sens
(gaine rétractable).
• On peut dire que dans l’ensemble, les taux de gonflage entrent dans
le tableau suivant :
Matières Grade Taux
PE bd 0,5 à 4 1,2 à 2,5
PE bd 0,1 à 0,5 1,5 à 2
PE bd Film rétractable 3à4

PE hd Film rétractable 4à7

PP 1,1 à 1,5
PA 1,2 à 1,5
PS 1,2 à 1,5
PVC 1,1 à 1,5
 IX. LE TAUX DE TIRAGE
• Il sera défini par le rapport de la vitesse du banc de tirage
et la vitesse de la matière en sortie de filière.
• Il faut, pour cela définir l'épaisseur de l'entrefer, le
diamètre de la filière (ou poinçon) et la vitesse linéaire du
banc de tirage.
• Formule du Taux de Tirage :
• TT = V1/V0
• V1 = Vitesse linéaire du banc de tirage
• V0 = Vitesse matière sortie filière

• S'applique aux produits extrudés mono orientés (type tube, plaque)

• En extrusion gaine, le produit subit une
Bi-orientation : Tirage + Gonflage.
• Dans le sens longitudinale (sens
d'extrusion) et également dans le sens Eg= épaisseur gaine
travers. Il faudra donc prendre en compte
le Taux de gonflage précédemment vu.
• TT = k × (Ef/Eg) ×(d/D)
• k étant le rapport de la masse volumique
à l'état fondu et de la masse volumique à
l'état solide.
• K =(ρ Fondu)/(ρ solide)
• K =( 0,80 a 0,82)

• Formule :

• Si le taux de tirage est compris entre 1,5

et 8 on considérera la gaine comme Ef=entrefer
acceptable.
Exercice :
• Gaine de 320 mm
• Epaisseur en 50 μm
• d filière : 125 mm
• Entrefer : 0,8mm
• Calculez:
• Le Taux de Gonflage TG .
• Le Taux de Tirage TT.
• TG = D/d = 2x L/dπ = (2x320/125x3,14) = 1,63
• TG étant entre 1,5 et 3,5 gaine acceptable .
• TT= (Ef/Eg) x(0,82/TG) = (0,05/0,8)x(0,82/1,63)
• TT =8,04 = 8 gaine acceptable
 X. CALCUL DU POIDS AU METRE
• Pour avoir un renseignement sur l'épaisseur moyenne du
produit extrudé, on contrôle son poids au mètre.
• En effet, la gaine, sur un mètre de long est identifiable à
un parallélépipède rectangle. En connaissant la masse
volumique du produit et sa largeur, on pourra calculer la
masse de un mètre de gaine
• Formule :

• Masse = Volume ×Masse volumique

• Masse volumique de la matière : densité
• Volume = Epaisseur x Longueur x Largeur
• Donc la masse de 1 mètre de gaine va être égale à :
• Pm= Eg x 2L x 1m x ρ
• Remarque :
• - les unités doivent être compatibles.
• La largeur est en fait égale à 2 largeurs à plat de la gaine.
• On peut simplifier cette formule :
• La longueur est égale à 1 m

• Pm = Eg x 2L x ρ
• Pm : poids au mètre en grammes
• Eg : épaisseur de la gaine en mm
• L : largeur à plat en mm
• ρ : masse volumique en g/cm3.
 Exercice
• Gaine de 320 mm
• épaisseur en 50 μm
• Masse volumique PEBD = 0,925 g/cm3
• Pm = Eg x 2L x ρ
• Pm = 0,05 x 320 x 2 x 0,925 = 29,6 g/m
• Cette valeur peut être inscrite sur l'ordre de fabrication.
• On pourra contrôler l'épaisseur moyenne de la gaine par des prises
en inversant la formule :
• Eg = Pm/ (2L x ρ)
• Eg= 29,6/(2x320x0,925) =0,05 mm

• Tous ces calculs se font de manière théorique, mais il existe un

abaque pour effectuer de manière pratique et à partir de l'ordre
de fabrication une estimation de ces différentes valeurs.
• Autres contrôles
• L’extrusion gonflage reprend les contrôles habituellement effectués sur
des produits en plastiques.
• Il existe cependant des contrôles propres à la gaine.
• Le plus utilisé en plus du poids au mètre est le « dart test ».
• Il consiste à tendre le film plastique et à laisser tomber une bille en acier
d’une hauteur déterminée.
• La masse de la bille augmente jusqu’à ce que le film se déchire.
• Ce test ne suis pas une réglementation particulière, mais dépend
souvent du cahier des charges du client.
• Il est généralement utilisé au moment de la mesure du poids au mètre.
• Un autre contrôle est la tenue des encres.
• En effet, en vue de la décoration, un traitement de surface est souvent
réalisé sur le film. Afin de vérifier l’efficacité de ce traitement,
• on utilise un feutre spécial pour écrire sur le film. Si l’écriture part en
frottant le film, le traitement a échoué.
• Si la marque du feutre reste, alors le traitement est réussi.
 XI. UTILISATION DES ABAQUES
• A. ABAQUE N°1
• 1. Rôle
• Connaissant l’épaisseur de la gaine (en 1/100 ème de mm), la
largeur à plat (en cm) et la vitesse de tirage (en m/min),
l’abaque va nous donner de façon graphique le poids au
mètre (en g) et le débit de l’extrudeuse (en kg/h).
• 2. Utilisation de l’abaque :
• Positionner l’épaisseur de la gaine sur l’axe du même nom (pt A).
• Positionner la largeur à plat sur l’axe du même nom (pt B).
• Relier le pt A et le pt B, on obtient le poids au mètre (pt C)
• Positionner la vitesse de tirage sur l’axe du même nom (pt D).
• Relier le pt C au pt D, on obtient le débit de l’extrudeuse.
ABAQUE n°1
• B. ABAQUE N°2
• 1. Rôle
• Cette abaque nous permet de déterminer le taux de gonflage et le
taux de tirage
• connaissant le diamètre de la filière (cm), la largeur à plat (cm),
l’épaisseur de la gaine (1/100ème mm) et l’entrefer (1/10ème
mm).
• 2. Utilisation de l’abaque :
• Positionner le diamètre de la filière sur l’axe du même nom (pt A).
• Positionner la largeur à plat sur l’axe du même nom (pt B).
• Relier le pt A et le pt B pour obtenir le taux de gonflage (pt C).
• Placer l’épaisseur sur l’échelle du même nom (pt D).
• Placer l’entrefer sur l’échelle du même nom (pt E).
• Faire correspondre la verticale de l’entrefer avec la diagonale de
l’épaisseur.
• De l’intersection, tracer une horizontale jusqu’à l’axe
entrefer / épaisseur (pt F).
• Relier le pt C au pt F, on obtient le taux de tirage.
ABAQUE n°2
XII. LES DEFAUTS D’EXTRUSION GONFLAGE
• La schématisation de ces défauts est issue du
logiciel PICAT.
• Ballonnement
• La hauteur de la ligne de refroidissement et la
consigne de l'épaisseur fluctuent.
• Blocage externe
• Quand une partie du film a été découpé du rouleau,
il s'est avéré difficile de séparer le film du rouleau
principal.
• Bords flottants • Bords plissés

• Le bord du film est flottant à • Le film se plie sur lui même.

cause d’un dysfonctionnement • Ces plis sont visibles sur les
au niveau du tirage. bords.
• Bosse ou cordon • Bulles, traces d’humidité
• Une bosse (ou cordon) présente • Sur le film on peut voir de
une série de points " durs " et " gros trous ou des bulles.
mous " sur toute la largeur du
film.
• Dégradation, matière dégradée • Gaine collée ou blocking
Quand une partie du film a été
• Il y a une multitude de sur- découpée du rouleau, il était alors
fondus présents sur la surface difficile d'ouvrir le sac
du film. (gaine collée)
• • Infondus
• Sur le film il y a des gels qui
s'apparentent à de petites
particules blanches.
• Matières polluée, pollution matière • Mauvais tirage

• Des petites tâches noires sont • Le film se déplace sur

présentes sur le film. l'enrouleur, en allant d'un
côté à l'autre.
• Mauvaise homogénéité • Mauvaise répartition couleur
• Des traits réguliers apparaissent • Des zones décolorées
sur le film. apparaissent sur le film. La
surface du film est marbrée,
• ce défaut se voit par
transparence.
• Peau d’orange • Pli cassant
• La peau d'orange (ou film • Quand un échantillon de film a
marbré) se caractérise par une été découpé du rouleau il s'est
surface du film rugueuse, aussi déchiré facilement.
bien à l'intérieur qu’à l'extérieur.
• Poche au milieu • Profil d’épaisseur
• Le film est froissé et présente Le film n'a pas une épaisseur
des plis au centre. régulière et n'est pas conforme
à l'ordre de fabrication.
• Rayures
• Le film présente une rayure
sous la forme d'une ligne
continue.
• Téléscoping • Traitement corona non conforme
• Le film ne s'enroule pas dans • Le film n'est pas correctement
une position régulière mais se " aligné à l'intérieur de l'unité de
décale " sur un même côté de traitement corona.
l'enrouleur.