REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L'ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE « MOUMLOUD MAMMERI » DE TIZI OUZOU
FACULTE DES SCES BIOLOGIQUES ET DES SCES AGRONOMIQUES

DEPARTEMENT DES SCIENCES ALIMENTAIRES

Mémoire de fin de cycle

En vue de l’obtention du diplôme de Master
Filière : Sciences Alimentaires
Option : Sécurité Agro-alimentaire et assurance qualité

Thème

GESTION DE LA SECURITE DES DENREES

ALIMENTAIRES.
CAS SUCRE (Unité CEVITAL)

Proposé et dirigé par : Présenté par :

M. SI TAYEB H. Melle KOURABA Sabrynel

Melle OULD CHALLAL Mounia

Devant le jury :

Président : [Link] D. Professeur à l’UMMTO

Examinateur : M. MAKHLOUF M. Professeur à l’UMMTO

Promotion : 2022-2023
 RECONNAISSANCES

Ce travail, bien qu’il porte en surface nos noms, il

ne nous appartient pas, à nous seuls ; il est l’œuvre
de tous ceux qui ont contribué au développement
de nos idées et connaissances, depuis que nous
avons commencé à apprendre, particulièrement,
nos enseignants et nos parents et bien sûr,
il appartient, en premier, à celui
à Qui nous appartenons tous.
 REMERCIEMENTS

Tout d’abord, nous tenons à exprimer nos

remerciements les plus sincères à notre promoteur
Mr SI TAYEB pour son suivi tout au long de
l’élaboration de ce projet, ainsi que pour ses conseils,
ses remarques et ses orientations qui ont été d’une
pertinence et d’une clairvoyance remarquable.
Nous exprimant aussi, notre reconnaissance la plus
profonde à tous les enseignants de la filière SAAQ qui
ont contribué à notre formation, ainsi que toutes les
personnes qui de près ou de loin nous ont apporté leur
aide et leur soutien dans la réalisation de ce projet.
On adresse nos remerciements à toute l’équipe du
groupe industriel CEVITAL, de nous avoir accepté
dans leur entreprise, ainsi pour leur accueil
bienveillant, et pour la confiance qu'ils nous ont
constamment témoignée, et plus précisément notre
Co-promoteur Mr OUKIL. B pour les efforts, son aide,
ses conseils durant toute cette période de préparation.
Nous tenant à faire part de notre gratitude aux
membres du jury qui nous font l’honneur de présider
d’évaluer et examiner ce modeste travail.
 DEDICACE

C’est avec une profonde gratitude et en toute sincérité

que je dédie ce travail de fin d’études à ma très chère
famille, mes parents ainsi que mes merveilleuses trois
sœurs, qui m’ont apporté leur soutien indéfectible et
inconditionnel tout au long de mon parcours
estudiantin. Pour leur précieux et judicieux conseils,
leur patience et compréhension. Je vous serai à tout
jamais redevable.
A tous mes ami(e)s, pour leur encouragement et leurs
soutiens qui m’ont été d’une aide précieuse.
A toute personne ayant contribué de près ou de loin à
l’élaboration de ce travail.

SABRYNEL
 DEDICACE

Chaleureusement je dédie ce modeste travail à mes

chers parents pour tous les efforts et sacrifices et leur
confiance consentis à ma réussit, ainsi pour mon grand
frère qui me soutient toujours.
A tous mes ami(e)s et camarades pour leur soutiens et
encouragement, et à tous ceux qui ont participé de près
ou de loin à la réalisation de ce travail.

MOUNIA
 Résumé :
La norme ISO 22 000 versions 2018 destinée aux fabricants de produits alimentaires vise à
créer et à maintenir un système de management de la sécurité des denrées alimentaires
(SMSDA). Elle émet des exigences et des principes à suivre par un organisme pour démontrer
son aptitude à maîtriser la sécurité sanitaire, afin de mettre à disposition des denrées
alimentaires saines sans dangers pour la santé des consommateurs. Cette norme est constituée
de dix (10) chapitres. Le chapitre 8, consacré à la maîtrise opérationnelle, demeure le plus
important. Pour l’ISO 22 000, ce chapitre couvre tout ce qui concerne les Bonnes Pratiques
d’Hygiène (BPH) ou Programmes prérequis Préalables (PRP), la traçabilité et bien évidemment
l’HACCP.
L’objectif du présent travail est d’étudier la mise en place du système de management de la
sécurité des denrées alimentaires (SMSDA) de l’entreprise CEVITAL au niveau de la chaîne
de production du sucre blanc qui lui a permis d’acquérir la certification ISO 22000 vs 2018.
Elle a mis un système qualité et sécurité des denrées alimentaires avec la mise en place des
bonnes pratiques d’hygiène (BPH) et des outils de maitrise des dangers (HACCP et programmes
préalables). Dans ce contexte, l’état des lieux des programmes prérequis (PRP ou préalables)
mis en œuvre est jugé bon ; la documentation et la démarche « HACCP » sont bien respectées.
Abstract:
The International Organization of Standardization (ISO) 22000 standard of 2018 for food
safety management system (FSMS), which is based on requirements and principles to be
followed by an organization. It aims to prevent food safety hazards from causing adverse
health effects on the consumers. This standard consists of ten (10) chapters. The most
important Chapter is Chapter 8, devoted to operational mastery. For ISO 22000, this chapter
covers everything related to the Good Hygiene Practices (GHP) or Prerequisite Programs
(PRP), traceability and obviously the Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP).
The purpose of this work is to study the implementation of the food safety management
system (FSMS) of the CEVITAL Company at the level of the sugar production, which
enabled it to acquire ISO 22000 certification vs 2018. It has implemented a good quality
system and good hygiene practices (GHP) and hazard control tools (HACCP and prerequisite
programs). In this context, the status of the prerequisite programs (PRP or prerequisites)
carried out are considered good; the documentation and the approach HACCP” are well
respected.

: ‫تلخيص‬
.‫( والحفاظ عليه‬FSMS) ‫ لمصنعي األغذية إلى إنشاء نظام إدارة سالمة األغذية‬2018 ‫ إصدار‬ISO 22,000 ‫يهدف معيار‬
‫ وذلك من أجل توفير مواد‬،‫ويحدد المتطلبات والمبادئ التي يجب أن تتبعها المنظمة إلثبات قدرتها على مراقبة السالمة الصحية‬
‫ المخصص‬،‫ ويظل الفصل الثامن‬.‫) فصول‬10( ‫ يتكون هذا المعيار من عشرة‬.‫غذائية صحية دون خطر على صحة المستهلكين‬
‫ يغطي هذا الفصل كل ما يتعلق بممارسات النظافة الجيدة‬، ISO 22,000‫ بالنسبة لمعيار‬.‫ هو األكثر أهمية‬،‫للرقابة التشغيلية‬
(HACCP). ‫ وإمكانية التتبع وبالطبع تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة‬، (PRP)‫(أو برامج المتطلبات األساسية‬GHP)
‫( الخاص بشركة سيفيتال على مستوى سلسلة إنتاج‬SMSDA) ‫الهدف من هذا العمل هو دراسة تطبيق نظام إدارة سالمة الغذاء‬
‫ وقد قامت بتنفيذ نظام جودة الغذاء ونظام‬. 2018 ‫ مقابل‬22000 ‫السكر ا ألبيض مما أتاح لها الحصول على شهادة األيزو‬
،‫)وفي هذا السياق‬. ‫( والبرامج المطلوبة‬HACCP ‫( وأدوات مكافحة المخاطر‬GHP) ‫السالمة مع تنفيذ ممارسات النظافة الجيدة‬
‫" باحترام‬HACCP" ‫( أو المتطلبات األساسية )المنفذة جيدًا؛ تحظى الوثائق ونهج‬PRP ‫يعتبر جرد برامج المتطلبات األساسية‬
.‫كبير‬
Liste des abréviations :
Afnor : association française de normalisation.
AB : Agriculture biologique.
AW : Activity water.
BPH : bonnes pratiques d’hygiène.
BPF : bonnes pratiques de fabrication.
BRC : British retail consortium.
CCP : Critical control point.
FMAT : Flore mésophile aérobie totale.
FAO : organisation des nations unies pour l’alimentation et l’agriculture.
HACCP : HazardAnalysisCritical Control Point.
HLS : Hightlevel structure.
HR : humidité relative.
ICUMSA : International Commission for Uniform methods of SugarAnalysis.
IFS : International Featured standard.
ISO : International organization for Standardization.
OMS : organisation mondiale de la santé.
PH : potentiel hydrogène.
PRP : programmes prérequis.
PRPo : programme prérequis opérationnel.
PDCA : Plan, Do, Check, Act.
SMQ : système de management de la qualité.
SMSDA : système de management de la sécurité des denrées alimentaires.
SMSA : système de management de la sécurité alimentaire.
TQM : la gestion de la qualité totale.
TC : comité technique
TS : spécification technique.
T° : température.
Liste des tableaux :
Tableau 01 : étape d’application du HACCP
Tableau 02 : les dangers physiques.
Tableau03 : l’évolution de l’entreprise CEVITAL.
Tableau 04 : valeur nutritionnelle du sucre.
Tableau 05 : check-list des PRP.
Tableau 06 : résumé des résultats.
Tableau 07 : tableau de flux physique.
Tableau 08 : tableau descriptif des flux physiques et des données.
Tableau 09 : flux de la traçabilité.
Tableau 10 : tableau descriptif des flux physique et des données2.
Tableau 11 : présentation de l’équipe du HACCP.
Tableau 12 : système de classement de la gravité et la fréquence.
Tableau 13 : évaluation de la gravité et la fréquence.
Tableau 14 : plan de vérification de la présence des dangers.

Liste des figures :

Figure 01 : sucre roux et blanc.
Figure 02 : les éléments clé de la norme.
Figure03 : roue Deming.
Figure 04 : arbre de décision.
Figure 05 : les 7 principes du plan HACCP.
Figure 06 : organigramme de l’entreprise CEVITAL.
Figure 07 : radar des résultats.
Figure 08 : schéma du système de traçabilité.
Figure 09 : représentation de la traçabilité.
Figure 10 : illustration du crible.
Figure 11 : illustration des aimants.
Figure 12 : illustrations des filtres.
 Sommaire :
Résumer
Liste des abréviations

Liste des tableaux

Liste des figures

Introduction Générale............................................................................................................ 01

PARTIE THEORIQUE :

Chapitre 1 : Généralités sur le management de la qualité.

1. Historique du management de la qualité ............................................................................ 03

2. Qualité et ses généralités ......................................................................................................04

2.1 Définition de la qualité des aliments .....................................................................04

2.2 Les composantes de la qualité alimentaire........................................................... 05

2.2.1. La qualité hygiénique et sanitaire .............................................................. 05

2.2.2. La qualité nutritionnelle.............................................................................05

2.2.3. La qualité hédonique ............................................................................... 06

2.2.4. La qualité d'usage des aliments ou services rendus ................................... 06

2.2.5. La qualité technologique .......................................................................... 06

2.2.6. Les qualités éthiques et environnementales ............................................. 06

2.3 L’assurance qualité ............................................................................................. 06

3. Système de Management de la qualité (SMQ) ..................................................................... 06

3.1. Définition de l’ISO .......................................................................................... 07

3.2. La définition de la norme ISO 9001 VS 2015 (la mère des normes) ................. 07

3.3. Management de la qualité .............................................................................07

3.4. Système de management de la qualité (SMQ) .................................................................. 07

3.5. Management de la Qualité totale .................................................................. 08

I-2 Sucre de canne et techniques de fabrication ..................................................................... 09

I.2.2. Généralité sur le sucre ................................................................................ 10

I.2.3 Les types du sucre ........................................................................................ 10

I.2.4 Les variétés de sucre....................................................................................... 12

I.2.5 Les dangers du sucre ...................................................................................... 12

I.2.6 Le rôle de sucre .............................................................................................. 12

I.2.7 Diagramme de fabrication du sucre .................................................................12

Chapitre II : Système de management de la sécurité des denrées alimentaire (SMSDA), selon le
référentiel ISO 22000 version 2018.

2.1. Système de Management de la Sécurité des Denrées Alimentaires ................................. 15

2.2. Présentation de la norme ISO 22000 ................................................................................ 16

2.3. Les principes de la norme ISO 22000 ................................................................................ 17

2.3.1. Approche systémique .............................................................................................. 17

2.3.2 Communication interactive........................................................................................ 18

2.3.3. La traçabilité alimentaire ............................................................................................18

2.3.4-Programmes préalables ou Programmes prérequis (PRP) ............................................ 19

2.3.5- Plan HACCP................................................................................................................. 19

2.4. Exigences documentaires de la Norme ISO 22000 ............................................................. 20

2.5. Présentation générale de la norme ISO 22 000 : 2018 ....................................................... 21

2.5.1 Chapitre1 : Domaine d’application.............................................................................. 22

2.5.2 Chapitre 2 : Références normatives ........................................................................... 22

2.5.3 Chapitre 3 : Termes et définitions ..............................................................................22

2.5.4 Chapitre 4 : Contexte de l’organisme .......................................................................... 22

2.5.5 Chapitre 5 : Leadership ............................................................................................. 22

2.5.6 Chapitre 6 : Planification ............................................................................................ 22

2.5.7 Chapitre 7 : Support................................................................................................... 23

2.5.8 Chapitre 8 : Réalisation des activités opérationnelles ................................................ 23

1- Les programmes prérequis .................................................................................................23

a.4) Construction et disposition des bâtiments ....................................................................... 24

a.5) Disposition des locaux et espaces de travail ...................................................................... 24

a.6) Services généraux – air, eau, énergie................................................................................ 24

a.7) Elimination des déchets .....................................................................................................24

a.8) Aptitude, nettoyage et maintenance des équipements ..................................................... 24

a.9) Gestion des produits achetés ............................................................................................ 24

a.10) Mesures de prévention des transferts de contamination (contaminations croisées) ....... 24

a.11) Nettoyage et désinfection ............................................................................................... 25

a.12) Maîtrise des nuisibles ..................................................................................................... 25

a.13) Hygiène des membres du personnel .............................................................................. 25

a.14) Produits retraités/recyclés ....................................................................................... 25

a.15) Procédures pour le rappel de produits ................................................................... 25

a.16) Entreposage .............................................................................................................25

a.17) Informations sur les produits et sensibilisation des consommateurs ........................ 25

a.18) Prévention de l’introduction intentionnelle de dangers dans les denrées alimentaires,

biovigilance et bioterrorisme .......................................................................................... 26

2- Système de traçabilité .................................................................................................26

a. Définition..................................................................................................... 26
A.1 Selon la norme ISO 22000 :2018 ................................................................................26
B.2 selon la norme ISO 22005 :2007 (Traçabilité de la chaîne alimentaire).......................26

➢ Principe traçabilité ............................................................................................. 27

➢ Objectifs traçabilité ............................................................................................ 27

3- Le système de HACCP ..................................................................................................27

3.1 Définition ............................................................................................................ 27

3.2 Historique ........................................................................................................... 28

3.3 Différents types de dangers ....................................................................................... 28

3.3.1. Identification des dangers biologiques ...................................................... 29

• La maîtrise des dangers biologiques .............................................................. 29

3.3.2. Identification des dangers chimiques ........................................................ 29

• La maîtrise des dangers chimiques ................................................................. 29

3.3.3. Identification des dangers physiques ....................................................... 30

3.4 L’objectif de la méthode HACCP ................................................................................ 31

3.5 Les étapes de mise en place du système HACCP ....................................................... 31

3.5.1) Constituer l’équipe HACCP ..........................................................................31

3.5.2) Description du produit ................................................................................31
3.5.3) L’utilisation prévue du produit..................................................................... 31
3.5.4) Le diagramme de fabrication ....................................................................... 31
3.5.5) Vérification du diagramme de fabrication sur site ....................................... 31
3.5.6) Analyse des dangers ...................................................................................... 32
3.5.7) Détermination des points critique CCP .......................................................... 32
3.5.8) Fixation des limites critique ......................................................................... 33

3.5.9) Etablissement d’un système de surveillance des CCP....................................33

3.5.10) Etablissement d’un plan d’actions correctives ............................................ 34
3.5.11) Vérification de l’efficacité du système HACCP ........................................... 34
3.5.12) Etablissement de la documentation .......................................................... 34
3.6 Les sept principes HACCP .......................................................................................... 34
 PARTIE PRATIQUE :

I.1. Présentation d’unité CEVITAL ............................................................................................ 37

I.1.1 Historique ......................................................................................................................... 37

I.1.2 L’évolution de CEVITAL agro-industrie dans l’histoire ..................................................... 37

I.1.3 Ses activités et unités ...................................................................................................... 37

I.1.3.1 Au niveau de Bejaïa ............................................................................................... 37

I.1.3.2 Au niveau de TIZI-OUZOU ....................................................................................... 37

I.1.3.3 Au niveau de Constantine et Sétif ........................................................................... 37

I.1.4 l’organigramme de CEVITAL ............................................................................................... 38

I.1.5 Les certifications de CEVITAL agro-industrie ...................................................................... 38

I.1.5.1 Le processus sur lequel est basé notre champ d’application ................................... 39

I.1.5.2 Présentation de la raffinerie de Cevital .......................................................................... 39

II. Questionnaire ....................................................................................................................... 39

II.1. Domaine d’étude ................................................................................................................ 39

II. 2. Définir le produit........................................................................................................ 39

II. 3. Les étapes de production du sucre blanc ........................................................................... 40

II. 4. Le diagramme de fabrication ............................................................................................. 42

II. 5. Objectifs ............................................................................................................................. 43

II.5.1 Programmes pré-réquis ........................................................................................... 43

II. 5.2. La traçabilité........................................................................................................... 44

II. 5.3. Maitrise des dangers (HACCP) ................................................................................. 44

Chapitre II : Résultats et discussion .......................................................................................... 45

1) Les PRP ........................................................................................................................51

➢ Interprétation des résultats ............................................................................ 51
➢ Résultat des observations ............................................................................... 51
2) Système de traçabilité ................................................................................................. 52
2).1. Détail des opérations........................................................................................... 52
2).2. Tableau descriptif des flux physique et de données ............................................ 53
2).3 Raffineries de sucre solide .................................................................................... 53

2).4 Traçabilité des autres intrants ............................................................................... 56

2).2. Traçabilité des intrants ............................................................................................... 57

➢ Description et évaluation du système traçabilité ....................................... 59

3) L’analyse des dangers....................................................................................................... 59

3).1. Mise en place du système HACCP ................................................................................... 59

1. Définition du champ d’étude du système HACCP..................................................... 59

 2. Constituer l’équipe HACCP ....................................................................................... 59

3. Description du sucre ................................................................................................ 61

4. L’usure du sucre blanc............................................................................................. 61

5. Diagramme de fabrication et vérification sur site .................................................... 61

6. Analyse des dangers................................................................................................. 61

7. Plan HACCP .............................................................................................................. 64

8. Sélection des mesures de maîtrise ........................................................................... 64

9. Procédure de vérification .........................................................................................66

10. Etablir un système de documentation et d’enregistrement ................................... 67

Conclusion générale ......................................................................................................................70

PARTIE BIBLIOGRAPHIQUE
Introduction générale :
À mesure que le commerce alimentaire se développe partout dans le monde, la compétitivité
internationale dépend plus de préoccupations de sécurité que des prix. En effet, cette question a
commencé à être prise au sérieux à une période où il y a une augmentation significative de
maladies causées par des aliments infectés dans les pays développés comme dans les pays en
développement. Par conséquent, une maitrise plus efficace de la sécurité des aliments est
essentielle pour protéger les consommateurs. L’évolution réglementaire et des règles du
commerce international obligent les IAA (acteurs de la filière alimentaire) à adopter des pratiques
afin d’assurer la sécurité des aliments.
Dans ce contexte, plusieurs systèmes référentiels et standards relatifs à la maîtrise de la sécurité
des denrées alimentaires ont été établies et adopté par certains pays. A cet effet, afin de faciliter
de telles initiatives, la création de l’ISO (Organisation internationale de normalisation) a mis au
point une norme qui traite les questions de sécurité des denrées alimentaires. La norme ISO 22
000 version 2018, pour la certification de la sécurité alimentaire, est le dernier standard de
certification pour les fabricants de produits alimentaires qui vise à créer et à maintenir un système
de management de la sécurité des denrées alimentaires (SMSDA).
Cette norme internationale émet des exigences et des principes à suivre par un organisme pour
démontrer son aptitude à maîtriser la sécurité sanitaire, afin de mettre à disposition des denrées
alimentaires saines sans dangers pour la santé des consommateurs. Cette norme est constituée de
dix (10) chapitres. Le chapitre 8, consacré à la maîtrise opérationnelle, demeure le plus important.
Pour l’ISO 22 000, ce chapitre couvre tout ce qui concerne les Bonnes Pratiques d’Hygiène (BPH)
ou Programmes prérequis Préalables (PRP), la traçabilité et bien évidemment l’HACCP.
Leader dans son domaine, l’entreprise du groupe industriel CEVITAL s’est engagée dans la
logique du système de management de la sécurité des denrées alimentaires ISO 22000 : 2018.
Cette démarche a été mise en place au niveau de la chaîne de production du sucre blanc.
L’objectif principal du présent travail est d’étudier la mise en place du système de management
de la sécurité des denrées alimentaires (SMSDA) de l’entreprise CEVITAL qui lui a permis
d’acquérir la certification ISO 22000 vs 2018.
La raffinerie de sucre « CEVITAL » possède des documents qui reflètent son système qualité et
sécurité des denrées alimentaires avec la mise en place des bonnes pratiques d’hygiène (BPH) et
des outils de maitrise des dangers (HACCP et programmes préalables). Dans ce contexte, nous
apportons notre contribution pour dresser un état des lieux des programmes prérequis (PRP ou
préalables) mis en œuvre ; la vérification des exigences relatives à la documentation et de
l’adoption de la démarche « HACCP » par l’industrie de sucre de la wilaya de Bejaia, ce qui
représente la problématique de notre sujet.
L’entreprise « CEVITAL » est le conglomérat algérien de l'industrie agroalimentaire. Elle est le
leader du secteur agroalimentaire en Algérie et en Afrique. Elle est constituée de plusieurs unités
de production équipée des dernières technologies. L’unité des sucres de l’entreprise est parmi les
chaines de production les plus automatisée. L’avantage majoritaire de cette automatisation permet
une production idéale et une réduction de l’intervention humaine et la surveillance des différents
paramètres des équipements installés.
Nous nous sommes intéressés à l’identification et à l’analyse des dangers suivant la norme ISO
22000 plus précisément le chapitre 08, au niveau de la chaîne de production du sucre blanc au sein
de la raffinerie de l’entreprise Groupe Industriel CEVITAL. Ce travail a porté

Page 1
essentiellement sur les programmes prérequis opérationnelle (PRPo), les points critiques (CCP) et
l’identification des dangers (microbiologiques, chimiques, physiques et allergènes), leur
évaluation et la mise en place des mesures de maitrises préventives englobant le système de
traçabilité.
Ce travail se résume en deux parties. La première est la partie bibliographique qui comporte les
généralités sur le management de la qualité et du sucre ainsi que les étapes de fabrication, et
SMSDA. Dans la deuxième partie pratique se base essentiellement sur les programmes prérequis
opérationnelle (PRPo), les points critiques (CCP) et l’identification des dangers leur évaluation et
la mise en place des mesures de maitrises préventives englobant le système de traçabilité «
CEVITAL ». La partie pratique a consisté, d’abord, en l’évaluation des programmes prérequis
(PRP), s’en est suivi du système de traçabilité puis du système HACCP.

Page 2
Chapitre I : Généralités sur le management de la qualité
La notion de qualité a depuis longtemps existé et a évolué à travers les âges. Cependant, avec la
généralisation de l’entreprise industrielle, la qualité est devenue un aspect essentiel dans la
production des entreprises. Aujourd'hui, avec la production de masse, la qualité est considérée
comme faisant partie intégrante de toute organisation en entreprise et l'assurance qualité joue un
rôle important dans la gestion de la qualité industrielle.
La normalisation est essentielle pour la gestion de la qualité car elle garantit l'uniformité et la
fiabilité de la production. Il a été démontré que la mise en place de normes comme la norme ISO
9000 et/ou ISO 22000 participent considérablement à stabiliser le système de production d’une
entreprise de façon à assurer une qualité parfaite selon l'Organisation internationale de
normalisation (ISO).
La qualité désigne l’aptitude de l’entreprise à réaliser un produit satisfaisant à des besoins et à des
attentes des consommateurs ; la qualité est la conformité aux spécifications.
Dans ce chapitre ; nous allons présenter le cadre théorique du système du management de qualité,
il comporte trois section, dans lesquels on s’intéressera d’abord au concept de qualité, aux
différents référentiels du management de qualité (ISO 9001 vs 2015) et enfin la présentation de la
norme ISO 22000 VS 2018.

1. Historique du management de la qualité :

Le management de la qualité est né aux Etats-Unis et s’est développé au Japon. Actuellement, il
gagne le monde entier. Le développement continu de la gestion de la qualité dans les organisations
a été conduit d'une part par la concurrence et d'autre part par les exigences croissantes des clients
(J.M., GOGUE., 2001).
En 1924, Bell Téléphone Laboratoires a mis au point un département d’assurance qualité dont le
but était d’optimiser la production des usines en veillant à satisfaire les besoins des
consommateurs. Le contrôle statistique de la qualité s'est poursuivi sous l'influence de William
Edwards Deming, qui est devenu le partisan le plus connu de la qualité statistique contrôle et
gestion de la qualité.
Des méthodologies de gestion scientifique sont nées des travaux de W. Shewhart, qui était un
expert en qualité chez Bell Labs et a vu qu'il y avait un besoin croissant d'améliorations de la
qualité. Il a introduit l'utilisation de planifier-faire-étudier-agir (PDSA) dans le processus de
développement. C'est ce système qui a introduit pour la première fois les cycles d'amélioration de
la qualité. (J.M., GOGUE., 2001).
Dans les années 1940, la gestion de la qualité a pris de l’ampleur au Japon, avec l'aide de Deming
et Juran. À partir de la seconde moitié du XXe siècle, le Japon prendra la tête de la gestion de la
qualité. Les entreprises japonaises voyaient dans les systèmes de contrôle qualité, non seulement
un moyen de gérer les produits, mais aussi la qualité de chaque membre du personnel. Dans cette
approche, est née « Total Quality Management » (TQM).
Kaoru Ishikawa a été l'une des figures clés du développement des initiatives de gestion de la
qualité au Japon. Il a travaillé et développé les théories et les systèmes mis en œuvre par Deming
et Juran. Au cours de plusieurs décennies de travail dans le domaine du contrôle de la qualité, il a
écrit plusieurs livres sur le sujet et a même créé le diagramme qui porte son nom, le diagramme
d'Ishikawa - également connu sous le nom de diagramme en arête de poisson, il

Page 3
montre les causes profondes possibles des défauts. Il pense à l’ultime étape de la maîtrise de la
qualité dans les entreprises : la formation des ouvriers.
L’histoire du management de la qualité fait partie de l’histoire du management. En 1924, Walter
Shewhart a mis en place une méthode de contrôle de la qualité de la production par des moyens
statistiques. William Edwards Deming a utilisé ces moyens pour la fabrication de munitions et
d’autres produits importants stratégiquement, Pendant la seconde guerre mondiale. (J.M.,
GOGUE., 2001).

2. Qualité : définition et ses généralités :

Le mot qualité vient du mot latin qualitas, qui signifie « manière d'être ». Dans les années 1950 la
qualité reste exclusivement associée à la conformité. À cette époque, le souci essentiel des
entreprises était d’augmenter leur capacité de production pour répondre à la demande du marché.
La qualité constitue une préoccupation majeure dans la stratégie des entreprises. Elle est au
centre de la dynamique concurrentielle dans le secteur agroalimentaire (Sauvée et Valceschini,
2003). Elle est de plus en plus considérée comme une variable essentielle pour toute entreprise
qui propose des biens et des services sur un marché (référence). La qualité d'un produit couvre sa
performance, mais aussi sa disponibilité. Elle est devenue un argument essentiel pour les
entreprises parce que c’est un critère de choix pour les clients.
La conception de la qualité des produits se construit selon des critères propres aux
consommateurs, en fonction de leurs sensibilités, de leurs connaissances et de leurs perceptions
des risques (Didier, 2019).

2.1 Définition de la qualité des aliments :

Selon l'Organisation Internationale de Normalisation (ISO), la qualité est définie comme étant «
l’ensemble des propriétés et caractéristiques d'un produit ou service qui lui confère l'aptitude à
satisfaire des besoins exprimés et implicites. Elle est alors en rapport avec la nature, la composition
et les propriétés des produits mais exprime aussi la recherche de l'excellence ».
Selon la norme ISO 9000 vs 2005 la qualité est « l’aptitude d'un ensemble de caractéristiques
intrinsèques à satisfaire des exigences. »
• Selon l’Association Française de Normalisation (AFNOR) un produit ou service de qualité
est un produit dont les caractéristiques lui permettent de satisfaire les besoins exprimés ou
implicites des consommateurs". La qualité est donc une notion relative basée sur le besoin.
La qualité selon Philip [Link], joseph Juran et William Edwards Deming :
• Au moment où les fabricants américains perdent des parts de marchés au profit du japon qui
produisait des produits de meilleure qualité ; Philip Crosby définit la qualité comme étant la
conformité aux exigences de la clientèle.
• Selon Deming : la qualité est définie comme un degré prévisible d'uniformité et de fiabilité à
faible coût. La direction est également responsable de la majorité des problèmes au travail et
doit se concentrer sur une approche globale d'amélioration continue.

Page 4
• Le docteurJoseph Juran a donné une définition de la qualité avec « le programme erreur zéro
» dans les années 1980 « fitness for use ». La qualité ne doit rien au hasard, elle doit être
planifiée et que la planification incombe à la direction. Il est convaincu que la majorité des
problèmes de qualité sont dus à des erreurs commises par les responsables plus qu’à une
mauvaise exécution.
✓ Une caractéristique : est un trait distinctif intrinsèque d'un produit, d'un processus ou d’un
système relatif à une exigence (ISO 9001 : 2005).
✓ Une exigence est un besoin ou attente formulés, habituellement implicites, ou imposés
besoin ou attente formulés, habituellement implicites, ou imposés (ISO 9001 : 2005).
2.2 Les composantes de la qualité alimentaire :
La qualité des produits dans le secteur de l’industrie alimentaire est décrite par six composantes
essentielles qui sont indépendantes les unes des autres :
2.2.1. La qualité hygiénique et sanitaire :
Les industries agroalimentaires ont mis en place différents outils pour assurer la sécurité sanitaire
des aliments : contrôle des matières premières à la réception, des produits finis, audits des
fournisseurs, HACCP, bonnes pratiques d’hygiène, systèmes de traçabilité, etc. En parallèle, le
secteur alimentaire a développé et continue à développer de nombreuses normes dans le domaine
de la qualité hygiénique. Il s’agit, notamment, de la norme ISO 22000 portant sur le « Système de
management de la sécurité des denrées alimentaires ». Le plan HACCP (Analyse des dangers et
points critiques pour leur maîtrise) est également une démarche préconisée qui consiste en une
analyse des dangers permettant la mise en place de points critiques où il est possible de les
maîtriser.
La qualité sanitaire de la nourriture est l'ensemble des propriétés et des caractéristiques d'un
produit alimentaire qui lui confère l’absence de contamination au cours du procédé de
transformation. « L’hygiène est l’ensemble des conditions et mesures nécessaires pour maîtriser
les dangers et garantir le caractère propre à la consommation humaine d’une denrée alimentaire,
compte tenu de l’utilisation prévue à toutes les étapes de la chaîne alimentaire. » : le Paquet
Hygiène.
2.2.2. La qualité nutritionnelle :
C'est la capacité d'un aliment à répondre aux besoins journaliers des individus. Autrement dit,
c’est l’aptitude de l’aliment à nourrir, c’est-à-dire apporter l’énergie et les nutriments en quantité
et qualité satisfaisantes. Cette composante est facilement accessible au consommateur par
l’étiquette sur laquelle les valeurs nutritionnelles sont obligatoirement inscrites. Cette dernière
détaille les éléments nutritifs essentiels des propriétés nutritionnelles d’un aliment visant à
informer le consommateur.
2.2.3. La qualité hédonique :
Aussi appelée composante sensorielle, elle correspond à l'ensemble des propriétés d’un produit
perçu par les organes des cinq sens comme l'arôme, la saveur, l'arrière-goût, la texture, l'harmonie
des couleurs, etc. Chacune des étapes de transformation du produit, comme la cuisson ou la
pasteurisation, conduit généralement à des modifications des qualités organoleptiques.

Page 5
2.2.4. La qualité d'usage des aliments ou services rendus :
Tout aliment transformé et conditionné doit apporter au consommateur certaines précisions sur
son origine, sa durée de conservation et les traitements éventuellement subis. Aussi, des mentions
obligatoires apparaîtront en fonction de la nature du produit. L'étiquette d'un produit frais
indiquera par exemple les conseils de préservation. L'ensemble de ces informations est qualifié de
« services rendus ».
2.2.5. La qualité technologique :
La technologie fait partie intégrante de nos modes de vie, de nos cultures et de nos entreprises.
Le terme de qualité technologique peut être assimilé à des qualités d’usage qui s’adressent à un
consommateur, transformateurs ou aux distributeurs. La qualité est un élément pivot dans
l’entreprise et son contrôle regroupe les vérifications de conformité des produits. Les critères de
qualité dans le cadre d’une démarche industrielle ont pour objectif de passer en revue l’ensemble
des étapes permettant une description complète du processus de fabrication et la possibilité de le
contrôler.
2.2.6. Les qualités éthiques et environnementales :
Les évolutions sociétales convergentes vers « mieux manger ». L'alimentation doit répondre à la
préservation de la santé et aux respecter des normes éthiques et environnementales. Ainsi, la
production des aliments se veut plus responsable. Cela inclut la limitation de l'empreinte carbone,
le respect du bien-être animal, la non-pollution des sols, la réduction des emballages plastiques,
etc. le tout est rassemblé sous de nombreux labels comme AB (Agriculture biologique).
2.3. L’assurance qualité :
Après avoir intégré la qualité dans une entreprise, il est important d’assurer le respect des
exigences de l’ensemble des clients internes et externe (Anonyme1 ; 2023). Lorsque l’on parle
d’assurance qualité, cela signifie que l’entreprise est apte à garantir le maintien d’un niveau de
qualité mais aussi de l’améliorer pour renforcer la satisfaction ainsi que la confiance des clients.
L’assurance qualité a pour but de rassurer les clients sur la prestation proposée par l’entreprise.
Cela démontre qu’elle met tous ses moyens en œuvre pour garantir la qualité par le biais d’un
système de management qualité. Il reste donc important d’analyser les défauts et les anomalies
afin de les corriger et anticiper les plus critiques d’entre eux (Anonyme2 :2023).
Ce qui peut traduire une assurance qualité c’est la certification suivant une norme pour garantir
que l’entreprise dispose d’un système de management qualité conforme.
3. Système de Management de la qualité (SMQ) :
Dans ce paragraphe, nous accédons à la définition du système de management de la qualité en
représentant son concept. Il présente la norme ISO 9001, tout en se concentrant sur les principes
et les étapes de la norme et de la dernière version (2015).

Page 6
3.1. Définition de l’ISO :
L’ISO 9000 définis et décrits les systèmes de management de la qualité. ISO est le sigle pour
International Organization for Standardization, qui désigne l'organisation internationale de
normalisation dont la mission est la production de normes internationales dans les divers secteurs
industriels et commerciaux. La norme ISO 9001 est un référentiel dont la certification est effectuée
par une tierce partie. La norme se concentre sur la satisfaction du client et la conformité des
produits et services aux exigences internes et externes de l'organisation. L’ISO 9001 est un
composante stratégique d'une organisation qui établit les exigences relatives à un système de
management de la qualité et définit la façon dont cette organisation doit être géré.

[Link] définition de la norme ISO 9001 VS 2015 (la mère des normes) :
C’est la norme la plus utilisée à travers le monde pour piloter les organisations. Son objectif est
la satisfaction des clients, elle conserve (et renforce) l'approche processus, et le cycle
d'amélioration continue.
L'ISO 9001 :2015, publiée en 2015, spécifie les exigences relatives au système de management
de la qualité lorsqu'un organisme :
✓ Doit démontrer son aptitude à fournir constamment des produits conformes aux exigences des
clients et aux exigences légales et réglementaires applicables, et ;
✓ Vise à accroître la satisfaction de ses clients par l'application efficace du système, y compris
les processus pour l'amélioration du système et l'assurance de la conformité aux exigences des
clients et aux exigences légales et réglementaires applicables
[Link] de la qualité :
Pour Juran (1989), le management de la qualité comprend trois processus fondamentaux
intimement liés : la planification de la qualité, le contrôle de la qualité et l’amélioration de la
qualité. Ces trois processus forment la « Trilogie de Juran ». C’est tout activité coordonnée
permettant d’orienter et de contrôler un organisme en matière de qualité, ce qui fait référence à la
présente norme internationale ISO 9000 qui définis et décrits le système de management de la
qualité qui vise la réussite de la gestion des organisations et de l’amélioration de la qualité des
produits et des services proposés. Cette politique présente les procédures à adopter et les bonnes
pratiques afin de garantir un progrès permanent (olivierBoutou, 2008). Elle consiste en
l’élaboration d’un système de management de la qualité qui contient différentes phases impactant
les clients, les fournisseurs, les dirigeants et les différents paramètres de l’environnement par
exemple la détermination des besoins des consommateurs ainsi que les attentes des autres parties.
3.4. Système de management de la qualité (SMQ) :
Le SMQ est considéré comme l’ensemble des activités relatives au contrôle de la qualité, de
l’assurance de la qualité et de la gestion de la qualité en général, ainsi que leur organisation.
Autrement dit ; un SMQ comprend des activités par lesquelles l'organisation identifie ses objectifs
et détermine les processus et les ressources nécessaires pour atteindre les résultats souhaités. Ces
nécessités interagissent pour fournir la valeur et obtenir des résultats pour les parties intéressées
(Anonyme3 :2023)

Page 7
Le SMQ peut être mis en place par tout type d’entreprise et quelle que soit sa taille, son mode
d’organisation (ISO 9001 version 2015).
Les normes ISO 9000 e 9001 sont les principales associées au modèle de management de la
qualité. Le premier contient tous les termes utilisés dans le système et la deuxième explique les
réquisits nécessaires par l’obtention de la certification. Pour mettre en œuvre un système de
management de la qualité d’une façon plus facile, la compréhension et mise en place de sept
principes du management de la qualité sont essentielles. Ils sont les suivants (Anonyme4 :2023)
1. Orientation client : L’objectif principal du SMQ est la satisfaction des réquisits du client et
l'effort d’excéder leurs attentes.
2. Leadership : Les dirigeants doivent s’engager à motiver et à rappeler la valeur apportée par
tout un chacun dans la concrétisation des objectifs fixés.
Les leaders doivent établir une vision et une mission claire, créer des conditions pour que
les personnels s'engagent à atteindre des objectifs de l’organisation ou de l’entreprise.
3. Implication du personnel : Un personnel compétent, responsable et impliqué à tous les
échelons de l’organisation est essentiel pour améliorer la capacité de créer et proportionner
des valeurs. Dans le même sillage des qualités d’un leader, un personnel impliqué est un
facteur déterminant pour la réussite de tout projet. Il est essentiel d’identifier et d’améliorer
les points bloquants en matière de communication.
4. Approche processus : Lorsque les activités sont comprises et gérées par un processus que
fonctionne avec cohérence ; il est possible d’obtenir de bons résultats et prévisibles d’une
façon plus efficace et efficient.
5. Amélioration continue : L’amélioration continue est indispensable pour préserver le bon
fonctionnement des processus à tous les niveaux, et pouvoir réagir efficacement à toute
contrainte interne ou externe.
6. Prise de décision fondée sur des preuves : La prise de décision pouvant être subjective, il
est essentiel de comprendre les relations de cause à effet et les conséquences involontaires
possibles. Des décisions prise sur la base d’analyse et évaluation des données et informations
sont plus susceptibles de produire des résultats souhaitables.
7. Management des relations avec les parties prenantes : Nul doute que les parties prenantes
ont une grande influence sur le fonctionnement et la performance d’une entreprise. De ce fait,
une bonne relation conduit à une meilleure gestion à tous les niveaux : chaine
d’approvisionnement, compréhension des objectifs, partage des ressources, etc…
3.5. Management de la Qualité totale :
La qualité totale (Total Quality Management, TQM en anglais) est une démarche de gestion de la
qualité totale qui est un véritable mode de management basé sur l’engagement, prise de
responsabilité et mobilisation de toutes les ressources de l’entreprise pour maximiser la
satisfaction, optimiser les coûts en respectant le cadre légal et réglementaire (Anonyme 5). Pour
cela, l’entreprise doit adopter une approche d’amélioration continue pour tendre sa performance
vers une qualité totale (Anonyme 6).
Il s’agit d’une gestion qualitative de l'ensemble des facteurs pouvant influencer la qualité des
performances d'une organisation. Elle s'appuie en particulier sur des systèmes de mesure de
performance et d'amélioration continue. L’objectif ultime est de tendre vers l’absence totale des

Page 8
défauts dans l’ensemble des processus de l’entreprise. D’où apparait le concept des cinq zéros :
Zéro panne, Zéro Défaut, Zéro stock, Zéro Délai, Zéro papier.
Nous pouvons dire que « Qualité totale » signifie : réponse optimale à la totalité des besoins
clients, personnels, actionnaires, fournisseurs et sous-traitants. Cette satisfaction totale est assurée
par une participation totale de l’ensemble des ressources de l’entreprise afin de garantir une
efficacité totale des couts, délais, gains.
L'ISO 9004 :2009 fournit des lignes directrices permettant aux organismes de réaliser des
performances durables par une approche de management par la qualité, Elle s'applique à tout
organisme, quels que soient sa taille, son type et son activité.

I-2 Sucre de canne et techniques de fabrication :

Le sucre est aujourd’hui un produit de consommation de première nécessité. Ce nutriment de la
famille des glucides est indispensable au bon fonctionnement de notre organisme. La vulgarisation
de la consommation de cette denrée a eu lieu grâce à la découverte de la betterave sucrière au
XVIIème siècle (Ouerfelli, 2008), appelé aussi saccharose, c’est une substance extraite du jus de
la canne à sucre ou de la betterave sucrière par divers procédés chimiques (Kleiner, 2007).
L’industrie sucrière compte parmi les industries agroalimentaires les plus connues et les plus
répondues dans le monde. Elle est en disposition de vivre une profonde mutation, le passage du
stade artisanal à celui de la production totalement rationnalisée et automatisée, une telle évolution
entraine une adaptation profonde des matières premières.
(Anonyme7 :2014).

Figure N°1 : sucre roux & blanc cristallisé.

Page 9
I.2.2. Généralité sur le sucre :
Le sucre de table est une substance commercialement importante en raison de sa polyvalence
alimentaire et de sa variété de produits industriels. Il joue un rôle unique dans divers aspects de la
chimie humaine, de la biologie, de la nutrition, de la physiologie et de la médecine clinique (Ward
Pigman, 1948 ; Salunkhe et Desai, 1988).
Du point de vue chimique, les sucres sont communément appelées « glucides », ce sont des
substances organiques comportant des fonctions carbonylées formés d’une ou de plusieurs unités
de poly hydroxy-aldéhyde ou cétones et des fonctions alcool (Ward Pigman, 1948 ; Cui, 2005 ;
Frieder et al., 2010).
De manière générale, le terme de sucre est souvent utilisé pour désigner les glucides ; par exemple,
le glucose est qualifié de « sucre simple » et l'amidon de « sucre complexe ». Cependant, le goût
sucré n'est spécifique que de certains glucides comme le saccharose et le fructose ; c'est pourquoi
ces molécules servent d'additifs dans l'industrie agroalimentaire, il est souvent ajouté dans des
boissons, pâtisseries, produits laitiers, pour rehausser leurs goûts.
Les glucides sont formés en premiers au cours de la photosynthèse à partir du CO2 et del’H2O.
Ils sont présents à l’état naturel dans tous les fruits et légumes. Le glucose et le Fructose sont liés
dans la plante pour former le saccharose, que l'on appelle communément « Sucre ou sucrose
» (Cui, 2005 ;2014).
I.2.3 Les types du sucre :
Les sucres peuvent avoir une panoplie de caractéristique, peuvent varier de couleur, de saveur, de
goût et de grosseur des cristaux. Chaque caractéristique permet au sucre d’avoir des fonctions
précises dans les aliments, en plus de leur donner un goût sucré. Il existe plusieurs types de sucres
(26 en tout) :
1) Sucre brut :
C’est un produit intermédiaire dans la production de sucre de canne. C’est un produit granulé
grossier, produit à la² fin du processus de broyage après évaporation du sirop de sucre de canne
clarifié (Payne, 1982 ; Flourich, 2018).
2) Sucre blanc ou raffiné :
De betterave ou de canne, il contient au moins 99,7% de saccharose pur (généralement plus de
99.9%) ; il a une humidité inférieure à 0,06%, une teneur en sucre inverti inférieure à 0,04. Il est
commercialisé dans le monde entier sous différentes formes à savoir granulé, cube, en poudre etc.
(Baikow, 1982 ; Seguí et al.,2015).
3) Sucre cristallisé (sucre cristal) :
Issu directement de la concentration et cristallisation du sirop, ses cristaux sont plus au moins
fins. Il est utilisé surtout pour les confitures, les pâtes de fruits et les décors de pâtisserie (Vergne
et al., 2002)
4) Sucre en poudre :
Ce sucre (de canne ou betterave) cristallisé broyé, tamisé est conditionné en paquets de 500g ou
1 kg. Dans certains pays 3% d’amidon de maïs est ajoutée pour prévenir l’agglomération. Très
exploité pour la préparation des desserts, pâtisseries, glaces et entremets, et pour sucrer, laitages,
boissons, crêpes etc. (Vergne et al., 2002 ; Colonna et al., 2006).

Page 10
5) Sucre en morceaux :
Il est obtenu par moulage du sucre cristallisé (blanc ou roux), provenant de la canne ou de la
betterave, humidifié à chaud puis sécher pour souder les cristaux. Il convient pour sucrer toutes
les boissons chaudes, ainsi que pour préparer le sirop de sucre ou le caramel (Vergne et al., 2002
; Colonna et al., 2006).
6) Sucre glace :
Il s’agit d’un sucre (provenant de la canne ou betterave) cristallisé blanc broyé, très fin, additionné
d’amidon (3% maximum). Il se présente sous la forme d’une poudre blanche impalpable et sert
pour la pâtisserie (décoration, glaçage), le sucrage (gaufres, crêpes), et les recettes sans cuisson
(Vergne et al., 2002).
7) Sucre roux :
Il se compose de 85 à 98% de saccharose et de certaines impuretés, qui lui donnent sa couleur
plus ou moins accentuée et sa saveur caractéristique. C’est soit du sucre brut issu de la canne
(sucre de canne roux appelé cassonade), soit du sucre de betterave ayant subi au moins deux cycles
de cuisson (vergeoise), ou obtenu par cristallisation (sucre roux appelé Candi) soit du sucre blanc
coloré avec du caramel (Colonna et al., 2006 ; Flourich, 2018).
8) Turbinado :
C’est un sucre brut partiellement raffiné à partir duquel une partie du film de la mélasse a été
éliminée. Sa couleur varie de doré à brun avec de gros cristaux et une saveur douce de canne
(Colonna et al., 2006 ; Kent et al., 2017 ; Flourich, 2018).
9) Sucre liquide : (sirop de sucre)
C’est une solution de sucre soluble dans l’eau, de saveur douce, provenant de la canne ou de la
betterave. Elle est claire contenant un sucre hautement raffiné. Contient au moins 62% de matières
sèches (dont moins de 3% de sucre inverti), destinée aux industries alimentaires (Delgado et
Casanova, 2001 ; Colona et al., 2006 ; Asadi, 2007).
10) Sucre inverti (ou interverti) :
Obtenu par hydrolyse (partielle ou totale) du saccharose en milieu aqueux par voie acide par
l’action de la chaleur en présence d’un catalyseur (acide tartrique ou citrique) ou enzymatique par
l’action d’une enzyme spécifique : l’invertase. Très utilisé pour inhiber la recristallisation des
solutions de sucre. Plus soluble que le saccharose, de viscosité élevée et très hygroscopique, il est
utile pour réguler l’activité de l’eau de certaines confiseries (Grabkowski, 2001 ; Colona et al.,
2006 ; Asadi, 2007).
11) Sirop de glucose :
Solution aqueuse purifiée et concentrée de saccharide nutritif obtenu à partir de l'amidon et/ou de
l'inuline. Le sirop de glucose présente une teneur en équivalent dextrose non inférieure à 20,0%
m/m (exprimée sous forme de D-glucose sur la base du poids sec) et une teneur en solides totaux
non inférieure à 70,0% m/m (Baker et al., 1997 ; CODEX STAN, 1999 ; Hull, 2010). D’autres
sucres commercialisés sont retrouvés sous le nom de dextrose anhydre, monohydrate, en poudre,
lactose et fructose (CODEX STAN, 1999)

Page 11
I.2.4 Les variétés de sucre :
Il existe différentes variétés de sucres pour la cuisine, comme :
1) Le sucre blanc, raffiné, contenant quasi 100 % de saccharose ;
2) Le sucre roux ou complet, qui a conservé des vitamines et des minéraux dans la mélasse ;
3) Le sucre blond, filtré, qui contient moins de mélasse que le sucre roux ;
4) Le sucre glace, un sucre cristallisé broyé très finement ;
5) La vergeoise, blonde, issue de la betterave ;
6) La cassonade, un sucre roux issu de la canne à sucre...
I.2.5 Les dangers du sucre :
La consommation excessive de sucre peut augmenter le risque de nombreuses maladies comme
diabète, d'obésité, cirrhose, risques d’accidents cardiovasculaires, Foie, pancréas, cerveau cœur,
les principes organes du corps humain sont menacés par ces excès.
Tous les sucres ne sont donc pas nocifs. Celui naturellement contenu dans les fruits ou dans le lait
n'est pas nocif selon les études réalisées jusque-là.
I.2.6 Le rôle de sucre :
Le sucre permet d'apporter des glucides à l'organisme pour son bon fonctionnement, qui
représentent une source énergétique importante il sert aussi à stocker de l’énergie ou à synthétiser
des protéines.
I.2.7 Diagramme de fabrication du sucre :
1- Réception et stockage du sucre brut :
L’approvisionnement est assuré par plusieurs fournisseurs étrangers
Le sucre brut une fois arrivé à l’industrie, il est transporté vers des grands hangars appelés « Silos
de stockage », ce sont deux silos dont un de capacité déterminé, où il est pesé à l’entrée par pont
bascule pour les camions et passe par des servo- balances. (Decloux, 2002).
2- Affinage :
On procède à l’affinage du sucre brut pour réduire le recyclage des non sucres dans les jets des
hauts produits. Le sucre de haute polarisation est directement refondu sans affinage.
L’affinage permet d’enlever un maximum de coloration, au moins 50 %, contenue dans le film
d’égout entourant le cristal et ce en refondant une quantité de cristal de sucre aussi faible que
possible, inférieure à 15 % c’est la freinte. L’affinage comprend deux opérations.
2.1- Empattage :
L’empattage permet de ramollir la gangue (les impuretés extérieures) de sirop entourant le sucre,
à l’aide d’une solution des eaux sucrées récupérées d’autres étapes du raffinage dans un mélangeur
équipé (empâteur), et autre à pales horizontales.

Page 12
2.2- La refonte du sucre affiné :
C'est la dissolution du sucre affiné afin de fondre le système cristallin pour attaquer les impuretés
internes du cristal. Cette opération s'effectue dans un fondoir munis d’agitateurs pour mélanger le
sucre et les eaux sucrées, le sirop obtenu appeler sirop sursaturé à un Brix de 64%.
3- Epuration :
3.1- Carbonatation (carbo-filtration) :
À la sortie du bac de stockage, la fonte est mélangée avec le lait de chaux Ca(OH)2 ; obtenu par
chaulage (chaux vive+H2O) (Arzate, 2005), on barbote à travers ce liquide chaulé on ajoutant le
gaz carbonique (CO2) ; c’est le procédé de précipitation des carbonates de calcium dans la fonte,
ce précipité doué de propriétés d’absorption entraînera la plupart des matières organiques et
certains impuretés, selon la réaction :

La carbonatation se fait dans une série de 3 chaudières d’une capacité totale de 1047 hl, le sirop
entre du bas de la chaudière à une T=70° et un débit de 150 m 3/h et sort du haut de la 3éme
chaudières à une température de 90°c et un PH de 8,5 à 8,7. Les 3 chaudières sont alimentées en
continu par un gaz qui doit contenir au moins 13% de C02 (avec des proportions différentes) il est
maximum dans la première chaudière car c’est là où s’effectue 75% de la carbonatation.
- Le taux de décoloration est de l’ordre de 55 à 60%, et la coloration de la commune
carbonatée est de 600 à 650 ICUMSA.
3.2- Filtration :
Après la carbonatation vient l’étape de séparation du sirop du précipité. La commune carbonatée
est envoyée vers un bac munit d’un agitateur, qui empêche la précipitation de boue, puis pompée
vers un échangeur de chaleur qui augmente sa température à 85°C, afin de diminuer sa viscosité
et de faciliter sa filtration. A sa sortie de l’échangeur, elle rejoint les filtres Exofalc
A l’intérieur de chacun de ces filtres il y a des plateaux habillés d’une toile filtrante synthétique.
Le sirop filtré est acheminé vers le collecteur extérieur, et versé dans un bac de stockage. Ce sirop
est appelé commune filtrée R1.
La boue récupérer est mélangé avec de l’eau sucré, elle passe par des filtres presses pour avoir
un sirop sucré R2, la pâte récupérer elle est utilisée composte dans l’agronomie.
4- Décoloration :
Le sirop issu de la filtration mécanique peut contenir des matières colloïdales, des matières
colorantes, des cendres et des sels dissous. Pour éliminer ces impuretés, le sirop passe à la
décoloration dans des colonnes à résines anionique
A la sortie des colonnes, la raffinade (sirop décoloré) a une coloration de 120 à 150 ICUMSA,
une pureté de l'ordre 99,5% et un Brix de 64%.

Page 13
5- Evaporation (concentration) :
A ce niveau, la raffinade est prête à être cristallisée, mais puisque la cristallisation consomme
beaucoup d’énergie une Évaporation précède dans le but d’augmenter le brix à 75% et obtenir un
sirop plus riche en matière sèche, cette évaporation s’effectue dans des corps d’évaporation à flot
tombant (CEFT) à température de 120° pendant 2 à 3 secondes. (Rousseau et al., 1990).
6- Cristallisation :
La cristallisation, désignée par « cuisson » en sucrerie, permet d’extraire une partie de sucre
dissous dans le sirop sous forme cristallisée, avec une pureté supérieure.
Le type de cristallisation rencontré en sucrerie est une cristallisation en solution. Elle doit aboutir
à une séparation et une purification de la solution de départ. Dans ce cas, elle est réalisée sur des
solutions pures ou plus ou moins impures, généralement dans l’eau. Par évaporation, la solution
est amenée à l’état de sursaturation, afin de faciliter l’opération de cristallisation. Le résultat est
un produit solide cristallisé dont la pureté est très voisine de 100%.
Le but en sucrerie est de créer de gros cristaux de tailles variant de 500 µm et 800 µm. Or, pour
contrôler la taille, il faut maîtriser le nombre de cristaux formés. Ainsi la formation des cristaux
en sucrerie, est toujours réalisée par ensemencement par des cristaux fins dans le sirop sursaturé
jusqu’à l’état métastable ou intermédiaire. (Rageot et Rene, 2004)
6.1 Grainage :
Une semence (Alcool+ sucre fin) obtenue par broyage de 4 à 5h, est introduite dans le cristallisoir
quand la liqueur mère sursaturée attient une sursaturation selon le jet considéré, ce qui correspond
à un brix de 78 à 80%
6.2 Malaxage :
Le malaxage est une opération qui consiste à agiter pendant un certain temps la masse cuite sortie
des appareils à cuire, avant de la passer aux turbines, et a pour but de compléter la formation des
cristaux et de pousser l’épuisement de la liqueur mère.
La masse cuite d’un appareil à cuire se trouve à une très forte sursaturation. Si on la laisse reposer,
le sucre, encore contenu dans la liqueur mère, continuera à se déposer sur les cristaux.
6.3-Turbinage :
Une fois la liqueur mère pratiquement épuisée, il ne reste plus qu’à la séparer des cristaux pour
obtenir le sucre sous forme commerciale. (Deminiac, 1991 ; Rageot et Rene, 2004). Cette étape
se réalise dans des turbines-centrifugeuses-essoreuses.
6.4 Clairçage :
C’est une action d’envoyer sur le sucre cristallisé essoré de l’eau ou de la vapeur dans le but
d’extraire les impuretés
6.5- Séchage et refroidissement :
Le sucre que déchargent les centrifugeuses contient entre 0,1 et 1 % d’eau à une température de
60 °C. Cette eau se trouve essentiellement à la surface du cristal sous forme de solution de
saccharose saturé de pureté élevée. Au-delà d’une certaine limite, elle présente de gros

Page 14
inconvénients pour la conservation du sucre (durcissement durant le stockage et le développement
des moisissures. Le sucre est envoyé vers le sécheur pour réduire son humidité à 0,05% et sa
température à 35 °C dans un lit fluidisé.
Généralement, le séchage et le refroidissement se font dans un même appareil, sauf, pour les
sécheurs tambours rotatifs. (Deminiac, 1991 ; Rageot et Rene, 2004).
Cependant, après séchage, le sucre n’atteint pas son état d’équilibre, il passe par une période de
maturation ; lui faire subir l’air à contrecourant 6 à 7 C° durant laquelle il perd davantage de son
humidité et de sa température (transport et conditionnement).
7- Stockage dans les silos :
Le stockage du sucre s’effectue dans des silos verticaux et horizontaux. Il est réalisé dans des
conditions où l’humidité et la température de l’air sont contrôlées. Ces conditions permettent au
sucre d’atteindre l’équilibre souhaité (environ 0,03% d’humidité) : en effet, pour s’assurer que le
sucre peut être emballé, il est gardé pendant 24-72 heures dans les silos sous l’écoulement d’air
conditionné. (Arzate, 2005).
Chapitre II : Système de management de la sécurité des denrées alimentaire (SMSDA),
selon le référentiel ISO 22000 version 2018 :
L’ISO 22000 est une norme de système de management de la sécurité des aliments (SMSA). Elle
explique les moyens qu'un organisme doit mettre en œuvre pour démontrer son aptitude à maîtriser
les dangers relatifs à la sécurité afin de garantir que toute denrée alimentaire est sûre.
2.1. Système de Management de la Sécurité des Denrées Alimentaires :
La sécurité sanitaire des aliments englobe toutes les mesures destinées à proposer des aliments
aussi sûrs que possible. Elle englobe l’ensemble de connaissances, procédures et mesures grâce
auxquelles on évalue et on maîtrise les risques pour la santé de l’homme, induits par les propriétés
des aliments et résultant de leur préparation et de leur transformation, tout au long de la chaîne
alimentaire depuis la matière première jusqu’à la consommation (Chambolle M. 1999).
Pour le bon fonctionnement du système de gestion de la sécurité alimentaire, l'organisation doit
veiller à ce que les dangers relatifs à la sécurité sanitaire des aliments dont on peut
raisonnablement s'attendre à ce qu'ils surviennent en relation avec les produits sont identifiés,
évalués et contrôlés. Elle doit communiquer les informations appropriées tout au long de la chaîne
alimentaire concernant les questions de sécurité liées à ses produits. L’organisation doit aussi
communiquer des informations concernant le développement, la mise en œuvre et la mise à jour
du système de gestion de la sécurité alimentaire requis par la présente Norme internationale. Et,
évaluer périodiquement, et mettre à jour si nécessaire, le système de gestion de la sécurité
alimentaire pour s'assurer que système reflète les activités de l'organisation et intègre les
informations les plus récentes sur les dangers soumis au contrôle.
❖ Un « SMSDA » est un système d’organisation mis en place pour assurer l’hygiène des
aliments, afin qu’il n’altère pas la santé du consommateur.
❖ Une « Denrée alimentaire » : tout produit destiné à l'alimentation.
❖ L « hygiènes des aliments » : ensemble des conditions et mesures nécessaires pour
assurer la sécurité et la salubrité des aliments à toutes les étapes de la chaîne alimentaire.

Page 15
2.2. Présentation de la norme ISO 22000 :
La sécurité des denrées alimentaire concerne la présence des dangers liés aux aliments au moment
de leur consommation. L’introduction de dangers relatifs à la sécurité des denrées alimentaires
pouvant survenir à n’importe quelle étape de la chaine alimentaire. Il est essentiel de maitriser de
façon adéquate l’intégrité de cette chaine. Par conséquent, la sécurité des denrées alimentaires est
assurée par les efforts combinés de tous les acteurs de la chaine alimentaire.
La présente norme internationale intègre les principes du système d'analyse des dangers et des
points critiques pour leur maîtrise (HACCP) ainsi que les phases d'application mises au point par
la Commission du Codex-Alimentarius. Par le biais d'exigences pouvant servir de support à un
audit, elle associe le plan HACCP avec des programmes prérequis (PRP) ou BPH.
La norme ISO 22000 combine les éléments clés ci- après : (figure1)
➢ L’approche systémique (management du système) ;
➢ La communication interactive ;
➢ La traçabilité ;
➢ Les programmes préalables (programmes pré requis : PRP) ;
➢ Les principes HACCP ;

Figure N° 2 : les éléments clés de la norme

L’ISO 22000 spécifie les exigences relatives à un système de management de la sécurité des
denrées alimentaires, à l’intention des organismes intervenant dans la chaine alimentaire.
Suite à l’apparition de différentes crises à savoir le phénomène de la vache folle ou du poulet à
dioxine, il est obligatoire de maitriser la sécurité des aliments. A cet égard et en but d’élaborer des
produits sains et surs plusieurs normes et référentielles ont été créé à savoir IFS et BRC (spécifiant
les exigences pour garantir la SDA). Pour cela la norme ISO 22000 : Systèmes de Management
de la Sécurité de denrées Alimentaires « SMSDA » a été publiée en Septembre 2005 et elle a été
modifiée en 2018. Cela étant et, compte-tenu des dangers liés à la chaîne alimentaire et leur impact
sur la santé publique, tout organisme appartenant à la chaine alimentaire doit relever le niveau de
sécurité de ses produits, par la mise en place d’un Système de Management de la Sécurité des
Denrées Alimentaires, conforme aux exigences de la norme (ISO 22000 version 2018).

Page 16
2.3. Les principes de la norme ISO 22000 :
2.3.1. Approche systémique :
Chaque entreprise alimentaire doit mettre en place un système de gestion de la sécurité alimentaire
pour protéger ses clients. Le système de gestion de la sécurité alimentaire est un terme utilisé pour
décrire un programme complet et systématique utilisé dans l'industrie alimentaire pour gérer les
risques liés à la sécurité alimentaire. Ce programme consiste en des procédures élaborées pour
contrôler les risques liés à la sécurité alimentaire et prouver l'efficacité du système.
Le principe du management du système trouve son origine dans la norme ISO 9001 : 2000. Il
permet la planification et la mise à jour du système. La norme ISO 22000 s’appuie sur le principe
de la roue de Deming et sa boucle d’amélioration continue de type PDCA (de l'anglais Plan, Do,
Check, Act ou Planifier, Faire, Vérifier, Agir). Le cycle de Deming (figure 2) s’applique à la
maîtrise de tout processus. Les cycles PDCA sont une base universelle de l’amélioration continue.
La figure ci-dessous illustre ce principe :

Figure 3 : La roue de DEMING (en position dynamique)

❖ Le cycle PDCA ou roue de Deming :
Est une méthode de travail basée sur la notion d’amélioration continue. Facile et pratique à mettre
en œuvre, cette méthode popularisée par William Deming (est un célèbre qualiticien américain, il
a introduit dès 1950 la dynamique de l’amélioration continue) est issue de la démarche qualité et
de la gestion de projet. Cette méthode s’inscrit dans une démarche d’amélioration continue de la
qualité des produits et services de l’entreprise. Elle fournit un cadre ajustable selon le contexte
plutôt qu’une méthode précise. Pour cette raison, le cycle PDCA est suffisamment flexible pour
s’appliquer à toutes les fonctions de l’entreprise (ressources humaines, gestion de la relation client,
logistique, marketing, etc.). Cette méthode fait partie de ce qu’on appelle aujourd’hui le Lean
Management. (Vincent Ribaudo (modifier)
Le cycle PDCA peut être décrit succinctement comme suit :
➢ To plan ou Planifier : établir les objectifs du système et ses processus, fournir les
ressources nécessaires pour obtenir les résultats, et identifier et traiter les risques et
opportunités.
➢ To do ou Réaliser : mettre en œuvre1 ce qui a été planifié.

Page 17
 ➢ To Check ou Vérifier : surveiller et (le cas échéant) mesurer les processus et les produits
et services qui en résultent, analyser et évaluer les informations et les données issues des
activités de surveillance, de mesure et de vérification, et rendre compte des résultats.
➢ To act ou Agir : entreprendre les actions pour améliorer les performances, en tant besoin.
2.3.2 Communication interactive :
La communication tout au long de la chaîne alimentaire est essentielle pour s'assurer que tous les
dangers pertinents pour la sécurité sanitaire des aliments sont identifiés et convenablement
contrôlées à chaque étape de la chaîne alimentaire. La communication interactive est le
renforcement de la confiance entre les fournisseurs, les distributeurs et les consommateurs de
produits alimentaires. Cela implique une communication entre organisations en amont et en aval
de la chaîne alimentaire. Communication avec les clients et les fournisseurs sur les dangers
identifiés et les mesures de contrôle aideront à clarifier les exigences des clients et des
fournisseurs.
La communication est un élément essentiel dans le développement, la mise en œuvre et le maintien
d'un système de gestion de la sécurité alimentaire fonctionnel. Son importance est soulignée dans
la norme ISO 22000. Les parties prenantes de la chaine alimentaire doivent être conscientes ou
activement impliquées dans la création du système de gestion de la sécurité alimentaire.
L'exploitant du secteur alimentaire doit également tenir compte des préférences, des spécifications
ou des exigences de ses parties prenantes en matière de sécurité alimentaire. Les dangers et les
mesures de contrôle définis en communication avec les consommateurs et les fournisseurs
contribueront à générer des exigences au bénéfice des deux consommateurs et fournisseurs
(comme l'exigence d'une date de péremption et d'une étiquette sur le produit final).
2.3.3. La traçabilité alimentaire :
Les procédures de traçabilité alimentaire sont une exigence de toutes les normes de sécurité
alimentaire, y compris l’ISO 22000. La traçabilité, telle que définie par la norme ISO 22000
:2018, est "la capacité de suivre l'historique, l'application, le mouvement et l'emplacement d'un
objet à travers une ou plusieurs étapes spécifiées de production, de traitement et de distribution".
Selon la norme de la sécurité des aliments d’AFNOR, la traçabilité est "la capacité à retracer, à
travers toutes les étapes de la production, de la transformation et de la distribution, le changement
des denrées alimentaires et de toute autre substance destinée à être incorporée dans des denrées
alimentaires ou des aliments pour animaux". (AFNOR, 2006)
Autrement dit, la traçabilité permet d’identifier, pour un produit :
✓ Toutes les étapes de sa fabrication,
✓ La provenance de ses composants et leurs fournisseurs,
✓ Les endroits où le produit et ses composantes ont été entreposés,
✓ Les contrôles et tests sur le produit et ses composantes,
✓ Les équipements utilisés dans sa fabrication ou sa manipulation,
✓ Les clients directs qui ont acheté le produit.
Avantages de la traçabilité :
❖ Identifier les lots de produits et leur relation avec les lots de matières premières ainsi que les
enregistrements relatifs à la transformation et à la livraison.
❖ Identifier les fournisseurs directs des intrants et les clients directs des produits finis.

Page 18
❖ L’évaluation du système pour permettre le traitement des produits potentiellement dangereux
et dans l’éventualité d’un retrait.
2.3.4-Programmes préalables ou Programmes prérequis (PRP) :
L’une des exigences de la norme ISO 22000 est que les organismes de la chaîne alimentaire
doivent mètrent en œuvre et à jour des programmes Prérequis(PRP) afin de les aider à maîtriser
les dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires. Ladite norme définit les PRP comme suit :
« Un programme prérequis (PRP) est un « ensemble de conditions et activités de base nécessaires
au sein de l’organisme et tout au long de la chaîne alimentaire pour préserver la sécurité des
denrées alimentaire et un environnement hygiénique approprié à la production, à la manutention
et à la mise à disposition de produits finis sûrs et de denrées alimentaires sûres pour la
consommation humaine ». (ISO 22000 :2018)
En termes non normatifs, il s’agit de « bonnes pratiques » qui assurent des conditions hygiéniques
minimales avant la mise en évidence de risques spécifiques (HACCP matières premières et
process). Les PRP sont succinctement listés dans la norme ISO 22000 (10 thèmes sont listés
comme le nettoyage désinfection, l’hygiène du personnel ou la maîtrise du produit acheté…).
Chaque entreprise doit établir les PRP pertinents selon le secteur d’activité, le profil des clients
etc. Elle pourra s’appuyer sur les guides de bonnes pratiques d’hygiène ou sur des documents
normatifs.
2.3.5- Plan HACCP :
L’HACCP : HazardAnalysisCritical Control Point est un système qui identifie, évalue et maîtrise
les dangers significatifs pouvant compromettre la sécurité des aliments (ISO & HACCP systèmes
de management de la sécurité des denrées alimentaire) Sa réalisation repose sur 12 étapes dont 7
principes comme l’indique le tableau ci-dessous :
Etapes préliminaires Etapes principales (7 principes)
1. Constituer l’équipe Mener une analyse des dangers (principe 1).
HACCP
Déterminer les points critiques pour la maîtrise : CCP (principe 2).
2. Décrire le produit
Etablir les limites critiques pour chaque CCP (principe3).
3. Identifier l’usage
Etablir un système afin de surveiller la maîtrise du CCP (principe
prévu
4).
4. Elaborer le
Etablir les actions correctives à entreprendre lorsque la surveillance
diagramme de
indique qu’un CCP particulier n’est pas maîtrisé (principe 5).
fabrication
Etablir les procédures de vérification afin de confirmer que le
système HACCP fonctionne efficacement (principe 6).
5. Confirmer le
diagramme de Etablir la documentation relative à toutes les procédures et tous les
fabrication sur site enregistrements appropriés à ces principes et à leur application
(principe 7).

Tableau 1 : Etapes d’application du plan HACCP

Page 19
La norme ISO 22000 reprend fidèlement les principes du système HACCP ainsi que les étapes
d’application mises au point par le codex-Alimentarius. Elle les associe de façon dynamique et
intelligente aux bonnes pratiques d’hygiène (BPH) ou programmes prérequis (PRP). La norme
reconnaît que l’analyse des dangers est l’élément essentiel d’un système efficace de management
de la sécurité des aliments. Les mesures de maîtrise sont classées en deux catégories :
➢ Le système de management de la sécurité des denrées alimentaires ;
➢ La responsabilité de la direction ;
➢ Le management des ressources ;
➢ La planification et la réalisation de produits sûrs ;
➢ La validation, la vérification et l’amélioration du système de management de la sécurité des
denrées alimentaires.
Ainsi la norme ISO 22000 est un hybride de la norme ISO 9001, du HACCP et des programmes
préalables tout en tenant compte des exigences réglementaires et celles des clients.
➢ PRPo (Programmes prérequis opérationnels) : Programmes prérequis identifiés par l’analyse
des dangers comme essentiels pour la maîtrise des dangers liés à la sécurité des produits
alimentaires.
➢ CCP (Point critique pour la maîtrise) : Etape à laquelle une mesure de maîtrise peut être
appliquée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger lié à la sécurité des denrées
alimentaires ou le ramener à un niveau acceptable.
2.4. Exigences documentaires de la Norme ISO 22000 :
La documentation est un outil de gestion pour l’organisme. La documentation du système de
management de la sécurité des denrées alimentaires doit inclure :
✓ Les objectifs et la politique de sécurité des produits alimentaires ;
✓ Les procédures et les enregistrements demandés par la norme ;
✓ Les documents nécessaires pour assurer l'efficacité du développement, de mise en œuvre et
mise à jour du SMSDA.
La norme souligne l’importance de la maîtrise des enregistrements dans l’organisme. Elle vise
l’organisation méthodique du déroulement et de la maîtrise de l’activité. L’ISO 22000 : 2005 exige
de l’organisme qu’il ait les six procédures documentées suivantes pour ses activités :
➢ Maîtrise des documents ;
➢ Maîtrise des enregistrements : un enregistrement est un document apportant la preuve de la
réalisation d’une activité. Les enregistrements permettent de démontrer que les produits ou
services sont conformes aux exigences spécifiées. Ces documents sont eux qui sont consultés
lors d’audits qualité ;
➢ Actions entreprises lorsque les résultats de surveillance dépassent les limites critiques ;
➢ Maîtrise de non-conformités ;
➢ Action correctives ; Audit interne.

Page 20
2.5. Présentation générale de la norme ISO 22 000 : 2018 :
L’ISO 22000 vs 2018 est une norme connue dans le monde entier pour garantir la sécurité des
aliments à toutes les étapes de la production. Il combine la méthodologie ISO 9001 pour la gestion
de la sécurité alimentaire avec le système d'analyse des risques et de maîtrise des points critiques
(HACCP). La norme spécifie le système qu'une organisation doit suivre pour prouver qu'elle peut
gérer de manière adéquate les risques potentiels de sécurité alimentaire.
L'utilisation d'un système de gestion de la sécurité des aliments est une décision intelligente pour
une organisation qui pourrait aider à améliorer ses performances en matière de sécurité
alimentaire. Les avantages de la mise en œuvre d'un SMSDA basé sur ISO 22000 :2018 pourraient
aider une organisation des manières suivantes :
✓ La capacité de fournir régulièrement des aliments sûrs ;
✓ La capacité de répondre aux exigences des clients et de la réglementation ;
✓ La capacité à faire face aux problèmes liés à ses objectifs.
✓ La capacité de montrer que les normes du SMSDA sont respectées.
✓ La capacité de la satisfaction du client
➢ La norme ISO 22 000 est une norme internationale constituée d’un ensemble d’exigences,
directives et recommandations qui régissent le management de la sécurité des denrées
alimentaires. Elle possède la même structure que les versions 2015 des normes ISO 9001, ISO
45 001, ISO 14 001. Il s’agit de la High level structure (HLS), constituée de dix chapitres :
➢ Chapitre 1 : Domaine d’application
➢ Chapitre 2 : Références normatives
➢ Chapitre 3 : Termes et définitions
➢ Chapitre 4 : Contexte de l’organisme
➢ Chapitre 5 : Leadership
➢ Chapitre 6 : Planification
➢ Chapitre 7 : Support
➢ Chapitre 8 : Réalisation des activités opérationnelles
➢ Chapitre 9 : Evaluation des performances
➢ Chapitre 10 : Amélioration continue
Tous ces chapitres sont les mêmes pour toutes les normes ISO citées ci-haut. Et ce, afin de faciliter
la gestion des systèmes intégrés au sein des entreprises qui appliquent plusieurs de ces normes à
la fois.
Les trois (03) premiers chapitres constituent des chapitres introductifs à la norme ISO 22 000. Ils
permettent surtout une compréhension globale du but ultime de la norme. Ils ne contiennent pas
d’exigences proprement dites mais ont un caractère explicatif de la norme ISO 22 000.

Page 21
2.5.1 Chapitre1 : Domaine d’application :
Ce chapitre définit la portée de la norme ISO 22000 :2018, nous donne une idée sur la finalité de
la mise en place de la norme ISO 22000 :2018. Selon ce chapitre, la norme ISO 22 000 spécifie
les exigences relatives à un système de management de la sécurité des denrées alimentaires
(SMSDA) pour permettre à un organisme de mettre à disposition des produits sains, conformes
aux exigences légales et autres exigences.

2.5.2 Chapitre 2 : Références normatives :

La norme ISO 22000 :2018 ne contient aucune référence normative.
2.5.3 Chapitre 3 : Termes et définitions :
Ce chapitre donne une ou plusieurs définitions à l’ensemble des termes clés de la norme ISO
22000 :2018 afin de faciliter la compréhension et l’assimilation de toutes les exigences de la
norme.
NB : Les chapitres qui suivent (de 4 jusqu’à 10) contiennent les exigences de la norme ISO 22000.
Ils sont disposés et ordonnés de manière à suivre une logique d’amélioration continue décrite par
le cycle PDCA (Plan – Do – Check – Act).
➢ Les chapitres 4, 5, 6 et 7 contiennent des exigences dont la satisfaction permet une bonne
planification du système de management. C’est la partie « Plan » du cycle PDCA.
2.5.4 Chapitre 4 : Contexte de l’organisme :
Comprend la compréhension de l'organisation et de son environnement, les besoins et les attentes
des parties intéressées, la portée du SMSDA et le SMSA lui-même.
Dans ce chapitre, l’organisme doit déterminer les enjeux externes et internes pertinents par rapport
à sa finalité, et qui influent sur sa capacité à atteindre le ou les résultats attendus de son SMSDA.
2.5.5 Chapitre 5 : Leadership :
Comprend l'engagement de la direction générale, sa politique de sécurité alimentaire et les rôles,
responsabilités et pouvoirs de chaque employé au sein de l'organisation.
La norme ISO22000 exige que la direction doit démontrer son leadership et engagement vis-à- vis
du SMSDA en établissant une politique relative à la sécurité des denrées alimentaires et que cette
politique soit communiquée, comprise et appliquée à tous les niveaux au sein de l’organisme sous
la forme d’une information documentée.
2.5.6 Chapitre 6 : Planification :
Ce chapitre aide à concevoir le SMSDA, y compris la manière de gérer les menaces et de tirer
parti des opportunités, afin qu'il puisse fonctionner plus efficacement et produire les résultats
souhaités.
Dans le cadre de la planification de son SMSDA, l’organisme doit tenir compte de ses enjeux et
ses exigences, et déterminer les risques et opportunités qu’il est nécessaire de prendre en compte
pour assurer que le SMSDA peut atteindre le ou les résultats escomptés, augmenter les effets
souhaitables, prévenir ou réduire les effets indésirables et s’inscrire dans une dynamique
d’amélioration continue.

Page 22
2.5.7 Chapitre 7 : Support :
traite de tout ce qui est nécessaire pour mettre en œuvre le SMSDA, y compris le personnel, les
connaissances, la sensibilisation, la communication et les enregistrements. Il aborde également
une partie importante qui consiste essentiellement à vous demander de contrôler le fournisseur
de processus, de produits ou de services externes.
Selon la norme l’organisme doit identifier et fournir les : les ressources nécessaires à
l’établissement, la mise en œuvre, le maintien, l’actualisation et l’amélioration continue du
SMSDA.
Parmi ces ressources on peut citer les ressources humaines, infrastructure, environnement de
travail, Compétences, Sensibilisations, Communications externes et internes, Informations
documentées.
NB : Le chapitre 8, sans doute, le plus important contient les exigences qui nous poussent à mettre
en œuvre, appliquer ce que l’on a planifié dans les chapitres 4, 5,6 et 7. C’est la partie « Do » du
cycle PDCA.
2.5.8 Chapitre 8 : Réalisation des activités opérationnelles :
Détails sur le chapitre 8 :il contient les exigences relatives à la mise en place des programmes
prérequis (PRP), de la traçabilité et de l’HACCP. Nous allons voir, dans les lignes qui suivent, les
composantes qui font de ce chapitre le plus important de tous. A savoir les PRP, la traçabilité et
l’HACCP :
1- Les programmes prérequis :
Un programme prérequis est un ensemble de conditions et activités de base nécessaires pour
maintenir tout au long de la chaîne alimentaire un environnement hygiénique approprié à la
production, à la manutention et à la mise à disposition de produis finis sûrs et de denrées
alimentaires sûres pour la consommation humaine. (ISO 22 000 – 3.8).
Il existe plusieurs manuels qui émettent les exigences relatives aux PRP et donnent également des
lignes directrices pour la mise en œuvre des PRP. Il s’agit entre autres : le PASA, les directives
du Codex Alimentarius et la spécification ISO/TS 22 002-1 :2009.
Nous n’aborderons que la spécification ISO/TS 22 002-1 :2009 car c’est celle-ci qui a été utilisée
pour la mise en place des PRP dans le cadre de ce stage.
a) ISO/TS 22 002-1 :2009 :
Il s’agit d’une spécification technique qui émet des exigences pour établir, mettre en œuvre et
maintenir des programmes prérequis afin d’aider à maîtriser les dangers liés à la sécurité des
denrées alimentaires. La présente spécification technique est applicable à tous les organismes,
quelle que soit leur taille ou leur complexité, qui interviennent dans la chaine alimentaire et qui
souhaitent mettre en œuvre des PRP de manière à satisfaire les exigences de la norme
ISO 22 000 :2018.
La spécification ISO/TS 22 002-1 :2009 est constituée de 18 chapitres au total. Les trois (03)
premiers chapitres concernent respectivement le champ d’application, les références normatives,
et les termes et définitions pertinentes de la spécification.
Nous allons donc directement débuter par le 4e chapitre :

Page 23
a.4) Construction et disposition des bâtiments :
Ce chapitre contient les exigences qui régissent la manière appropriée pour la construction des
bâtiments. Elles stipulent que les bâtiments doivent être conçus, construits et entretenus de
manière adaptée à la nature des opérations à effectuer, aux dangers liés à ces opérations, et aux
sources potentielles de contamination des abords de l’usine. Les bâtiments doivent avoir une
construction durable qui ne présente pas de danger pour le produit.
a.5) Disposition des locaux et espaces de travail :
Le chapitre 5 fixe les exigences quant à la manière dont doit être disposé l’intérieur de l’unité.
Ce chapitre stipule que les locaux doivent être conçus, construits et entretenus de manière à
faciliter les bonnes pratiques d’hygiène et de fabrication. La disposition des équipements et les
plans de circulation des matériaux, produits et personnes doivent être conçus pour assurer une
protection vis-à-vis des sources potentielles de contamination.
a.6) Services généraux – air, eau, énergie :
Les exigences de ces chapitres se focalisent sur la manière dont l’usine sera approvisionnée en air,
eau et énergie. De manière globale, elles stipulent que les circuits d’approvisionnement et de
distribution des services généraux vers et autour des zones de fabrication et d’entreposage doivent
être conçus pour minimiser le risque de contamination du produit. Le bon état de ces services doit
être surveillé afin de minimiser le risque de contamination des produits.
a.7) Elimination des déchets :
Ce chapitre encadre le processus d’évacuation des déchets. Ces exigences préconisent que des
systèmes pour l’identification, la collecte, l’évacuation et l’élimination des déchets doivent être
mis en place pour empêcher la contamination des produits ou des zones de production.
a.8) Aptitude, nettoyage et maintenance des équipements :
Ce chapitre exige entre autres que les équipements en contact avec des denrées alimentaires
devront être conçus et construits pour faciliter le nettoyage, la désinfection et la maintenance. Les
surfaces en contact ne doivent pas affecter le produit ou le système de nettoyage prévu ni être
affecter par celui-ci.
Les équipements en contact avec les denrées alimentaires doivent être constitués de matériaux
durables et capables de résister à des nettoyages répétés.
a.9) Gestion des produits achetés :
Pour ce chapitre, l’achat de produits ayant un impact sur a sécurité des denrées alimentaires doit
être maîtrisé pour s’assurer que les fournisseurs choisis sont en mesure de répondre aux exigences
spécifiées.
a.10) Mesures de prévention des transferts de contamination (contaminations croisées) :
Des programmes doivent être mis en place pour empêcher, maîtriser et détecter la contamination.
Des mesures destinées à empêcher une contamination d’ordre physique, allergénique et
microbiologiques doivent être incluses.

Page 24
a.11) Nettoyage et désinfection :
Ce chapitre dit que des programmes de nettoyage et de désinfection doivent être établis pour
garantir que les équipements et environnement de fabrication des denrées alimentaires sont
maintenus dans un état hygiénique satisfaisant.
Ces programmes doivent être surveillés afin de garantir leur adéquation et efficacité permanentes.
a.12) Maîtrise des nuisibles :
D’après ce chapitre, des procédures d’inspection et de surveillance de l’hygiène, du nettoyage et
des matériaux entrants doivent être mis en œuvre pour éviter de créer un environnement favorable
à l’activité des nuisibles.
a.13) Hygiène des membres du personnel :
Ce chapitre est constitué d’exigences qui stipulent que l’hygiène du personnel et les
comportements doivent être établies et documentées en fonction de la nature du danger relatif à la
zone de fabrication ou au produit. L’ensemble du personnel, des visiteurs et des sous-traitants doit
se conformer aux exigences documentées.
a.14) Produits retraités/recyclés :
Pour ce chapitre, les produits retraités/recyclés doivent être entreposés, manipulés et utilisés de
manière à maintenir la sécurité, la qualité, la traçabilité et la conformité du produit.
a.15) Procédures pour le rappel de produits :
Les exigences globales de ce chapitre s’accordent sur le fait que des systèmes doivent être mis en
place pour garantir que les produits ne répondant pas aux de sécurité relatives aux denrées
alimentaires peuvent être identifiés, localisés et enlevés de tous points nécessaires de la chaîne
d’approvisionnement.
a.16) Entreposage :
Pour ce chapitre, les matériaux et produits doivent être entreposés dans des espaces propres, secs
et bien ventilés, protégés de la poussière, de la condensation, des fumées, des odeurs et autres
sources de contamination.
a.17) Informations sur les produits et sensibilisation des consommateurs :
Ce chapitre met l’accent sur l’importance de tenir informés les consommateurs quant aux dangers
liés à l’utilisation des produits.
Ces exigences stipulent que :
- Les informations doivent être présentées aux consommateurs de manière qu’ils puissent
comprendre leur importance et effectuer des choix en connaissance de cause. - Les informations
peuvent être fournies par étiquetage ou d’autres moyens, tels que des sites internet d’entreprises
et des messages publicitaires, et peuvent inclure des instructions d’entreposage, de préparation et
d’utilisation applicables au produit.

Page 25
a.18) Prévention de l’introduction intentionnelle de dangers dans les denrées alimentaires,
biovigilance et bioterrorisme :
Pour le dernier chapitre de la spécification ISO/TS 22 002-1 :2009, chaque établissement doit
évaluer pour les produits le danger représenté par des actes potentiels de sabotage, de vandalisme
ou de terrorisme, et doit mettre en place des mesures de protection adaptées.
2- Système de traçabilité :
➢ Définition :
La traçabilité est la capacité à suivre un produit tout au long de la chaîne, de l’approvisionnement
en matière premières à la mise au rebut, en passant par la production et la consommation, afin de
clarifier « quand, où et par qui le produit a été fabriqué » Dans un monde où la qualité et la sécurité
sont les maîtres mots.
A.1 Selon la norme ISO 22000 :2018
Le système de traçabilité doit permettre d’identifier de manière unique les fournisseurs des
matériaux entrants et la première étape du circuit de distribution du produit finit. Lors de
l’établissement et de la mise en œuvre du système de traçabilité, les points suivants doivent être
pris en compte :
a) Relation des lots de matériaux, d’ingrédients, et de produits intermédiaires reçus avec les
produits finis.
b) Retraitement/ recyclage des matériaux / produits.
c) Distribution du produit finit. (ISO 22000 :2018)
L’organisme doit veiller à ce que les exigences légales applicables ainsi que les exigences du
client soient prises en compte lors de l’élaboration du système de traçabilité.
Toujours selon la norme ISO 22 000, des informations documentées comme preuves du système
de traçabilité doivent être conservées pendant une durée définie, au minimum la durée de vie du
produit
B.2 selon la norme ISO 22005 :2007 (Traçabilité de la chaîne alimentaire)
Un système de traçabilité est un outil utile destiné à aider un organisme opérant dans le cadre
d'une chaîne alimentaire à atteindre des objectifs définis au sein d'un système de management.
Le choix d'un système de traçabilité est influencé par la réglementation, les caractéristiques du
produit et les attentes du client.
La complexité du système de traçabilité peut varier en fonction des caractéristiques du produit et
des objectifs à atteindre.
La mise en œuvre par un organisme d'un système de traçabilité dépend
⎯ Des limites techniques inhérentes à l'organisme et aux produits (c'est-à-dire la nature des
matières premières, la taille des lots, les modes de collecte et de transport, les méthodes de
traitement et d'emballage)
⎯ De la rentabilité de l'application d'un tel système

Page 26
Un système de traçabilité ne suffit pas en soi à assurer la sécurité des denrées alimentaires. (ISO
22005 :2007)
➢ Principe traçabilité :
Il convient que les systèmes de traçabilité soient
⎯ Vérifiables
⎯ Appliqués de manière cohérente et équitable
⎯ Orientés résultats
⎯ Rentables
⎯ Pratiques à appliquer
⎯ Conformes aux réglementations ou dispositions applicables
⎯ Conformes aux exigences de précision définies
➢ Objectifs traçabilité :
Lors de l'élaboration d'un système de traçabilité de la chaîne alimentaire, il est nécessaire
d'identifier les objectifs spécifiques à atteindre. Il convient que ces objectifs prennent en compte
les principes identifiés en 4.2 (voir la norme)
Des exemples d'objectifs sont les suivants :
a) Appuyer des objectifs de sécurité ou de qualité des denrées alimentaires
b) Répondre aux spécifications du (des) client(s)
c) Déterminer l'historique ou l'origine du produit
d) Faciliter le retrait et/ou le rappel de produits
e) Identifier les organismes responsables dans la chaîne alimentaire
f) Faciliter la vérification d'informations spécifiques concernant le produit
g) Communiquer des informations aux parties prenantes et aux consommateurs
h) Être conforme aux réglementations ou dispositions locales, régionales, nationales ou
internationales, selon le cas
Augmenter l'efficacité, la productivité et la rentabilité de l'organisme.
3-Le système de HACCP :
3.1 Définition :
L’HACCP (HazardAnalysisCritical Control Point) peut être traduit en français par : Analyse des
dangers, points critiques pour leur maîtrise. Il s’agit d’un système préventif désigné pour éliminer
ou réduire à un niveau acceptable des dangers biologiques, chimiques et physiques (Easter et
al.,1994). Il recherche des dangers puis prévoit des contrôles et mesures de maîtrise afin que le
produit ne soit pas nuisible pour le consommateur. (OMS, 2002).

Page 27
Historique :
Le système HACCP a vu le jour dans les années 60. Son concept original a été établi la société
Pillsbury (Mortimore et Wallace, 1996) en collaboration avec la NASA et des laboratoires de
l’armée américaine lors de programmes aéronautiques.
Le système HACCP a subi certaines mises à jour pour devenir aujourd’hui l’outil de référence en
agroalimentaire en particulier lorsqu’il s’agit de la sécurité sanitaire des aliments. (Muhlemann
et Aebischer, 2007).
3.3 Différents types de dangers :
La norme ISO 22000 définit le danger comme un « agent biologique, chimique ou physique
présent dans une denrée alimentaire pouvant entraîner un effet néfaste sur la santé.
Le terme « danger » ne doit pas être confondu avec le terme « risque » qui, dans le contexte de la
sécurité des denrées alimentaires, désigne une fonction de la probabilité d’un effet néfaste sur la
santé (par exemple contracter une maladie) et de la gravité de cet effet (par exemple décès,
hospitalisation) lorsque le sujet est expos à un danger spécifique. (Afnor agroalimentaire).

Les allergènes et les substances radiologiques font partie des dangers liés à la sécurité des denrées
alimentaires.
L’analyse des dangers est nécessaire lors de l’élaboration d’un plan de maîtrise des dangers afin
de cibler les dangers dont l’élimination ou la réduction à des niveaux acceptables est essentielle
pour la production d’aliments sûrs. On parle alors de danger significatif.
Les dangers varieront d’un organisme à l’autre, même s'ils fabriquent le même produit du fait de
différences portant sur :
> Les sources d’approvisionnement en ingrédients ;
> Les formulations ;
> L’équipement de transformation ;
> Les méthodes de traitement et de préparation ;
> La durée de traitement ;
> Les conditions de stockage ;
> L’expérience, les compétences et les attitudes du personnel.
De ce fait, l’analyse des dangers doit être réalisée pour tous les produits, existants ou nouveaux.
Des modifications de matières premières, formulations, procédés de traitement et de préparation,
emballage, distribution et/ou d’utilisation du produit nécessiteront une révision de l’analyse des
dangers.
La notion de danger par des effets cumulatifs sur le long terme est aussi à considérer.
La première phase pour l’élaboration d’un plan de maitrise des dangers pour une chaîne de
fabrication alimentaire est l’identification de tous les dangers potentiels associés au produit et au
service à toutes ses étapes, de la réception des matières premières jusqu’à la mise en
consommation. Tous les dangers potentiels biologiques, chimiques et physiques doivent être
considérés.

Page 28
3.3.1 Identification des dangers biologiques :
Les dangers biologiques sont des micro-organismes tels que bactéries, virus, moisissures et
parasites.
• La maîtrise des dangers biologiques :
Les dangers biologiques peuvent être maîtrisés en limitant le nombre des micro-
organismes, soit en les éliminant (cuisson, rayonnement ionisant, congélation, haute
pression, etc.), soit en agissant sur les facteurs de croissance dont ces derniers ont besoin
pour survivre, croître, se multiplier ou fabriquer des toxines (température, pH, Aw,
potentiel redox, additifs, etc.).
Ils peuvent être détruits, éliminés ou maîtrisés par un traitement thermique (chauffage ou
cuisson), congélation ou séchage.
3.3.2 Identification des dangers chimiques :
Les contaminants chimiques peuvent exister naturellement dans les aliments ou y être ajoutés
pendant leur traitement.
Les produits chimiques sont associés soit à des intoxications alimentaires aiguës, soit à des
maladies chroniques lors d’ingestion répétées.
Parmi les dangers chimiques, on retrouve les composés chimiques naturels, les contaminants
chimiques industriels et les contaminants provenant de l’emballage
• La maîtrise des dangers chimiques :
Les exemples suivants représentent des cas de mesures de maîtrise des dangers
chimiques :
➢ Maîtrise de l’approvisionnement : établissement de spécifications pour les matières
premières et ingrédients et d’un système de certification des fournisseurs qui garantissent
que les produits livrés ne contiennent pas de contaminants chimiques dangereux ;
➢ Maîtrise des procédés : maîtrise de la formulation et utilisation appropriée des additifs et
de leur concentration ;
➢ Séparation des produits de qualité non alimentaire pendant le stockage et la transformation
;
➢ Surveillance des possibilités de contamination accidentelle (graisses, lubrifiants, produits
de traitement de l’eau d’usage courant ou de chaudière, peintures, etc.) ;
➢ Maîtrise de l’étiquetage (s’assurer que le produit est correctement étiqueté en citant les
ingrédients et les allergènes).
3.3.3 Identification des dangers physiques :
Certaines maladies et lésions peuvent résulter de la présence de corps étrangers dans les aliments.
Ces dangers physiques peuvent résulter de contamination et/ou de mauvaises pratiques à plusieurs
étapes de la chaîne alimentaire depuis la récolte jusqu’à la consommation, y compris les étapes au
sein de l’unité de transformation
• Exemples de dangers physiques : (Source : Manuel de formation FAO)

Page 29
 Danger Effets sur la santé Sources
Coupures, saignement - peut
Bouteilles, ampoules à néon,
Bris de verre nécessiter une opération pour le
ustensiles, couvre-outils, etc
trouver et l’extraire
Coupures, infection, étouffement -
Champs, palettes, caisses en
Morceaux de bois peut nécessiter une opération pour
bois, bâtiments
le trouver et l’extraire
Pierres Étouffement, dents cassées Champs, bâtiments

Coupures, infection - peut

Équipements, champs, fils
Particules métalliques nécessiter une opération pour les
de fer, employés, palettes…
trouver et les extraire

Étouffement - effet à long terme Matériaux des bâtiments

Isolants
s’il s’agit d’amiante

Tableau 02 : les différents dangers physiques.

Pour être considéré comme un danger, l’agent doit avoir des effets néfastes sur la santé. Un effet
de dégoût (psychologique) ne peut pas être retenu. Par exemple, la présence d’un poil ou d’un
cheveu est dégoutante dans un aliment… mais est-ce pour autant un danger pour la santé du
consommateur ? A ce stade, il convient donc de bien distinguer les notions de sécurité et de
salubrité des aliments (voir NFV01-002 sur le vocabulaire). Les dangers liés à l’état du produit
sont également à considérer (ex. : pression excessive dans un emballage, pouvant causer des
dommages au consommateur à l’ouverture de cet emballage)
• La maîtrise des dangers physiques :
Les exemples suivants représentent des cas de mesures de maîtrise des dangers physiques :
Maîtrise de l’approvisionnement : établissement de spécifications pour les matières premières
et ingrédients et d’un système de certification des fournisseurs qui garantissent que les
produits livrés ne contiennent pas de contaminants physiques dangereux ;
Maîtrise des procédés : utilisation d’aimants, de détecteurs métalliques, de tamis,
d’épierreurs, de clarificateurs et autres séparateurs à air ;
Maîtrise de l’environnement : s’assurer que les bonnes pratiques de fabrication sont
appliquées et qu’aucune contamination physique ne provient des bâtiments, des installations,
des salles de travail ou de l’équipement.
(Codex alimentarius, Afnor agro-alimentaire)
• Selon la norme ISO 22000 :2018 la mise en place du système HACCP doit établir et maintenir
un plan de maitrise des dangers. Ce plan doit être maintenu sous forme d’une information
documentée et doit contenir les informations suivantes pour chaque mesure de maîtrise au
niveau de chaque CCP ou chaque PRPo :
• Le ou les dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires devant être maîtriser au niveau du
CCP ou par le PRPo.
• La ou les limites critiques au niveau du CCP ou le(s) critère(s) d’actions pour les PRPo.

Page 30
• La ou les dispositions prises pour la surveillance.
• La ou les corrections à apporter en cas de non-respect des limites critiques ou des critères
d’actions.
• Les responsabilités et autorités.
• Les enregistrements de la surveillance. (ISO 22000 :2018)
3.4 L’objectif de la méthode HACCP :
Le système HACCP a pour objet la prévention des dangers biologiques, chimiques et physiques
en mettant en œuvre, de façon systématique, certaines pratiques périodiquement.
3.5 Les étapes de mise en place du système HACCP : La mise en place du système HACCP
passe par 12 étapes dont 7 principes :
3.5.1) Constituer l’équipe HACCP :
L’équipe HACCP doit être constituée de membres du personnel de l’entreprise qui ont une
connaissance et une expérience du produit. Ils doivent être directement impliqués dans la
fabrication et la maîtrise de la sécurité des produits. Cette équipe pluridisciplinaire doit compter
en son sein :
- Un responsable HACCP, qui a un pouvoir de décision (le Directeur technique).
- L’animateur HACCP, qui est le garant de la méthode HACCP.
- Les participants (membres de l’équipe de production et de maintenance).
- Tout spécialiste d’un domaine particulier (experts internes et externes).
3.5.2) Description du produit :
Cette étape consiste à décrire de manière détaillée les matières premières entrant dans la
fabrication des produits finis ainsi que de décrire les caractéristiques des produits finis. Chaque
produit fini doit être accompagné d’une fiche technique qui le décrit en détails.
3.5.3) L’utilisation prévue du produit :
Lors de cette étape, il s’agira de déterminer pour chaque produit les informations suivantes :
➢ Les groupes de consommateurs concernés par le produit.
➢ Les modalités et instructions d’utilisation du produit.
➢ Les déviations prévisibles du produit.
➢ Les groupes d’individus vulnérables vis-à-vis du produit.
3.5.4) Le diagramme de fabrication :
Pour faire le diagramme de fabrication, on décompose le procédé en opérations élémentaires avec
des informations techniques précises comme la durée, l’équipement utilisé, les conditions
physico-chimiques ainsi les séquences entre les opérations.
3.5.5) Vérification du diagramme de fabrication sur site :
L’équipe HACCP doit vérifier, sur place et pendant la production, que le diagramme préétabli
correspond bien aux réalités du terrain. Elle doit vérifier entre autres :

Page 31
 ➢ Qu’aucune étape n’a été oubliée.
➢ Les durées attribuées aux étapes sont correctes.
➢ L’existence de nouveaux produits ou nouvelles recettes n’ayant pas été prises en compte.
➢ L’exactitude des conditions de fabrication (température, humidité) préétablies.
3.5.6) Analyse des dangers : (principe1)
Cette étape consiste à énumérer tous les dangers auxquels on peut vraisemblablement s’attendre
à chacune des étapes et à les évaluer et les classer selon leur degré de criticité.
Au cours de cette étape, l’identification des dangers pouvant menacer la santé du consommateur
est faite en utilisant la méthode des 5 M et en confrontant celle-ci à différents types de dangers
qui menacent le produit. Des dangers qui sont de nature Biologiques, physiques, chimiques, et
allergéniques.
Une fois identifiés, les dangers sont évalués selon leur gravité et leur probabilité d’apparition.
3.5.7) Détermination des points critiques (CCP) : (principe2)
Un point critique (CCP) est une étape, un point mesurable devant être soumis à un système de
surveillance et dont la perte de maîtrise entraîne une menace directe pour la sécurité sanitaire du
produit fini.
La désignation d’une étape en tant que CCP passe nécessairement par deux étapes
interdépendantes :
➢ Evaluer la criticité du ou des dangers liés à l’étape :
Plus la criticité est élevée, plus l’étape est susceptible d’être désignée en tant que CCP mais cela
passe par une deuxième étape qui est l'étape au cours de laquelle on valide ou non l’hypothèse de
CCP.
➢ Validation à travers l’arbre de décision :
Pour toutes les étapes ayant de fortes valeurs de criticités, une soumission à l’arbre de décision du
Codex Alimentarius est effectuée pour classer chaque étape dont les dangers présentent de fortes
valeurs de criticités en tant que CCP ou PRPO

Page 32
 Figure 4 : Arbre de décision du Codex Alimentarius

3.5.8) Fixation des limites critiques : (principe3)

Une limite critique est un seuil maximal fixé pour un point critique (CCP) et qui ne doit pas être
dépassée. Un dépassement d’une limite critique montre un manque de maîtrise du point critique
et menace directement la sécurité sanitaire des produits passant par ce point critique.
La limite critique permet de séparer l’acceptable de l’inacceptable.
3.5.9) Etablissement d’un système de surveillance des CCP : (principe4)
Surveiller les CCP consiste à procéder à une série programmée d’observations ou de mesures des
paramètres afin de s’assurer que les CCP sont toujours sous contrôle. Ces mesures de surveillance
sont entre autres des observations visuelles, des tests, des analyses physicochimiques et
microbiologiques afin de s’assurer que les limites critiques fixées pour les CCP ne sont pas
dépassées.
Un plan de surveillance est élaboré. Et ce dernier spécifie quand, Comment, et par qui la
surveillance doit être effectuée

Page 33
3.5.10) Etablissement d’un plan d’actions correctives : (principe5)
Les actions correctives sont des mesures préétablies par l’équipe pluridisciplinaire devant,
immédiatement, être appliquées lorsque le système de surveillance décèle une déviation indiquant
une perte de maîtrise d’un CCP.
Les actions correctives doivent être consignées dans un registre bien approprié et les personnes
responsables de leur mise en œuvre bien identifiées.
3.5.11) Vérification de l’efficacité du système HACCP : (principe6)
Il est tout à fait pratique de définir des indicateurs de performance pour tester l’efficacité de notre
système HACCP. Il s’agit de se fixer, de manière objective et raisonnable, un certain nombre
d’objectifs que doit atteindre le système HACCP pour être juger efficace (par exemple, l’évolution
du nombre de non-conformités avant et après mise en place du système HACCP entre autres…).
3.5.12) Etablissement de la documentation : (principe7)
Le système documentaire est essentiellement composé de trois (03) volets : les plans de maîtrise,
les procédures et les enregistrements.
➢ Les plans de maîtrise : ce sont généralement des tableaux qui montrent à la quelle
fréquence, comment et par qui une action de maîtrise est-elle entreprise ?
➢ Les procédures : les procédures permettent de décrire la manière par laquelle une action
doit être mise en œuvre. Par exemple : Procédure de nettoyage et désinfection.
➢ Les enregistrements : Ce sont des notes qui permettent de donner une idée sur la mise en
place effective du plan HACCP. Ce sont des valeurs physico-chimiques (températures,
humidité relative %HR, acidité, taux de sucre, etc…) ou microbiologiques (FMAT,
Escherichia coli,
Salmonelle, etc.…). Les enregistrements constituent souvent des données d’entrées pour
statuer sur l’efficacité ou non du système HACCP.
3.6 Les sept principes HACCP :
Les textes fondamentaux relatifs à l’hygiène des denrées alimentaires, notamment l’HACCP, ont
été adoptés par la Commission du Codex Alimentarius en 1997 et 1999. Les lignes directrices
relatives à la mise en place de l’HACCP ont été révisées en 2003 (CAC, 2003)
Principe 1 : Réaliser une analyse des dangers
Identifier les dangers potentiels associés à chaque étape de la purification, évaluer
la probabilité que ces dangers se concrétisent et identifier les mesures permettant
de les contrôler;
Principe 2 : Déterminer les points de contrôle critiques (CCP)
Définir les points, les procédures ou les étapes opérationnelles du processus qui
peuvent faire l’objet d’une intervention afin d’éliminer les risques ou bien de
réduire à un niveau acceptable la probabilité de leur occurrence ;

Page 34
Principe 3 : Établir des limites critiques
Établir des limites critiques permettant de garantir que les CCP sont maîtrisés

Principe 4 : Établir des procédures de surveillance

Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP grâce
à des analyses ou des observations programmées;
Principe 5 : Mettre en place des actions correctives
Déterminer quelles sont les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance
révèle qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé;
Principe 6 : Établir des procédures de vérification
Appliquer des procédures de vérification qui comprennent des analyses et des
procédures supplémentaires afin de confirmer que le système HACCP fonctionne
efficacement;
Principe 7 : Établir des procédures de tenue de dossiers et de documentation.
Constituer un dossier dans lequel figurera toutes les procédures et tous les relevés concernant
ces principes et leur mise en application.
(Codex alimenarius, CAC,2003)

Figure 5: les sept principes du plan HACCP

NB : Les activités d’évaluation du chapitre 9 permettent de mettre en évidence toute la

vulnérabilité, les non conformités et dysfonctionnements du système de management. Ce qui nous
pousse à adopter une démarche d’amélioration continue en vue de déterminer les corrections et
actions correctives pour traiter les non conformités et dysfonctionnements enregistrés. C’est
l’objet du chapitre 10 qui constitue la partie « Act » du cycle PDCA.

Page 35
2.5.9 Chapitre 9 : Evaluation des performances :
Décrit le suivi, la mesure, l'analyse et l'évaluation du SMSDA mis en œuvre. Les audits internes
et les revues de direction sont des exigences de ce chapitre.
2.5.10 Chapitre10 : Amélioration :
L'amélioration décrit les moyens d'améliorer le SMSDA, tels que la résolution des problèmes et
la possibilité d'une amélioration continue.

Page 36
PARTIE PRATIQUE :
Chapitre I : MATERIEL ET METHODES.
I.1. Présentation d’unité CEVITAL :
I.1.1 Historique :

Le Groupe CEVITAL est un conglomérat algérien de l'industrie agroalimentaire, la grande

distribution, l'industrie et les services. Créé par l'entrepreneur Issad Rebrab en mai 1998 qui
s’est bâti sur une histoire, un parcours et des valeurs qui ont fait sa réussite et sa renommée.
CEVITAL est le premier groupe privé algérien à avoir investi dans des secteurs d’activités
diversifiés, elle a traversé d’importantes étapes historiques pour atteindre sa taille et sa notoriété
actuelle, elle s’est construite, au fil des investissements, autour de l’idée forte de constituer un
ensemble économique présent également à l'international et la troisième entreprise algérienne par
son chiffre d'affaires (classé 7ème en Afrique avec 4.6 milliards de dollars de chiffre d’affaires).©
Cevital 2016.
Aujourd’hui elle représente le fleuron de l’économie algérienne, et œuvre continuellement dans
la création d’emplois et de richesse. C’est le leader du secteur agroalimentaire en Afrique.
© 2023 Forbes Media
I.1.2 L’évolution de CEVITAL agro-industrie dans l’histoire :

an 1998 2001 2002 2006 2007 2010 2013 2015 2018 2022 2023
née
Huiles Marga Sucre Rachat Eaux Cogé Chau Co2 Sauce Plastiq tritur
rinerie de minéral nérati x et ue au ation
es on légum sétif
Plastiq L’ex es
ue Cojek secs

Tableau03 : l’évolution de l’entreprise CEVITAL

I.1.3 Ses activités et unités :
I.1.3.1 Au niveau de Bejaïa :
-2 Raffineries et conditionnements de sucre : 35000T/J et la 3000T/J (2 Mln Tonnes/an 1er au
monde).
-Raffinerie et conditionnement d’huiles 891 000T / an 1er en Afrique
-Unité de production de margarine & beurre : Production de margarine non hydrogénée 198 000
T/an (1er en Algérie)
-Usine de sauces et condiments : 66 000 T/an
-Unité de fabrication eaux fruitées et P/Pâteux 312 000T/an
-Projet Trituration : 3 630 000 T/an
I.1.3.2 Au niveau de TIZI-OUZOU :
-Unité de conditionnement d'eau minérale 960 000 T/an
I.1.3.3 Au niveau de Constantine et Sétif :
-Unité de production de la chaux hydratée : 105 000 T/an CO² : 29 400 T/an
-Projet Plasturgie Sétif.

Page 37
I.1.4 l’organigramme de CEVITAL :
CEVITAL est une entreprise divisée en plusieurs directions. Ce complexe agroalimentaire est
dirigé par un Directeur Général qui veille sur sa sécurité et la gestion optimale de ses ressources.
Nous présentons dans ce qui suit l’organisation de l’entreprise et sa structure hiérarchique :

Figure 06 : organigramme du groupe CEVITAL.

I.1.5 Les certifications de CEVITAL agro-industrie :

Le groupe CEVITAL opte à la certification dans le but de veiller à répondre aux exigences des
clients et des parties intéressées ainsi de gagner leur fidélité et pour se démarquer lors d’appels
d’offres et de référencements, partenariats avec de nouveaux clients. Parmi ses certifications :
-ISO 22000:2018 Sécurité des denrées alimentaires pour tous les produits Certifiés depuis 2009
/ Dernier certificat valide jusqu’à Juin 2025.
- FSSC 22000 V5.1Food Safety system certification pour tous les produits Certifié depuis 2011
/ Dernier certificat valide jusqu’à Juin 2025.
- ISO 9001: 2015 Management de la Qualité Certifié depuis Décembre 2021 / certificat valide
jusqu’à Février 2025.
- Certificat HALLAL pour tous leurs produits.
- ISO 45 001 : 2018 Santé et sécurité au travail (Juin 2023)
- ISO 22301 : 2019 management de la continuité d'activité (Sep 2023)

Page 38
- IFS FOOD : Grande distribution française (2025).
© Cevital 2016.
I.1.5 Le processus sur lequel est basé notre champ d’application :
I.1.5.1 Présentation de la raffinerie de CEVITAL :
La raffinerie de sucre « CEVITAL » est implantée dans l’enceinte portuaire de Bejaia D’une
capacité de production de 3000 tonnes/jour, elle occupe de ce fait une place importante dans
l’économie locale et nationale. La raffinerie a satisfait les besoins nationaux en sucre cristallisé et
a commencé à exporter vers les pays magrébins et méditerranéens.
La raffinerie est équipée d’un matériel très sophistiqué que ce soit sections de raffinage de sucre
ou laboratoires pour suivre et effectuer les différentes analyses nécessaires.
La société CEVITAL joue un rôle important dans l’économie (elle a créé 2000emplois directs en
4 ans et demi) d’autre part, elle est considérée comme l’un des meilleurs contribuables du secteur
privé à l’échelle national.
Le complexe industriel CEVITAL comprend trois grandes unités de productions, qui sont :
- La raffinerie d’huile, avec une capacité de production de 1800t/jour.
- La margarinerie et graisses végétales, avec une capacité de production de 600t/jour.
- La raffinerie de sucre, avec une partie de production 1600 t/jour, et une autre partie à 3000 t/jour.
II. Questionnaire :
Notre étude porte sur l’implantation des sous-chapitres du chapitre 08 de la norme ISO 22000
v.2018 Système de management de la sécurité des denrées alimentaires, sous forme d’ensemble
de questions et des check-lists qui consiste en premier lieu à répondre sur la vérification de la
mise en œuvre et de l’efficacité des programmes prérequis et effectuer un test de traçabilité puis
à réaliser les étapes de la méthode HACCP permettant d’identifier, évaluer et maîtriser les dangers
portant atteinte à la sécurité du sucre au sein de la raffinerie 3000T/J du complexe CEVITAL
depuis la réception de la matière première le sucre roux passant par plusieurs étapes jusqu’à la
phase de cristallisation stockés dans des silos, afin d’alimenter le reste du processus de fabrication
jusqu’à l’obtention du sucre blanc (SKOR).
II.1. Domaine d’étude :
La SDA sur le raffinage du sucre est le procédé qui permet d’obtenir à partir d’un sucre brut
(mélange de saccharose et de non sucre) un sucre raffiné de haute pureté, qualité et propre à la
consommation. Dans le procédé de raffinage, il existe un certain nombre d’opérations qui
permettent :
• De retirer les impuretés extérieures au cristal.
• De retirer les impuretés organiques de sucre brut après fonte des cristaux affinés.
•De retirer les colorants de la fonte par un adsorbant.
•De recristalliser le saccharose pour obtenir un cristal pur, c’est la cristallisation.
II. 2. Définir le produit :
Le sucre blanc raffiné produit par les raffineries de sucre de Cevital Agro est fabriqué à partir du
sucre roux de canne, après refonte, épuration, décoloration et cristallisation du sirop. Le sucre

Page 39
est composé de cristaux transparents d’apparence blanche. (F-QHSE-105,17 Octobre 2016, V18)
le produit fini est présenté sur le marché sous le nom SKOR blanc disponible en 5 format : 1 kg
doypack, 750 Gr en morceaux et 1 KG, 2 KG, 5 KG en sachet. (Copyright Cevital 2023).
• Les valeurs nutritionnelles du sucre (SKOR) :
Energie 400 KCAL/ 1700 KJ

Glucides assimilables 100g

Totales sucres 100g

Matières grasses totales 0,0g

Dont: Acides gras saturés 0,0%

Protéines 0%
Sodium 0.01g
Tableau 04 : valeurs nutritionnelles du sucre.
II. 3. Les étapes de production du sucre blanc :
1) Réception de la matière primaire :
Cette étape consiste le contrôle du sucre roux par l’organisme d’agréage ainsi que son
déchargement à partir du bateau.
2) Mettre en silos et pesée du sucre roux :
Transport de la matière première par des convoyeurs vers la bascule (pesée) ensuite vers le silo
horizontal et les silos verticaux.
3) Alimentation de la raffinerie en MP/peser :
Transfert de la matière première des silos et le hangar 150 000 vers la raffinerie au moyen de
convoyeurs.
4) Refonte :
Dans un fondoir le sucre roux se fond dans une solution d’eau osmosée chaude et d’eau sucrée, le
sirop obtenu est ensuite refondu avec de l’eau osmosée chaude et chauffé dans un fondoir de façon
à obtenir un sirop de refonte.
Ce dernier est recerclé via l’échangeur et envoyé vers les tamiseurs pour éliminer les impuretés,
(cette étape peut prendre quelques secondes), il est tamisé par des tamis vibrants de porosité (1.5
mm) ; le sirop mélangé d’impuretés est récupéré dans une cuve en inox et déversé dans la fosse
de rétention du fondoir.
5) Carbonatation :
- Chaulage : c’est la préparation de lait de chaux en mélangeant la chaux (CaO) avec du
H2O sucré ; sous la réaction suivante :
CaO + H2O == CaOH2
R : la chaux a un PH basique.

Page 40
 La carbonations qui est un Procédé chimique perméttant d’épurer le sirop de refonte. Ce procédé
consiste à faire barboter du gaz CO2 avec le lait de chaux CaOH2. Sous l’action du gaz, la chaux
se transforme en carbonate insoluble CaCO3 qui piège les impuretés contenues dans le sirop de
refonte.
CO2+ CaCOH2== CaCO3
6) La filtration :
Le sirop provenant de la carbonatation contient une suspension de carbonate de calcium. Cette
dernière est séparée par une filtration sur des filtres à bougies en toile EXOFAGE. Le sirop filtré
est envoyé vers la décoloration.
R : la boux obtenue passe par un filtre presse à une température de 70°c à 85°c afin d’extraire un
sirop filtré de couleur marron (c’est un R2).
7) La décoloration :
La décoloration se fait dans des résines T= 80°c (échangeurs d’ions) permet d’enlever les
pigments colorants résiduels, celle-ci se fait par l’intermédiaire d’une résine échangeuse d’ions
décolorante. Cette étape décolore davantage le sirop filtré devient jaune.
8) La concentration :
Dans un concentrateur, consiste à ramener la concentration du sirop décoloré à un Brix de (65%-
67%) à t= 120°c par évaporation d’eau. Le sirop obtenu riche en matières sèches passe par un
ballon flash pour son refroidissement. Cette opération facilitera la cristallisation du sucre. Le sirop
passe par une filtration sur des filtres de 5 μm pour élimination de toutes particules physiques.
9) La cristallisation :
Le sirop concentré est introduit dans des cuites pour sa cristallisation. Le sirop est chauffé sous
vide pour évaporation d’une partie d’eau afin d’atteindre le point de saturation ; A ce moment on
introduit une semence qui amorce la cristallisation.
Cette étape est effectuée par un ajout de sirop et un chauffage simultané à la vapeur (montée de
cuite). A un certain niveau de la cuite on fait un serrage c’est à dire, on chauffe sans ajouter du
sirop pour épuiser au maximum le saccharose contenu dans le sirop pour obtenir une masse cuite.
10) Turbinage :
La masse cuite est centrifugée dans une essoreuse qui sépare les cristaux de la liqueur mère
appelée égout. Le sucre obtenu qui est humide est déplacé vers le séchage. L’égout qui contient
encore du sucre cristallisable est recyclé pour réaliser une nouvelle cristallisation. On réalise ainsi
3 ou 4 jets de sucre raffiné. L’égout final qui est de pureté basse pour produire un sucre raffiné est
envoyé à la cristallisation Bas produits ; l’eau utilisée pour le clairçage passera dans des filtres à
poche avant son utilisation.
11) Séchage :
A la sortie des turbines HP, le sucre est humide (0.9%) pour permettre une bonne conservation, Il
est séché dans un tambour à air chaud qui provoque une réduction de l’humidité (0.04%).
12) Maturation :

Page 41
Une fois le sucre dépourvu de toutes particules métalliques, il est stocké dans des silos pendant
une durée minimum de 48 heures pour assurer sa maturation avec de l’air conditionné qui élimine
l’humidité résiduelle contenue dans les cristaux de sucre.
13) Stockage :
Le stockage se fait dans des silos
II.4 le diagramme de fabrication du sucre

Page 42
II. 5. Objectifs :
Notre étude a fait référence sur le chapitre 08 « la réalisation des activités opérationnelles » de la
norme ISO22000 V.2018 « Système de management de la sécurité des denrées alimentaires ».
II.5.1 Programmes pré-réquis : L’organisme CEVITAL planifie, mets en œuvre, maitrise,
maintient et actualise les processus nécessaires pour satisfaire aux exigences relatives à
l’élaboration de sucre, tout en transcrivant les programmes prérequis suivant :
- PRP Nettoyage et désinfection :
L’équipe chargée du maintien de la propreté des zones et des niveaux de la raffinerie 3000 T/J,
veille chaque jour sur le nettoyage des sols, des surfaces, des murs, des bardages, les coins repas.
Et la désinfection des équipements une fois par semaine, suivi d’une fiche technique par le
contrôleur.
- PRP Hygiène personnel :
1) Cevital a prescrit un système de traçage des flux et des EPI de différentes couleurs dans le
but de délimiter clairement des zones différentes au sein de la raffinerie pour éviter les
accidents dus à la cohabitation des piétons, des véhicules et des machines industrie.
2) La disposition des appareils destinés au lavage des mains, des vestiaires, sanitaires, et des
coins repas à chaque niveau de la raffinerie.
3) La disposition des tenues de travail.
- PRP gestion des déchets :
1) Présence du tri sélectif des poubelles.
2) L’évacuation des déchets à une fréquence définit.
3) L’enregistrement de la destruction des déchets.
- PRP lutte contre les nuisibles :
1) Une fermeture totale des accès et ouvertures pour éviter l’introduction de tout corps
étranger.
2) Pulvérisation des zones afin d’éliminer les insectes et arthropodes.
- PRP conception et installation :
1) Les installations bien structurées et conçus facile à nettoyer.
2) Présence des avaloirs.
3) Surface lisses et facile à nettoyer.
4) Présence des auto-vidangeables dans les zones de traitement humide.
5) Les tuyauteries nettoyables et purgeables.
- PRP maintenance :
1) Les plans de maintenance des équipements et des instruments sont mis à jour après leur
installation.

Page 43
 2) Le plan de maintenance préventive des équipements et instruments touchant à la sécurité
des denrées alimentaires est respecté.
3) Les plans de localisation des verres et plastiques sont mis à jour.
4) L'ensemble des néons se trouvant dans les zones de production sont fonctionnels et dotés de
caches en plastique.
5) Les cribles S1014, S708 et S708E et les aimants A1006A, A1006B, A1010, A1019 sont
vérifiés et nettoyés.
6) La vérification des Pre-filtres et filtres hautes efficacité est régulière.
7) S’assurer que les lubrifiants pouvant entrer en contact directe ou indirecte avec le produit
sont alimentaires.
8) La vérification de l’état des convoyeurs à bandes.
-PRP Biovigilance et bioterrorisme :
1) S’assurer que les accès aux zones de production sont sécurisés.
2) Identification et sécurisation des zones sensibles.
3) La vérification du fonctionnement des caméras de surveillance.
4) Les personnes étrangères présentes sur site sont accompagnées.
5) Le plan des zones sensibles est affiché.
II. 5.2. La traçabilité :
Le système de traçabilité appliqué au sein de CEVITAL permet d’identifier de manière unique les
fournisseurs des matériaux entrants et la première étape du circuit de distribution du produit fini.
Lors de l’établissement et de la mise en œuvre du système de traçabilité.
Ils veillent à ce que les exigences légales et réglementaires applicables ainsi que les exigences du
(des) client (s) soient identifiées.
Les points essentiels prise en compte par CEVITAL sont les suivants :
1) Relation des lots de matériaux, d’ingrédients et de produits intermédiaires reçus avec les
produits finis.
2) Retraitement / recyclage des matériaux/ produits.
3) Distribution du produit fini.
II. 5.3. Maitrise des dangers (HACCP) :
Afin de procéder à l’analyse des dangers, l’équipe du HACCP collectent les informations
initiales documentées, maintenues et actualisées, en incluant ces trois points importants :
1) Les exigences légales et réglementaires applicables et les exigences du (des) client (s).
2) Les produits fournis par l’organisme, ses processus et ses équipements.
3) Les dangers liés à la SDA pertinents dans le cadre du SMSDA.

Page 44
Chapitre II : Résultats et discussion.
1) Les PRP :

Note
PRP Questions Remarques
0/1/2

1/ Hygiène du personnel
1-Est-ce que les tenues de travail sont propres? 2
2- Le port des tenues de travail adéquates est-il
2
respecté (par rapport au poste désigné)?
3- Est-ce que les dispositifs de lavage des mains
2
sont opérationnels?
4- Est-ce que le coin repas est conforme (aérés,
2
aménager, ranger, et propre) ?
5- Est-ce que les BPH sont respectées? 2
6-Est-ce que les douchettes de sécurité sont
2
opérationnels et maintenus propres?
7-Est-ce que les casiers sont propre et les tenues de travail sont séparées ?
7-1 Casiers des agents de production 2
Manque d’aération des
vestiaires
7-2 Casiers des opérateurs 1
Absence des climatiseurs
( en panne )
8-Est-ce que le flux du personnel est respecté au
2
niveau de la raffinerie?
Résultat 94%
2/ conception et installation
1- Est-ce que les locaux/zones propres sont
2
séparés des locaux sales ?
2-Est-ce que les accès aux zones de production
1 L’accès non sécurisé
sont sécurisées ?
3- Est-ce que l'état des murs, bardages, plafonds, sols et des jonctions murs-sols sont en
bon état ?
3-1Raffinerie sucre 1 Le bardages est sale
Les murs de quelques
3-2 zone de maturation 1
étages est mal propre
présence des couches de
3-3 Atelier lait de chaux 1
poussières de la chaux

Page 45
 4- Est-ce que les portes, les rideaux métalliques et les fenêtres sont en bon état?
Les grilles des fenêtre non
4-1 Raffinerie sucre 1
propre
4-2 Tour maturation 2
5- Est-ce que les vestiaires, sanitaires et douches
2
sont suffisamment aérés?
6- Est-ce que l'éclairage est suffisant dans les différentes zones de production?
6-1 Raffinerie sucre 1 présence des néons grillés
6-2 Silos maturation 2
6-3 Atelier lait de chaux 2
7- Est-ce que les avaloires et les siphons sont
couverts?
8- Est-ce que le traçage des flux est visible et en
bon état ?
Résultat 77%
3/Gestions des déchets
1-Est-ce que les zones tampons et les zones
2
d'enlèvement sont identifiées et délimitées ?
2-Est-ce que les bidons vides sont entreposés au
2
niveau de la zone tampon
3-Est-ce que les bidons vides sont évacués vers
2
la zone d'enlèvement
4-Est-ce que les bigbags vides sont entreposés au
2
niveau de la zone tampon
5-Est-ce que les bigbags vides sont évacués 2
6-Est-ce que les poubelles internes sont propres? 2
7-Est-ce que les poubelles internes sont
identifiées et en bon état (présence du couvercle 2
et non endommagées)?
8-Est ce que le nettoyage des poubelles internes
s'effectue à l'endroit prévu dans la IN-QHSE-42 2
Instruction de nettoyage des poubelles internes?
9- Est-ce que les poubelles internes sont dotées
2
de sacs poubelles?
10-Est-ce qu'il y’a pas présence des déchets dans
2
l'environnement du travail?

Page 46
 Résultat 100%
4/ Nettoyage est désinfection
1- Est-ce que les produits de nettoyage et
désinfection des équipements/sols et surfaces et
2
les produits utilisés pour les CIP correspondent à
ceux décrits dans la fiche F-QHSE-029?
2- Est-ce que le matériel de nettoyage utilisé au
1 Matériels non industriels
niveau de l'unité est conforme ?
3- Est-ce que le matériel de nettoyage est bien
2
nettoyé et rangé dans les endroits appropriés ?
4- Est-ce que les différentes zones de la raffinerie de sucre sont propres :
4-1 RDC de la raffinerie :
a-Sol, bardage, murs portes et poignées,
2
caniveaux, plafonds, escaliers métalliques
b-Surface des équipements et conduites 1
c- Est-ce que les cribles utilisés sont bien
2
nettoyés ?
4-2 Etage 1 de la raffinerie :
a- Les sols, murs, bardages, surfaces vitrées,
portes et poignées, laves mains, et escaliers 1 Bardage mal propre
métalliques
b- La zone des vestiaires (opérateurs et agents),
2
sanitaires et douches.
c -La surface des équipements et zone de Surface pleine de poussière
1
convoyeur de sucre
4-3 Etage 2 de la raffinerie
a- Les sols, murs, bardages, surfaces vitrées,
2
portes et poignées, et escaliers métalliques
De la masse cuite sur les
b- La surface des équipements et conduites 1
conduite et malaxeur
4-4 Etage 3 de la raffinerie
a-les sols, murs, bardages, surfaces vitrées,
portes et poignées, escaliers métalliques et 2
sanitaires
b- La surface des équipements, conduites et les
1 Conduite pleine de liqueurs
zones convoyeur A1001, A700 et A707

c- Est-ce que les bascules W16E et W721 sont 2

Page 47
 nettoyés et propres?
4-5 Etage 4 de la raffinerie
a -Les sols, bardages, portes poignées, et
2
escaliers métalliques
b- La surface des équipements et conduites 2
4-6 La zone maturation
a- Les (sols, murs, portes poignées, surfaces
1 Salisseurs sur les murs
vitrées et escaliers) des différents niveaux
b- La surface des équipements et conduites 2
c- Est-ce que le crible S1014 est bien nettoyé? 2
4-7 La zone Atelier lait de chaux
Plein de poussière de la
a- Les sols, murs et environnement de travail 1
chaux
Présence de poussière de la
b- La surface des équipements et conduites 1
chaux
Résultat 79%
5/ Maintenance
1- Est-ce que les plans de maintenance des
équipements et instruments sont mis à jour après 2
leur installation ?
2- Est-ce que le plan de maintenance préventive
des équipements et instruments touchant à la 1 Taux PMP : 87%
sécurité des denrées alimentaires est respecté?
3-Est-ce que les plans de localisation des verres
2
et plastiques sont mis à jour ?
4- Est-ce que l'ensemble des néons se trouvant
dans les zones de production sont fonctionnels et 1 Présence de néons grillés
dotés de caches en plastique ?
5- Est-ce qu'on retrouve des restes d'intervention
de maintenance (pièce de rechange, plaques
2
métallique, déchets...) après intervention dans les
zones de production?
6- Est-ce que la fréquence d'étalonnage des
2
bascules utilisés est respectée ?
7-Est-ce que les cribles sont vérifiés et nettoyés? 2
8-Est-ce que les aimants sont vérifiés et nettoyés 2

Page 48
 9-Préfiltres et filtres d’hautes efficacités sont
2
vérifiés et en bon état ?
10-Est-ce que les lubrifiants pouvant entrer en
contact directe ou indirecte avec le produit sont 2
alimentaires?
11-Est-ce que les convoyeurs à bandes sont Présence des poussière de
1
vérifiés et en bon état ? sucre
12-Est-ce que les convoyeurs à bandes sont
2
capotés ?
Résultat 88%
6/ lutte contre les nuisibles
1- Existe-il des autocollants incitant la fermeture des portes?
1-1 dans la Raffinerie Sucre 2
1-2 dans des zones de maturation 2
2-Est-ce que le personnel respecte la fermeture des portes?
2-1 dans la Raffinerie Sucre 2
2-2 dans des zones de maturation 2
3- Est-ce qu'il y’a présence des nuisibles dans l'environnement de travail?
3-1 dans la Raffinerie Sucre 0 Présence des pigeons
3-2 dans des zones de maturation 2
4- Est-ce qu'il Ya présence d'accès qui facilitent l'introduction des nuisibles dans
l'environnement de travail?
4-1 dans la Raffinerie Sucre 2
4-2 dans des zones de maturation 2
5-Est-ce que les boites à appâts à l'intérieur de la raffinerie sont en bon état?
5-1 dans la raffinerie sucre 2
5-2 dans des zones de maturation 2
6-Est-ce que les moustiquaires sont en bon état?
Présence des salissures sur
6-1 dans la raffinerie sucre 1
les grilles des fenêtre
6-2 dans des zones de maturation 2
Résultat 88%
7/ Stockage et transport

Page 49
 1- Est-ce que les produits chimiques et
intrants sont stockés dans des locaux/zones 2
spécifiques?
2- Est-ce que l'identification des zones de erreur dans l'identification
stockage des produits chimiques et intrants 1 de la zone d'entreposage de
est respectée? la chaux
3- Est-ce que les conditions de stockage des
produits chimiques et intrants utilisés sont 2
respectées?
4- Est-ce que les produits chimiques et
intrants possèdent des fiches 2
d'identification?
5-Est-ce que la DLC des intrants est vérifiée
2
et respectée?
6-Est-ce que les convoyeurs sucre blanc Présence de poussière du
1
sont propres et en bon état? sucre
7- Est-ce que les conditions de stockage du
2
sucre blanc sont appropriées?
8- Est-ce que les produits chimiques utilisés
2
possèdent des fiches d'identification?
9- Est-ce que les intrants possèdent des
2
fiches d'identification ?
Résultat 89%
8/ Biovigilance et Bioterrorisme
1--Est-ce que les accès aux zones de
2
production sont sécurisées ?
2-Est-ce que les zones sensibles sont
2
identifiées et sécurisées ?
3-Est-ce que les caméras de surveillance
2
sont fonctionnelles ?
4-Est-ce que la supervision des caméras est reste la gestion de la
1
réalisée ? surveillance en continue
5-Est-ce que les personnes étrangères
2
présentes sur site sont accompagnées?
6-Est-ce que le plan des zones sensibles est le plan de zone sensibles
1
affichée? non affiché
Résultat 83 %
Tableau 05 : check-list des PRP unité sucre.

Page 50
 Résumé Note max Note obtenu
1/ Hygiène personnel 100% 94%
2/ Conception et installation 100% 77%
3/ Gestion des déchets 100% 100%
4/ Nettoyage et désinfections 100% 79%
5/ Maintenance 100% 88%
6/ lutte contre les nuisibles 100% 88%
7/ stockage et transport 100% 89%
8/ Biovigilance et Bioterrorisme 100% 83%
Tableau 06 : résumé des résultats.
Résultat globale 87%

Figure 07 : radar des résultats des vérifications des PRPS unité sucre solide 3000T
Interprétation des résultats :
Les notes représentées dans la check-list (0/1/2) reflètent les différents états des PRP appliqués
au sein de la raffinerie.
0 : non fait
1 : mal fait
2 : bien fait
Résultat des observations :
Suite à la visite au sein de la raffinerie du sucre, on conclut que l’ensemble des conditions et
activités de base nécessaires sont appliqués et prisent en compte pour maintenir tout au long de la
chaîne alimentaire un environnement hygiénique approprié à la production à la manutention et à
la mise à disposition du sucre blanc sûr et propre à la consommation.

Page 51
 2) Système de traçabilité :
Le système de traçabilité permet d’identifier les lots de produits finis et leur relation avec la
matière première et les différents intrants en contact direct avec le produit.
Le système de traçabilité s’appuie sur différents enregistrements relatifs à la réception, à la
transformation et à l’expédition des produits finis.
2).1. Détail des opérations :

Fugure08 : schéma du système de traçabilité de la raffinerie.

2).2 Tableau descriptif des flux physique et de données :
Lieu Etapes Flux physique Flux données
Port Arrivée du sucre roux Les bateaux de sucre roux Dossier du navire.
en vrac et réceptionnés sont
déchargement des déchargés par l’unité Registre d’entrée
bateaux. Direction des Opérations traçabilité
Portuaires après contrôle Fiche de Suivi des
des divers documents. Les mouvements sucre
détails de l’opération de roux
déchargement des navires
sont conservés dans le
Dossier navire.
Le responsable du suivi des
stocks conserve à son
niveau un classeur
traçabilité dans un registre
d’entrée traçabilité et une
fiche de suivi des
mouvements sucre roux.
Opération Stockage Le sucre roux est
portuaire acheminé par des
transporteurs à bandes et
stocké au niveau des silos
horizontaux et des cellules
Transfert du sucre (l’unité de stockage peut
roux vers les contenir plusieurs

Page 52
 raffineries de sucre. réceptions).
Les informations liées aux
quantités envoyées vers les
raffineries de sucre solide
pour le raffinage et le suivi Fiche de suivi des
des mouvements du sucre mouvements sucre
roux sont reprises dans une roux
fiche d’enregistrement.
Les quantités de sucre roux
envoyées vers les
raffineries sont
enregistrées sur une fiche
de suivi.
Registre Le registre d’entrée
d’entrée contient les
informations suivantes
: date, n° réception,
fournisseur,
provenance, nom du
navire, quantité reçue
de sucre roux, lieu de
stockage, quantité
expédiée vers les
raffineries de sucre
solide, numéro de lot
Cevital. Ces
informations sont
consolidées sur des Classeur Traçabilité
fiches qui constituent
le classeur de
traçabilité.
Les enregistrements
de la traçabilité sont
conservés pendant
cinq ans.
Tableau 07 : tableau des flux physique et des données

2).3 Raffineries de sucre solide : Tableau descriptif des flux physique et de données :

Page 53
 Lieu Etape Flux physique Flux des donné
Unité du sucre Arrivée du sucre roux Les superviseurs
solide procès ou les chefs
de quart
enregistrent sur les Fiche de suivi de
fiche de suivi les production
quantités de sucre journalière du
roux reçues à partir sucre.
de la Direction des
Opérations
Portuaires. Les
quantités de matière
première sucre roux
et des produits finis
produits par les
différentes unités
sucres sont
enregistrées sur une
fiche de suivi de
production
journalier du sucre.
Raffinage
Le sucre raffiné est
transféré vers les
silos de maturation.
La raffinerie de
sucre 3000T
alimente quatre
silos de maturation
(A, B, C, D) d’une
capacité de 3000T
chacun, l’état de
chacun d’eux
(remplissage,
soutirage,
maturation) est
repris sur les fiches
F-SS-028 Fiche de
traçabilité sucre
blanc et F-SS-044
suivi journalier de
production de sucre.
La raffinerie de
sucre 3500T
alimente le silo de
maturation « E » de
80000T, l’état
journalier du silo

Page 54
 (ensilage, désilage)
est repris sur la F-
SS2-021 Fiche de
traçabilité du sucre
blanc 80000T et la
F-SS2-020 Suivi
journalier de
production de sucre
Silos de Remplissage des silos Les mouvements Fiche de suivi de
maturation relatifs au production
remplissage et journalière du
soutirage des silos sucre.
de maturation (A,
Fiche de traçabilité
B, C, D, et E) sont
sucre blanc
enregistrés par les
superviseurs
process sur des
fiches de traçabilité Tableau de bord de
sucre blanc. traçabilité).

Le superviseur
process conserve à
son niveau un
classeur traçabilité,
qui contient les
fiches de suivi de la
traçabilité.

Après production,
Silos de stockage l’opérateur salle de
contrôle des Fiche de stockage-
expéditions expéditions.
enregistre l’heure
du début et de la fin
de remplissage des
silos de stockage
ainsi que les
paramètres de
stockage le tableau
de bord production
sucre
Tableau 08 : Tableau descriptif des flux physique et de données

Page 55
2).4 Traçabilité des autres intrants :
Intrants sucre solide
α amylase
(Fiche de Quart Carbo-filtration)
Chaux hydratée (éteinte) (Hydroxyde de calcium Ca(OH)2)
(Fiche de Quart Lait de chaux)
Lait de chaux
(Fiche de Quart Lait de chaux
La semence
NaCl
(Fiche de Quart Décoloration (dans la fosse a saumure))
Saumure
(Registre de préparation des solutions Labo)
Alcool isopropylique
(Registre de préparation des solutions Labo)
HCl
(Fiche de Quart Décoloration)
NaOH
(Fiche de Quart Décoloration)
Pré filtre maturation
(Filtre à poches ou HI- Cap)
(Fiche de Quart Maturation)
Pré filtre séchage (Camplis)
amaFlow-Poches filtrantes feutre (concentrateur)
(Registre de Quart et Fiche de Suivi maintenance)
Tableau 09 : flux de la traçabilité.

Page 56
2).2 Traçabilité des intrants :
SCHEMA SYNTHETIQUE DE LA GESTION DES INTRANTS
Registre d’entrées :

Figure 09 : représentation de traçabilité.

Tableau descriptif des flux physique et de données (Gestion des intrants)
Lieu Etapes Flux physique Flux des données
Zones de Réception Le magasinier Encodage des
réception (dépôt/complexe contrôle et informations de
CEVITAL ) réceptionne les réception :
diverses unités de fournisseur,
livraison, il encode les identification,
données relatives à ses quantité, lot, date de
réceptions sur livraison
Système informatique
Bon de réception
Système.
Classement des
bons de livraison
fournisseur
Fiche de suivi des
entrées des intrants
et packaging
Magasin Stockage Prélèvement Mise en stock des Base de données
pour transfert vers unités réceptionnées Système
unités de production dans les magasins
Fiche de situation
généraux. Validation
des stocks
du bon de réception
par le magasinier.

Page 57
 Le magasinier Données encodées :
procède au unité de destination
chargement et établit (sucre solide,
un bon de transfert. Il liquide…),
contacte le chef de identification,
quart pour le constat quantité, lot, date de
physique des sortie du stock
quantités. interne, numéro du
bon de sortie
Le magasinier établit
un bon de sortie sur le Bon de sortie
SAGE. Système.
Classement des
bons.
Fiche de suivi des
sorties des intrants
et packaging
Unité de Mise en œuvre Utilisation de l’intrant Données
production et enregistrement par enregistrées :
l’opérateur l’identification de
l’intrant
- des
quantités/unités
mise en œuvre
- du début de mise
- la fin
(remplacement du
filtre,
renouvellement des
résines,
épuisement…).
Fiche de quart
(production
raffinerie de sucre)
Durée de - 5 ans pour le sucre
conservation des solide,
données
- 3 ans pour le sucre
liquide.
Tableau 10 : Tableau descriptif des flux physique et de données (Gestion des intrants)

Page 58
Description et évaluation du système traçabilité :
Le système de traçabilité au sein de l’unité de sucre est testé au moins une fois par an au cours
d’un exercice de simulation.
Au cours de l’exercice, on doit rechercher l’origine et/ou la destination d’une marchandise par :
➢ Remonter en amont à partir d’un numéro de lot de produit fini choisi au hasard.
➢ Redescendre en aval à partir d’un numéro de lot de matière première ou d’un intrant
sélectionné au hasard.
Dans les deux cas, les bases de données et les documents sont interrogés. On doit vérifier la
cohérence entre les données enregistrées dans le système de traçabilité, les données provenant des
fournisseurs ainsi que les données d’identification présentes sur les produits.
Un rapport doit être rédigé. Il mettra en évidence les constats (niveau d’efficacité du système, les
pistes d’amélioration ainsi que les lacunes détectées).
Les résultats des simulations et des actions à entreprendre doivent être discutées avec l’équipe
QHSE et lors de chaque revue de direction.
Le niveau de performance du système sera défini sur la base des résultats du test de simulation de
traçabilité (cohérence des données, durée de réalisation du test c'est-à-dire le temps nécessaire en
minutes pour retrouver l’historique d’un produit).
3) L’analyse des dangers :
3).1. Mise en place du système HACCP :
Cette partie comporte la mise en place du système HACCP au sein de l’industrie agro- alimentaire
CEVITAL suivant les 12 étapes et 7 principes de la méthode et donc établir les plan HACCP pour
but de gérer et maitriser la qualité sanitaire du sucre blanc.
1. Définition du champ d’étude du système HACCP :
Le champ d’étude du système HACCP concerne les produits de l’unité de la raffinerie du sucre
afin de contrôler la sécurité du sucre roux et garantir sa maitrise en évaluant les dangers et en
mettant en place des systèmes de maitrises des dangers tout au long de la chaine de manutention,
de la matière première jusqu’au produit fini sucre blanc.
2. Constituer l’équipe HACCP :
La constitution de l’équipe HACCP pluridisciplinaire inclue le personnel de la société engagé
directement dans les activités quotidiennes de fabrication puisqu’ils sont familiarisés avec la
variabilité spécifique et les limites des opérations et qui dispose des connaissances nécessaires
pour l’élaboration du plan HACCP. Cette équipe se compose des membres présentés dans le
tableau ci-dessous :

Page 59
Fonction
Direction • Assurer la mise en place effective du système HACCP et déploiement
générale de la politique qualité
• Exerce l’autorité nécessaire sur tous les aspects concernant la sécurité
des aliments (validation des actions correctives, mise à
disposition des ressources matériels, humaines…)
Responsable • Piloter l’analyse des dangers, la détermination des limites critiques, du
qualité système de surveillance et établir les actions correctives en cas de déviations.
• Garantir que le système HACCP demeure efficace et conforme aux
référentiels choisis.
• Organiser le travail de l’équipe HACCP pour l’amélioration continue
du système et mise en place des actions correctives et préventives.
• Responsable de la documentation du système et vérification des
enregistrements
Contrôleur • Assurer les procédures de surveillance et les BPH.
qualité
• Assurer l’application de la surveillance et remplissage des fiches de
suivi
Chefs de • Veiller à l’application des actions préventives et correctives relatives à
production la production
• Remplissage et validation des fiches de suivis
• Assurer les procédures opérationnelles.
• Assurer l’application de la surveillance.
• Mettre en œuvre les actions préventives afin d’empêcher la
surveillance de non-conformités, mettre en œuvre les actions
correctives et contrôler les produits non-conformes
Responsable • Veiller à l’application de toutes les procédures relatives aux achats et
achats aux livraisons de PF en respects des exigences du système
HACCP.
• Veiller à l’application de toutes les actions préventives et correctives
relatives aux équipements.
• Assurer la documentation nécessaire du système HACCP.
Chefs d’atelier
• Etablissement du diagramme de fabrication
• Elaboration du manuel HACCP.
• Collaboration à l’établissement du plan HACCP.
Stagiaire Elève
ingénieure • Collaboration à l’analyse des dangers.

Tableau 11 : présentation de l’équipe du HACCP

Page 60
3. description du sucre :
Le sucre blanc connu sous le nom commercial SKOR du groupe CEVITAL est le plus
commercialiser au marché algérien aujourd’hui, disponible sous différents formats :
- 25kg avec ou sans palette
-50kg
- Big bag 1 100kg
-camion cocotte de 26 tonnes
4. l’usure du sucre blanc :
Grace au savoir-faire et l’expertise du groupe CEVITAl dans le raffinage de sucre qui s’adapte
parfaitement à différentes usages et industries dont ; les boissons ; confiserie, biscuiterie,
chocolaterie, produits laitiers et glaces, viennoiseries, industrie pharmaceutiques……
5. Diagramme de fabrication et vérification sur site :
A partir du diagramme de fabrication, l’étude du flux de la matière première depuis la réception,
la transformation jusqu’au stockage représente la principale caractéristique qui fait du système
HACCP un des outils spécifiques et importants pour l’identification et la maîtrise des dangers
potentiels lors de la production du sucre blanc au sein de la société.
Suite aux entrevues et aux observations des procédés de fabrication du sucre blanc, ce diagramme
de fabrication permet d’identifier les étapes importantes de la fabrication du sucre blanc de la
réception jusqu’au stockage, bien qu’il soit identique au niveau des opérations unitaires, mais
diffèrent dans l’ordre d’exécution ainsi que la présence ou l’absence d’une ou plusieurs étapes.
Après l’élaboration du diagramme de fabrication du sucre blanc, sa vérification sur site a été
effectuée en présence du responsable qualité et des chefs de production.
6. Analyse des dangers :
Identification des dangers : Plusieurs facteurs peuvent affecter la qualité des produits au sein de
l’unité de sucre, la méthode des 5M « diagramme d’Ishikawa » nous sera utile pour définir les
principales causes de l’insalubrité du sucre :
• Matière : matière première, ingrédient…
• Matériel : installation, équipements…
• Main d’œuvre : personnels (hygiène, objet porté ou utilisé)
• Milieu : zone de production, installation …
• Méthode : mode opératoire et procédure suivi pour l’application de la tâche.

Evaluations des risques.

Les dangers détectés sont classés en fonction de leur risque pour le consommateur, à exclure tout
ce qui ne présentent pas de risque grave / réel au plan HACCP.
Le système de classement de risque choisi et décrit ci-dessous :

Page 61
 Gravité
Consommation du danger pour rait provoquer le dégoût des
consommateurs, mais n’a pas un effet quelconque sur la santé
0,5 Très faible physique.
1 Faible Consommation du danger pourrait provoquer le dégoût des
consommateurs, avec un effet très limité sur la santé physique.
3 Modéré La consommation du danger ou l’exposition sur une longue
période pourrait causer des effets légerssur la santé physique.
5 Sévère Consommation du danger pourrait causer des problèmes
physiques graves pour certaines/toutes les personnes.

Fréquence
0,5 Très faible Il peut se produire moins d’une fois par an.
1 Faible Il peut se produire une fois par mois à une fois par année.
3 Modéré Il peut se produire une fois par semaine à une fois par mois.
5 Sévère Il peut se produire chaque lot et/ou plus d’une fois par semaine.
Tableau 12 : système de classement de la gravité et la fréquence.
L’évaluation des risques de fait à la base de l’indice de criticité du danger obtenue à partir du
produit de ces 2 critères :
Evaluation de la criticité des risques = Gravité x Fréquence
Gravité
Trèsfaible 0,5 Faible 1 Modérée Sévère 5
3
Trèsfaible 0,5 0,25 0,5 1,5 2,5
Faible 1 0,5 1 3 5
Fréquence

Modéré 3 1,5 3 3 15

Sévère 5 2,5 5 15 25
Tableau 13 : l’évaluation de la gravité et de la fréquence.

Page 62
□ Une note <2,5 nécessite des mesures préventives, mais n’entre pas dans l’arbre de décision.
Les mesures préventives normales (PRP) élimineront les risques.
□ Une note ≥ 2,5 nécessite des mesures préventives pour prévenir, éliminer ou réduite les
risques à un niveau acceptable et entre dans l’arbre de décision.
- Les dangers qui menacent le produit :
Les dangers (Micro) biologiques :
- Germes mésophiles : refroidissement, stockage en silo, transfert par convoyeur
- Germes acidifiants (Leuconostoc mesenteroides) : matières premières, à toutes les étapes.
- Levures : stockage
- Moisissures : stockage
- Anaérobies sulfito
-réducteurs (ASR) : stockage
- Insectes (guêpes, abeilles, mouches, autres volants et rampants) : silo, transfert,
conditionnement
- Autres germes pathogènes : conditionnement
- Coliforme fécaux : conditionnement (personnel)
- Déjection de nuisibles (oiseaux, rats…) : stockage.
Les dangers physiques :
- Verre : convoyeur MP, cuite, transfert (convoyeur), filtration, décoloration, carbonatation,
conditionnement, stockage.
- luminaires, - écrans de poste de contrôle,
- hublots (équipement),
- fenêtre, portes vitrées
- verres viseurs…
- Particules métalliques :
- pièces de rechange laissées suite à une intervention,
- vis, boulon, clou, écrou,
- usure de pièce (racleur),
- bijoux, montre, bracelet,
- pièce de métal suite à une casse de machine (par ex. centrifugeuse),
- raclette des convoyeurs
- Plastique :
- débris de téléphone portable

Page 63
- casse d’un luminaire
- casque, casquette,
- bic, stylo, badge
- convoyeur (effritement de la bande)
- usure de joint
- armoires électriques, de contrôle… - fenêtre plexi (conditionnement),
- godets des élévateurs.
7. Plan HACCP :
C’est un plan documenté qui contient les principaux éléments de l’analyses HACCP pour chaque
point critique pour la maîtrise CCP et programme préalable opérationnel PRPo et qui comporte
notamment :
□ Les dangers liés à la sécurité des denrées qui doivent être maîtrisés (CCP / PRPo) ;
□ Les limites critiques ;
□ Les mesures de surveillance (quoi, quand, comment et qui) ;
□ Les actions correctives et le responsable de la correction ;
□ Les enregistrements (fiche de suivi).
Dans le cas du sucre blanc on ne rencontre pas de CCP.
8. Sélection des mesures de maîtrise :
Les PRPo appliqués au sein de la raffinerie du sucre blanc sont :
OPRP 1 : Cribler (séchage et maturation).
1) Mesure de maitrise :
Contrôle visuel de l’état du tamis et enregistrement.
Mise en place et respect du plan de maintenance préventif du crible.
2)Vérification de la surveillance de l’OPRP 1 :
Cribler (séchage)
La vérification des enregistrements de l’oPRP 1 sucre solide s’effectue par :

- Approbation des enregistrements de l’oPRP 1 : F-SS2-010.

- Vérification de l’identité du responsable d’exécution désigné dans le tableau de monitoring.
- Vérification de l’intégrité du tamis et enregistrement dans le tableau de monitoring effectué
pour la raffinerie du sucre.

Figure 10 : illustration du crible.

Page 64
OPRP 2 : les aimants pour Défriser (maturation).
2- Mesure de maitrise :
□ Contrôle du bon fonctionnement des aimants A1006A ; A1010A et A1019A
□ Respect de l’instruction nettoyage des équipements A1006A ; A1010A et A1019A
3- Vérification de la surveillance de l’oPRP :
□ Défriser (Aimant A1006) :
La vérification des enregistrements de l’oPRP 2 sucre solide s’effectue par :
□ Approbation des enregistrements de l’oPRP 2 : F-SS-014, F-SS-022.
□ Vérification de l’identité du responsable d’exécution désigné dans le tableau de monitoring.
□ Vérification du respect des fréquences de contrôle du bon fonctionnement et de nettoyage de
l’aimant A1006. Les enregistrements se font dans un tableau ç que Cevital dispose).
□ Défriser (Aimant A1010) :
La vérification des enregistrements de l’oPRP 2 sucre solide s’effectue par :
□ Approbation des enregistrements de l’oPRP 2 : F-SS-014, F-SS-022.
□ Vérification du respect des fréquences de surveillance concernant le contrôle du bon
fonctionnement et le nettoyage de l’aimant A1010.
□ Défriser (Aimants : S1023A, S1023B, S1023C, S1023D, S1023E, S1023F et
S1023G) :
La vérification des enregistrements de l’oPRP 2 sucre solide s’effectue par :
□ Approbation des enregistrements de l’oPRP 2 : F-SS-027 Fiche de Suivi
Maintenance et F-SS-025 Tableau de Bord Ensachage.
□ Vérification du respect des fréquences de surveillance concernant le contrôle du bon
fonctionnement et le nettoyage des aimant s S1023A, S1023B, S1023C,
S1023D, S1023E, S1023F et S1023G.

Figure 11 : illustration d’aimant

Page 65
OPRP 03 ; filtres à poches INOX :
Les filtres, se sont du genre de tuyaux les techniciens placent dedans des poches en inox lavables,
le sucre liquide passe par les filtres et les impuretés en corps étrangers se stockent dans les poches
qui seront retirés et laver pour les replacer.

Figure 12 : illustration des filtres

9. Procédure de vérification :

Validation :
La vérification ne se déroule que lorsque le plan est mis en œuvre par l’équipe SDA du groupe
CEVITAL, mais avant il faut que le plan HACCP est effectivement adapté et valider pour maitriser
les dangers spécifiques au produit tout au long de son cycle de vie. Cela veut dire qu’il faut
déterminer si :
➢ Le système HACCP, les CCP et les valeurs critiques sont capable d’éliminer ou de réduire les
dangers qui peuvent toucher le produit (sucre) à un niveau acceptable.
➢ Les mesures correctives proposées génèrent l’effet désiré.
Vérification :
Le contrôle du bon fonctionnement du système HACCP se faire régulièrement par l’équipe SDA
à des moments prédéterminer ayant lieu une fois par an au minimum ou lors d’un changement dans
le processus ou la composition du produit, elle inclut l’élaboration :
• Des révisions de l’analyse des dangers et des essais et simulation sur les CCP et/ou PRPo ;
• Des vérifications et/ou validations des changements qui peuvent être apportés aux PRPo ou
aux limites critiques des CCP ;
• Des Audits (interne et externes) du système HACCP.

L’équipe SDA vérifie toujours que le système est efficace, s’il est effectivement appliqué tel que
décrit dans le manuel et s’il est toujours à jour et ceci par :
• Des revues de la documentation du système ;
• Des échantillonnages et analyses ciblés pour confirmer la conformité du produit aux
spécifications requises
• Etalonnage des équipements de mesure pour garantir la précision du matériel et des
instruments ;
• Entretien et maintenance des matériels.

Page 66
Tableau : Plan de vérification :
Etablie par l’équipe SDA CEVITAL
Fréquence de Action
vérification
• Verification des mesures de maitrise concernées.
Ponctuellement • Suivi du contrôle de la réception de la matière première jusqu’au
produit fini.
• Examen des fiches de contrôle des résultats des analyses de
surveillance.
• Vérification de l’efficacité des mesures de maîtrise
Mensuellement correspondantes s’il y a une tendance à la dérive.
• Revue de non conformités constatés, des fréquences de leurs
derives ainsi que leurs causes.

• Examen de toutes les pannes enregistrées, de leurs fréquences,

leurs causes et modification du plan de maintenance préventives
en cas de non efficacité.
Annuellement • Analyses et maintenances renforcées du local et des surfaces,
modification du plan de nettoyage et désinfection en cas de non
efficacité.

Tableau 14 : plan de vérification de présence des dangers

10. Etablir un système de documentation et d’enregistrement :
L’élaboration d’un manuel conforme au système HACCP nécessite la présence d’une
documentation incluant la rédaction des procédures, des fiches de contrôles et suivis et autres
résumés dans le tableau suivant :
Tableau : Liste de la documentation HACCP
Groupe de Document Présence Document
document /non établit
Fiche de réception de la matière première Oui -

Procédure de fabrication du produit Oui -

Instruction Modes opératoires des analyses au laboratoires Oui -
opérationnel
Fiche d’enregistrements des analyses physico- -
chimiques

Fiches de suivi de production Oui -

Plan des locaux (hangars) Oui Oui
Programme de nettoyage et Oui -
désinfection du local

Page 67
 Local Fiche de contrôle du nettoyage
et désinfection des locaux
Programmespréala Oui -
bles
Procédures de l’entretien des Oui -
équipements
Equipements
Fiche d’entretien des Oui -
équipements

Plan de formation du
Oui -
personnel
Personnels Dossier médicale du
Oui -
personnel
Fiche de réception Oui -

Transport et Fiche de contrôle des

entreposage moyens de transports Oui -
Plan d’assainissement Oui -
Procédure de luttecontre la
Oui -
vermine
Fiche de contrôle de
Assainissement et luttecontre la vermine et
luttecontre la Oui -
d’assainissement
vermine
Suivi de l’efficacité du
Oui -
traitement
Rappel des
Procédure de retrait Oui -
produits
Fiche de l’équipe HACCP Oui Oui
Fiche de description des produits finis Oui Oui
Diagramme de fabrication Oui Oui
Procéduresd’analyses des dangers Oui Oui
Plan HACCP Oui Oui
Essais et simulations sur les
Oui Oui
CCP / PRPo

Audit du système HACCP Oui Oui

Procédured’étalonnage des
HACCP
équipements de mesures Oui -

Page 68
 Fiche de maintenance
Oui -
préventive
Procédures de
vérification Résultatsd’analyse des
Oui -
produits
Gestion et enregistrement
Oui -
des retours

Tableau 15 : documentation du HACCP.

NB : Ces documents et enregistrements établie par l’équipe responsable du groupe CEVITAL

sont mis à jour à chaque modification effectuée.

Page 69
Conclusion générale :
L'ISO 22000 est la seule norme internationale qui harmonise les pratiques de management de
la sécurité des denrées alimentaires suivant des exigences essentielles comme les PRP et le
HACCP afin de garantit l’innocuité des aliments.
Dans cette étude, qui a portée sur la gestion du système de management de la sécurité des
denrées alimentaires, sur la ligne de fabrication du sucre blanc, au sein de l’industrie agro-
alimentaire CEVITAL, a permis, dans la mesure des informations auxquelles nous avons pu
accéder, de montrer l’identification et l’analyse des dangers suivant la norme ISO 22000 plus
précisément le chapitre 08 . De différentes méthodes et procédures ont été développées pour
contrôler les questions de sécurité du sucre, les programmes prérequis, le système de traçabilité,
l’évaluation des dangers et les actions correctives.
La mise en œuvre des PRP nous a permis la prévention d’apparition des dangers ce qui confirme
le fait que les mesures d’hygiènes restent les meilleurs garants de la sécurité des produits.
La mise en place du plan HACCP nous a permis l’identification des dangers, de leurs causes,
des mesures de maîtrise associées, la détermination des points critiques pour la maîtrise (CCP)
et des programmes prérequis opérationnels (PRPo), l’établissement de limites critiques, et de
plans de surveillance.
A terme de notre étude nous concluons que la sécurité sanitaire des denrées alimentaires est
une démarche intégrée qui exige la contribution de manière efficace de tous les acteurs
concernés.

Page 70
Listes des références :
- Anonyme (01) : (site web) [Link].
- Anonyme (02) : [Link]
- Anonyme (03) : ISO 9001 :2005, Système de management de la qualité— Principes
essentiels et vocabulaire, Partie 3.1 – Termes relatifs à la qualité p7, consulté le 01/05/2017.
- Anonyme (04) : Extraits du Guide de transition édité par AFNOR téléchargeait sur le site
AFNOR : [Link]
- Anonyme (05) : Site web : comprendre choisir, Article Qualité Totale, disponible sur
[Link] consulté 22/06/2023.
- Anonyme (06) : Site web : comment ça marche, Dossier qualité rédigé le 19 janvier 2006
par Jean-François PILLOU, disponible sur http :
//[Link]/contents/1008-qualite, consulté 22/06/2023.
- Anonyme (07).
- AFNOR : Traçabilité dans l'agroalimentaire, 2006.
- Arzate 2007.
- Bazin Roger. ; 1990 : « Le nouvel esprit qualité, une pédagogie pour enrichir le dialogue
social et garantir une meilleure efficacité des entreprises », ESF Editeur – Entreprise
Moderne d'Edition et Librairies techniques, 1990.
- Boutou, O., (2008) : De l’HACCP à l’ISO 22000 : management de la sécurité des aliments
(éd. 2, Ed). (AFNOR, Éd.) France. AFNOR–Crédit photo © 2008 Jupiter Images
Corporation. 312 Pages.
- Baikow,1982 ; segui et al,2015.
- Baker et al., 1997 ; codex Stan ; 1999 ; Hull,2010.
- Chambolle M. 1999 : (Sécurité sanitaire des aliments : Techniques de l’ingénieur).
- Sauvée et vamlcechini, 2003, Didier 2019.
- Chaoniruthisai et al., : Challenges and difficulties in the implementation of a foodsafety
management system in Thailand : A survey of BRC certified food productions 2018.3
- Cui,2005 ; filière sucre en Algérie 2014.
- Colonna et al., 2006 ; flourich,2018.
- Colonna et al., 2006 ; kent et al.,2017 ; flourich,2018.
- Casanova 200 ; colonna et al., 2006 ; Asadi,2007.
- CODEX STAN ,1999.
- Chambolle M,1999.
- CAC,2003.
- CODEX Alimentarius, CAC,2003.

Page 71
- Declox,2002.
- Deminiac,1991 ; rageot et rene 2004.
- Easter et al.,1994.
- GOGUE, J.M., Management de la qualité, Edition ECONOMICA., 2001, P 9.
- Grabkowski,2001 ; colona et al., 2006 ; asadi,2007.
- ISO 9000 : 2015. Système de management de la qualité- Principes essentiels et
vocabulaire, Publication de l'International Organisation Standardisation, Genève, 2015,
p.7).
- Kleiner,2007.
- MAINGUY P. (1989), « La qualité dans V agro-alimentaire », Ministère de l'Agriculture
et de la Forêt, Secrétariat d'Etat chargé de la Consommation, Paris.
- Multon J-L, Davenas J., 1. Qu’est-ce que la qualité d’un produit alimentaire et quels en
sont les opérateurs ? in : Multon J-L, Arthaud J-F, Soroste A., La qualité des pro-duits
alimentaires, Tec & Doc, 2e édition, 1994, 753 p.
- Mortimore et wallace ;1996.
- Muhlemann et aebischer,2007.
- Nicolas F. et Valceschi E., Agro-alimentaire : une économie de la qualité, Paris, 1995,
éditions Quae, 433 p. 9.
- OMS,2002.
- Ouerfelli,2008.
- Payne,19823 ; flourich,2008.
- Rousseau et al.,1990.
- Rageot et rene,2004.
- Vergne et al ;2002.
- Vergne et al ;2002 ; colonna et al.,2006.
- [Link].
- Ward, pigman,1948 ; salunkhe et desai,1988
- Ward, pigman,1948 ; cui,2005 ; frider et al ;2010 (filière sure en Algérie).

Autres références :
- Cevital.2016, [Link].
- Fiche technique CEVITAL.
-ISO 22000 VERSION 2018.
-ISO 22000-3.80.
-ISO 22000-5 2007.
-Référentiel ISO 22000_agroalimentaire_présentation de la norme ISO220002.

Page 72