LES TYPES DE PRESSE

À INJECTER

PRESENTATION GENERALE
 Généralités

Dans le moulage par injection, nous rencontrons la suite

des opérations suivantes :

 Fermeture et verrouillage du moule - mécanique

ou hydraulique

 Ramollissement de la matière par un apport de

chaleur

 Injection de la matière : poussée hydraulique

 Généralités

 Refroidissement de la pièce : le plus souvent par

une circulation d’eau prévue dans le moule

 Déverrouillage et ouverture du moule – mécanique

ou hydraulique

 Ejection de la pièce – mécanique, hydraulique ou

pneumatique.

 Une presse à injecter devra pouvoir assurer toutes

ces fonctions.
 Généralités

 Pour cela une presse se décompose en différentes

parties principales :
1. Groupe de Fermeture
2. Groupe de Plastification
3. Commande
4. Bâti
5. Périphériques
Presses verticales
 Presses verticales

Avantages Inconvénients
 Encombrement au sol  Ejection automatique
réduit peu aisée
 Mise en place des inserts
facilitée
 Possibilité d’intégration
dans une fabrication en
chaîne
Presses Horizontales
 Presses Horizontales

Avantages Inconvénients
 Ejection automatique  Mise en place des
aisée inserts peu facile
 Type de Presse  Encombrement au sol
communément utilisé important
 Possibilité d’évolution
Presses multi-injection
 Presses multi-injection

Avantages Inconvénients
 Possibilité de plusieurs  Mise en place des
unités d’injection (jusqu’à inserts peu facile
5 unités d’injection)  Encombrement au sol
 Injection dans le plan de important
joint
Différentes positions configuration possible.
Différentes positions configuration possible.
 Différentes Presse

 Les presses à injecter sont systématiquement

conçues sur une même base.

 Un vaste catalogue d’équipements et d’options est

donc utilisable pour tous les types de presses, tout
comme le package automatisation modulaire ou les
solutions spéciales individuelles.
 Différentes Presse

 L’avantage qu’en tire le client, c’est une grande

fiabilité et un maximum de flexibilité, quelles que
soient les presses qu’il possède déjà ou celles qu’il
aura plus tard.

 En fonction de l’application concrète, le client peut

choisir parmi trois types d’entraînement:
 hydraulique
 hybride (Electrique + Hydraulique)
 tout électrique,
 Presses Hydraulique

Tous les mouvements et efforts sont effectués par de l’hydraulique.

Avantages Inconvénients
Standardisation Huile
Vaste espace pour les Précision
moules volumineux Rapidité
Gamme très vaste de Peu économe en énergie
150 à 20.000kN (voir plus)
Prix abordable pour
fabrication de pièces
standards
 Presses Hybride

 les mouvements et efforts sont effectués soit par de

l’hydraulique et moteurs électriques.
 Presses Electrique

Tous les mouvements et efforts sont effectués soit des sevro-moteurs électriques.

Avantages Inconvénients
Gain de temps Taille disponible
Précision des mouvements Investissement
Silence Utilisation impossible d’outillages
Propreté à noyau hydraulique
Possibilité de mouvement
simultané
Baisse de la consommation
d’énergie et eau
COMPOSANTS DE L'ENSEMBLE
DE PLASTIFICATION
ENSEMBLE DE PLASTIFICATION
 LA VIS D'INJECTION

 C'est l'élément le plus important de la presse à

injecter.

 Le but étant de plastifier une matière sans lui faire

perdre de ses caractéristiques au moment du
passage en fusion.

 Elle assure 2 fonctions essentielles :

 Transport et plastification de la matière.

 Injection sous pression de la masse fondue dans
le moule.
 LA VIS D'INJECTION

Constitution
 Elle est composée de 3 zones :

 Zone d'alimentation

 Alimenter et transporter les granulés à l'intérieur

du cylindre.

 Dans cette zone, la profondeur des filets de la

vis est importante, et reste constante.
 LA VIS D'INJECTION

 Zone de compression

 On diminue progressivement la profondeur des

filets.

 On comprime et on cisaille la matière.

 La conjugaison friction + apport calorifique des

résistances chauffantes provoque la fusion des
granulés.
 LA VIS D'INJECTION

 Zone d'homogénéisation

 Dans cette zone, la profondeur redevient

constante, ce qui permet d'homogénéiser la
masse de matière fondue et de bien mélanger
les additifs.

 Les longueurs de ces différentes zones et leur

profil peut être différent.
 Vis pour amorphe

 Vis pour semi-cristallines

 Caractéristique d'une vis

 Diamètre extérieur
 Longueur filetée : Exprimée en nombre de fois son
diamètre
 Longueur de chaque zone : % de la longueur filetée
 Pas de la vis : Souvent constant
 Profil :
 Universel.
 Amorphe.
 Semi-cristallin.
Vis-piston d’injection
 L'ENSEMBLE POINTE DE VIS-CLAPET

Situé à l'avant de la vis, il se compose de plusieurs

éléments :
 Pointe de vis :
 Vissée en bout de vis, elle évite les turbulences de
matière lorsque celle-ci arrive à l'avant.
 Bague intermédiaire + siège :
 Ce sont ces pièces qui assurent l'étanchéité au
moment de l'injection de la matière dans le moule.
 L'usure de ces pièces détériore la qualité de
moulage des pièces.
L'ENSEMBLE POINTE DE VIS-CLAPET
Vis-Clapet
 Le clapet de vis

Fonction dosage
 Pendant la phase dosage, la matière est amenée par
la vis, pousse la bague coulissante vers l’avant, la
matière fluide peut passer grâce aux dégagements
prévus sur la pointe de la vis ; celle-ci fait aussi office
de malaxeur.
 La bague vient en appuis sur la pointe de vis.
 Le passage de matière est réalisé entre la bague et
le siège arrière.
 La matière passe à l'avant de la vis par
l'intermédiaire des ailettes sur la pointe de vis.
Fonction dosage
 Fonction injection

 Pendant l’injection, la poussée de la vis sur la matière

oblige celle-ci à repousser la bague coulissante vers
l’arrière contre le siège obstruant le passage ; la
matière ne peut remonter le long de la vis.

 La matière ne peut pas remonter à l'arrière de la vis.

L'étanchéité se fait entre la bague et le siège arrière.
Fonction injection
 LES AUTRES ELEMENTS

Le cylindre
 Il sert uniquement à contenir la vis. Il vient se greffer
dessus les colliers de chauffes ainsi que les sondes.
Il s'use moins vite que la vis.
 Il peut être traité ou réalisé dans des aciers très
résistants contre :
 Corrosion.
 Abrasion.
 Corrosion et abrasion.
 LES AUTRES ELEMENTS

L'embout de fourreau
 Il sert d'interface afin de pouvoir fixer la buse presse
sur le cylindre.
 Il doit être monté parfaitement pour ne pas créer de
fuites de matières.

La buse
 Elle assure le transfert de la matière fondue dans le
moule.
 Sa taille et son profil dépendent des matières et des
conceptions de moules.
 Différents types de buses ont été développés

 Buses ouvertes ou directes.

 Buses ouvertes à chauffage intégré.
 Buses ouvertes sans collier chauffant.
 Buses à filtre mélangeur.
 Buse à obturation à clapet.
 Buses à obturation par aiguille et ressort.
 Buses à obturateur à aiguille commandé par vérin
hydraulique.
L’OUTILLAGE D’INJECTION

PRESENTATION GENERALE
Eléments constitutifs
Fonctions principales
 Les principales fonctions d’un outillage injection

1. Terminologie d’un outillage (vocabulaire)

2. Adaptation presse

3. Centrage et guidage

4. Alimentation

5. Mise en forme

6. Refroidissement

7. Démoulage
1 - Terminologie d’un outillage injection
 Terminologie générale

 Moule standard (cylindrique ou cubique)

 Moule 3 plaques
 Moule multi plaque
 Moule à dévêtissage
 Moule à tiroir
 Moule à coins
 Moule à version
 Terminologie des éléments standards

Plaque semelle débordante Plaque empreinte PF

Plaque empreinte PM

Bloc empreinte
PF

Bague de guidage
Colonne de guidage
Plaque porte empreinte PF
Bloc empreinte PM
Tasseau
Plaque porte empreinte PM
Plaque d’éjection
Contre-plaque Centreur droit
d’éjection Tasseau
Plaque semelle débordante
 Les éléments de la « carcasse » du moule / coupe

Plaque semelle PM Plaque semelle PF

Bague de guidage

Bague de centrage
Colonne de
guidage, épaulée
Plaque éjection avec centrage

Contre-plaque Plaque porte

éjection empreinte PF

Plot d’appui
Vis type CHC
Contre-plaque

Plaque porte empreinte PM

Les éléments d’éjection

Remises à zéro (RAZ) Ejecteur tubulaire

Ejecteur
cylindrique

Ejecteur à lame

Broche tube

Broche étagée
Les éléments du chariot ou du coulisseau

Plaquettes de
fermeture
Coin de fermeture Doigt de
avec contre-coin démoulage

Coin de fermeture Corps de

chariot

Plaquette de
contre-fermeture Glissière

Plaques de frottement
L’élément bloc chaud

Bloc de
Bloc chaud
distribution

Résistance
chauffante

Busette
chaude

Torpille de busette
 2 - Adaptation presse

Rondelles de centrage
 Rondelle de centrage moule
sans avec
épaulement  Semelle débordante (cas général) 
bridage moule
 Passage entre colonnes
 Epaisseur moule
 Attelage batterie d’éjection
 3 - Centrage et guidage du moule sur la presse

Guidage 1 : mouvement linéaire plateau mobile / colonnes presse

Guidage 2 : mouvement partie mobile / partie fixe outillage
Centrage 1 : mise de l’axe outillage sur l’axe presse
Centrage 2 : mise de l’axe partie mobile / axe partie fixe outillage
 La fonction guidage et recentrage / fermeture moule

 Evite excentration des deux parties du moule,

 Obtenue suivant les tolérances imposées à la pièce et
aux parties rentrantes (fragiles ou non) :
 Soit par un ensemble colonnes et douilles de guidage
permettent d’assurer la fonction complète,
 Soit par un ajout de centreurs coniques ou droit,
 Soit par des faces inclinées.
 Centrage du plan de joint moule

 Remplissage empreinte  flux matière favorisé /

variation épaisseur et de polissage.
 Excentration possible parties du moule sous effet
pression matière / remplissage dynamique.

Les colonnes ne
peuvent pas jouer
le rôle de centreur !
4 - La fonction alimentation

Assure transfert matière de la sortie buse « machine »

 pièce.

Les buses :
 buses directes

 buses chauffantes directes.

 blocs chauds et busettes d’alimentation directes

 blocs chauds et busettes à obturation

 Les canaux d’alimentation

 Correspondent à ce que l’on

Canal primaire appelle le déchet (carotte).
 Puits et gouttes froides à
l’extrémité des changements
de direction brusque ou
division du canal (ancienne
conception).
Seuil
 L’équilibrage des canaux
Canaux
permet un remplissage
secondaires
équilibré, donc une pression
Piège à goutte froide égale dans chaque
empreinte.
 Les seuils d’injection

Carotte directe Annulaire Annulaire

Etoile Annulaire
Toile
Dimension des seuils d’injection : Nappe
0,5 à 0,8 fois l’épaisseur pièce pour éviter
un cisaillement excessif.
 Le seuil d’injection en sous-marin

 Dégrappage automatique
Le seuil sous-marin « en courge »
Les seuils capillaires
 Cinématique d’un moule 3 plaques

Pièce Carotte

Moule fermé Moule ouvert

 Principe d’un moule à canaux chauds

Isolant

Partie fixe

Bloc chaud Cartouche

chauffante
Canal chaud

Busette
chauffante
Plan de joint Seuil de
type
capillaire
Partie mobile
5 - La fonction mise en forme  l’empreinte

 Partie du moule qui coûte le plus cher (70% prix du moule).

 Donne les formes finales de la pièce (cotes).
 Empreinte femelle  donne les formes extérieures de la pièce.
 Empreinte mâle  donne les formes intérieures de la pièce.

 NB : ne pas intervenir dans une empreinte avec une

pièce métallique sous peine de la rayer.
 Les empreintes peuvent être monoblocs ou morcelées.
 Elles peuvent avoir l'aspect :
 Poli glace.
 Grain érosion.
 Grain d'attaque chimique.
Le plan de joint outillage : le plan de joint plat
Le plan de joint de « forme » ou « complexe »
 L’éventation de l’outillage

Le remplissage cavité par la

matière chasse l’air qui s’y
trouve.
Si pas d’échappement air :
 échauffement (sous pression)
 brûlures / pièce (effet diesel).

Nécessité de réaliser des mises

à l’air libre (évents) :
 des empreintes
 et de tous les endroits de fin
de remplissage (nervures,
Zones d’emprisonnement d’air clips, etc.).
Risques de brûlures
6 - La fonction refroidissement

Primordiale pour qualité de la pièce,

Conditionne
 Temps de cycle.
 Dimensionnel pièces.
 Déformations pièce.

Assure la régulation outillage pour :

 Solidifier correctement le polymère et obtenir une
structure optimale du polymère injecté
 Obtenir un temps de production minimum.

Nota : ces 2 objectifs sont généralement contradictoires.

 Conditions à respecter au moulage

 Température homogène
sur toute la surface des
empreintes du moule.
 Ecart température entrée
fluide / température sortie
fluide = 5°C maxi.
 Ecart température moule
/ température fluide
Circuits de refroidissement caloporteur = 25°C maxi.

Circulation dans l’outillage d’un  Equilibrer les

fluide caloporteur. branchements du moule.
Les circuits de refroidissement
Par une fontaine

 Dans un puits alimenté par un tube.

 Pour broche > Ø 8 mm
 Pour broche < à 8 mm, possibilité d'utiliser des
tubes à parois minces (0,1 mm).
 Le raccordement des circuits

 Lamage pour raccord Type STAUBLI-RPL

 7 - La fonction démoulage

Plan de joint moule Angle de

 Les dépouilles : dépouille

Pour faciliter démoulage pièce,

le moule intègre des dépouilles
dans la forme de la pièce

 éjecteurs, plaque dévêtisseuse

 L’éjection

Ejecteur

Arrache
carotte

RAZ
 Les systèmes d’éjection

Remise à Ejecteur Ejecteur Ejecteur à Ejecteur

Arrache carotte zéro cylindrique de forme lame tubulaire

Broche
 Dans certains cas, le démoulage n’est pas naturel

 Les contre-dépouilles
 éléments rapportés nécessaires,
 mobiles / reste de l’empreinte,
 soit mécaniquement,
 soit hydrauliquement.
On distingue les contre dépouilles internes et externes

Les mouvements liés au démoulage permettent de classifier

l’outillage quand ils s’effectuent :

 Par chariot (contre-dépouille externe)

 Par cale montante (contre-dépouille interne)
 Par dévêtissage en force (contre-dépouille externe ou interne)
 Par dévissage (contre-dépouille interne, voire externe)
 Moule à tiroir – Cinématique de fonctionnement

Verrou Broche
 Cales montantes – Cinématique de fonctionnement

Plan de joint
Air
comprimé
Cale
montante
Contre dépouille
 Noyaux commandés par
Moule à noyaux
tiroir ou par vérin

Broche

Vérin
Moules à dévissage

Vérins

Crémaillère

Pignon

Fonction
hydraulique
Cinématique moule 3 plaques

Moule fermé Moule ouvert

Le moule rotatif
 Les Périphériques

 Définition
 Les périphériques sont des installations indépendantes de la presse à injecter,
mais indispensables pour l’obtention d’une bonne qualité des pièces moulées

 On peut les classer en 3 catégories

 Les périphériques utilisés pour la matière
 Les périphériques utilisés pour les moules
 Les périphériques utilisés pour les pièces moulées
 Les périphériques utilisés pour la matière

 Les principaux sont :

 Les étuves
 Les broyeurs
 Les mélangeurs
 Les colorateurs
 Les alimentateurs
 Les étuves à circulation d’air chaud

 Étuve
 Demande un nettoyage soigné avant chaque
changement de matière ( arrivée d’air chaud, sortie
matière, joints, hublot, filtre à air,...etc. ….)
 Pour un bon étuvage, la matière doit toujours couvrir
le cône de diffusion
Les étuves
 Les broyeurs

 Le recyclage des carottes et des rebuts en thermoplastique se

réalise après concassage de la matière
 Ce concassage est réalisé par des broyeurs situés soit :
 Au pied de la presse ( travaille au fur et à mesure de la production )
 Dans un local de broyage ( travaille par campagne )
Des broyeurs à lames à vitesse lente

 Les carottes sont coupées entre la

lame du rotor et la contre lame
 La taille des grains est calibrée par
le passage à travers une grille
 Un réservoir sert au stockage du Réservoir de
broyé stockage

Lames du
rotor

Contre lame
Des broyeurs à concassage à vitesse lente

 Les carottes sont cassées

grossièrement par de grosses dents
 La taille des grains est assurée par
les petites dents et les peignes dents
 Un réservoir sert au stockage du
broyé

peigne
 Les mélangeurs

 Ils vont servir à mélanger des matières vierges avec du

broyé, des matières naturelles avec des colorants.
 Ces mélanges seront préparés avant leur utilisation
Les mélangeurs à tonneaux

 Cet appareil permet

d’obtenir un mélange
homogène après une
vingtaine de minutes de
rotation à une vitesse de
l’ordre de 30 tours/minute
 Les colorateurs pour
mélanges maître

 Il existe plusieurs types de

colorateurs
 Soit à roue doseuse
 Soit à vis doseuse
 Soit à disque doseur

Toutes ces techniques

peuvent être utilisées
pour les mélanges
maîtres
 Les colorateurs pour
colorants liquides

Là aussi, le mélange au tonneau est

rencontré.

Généralement, le colorant est amené

à l’entrée de la vis d’injection grâce à
une pompe appelée ‘pompe
péristaltique’
Les alimentateurs

 Afin d’éviter un approvisionnement

manuel de la presse, des
alimentateurs matière, nommés
également monte matière,ou
aspirateur matière sont installés
directement sur la trémie de la
presse
Les alimentateurs

 Ces montes matière sont soit :

 Mécanique ( vis sans fin )

 Pneumatique ( par dépression )

 Les alimentateurs

 L’alimentation en matière des

presses peut être complètement
automatisée
 La matière est stockée en silo et
distribuée aux différentes presses
 Les thermorégulateurs

 Les thermorégulateurs servent à réguler la

température des moules en fonction des
polymères transformés
 Il existe deux types de thermorégulateurs
 Les thermorégulateurs à eau
 Les thermorégulateurs à huile
Les thermorégulateurs à eau

 Lors du raccordement au
moule ainsi que sur le
débitmètre, bien s’assurer
du sens de circulation de
l’eau
7 3 4

5
1 pompe
2 résistance de chauffe
3 sonde thermique
4 capteur de niveau 1
5 électrovanne de remplissage
6 électrovanne de refroidissement
7 filtre

2
Les régulateurs de chauffe

 Cet appareillage va permettre

de réguler en température les
busettes chaudes ainsi que les
blocs chauds implantés dans
certains outillages
Les piques carottes

 Appareillage servant à prendre les

carottes en fin d’ouverture de la presse
 Ils sont installés sur le plateau fixe de la
presse
Les manipulateurs

 Appareillage servant à sortir les

pièces injectées de l’outillage, puis à
les trier,à les ranger, …..etc.…… (
grâce à une ‘main’ équipée de
ventouses)
 Ils sont soit fixés sur le plateau fixe de
la presse, soit, pour les plus lourds
demandant une grande précision de
pose, sur un portique
Les tapis transporteurs

 Ces tapis placés sous les

presses servent à évacuer les
moulées où les pièces pour les
amener dans des
conditionnements
ils peuvent également évacuer
les carottes vers un broyeur
 Les trieurs

La cage a écureuil

Trieur à rouleaux

Trieur à palettes
 Le cycle standard

Moule fermé
Fermeture
Verrouillage
Avance UI
Injection
Maintien
Refroidissement
Dosage
Décompression
Recul UI
Déverrouillage
Ouverture
Ejection
Entre cycle
Principe

Début de cycle :

 Moule ouvert
 Ejection rentrée
 Dosage terminé
Principe

 Fermeture
 Verrouillage
 Injection
 Maintien
Principe

Après solidification :

 Ouverture
 Ejection
 Le cycle standard

Moule fermé
Fermeture
Verrouillage
Avance UI
Injection
Maintien
Refroidissement
Dosage
Décompression
Recul UI
Déverrouillage
Ouverture
Ejection
Entre cycle
Méthodologie de changement de
production sur presse à injecter
 Logigramme de changement de série

 La fiabilisation du changement de série et l’optimisation du temps

nécessaire passe par le respect des étapes ci-dessous.

Étape 1 • Opérations préalables à l’arrêt de production

Étape 2 • Opérations à réaliser lors de l’arrêt de production
Étape 3 • Phase de démontage du moule
Étape 4 • Phase de remontage du moule
Étape 5 • Installation de la périphérie et du poste de travail
Étape 6 • Démarrage de production
Étape 7 • Opérations à réaliser après la remise en production
 Étape 1
Opérations préalables à l’arrêt de production
• Conditionnements et composants.
• Matières premières.
• Machine, moule, périphériques.
Vérifier la disponibilité des • Compatibilité moule / machine (queue
composants de l’OF suivant d’éjection, buse, passage entre
colonnes, rondelle de centrage, poids /
palan).
• Poste de travail.

Préparer la matière
• Si nécessaire mettre la matière en étuve
nécessaire à la nouvelle
3-4 heures avant utilisation.
production

Vérifier la disponibilité de
l’opérateur
 Étape 2 - 1
Opérations à réaliser lors de l’arrêt de production

ATTENTION • Contrôler la quantité réelle produite

IMPÉRATIF ! avant d’arrêter la machine

• Arrêter le monte-matière
Couper l’alimentation
• Pousser ou fermer la trémie
matière
• Laisser produire la presse

• le moule, les périphériques, les flexibles

En temps masqué :
• la documentation et les outils de contrôle
Préparer et apporter au pied de la nouvelle production
de la presse
• L’outillage et les engins de manutention
 Étape 2 - 2
Opérations à réaliser lors de l’arrêt de production

• Terminer la production et
clôturer l’OF
• (Régler le thermorégulateur
en mode « refroidissement
forcé »)
• Évacuer les restes de
l’ancienne production
Arrêt de production (Pièces, documents, matière,
outillages, …)
• Arrêt de la presse
• Purge du cylindre
• Afficher les températures de
la nouvelle production (si
possible)
 Étape 3 - 1
Phase de démontage du moule

Passer en mode :
• « montage moule »
« réglage » • « tortue »

Parties moulantes • Nettoyer et protéger les parties moulantes

• Désaccoupler et reculer le vérin d’éjection

Éjection
• Si nécessaire refaire le point « 0 » éjection

Fermer le moule
 Étape 3 - 2
Phase de démontage du moule

• Éteindre le régulateur de
blocs chauds (type boitier
S.I.S.E) !! Couper le
thermorégulateur lorsque les
blocs chauds sont refroidis
• Éteindre le thermorégulateur
Arrêt des énergies et
purge des circuits • Débrancher les flexibles et
cordons de régulation
• Débrancher le capteur de
batterie d’éjection et mettre
la prise « shunt »
• Purger les circuits de fluides
 Étape 3 - 3
Phase de démontage du moule

• Accrocher le palan
Mettre la bride de sécurité
• Débrider la partie mobile

Ouvrir le plateau mobile • Démonter la queue d’éjection

Fermer le plateau mobile • Débrider la partie fixe

Ouvrir le plateau mobile • Sortir le moule de la presse

• Déposer le moule sur palette, joindre la

Évacuer le moule vers la
fiche de vie outillage ainsi que 2-3 moulée
zone de transit
de fin de production avec les défauts
 Étape 4 - 1
Phase de remontage du moule

• Afficher les paramètres de réglage

En mode « réglage » • Nettoyer l’ensemble de la presse
(plateaux, circuits matière, restes de
pièces, purges, …)

• Mesurer l’épaisseur du moule et

Positionner le moule prérégler la presse
• Centrer le moule sur le plateau partie fixe

• Brider la partie fixe du moule

Fermer le plateau mobile
• Mettre le moule de niveau
 Étape 4 - 2
Phase de remontage du moule

Ouvrir le plateau mobile • Monter la queue d’éjection sur le moule

• Faire le point « 0 » du moule

Fermer et verrouiller le
• Brider la partie mobile du moule
plateau mobile
• Retirer le palan er la barre de sécurité

• Atteler le vérin d’éjection

Ouvrir le moule
• Faire le point « 0 » éjection
 Étape 4 - 3
Phase de remontage du moule

• Capteur de batterie d’éjection

• Chauffes moules et les régler
à 50°C (pour tester le
fonctionnement)
• Circuit de régulation
• Mettre en chauffe les
Raccorder les énergies
régulateurs et les chauffes
et laisser stabiliser les
moule à température de
températures
consigne
• Fermer le moule
• Laisser stabiliser les
températures
• Refaire le point « 0 » du
moule
 Étape 5 - 1
Installation de la périphérie et du poste de travail

• Poste de travail, poste de contrôle,

Installation de la périphérie et documents et outils de contrôle
du poste de travail
• Conditionnements, tapis, racks, étuves

• Contrôler les températures

• Alimenter la trémie en matière
Préparation du démarrage
• Mettre la contre pression à « 0 »,
• Purger et doser le cylindre

• Refaire le point « 0 »
Validation du point « 0 »
• Verrouiller le moule
moule
• Resserrer les brides
 Étape 6 - 1
Démarrage de production

• Nettoyer le nez de buse

Validation du point « 0 »
ponton • Régler le point « 0 » ponton (moule
verrouillé)

• En mode « réglage » : Faire un

mouvement d’ouverture / fermeture
Validation de la cinématique • En mode « manuel » : Faire un
moule mouvement d’ouverture / fermeture
• Régler et valider le fonctionnement de
la sécurité outillage
 Étape 6 - 2
Démarrage de production

Modification des paramètres • Augmenter le point de commutation

pour le démarrage • Mettre les pressions de maintien à « 0 »

Démarrage en mode « semi- • Remettre la contre pression

automatique »
• Remettre la course de commutation
Remettre progressivement les
paramètres d’origine : • Remettre la pression de maintien

Démarrage en mode • Laisser stabiliser la machine

« automatique » • Effectuer les contrôles de démarrage
 Étape 7
Opérations à réaliser après la remise en production

• Évacuer la production
précédente vers la zone de
stockage
• Évacuer le moule vers la
Opérations à réaliser zone de stockage
après la remise en • Nettoyer et ranger les
production périphériques de la
production précédente
• Clôturer et ranger les
documents de l’ancienne
production
MONTAGE DU MOULE
 L
E
Compatibilité Moule / Presse
 Passage entre colonnes
H
 Épaisseur moule / mini maxi
 Diamètre bague de centrage

 Force de verrouillage
nécessaire
 Type de bridage
 Tige d’éjection
(longueur, accouplement)

 Compatibilité buse
moule / buse machine
 PREPARATION

 Evaluation Poids du moule / capacité du palan

 Présence de la barrette de sécurité et de l’anneau de levage (attention :

respecter le diamètre)

 Préparer les appareils de levage adéquats si nécessaire

 Préparer les brides et/ou les vis

 Préparer les tuyaux de refroidissement et les périphériques

 REGLES POUR LE BRIDAGE

 Chaque partie du moule (fixe et mobile) doit être fixée par un

minimum de 4 brides

 Les brides doivent être le plus écartées possible

 Les brides doivent être placées perpendiculairement à la face

du moule, même si celui-ci a été incliné

 La surface d'appui des brides sur le moule doit être la plus

grande possible
 REGLES POUR LE BRIDAGE

 La vis CHC doit être placée le plus près possible des

côtés du moule (Répartition 2/3 1/3 OK)

 Profondeur de vissage au moins 1.5 fois diamètre vis pour

éviter l'arrachement

 Serrage trop fort inutile pour blocage des vis, risque d’arrachement
filet vis ou détérioration taraudage plateaux
2 – La cinématique de l’unité de fermeture
Possibilité d’intégrer la cinématique dans les préréglages

 Connaissance caractéristiques géométriques

outillage et pièce  courses :
 Ouverture moule
 Sécurité outillage
 Départ haute pression
 Différents paliers ouverture
 Différents paliers fermeture
 Ejection

 Connaissance machine  vitesses et

pressions :
 Ouverture
 Sécurité outillage
 Fermeture
 Ejection
 3 - La sécurité outillage

 Empêche détérioration moule  stoppe fermeture si :

 Force fermeture > programmée
 Présence corps étranger dans empreintes moule

 Se règle :
 Vitesse lente  avant entrée colonne guidages
 Course départ sécurité  / longueur colonnes guidage
 Pression de sécurité  ajustée mini / fluidité mouvement
 Départ haute pression de verrouillage  surfaces plan
joint moule au contact (assez souvent 0,1 – 0,2 mm)
 Temps de sécurité  augmenté pour premiers essais

tsécurité = tréel mesuré + 0,3 s