Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la

Recherche Scientifique
Université de Kairouan
Institut Préparatoire aux Etudes d'Ingénieurs
de Kairouan

1ère année Technologie.

Cours de Fabrication Mécanique.

Partie 2 – Procédés d'obtention des
pièces brutes

Élaboré par : Dr. Riadh AUTAY.

- Ingénieur Matériaux.
- Maître – Assistant en Génie Mécanique.
 Plan du cours

II. PROCÉDÉS D'OBTENTION DES

PIÈCES BRUTES

1 - Classification des différents 6 - Procédés de découpe.

procédés. - Découpage et poinçonnage classiques.
- Découpage et poinçonnage CNC.
2 – Procédés de Forgeage. - Découpage au Laser.
- Forgeage libre. - Découpage au plasma.
- Estampage, matriçage. - Découpage au jet d’eau.
- Extrusion. 7 – Procédé d'Emboutissage.
- Laminage. - Emboutissage avec ou sans flan.
- Présentation des différents paramètres
II.3- Procédé de Moulage - Fonderie. (effort d’emboutissage, effort du serre
- Principe et classification des procédés flan, lubrification, …).
de moulage. - Détermination du flan de départ.
- Etude de cas pour le moulage en sable: - Détermination de l’effort
- Tracé d'une pièce brute. d’emboutissage et du serre flan.
- Tracé du modèle et du noyau. 8 - Pliage, Cintrage et fluotournage.
- Tracé du moule prêt à la coulée (canal - Pliage :
de coulée, évents, masselotte, ...). - Présentation sommaire du procédé.
- Détermination du flan de départ et de
4 - Métallurgie des poudres. l’effort de pliage.
- Obtention des poudres métalliques. - Pliage CNC.
- Compactage. - Cintrage.
- Frittage. - Fluotournage.
- Opérations secondaires. 9 - Mise en œuvre des matières plastiques.
5 – Procédés de Soudage. - Généralités sur les polymères.
- Soudage oxyacétylénique. - Extrusion.
- Soudage à l’arc électrique: - Injection.
- Le soudage à l’électrode enrobée. - Soufflage.
- Le soudage MIG-MAG. - Compression des thermodurcissables.
- Le soudage TIG. 10 - Mise en œuvre des céramiques.
- Soudage par résistance: - Classification des matériaux
- Le soudage par point. céramiques.
- Le soudage à la molette. - Frittage des céramiques.

Objectifs du cours : Volume horaire recommandé : 26 h.

Chaque étudiant doit être capable de :

 Distinguer un procédé d’obtention d'un brut d'un procédé d’obtention d'une pièce finie.
 Connaître, pour chaque procédé étudié, le principe, les applications et les principales
variantes.
 Faire le choix d'un procédé parmi d'autres pour l’obtention d'une pièce de matériau donné
et ayant des caractéristiques bien déterminées. 1

Riadh AUTAY IPEIK / Cours de Fabrication Mécanique – Partie 2

 Sommaire

Chapitre 1 – Classification des différents procédés de fabrication………………….. 6

Chapitre 2 – Procédés de Forgeage……………………………………………………… 7

1. Généralités ……………………………………………………………………….. 7
2. Forgeage libre …………………………………………………………………….. 8
3. Matriçage - Estampage …………………………………………………………… 9
4. Forgeage à froid des pièces massives …………………………………………….. 10
5. Forgeage mi - chaud des pièces massives ………………………………………... 10
6. Extrusion - Filage ………………………………………………………………… 10
7. Laminage …………………………………………………………………………. 12

Chapitre 3 – Procédé de Moulage – Fonderie ………………………………………. 13

1. Principe du moulage …………………………………………………………….. 13

2. Classification des techniques de moulage ………………………………………. 13
3. Etude de quelques procédés de moulage ……………………………………..…. 14
3.1. Moulage au sable à la main ……………………………………………………… 14
3.2. Moulage à modèle perdu ……………………………………………………….… 16
3.3. Moulage en coquille par gravité ……………………………………………….… 16
3.4. Moulage en coquille sous pression ……………………………………….……… 17
4. Tracé d'une pièce moulée …………………………………………………….….. 18
5. Les défauts de moulage ………………………………………………………….. 20
5.1. Le défaut de retassure ……………………………………………………………. 20
5.2. Le défaut de crique ……………………………………………………………….. 21
5.3. Le défaut de soufflures …………………………………………………………… 21
5.4. Le défaut de bavure de joint ……………………………………………………… 22
5.5. Le défaut de pénétration ………………………………………………………….. 22
6. Méthodes de contrôle en fonderie ………………………………………………... 23
7. Applications de la fonderie ………………………………………………………. 23
8. Règles de moulage ……………………………………………………………… 24
8.1. Choix du procédé de moulage …………………………………………………… 24
8.2. Surépaisseurs d'usinage ………………………………………………………….. 25
8.3. Ordre de remmoulage ……………………………………………………………. 26
8.4. Dimensions des noyaux ………………………………………………………….. 27
8.5. Portées de noyaux ………………………………………………………………… 28
8.6. Jeux de noyaux …………………………………………………………………… 29
8.7. Dimensions des châssis …………………………………….……………………. 30
8.8. Couleurs conventionnelles ……………………………………………………….. 31
8.9. Critères de choix des plans de joints …………………………………………….. 32
8.10. Exemple d'étude de moulage ……………………………………………………... 37 2

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 Chapitre 4 – Métallurgie des poudres ………………………………………………... 41

1. Introduction ………………………………………………………………………. 41
2. Méthodes de fabrication des poudres …………………………………………..… 41
3. Fabrication des pièces frittées et technologie du frittage ………………………… 42
4. Opérations complémentaires …………………………………………………….. 45

Chapitre 5 – Procédés de soudage……………………………………………………... 46

1. Introduction ……………………………………………………………………... 46
2. Le soudage manuel oxyacétylénique …………………………………………... 47
3. Les procédés de soudage à l’arc électrique ……………………………………... 48
3.1. Rôle et caractéristiques des flux ……………………………………................... 49
3.2. Métal d’apport ………………………………………………………………....... 50
3.3. Rôles et propriétés d'un gaz protecteur ……………………………………......... 50
3.4. Choix des procédés de soudage …………………………………….................... 51
4. Soudage à l'arc avec électrode enrobée (SMAW) ………………….................... 52
4.1. Les avantages et les inconvénients du procédé …………………........................ 54
4.2. Applications du procédé ……………………………………………………........ 54
5. Soudage à l'arc sous flux de gaz (MIG, MAG et TIG) …………………………. 54
5.1. Procédé TIG (GTAW) …………………………………………………….......... 54
5.1.1. Les avantages et les inconvénients du procédé …………………………........... 55
5.1.2. Les applications du procédé ……………………………………………………. 55
5.2. Procédé MIG et MAG (GMAW) ……………………………………………….. 56
5.2.1. Avantages et inconvénients du procédé ………………………………………… 56
5.2.2. Applications du procédé GMAW ………………………………………………. 57
6. Soudage à l'arc avec fil fourré (MCAW et FCAW) …………………………..... 58
6.1. Les avantages et inconvénients du procédé …………………………................ 58
6.2. Applications du procédé ……………………………………………………....... 59
7. Soudage à l'arc sous flux solide en poudre (SAW) …………………………….. 59
7.1. Applications du procédé SAW ………………………………………………...... 60
8. Le soudage par résistance ……………………………………………………..... 60
9. Le soudage par ultrason ……………………………………………………........ 61
10. Phénomènes mécaniques et thermiques associés au soudage …………………... 61
11. Types de soudures …………………………………………………………......... 63
12. Préparation d'un joint (réalisation de chanfreins) …………………………......... 64

Chapitre 6 – Procédés de découpe …………………………………………………… 66

1. Critères de choix d’un procédé de découpe …………………………................... 66

2. Découpes au LASER ……..........……………….……..........…………………….. 66
3. La découpes au jet d'eau …………………………..........………………………… 68
4. Procédé d'oxycoupage …………………………..........…………………………. 70
5. Procédé de découpe au jet de plasma ……..........……………………………….. 72 3

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6. La découpe par cisaillage …………………………..........……………………… 74
7. Découpe par poinçon et matrice …………………………..........………………. 75
7.1. Terminologie de différentes opérations de découpe ……..........………………... 76
7.2. Jeu entre poinçon et matrice …………………………..........…………………… 76
7.3. Efforts mis en jeu dans le découpage …………………………..........………….. 77
7.3.1. Effort de découpage …………………………..........……………………………. 78
7.3.2. Effort d'extraction …………………………..........……………………………… 78
7.3.3. Effort d'éjection …………………………..........………………………………... 78

Chapitre 7 – Procédé d'emboutissage ………………………………………………. 79

1. Définition ……..........……………….……..........……………..........….………. 79
2. Principe de l'emboutissage ……..........……………….……..........…………….. 79
2.1. Emboutissage simple effet ……..........……………….……..........…………….. 79
2.2. Emboutissage double effet ……..........……………….……..........…………….. 80
2.3. Quelques remarques ……..........……………….……..........…………………… 82
3. Rayon d'emboutissage ……..........……………….……..........………………… 82
3.1. Détermination du rayon d'emboutissage ……..........……………….……........... 83
3.2. Jeu d'emboutissage ……..........……………….……..........…………………….. 83
4. Détermination des flans ……..........……………….……..........……………….. 84
4.1. Emboutis cylindriques sans collerette à fond plat ….……..........………………. 84
4.2. Emboutis cylindriques avec collerette à fond plat ….……..........………………. 85
4.3. Autres formes d'emboutis ……..........……………….……..........………………. 85
5. Détermination des efforts d'emboutissage ……..........……………….……......... 86
5.1. Détermination de l'effort de formage F ……..........……………….……..........… 86
5.2. Détermination de l'effort de serrage FSF ……..........……………….……............ 86
6. Estimation du nombre de passes ……..........……………….……..........……….. 87
6.1. Nombre et diamètre des passes ……..........……………….……..........………… 87
6.2. Hauteurs des passes ……..........……………….……..........…………………….. 87

Chapitre 8 – Procédé de pliage ……………………………………………………… 88

1. Quelques définitions du procédé ……….……..........…………………………… 88

2. Principe et techniques de pliage ……….……..........……………………………. 88
2.1. Le pliage en l'air ……….……..........……………………………………………. 89
2.2. Le pliage en frappe ……….……..........………………………………………… 90
3. Détermination de l'effort de pliage ……….……..........…………………………. 90
3.1. Cas du pliage en vé sans frappe (en l'air) ……….……..........…………………... 90
3.2. Cas du pliage en U sans frappe (en l'air) ……….……..........…………………… 92
4. Rayon minimum de pliage ……….……..........…………………………………. 92
5. Analyse des déformations lors du pliage ……….……..........…………………… 93
6. Calcul de la longueur développée ……….……..........………………………….. 94
6.1. Méthode sur fibre moyenne ……….……..........………………………………… 94
6.2. Méthode simplifiée ……….……..........…………………………………………. 95 4

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 Chapitre 9 – Mise en œuvre des matières plastiques ……………………………… 96

1. Généralités sur les matières plastiques ……….……..........…………………….. 96

1.1. Les polymères thermoplastiques ……….……..........…………………………… 98
1.2. Les polymères thermodurcissables ……….……..........………………………… 99
1.3. Les élastomères ……….……..........…………………………………………….. 99
2. Procédés de transformation des matières plastiques ……………………………. 100
2.1. Le procédé d'extrusion ……….……..........……………………………………… 100
2.1.1. Extrusion-gonflage ……….……..........………………………………………..... 100
2.1.2. Extrusion-soufflage ……….……..........……………………………………..….. 100
2.1.3. Extrusion CAST ……….……..........…………………………………………..... 101
2.2. Le procédé d'injection ……….……..........…………………………………….... 101
2.2.1. Injection – soufflage ……….……..........………………………………………... 103
2.2.2. Injection bi-composants (moulage par réaction) ………………………………... 103
2.3. Moulage des matières thermodurcissables ……………………………………… 103
2.3.1. Moulage par compression ……….……..........………………………….……….. 103
2.3.2. Moulage par transfert ……….……..........……………………………………….. 104
2.3.3. Moulage par injection et par injection-compression ……………………………. 104
2.4. Autres techniques de transformation ……….………..........…………………….. 105
2.4.1. Calandrage ……….……..........………………………………………………….. 105
2.4.2. Rotomoulage ……….……..........……………………………….……………….. 105
2.4.3. Thermoformage ……….……..........…………………………………………….. 105
2.4.4. Enduction ……….……..........……………………………………………….….. 105
2.4.5. Revêtement par poudre ……….……..........…………………………………….. 105
2.4.6. Stratification – Lamification – Imprégnation ……….……..........……………… 105
2.4.7. RTM (Resin transfert moulding) ……….……..........…………………………… 105
2.4.8. Infusion ……….……..........……………………………………………………... 106
2.4.9. Intrusion ……….……..........…………………………………………………….. 106

Chapitre 10 – Mise en œuvre des céramiques ……………………………………… 107

1. Classification des différents matériaux céramiques …………………………….. 107

1.1. Les céramiques traditionnelles ………………………………………………….. 107
1.2. Les céramiques techniques ……………………………………………………… 107
2. Frittage des céramiques …………………………………………………………. 108

Références …………………………………………………………………………….. 111

Liste des figures ………………………………………………………………………. 112

Liste des tableaux……………………………………………………………………… 115

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 Classification des différents procédés de fabrication

Une technique de mise en forme ou un procédé de fabrication a pour objectif de fournir

une forme bien déterminée aux matériaux tout en leurs imposant certaines géométries, pour
l'obtention d'objets ayant des propriétés désirées. Les procédés de fabrication diffèrent selon
la nature du matériau (tableau 1).

Tableau 1. Classification sommaire des procédés de fabrication.

Procédés de fabrication
Pièces brutes Pièces
Mise en forme Assemblage finies
en barre Forgeage, moulage, …
Matériaux

Métalliques en feuille Découpage, emboutissage,…

Soudage
en poudre Pressage, frittage,... Usinage
Non plastiques Injection, extrusion, soufflage, …
métalliques céramiques Pressage, frittage,...

Pour les métaux on cite principalement les procédés résumés sur la figure 1:

Figure 1. Principaux procédés de fabrication des matériaux métalliques. 6

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 Procédés de Forgeage
1. Généralités :
Le forgeage représente l'ensemble des techniques qui
permettent l'obtention de pièces mécaniques par
application d'une force élevée sur une barre
métallique, chauffée ou non, pour la forcer à avoir une
géométrie demandée. Ce procédé nécessite un
dispositif de frappe (masse, marteau, martinet ou
marteau-pilon) et un support (matrice ou enclume). Le
forgeage ne permettant pas l'obtention des mêmes
marges de tolérance qu'en usinage, est réservé aux
pièces qui requièrent une résistance élevée mais une
précision faible (outillage, boulonnerie).
Le forgeage est réalisé à l'échelle industrielle à chaud, à mi- chaud et à froid. Le tableau 1
compare les trois procédés de forgeage.

Tableau 1. Comparaison des procédés de forgeage selon certains critères.

Forgeage à chaud
Forgeage à Forgeage à
Procédé Forgeage
Matriçage Estampage mi- chaud froid
libre
Entre 0,3
Température  0,7. Tf  0,7. Tf  0,7. Tf < 0,3 Tf
Tf et 0,7 Tf
Tout Métaux non Alliages Alliages ferreux forgeables
Matériau
matériau ferreux ferreux à mi-chaud à froid
Moyenne - Moyenne -
Série Petite Grande Grande
Grande Grande
Dimension Toute Petite - Petite - Petite - Petite -
de la pièce dimension Moyenne Moyenne Moyenne Moyenne
Complexité Moyenne Faible
Faible Elevée Elevée
de la pièce Pièces de révolution
Coût de
Faible Elevé Elevé Elevé Elevé
l'outillage
Coût main
Elevé Faible Faible Faible Faible
d'œuvre

Une pièce obtenue par forgeage est plus résistante aux contraintes mécaniques vu que la
déformation du métal produit un nombre de phénomènes métallurgiques, soit microscopiques
ou macroscopiques. On cite particulièrement le phénomène de corroyage, qui cause fibrage
dans les métaux (un aluminium corroyé a des propriétés mécaniques équivalentes à un acier
recuit). Le mot fibrage est employé par analogie avec des matériaux présentant vraiment cette
caractéristique à savoir le bois et quelques composites. Pour les métaux, la présence d’un
fibrage est la conséquence d’un écrouissage subi par les pièces obtenues par déformation
plastique (matriçage, extrusion, estampage, …). Le fibrage veut traduire généralement
l'anisotropie des propriétés mécaniques d'une pièce et permet la visualisation de l’écoulement 7

Riadh AUTAY IPEIK / Cours de Fabrication Mécanique – Partie 2

réel de la matière (direction perpendiculaire à celle de l'effort exercé). Le type du procédé de
mise en forme a un effet sur le fibrage et par conséquent sur la résistance mécanique des
pièces (Fig.1).

Figure 1. Effet du procédé de mise en forme sur le fibrage.

Une contrainte d'écoulement diminue avec l'élévation de la température. Selon le matériau

traité, lors de l'utilisation de la pièce forgée à chaud, la contrainte d'écoulement atteint
seulement environ la moitié à un tiers des valeurs correspondantes pour le forgeage à froid.
Les températures de mise en forme de quelques matériaux sont résumées sur le tableau 2:

Tableau 2. Températures de mise en forme de quelques matériaux.

Les aciers 1100 à 1300°C Les alliages de cuivre 750 à 900°C
Les alliages d'aluminium 450 à 550°C Les alliages de titane 940 à 1050°C
Les alliages de nickel 1095°C Les alliages de zinc 420°C

Il faut noter ici que la déformation à chaud nécessite des efforts plus faibles, mais la
température influence les caractéristiques dimensionnelles de la pièce, aboutit à un état de
surface médiocre et une qualité faible.
2. Forgeage libre :
Ce procédé, appelé également forge libre, consiste à déformer un lopin métallique par
l'emploi d'un marteau ou d'un pilon. Le savoir-faire de l'ouvrier influe sur le résultat obtenu.
Le forgeage libre est une activité antique ne nécessitant pas un outillage très précis et
permettant l'obtention d'une ébauche ou d'une pièce brute. Ce procédé est dit « libre » vu que,
lors de la forge, les métaux sont libres de se déplacer dans différentes directions, au contraire
de l'estampage ou du forgeage en matrice où les métaux sont enfermés dans des formes
prédéfinies et ne sont pas libres. Un barreau de fer est travaillé par emploi d'un marteau et
d'une enclume. Une forge (un foyer) s'alimente en charbon minéral, et s'active par un gros
soufflet de foyer dit "vache". Le barreau peut atteindre une température de 1100 °C avec ce
genre de foyers. À présent, le forgeage libre industriel est effectué en employant un marteau
pilon ou une presse hydraulique de puissance élevée. Pour une presse hydraulique la force
appliquée est de l'ordre de dizaines de milliers de tonnes. Ce procédé est utilisé pour fabriquer
des ébauches de grandes tailles (plusieurs mètres) qui peuvent avoir des applications variées
en aéronautique et en nucléaire. Beaucoup de matériaux sont ainsi réformés comme les aciers,
les alliages d'Al, de Ti, etc. Pour exécuter ces opérations, une ébauche est manutentionnée à
l'aide d'un manipulateur. Un forgeron qui réalise un fer à cheval effectue la forge libre. Ce
procédé tend à la disparition à cause de la normalisation et de la production de grandes séries,
et n'est employé que pour des pièces unitaires ou une petite série. 8

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3. Matriçage – Estampage :
Le matriçage consiste au formage par déformation plastique après avoir chauffé une pièce
brute réalisée en alliage non ferreux tels que l'alliage d'Al, de Cu, de Ti, de Ni, etc. Le
matriçage est l'opération de forgeage effectuée avec un outillage appelé matrice (demi-matrice
supérieure et demi-matrice inférieure). Une matrice porte en creux les formes des pièces. On
présente dans la matrice une ébauche. Il est possible de la préparer manuellement en cas d'une
pièce de petite dimension ou en employant une matrice d'ébauche. Cette opération est très
importante pour le corroyage et par conséquent l'orientation des fibres retrouvée dans la pièce
finale. Une pièce matricée présente des caractéristiques mécaniques importantes après des
déformations plastiques grandes et rapides mise en jeu par le matriçage. Ce procédé en résulte
l'affinage de la structure et permet d'orienter les fibres. Ceci donne à la pièce matricée des
caractéristiques supérieures avec, particulièrement, une résistance à la fatigue élevée. On
appelle "estampage" le matriçage des aciers. L'estampage est également un procédé de forge à
chaud pouvant se faire en un nombre d'opérations. Les premières opérations sont les «
ébauches » tandis que la dernière opération est la « finition ». Le volume du métal en excès va
filer en bavure dans un logement qui est prévu à cet effet (Fig.2). La bavure est ensuite
découpée en suivant le contour de la pièce.

Figure 2. Illustration de l'outillage et des étapes d'une opération de matriçage.

Les ébauches permettent de répartir le métal, partant fréquemment de formes cylindriques ou
parallélépipédiques, jusqu'à une forme qui se rapproche de la finition. Les ébauches
présentent aussi des angles plus arrondis que la finition. Effectivement, un angle est l'endroit
le plus difficile à remplir de matière pour le procédé de forgeage. La finition achève la
déformation de la matière. On obtient finalement une pièce brute et une bavure constituant un
excédent de métal retrouvé alentour de la pièce. Cette bavure garantit un bon remplissage de
l'empreinte. Cette bavure est éliminée de la pièce brute par une opération d'ébavurage. On fait
suivre l'estampage de divers traitements thermiques (recuit, trempe et revenu). 9

Riadh AUTAY IPEIK / Cours de Fabrication Mécanique – Partie 2

L'avantage principal de l'estampage en comparaison avec la fonderie est qu'il met en forme la
structure interne des aciers, ce qui conduit à l'amélioration des caractéristiques mécaniques.
En effet, le procédé de fonderie n'aboutit pas à cette déformation interne parce que la structure
de l'acier vient d'apparaître lors de la transition entre la phase liquide et celle solide.
4. Forgeage à froid des pièces massives :
Ce procédé permet d'empêcher la croissance du grain et un fibrage parfaitement aligné donc
une surface robuste et résistante. Le forgeage à froid provoque un phénomène d'écrouissage.
L'écrouissage conduit à un accroissement de la limite élastique, de la résistance à la traction et
de la dureté et par conséquent une diminution des capacités d'allongement et de striction.
L'opération doit être interrompue lorsque l'aptitude à la déformation du matériau est devenue
insuffisante. Un traitement de recuit permet de rendre au matériau ses capacités de
déformation et une nouvelle opération de forgeage peut avoir lieu. Les équipements utilisés
sont des presses mécaniques ou des presses hydrauliques. Ce procédé requiert une matrice à
résistance élevée en acier d'extrême robustesse. Les pièces obtenues par forgeage à froid sont
de haute précision (intervalle de tolérance serré) et ont un excellent état de surface. Les
inconvénients des pièces obtenues par forgeage à froid sont la faible ductilité, la présence de
contraintes résiduelles (peuvent être éliminées par un traitement de restauration) et que seules
des formes simples peuvent être forgées. Le coût du forgeage à froid réserve ce procédé aux
très grandes séries. Les matériaux destinés au forgeage à froid sont les métaux lourds non-
ferreux, les aciers y compris ceux inoxydables, les alliages d'Al, etc.
5. Forgeage mi- chaud des pièces massives :
C'est un procédé qui se place entre le forgeage à chaud et le forgeage à froid. Cette
technologie permet d'unir les avantages du forgeage à chaud (réalisation de formes
complexes, bonne plasticité) et du forgeage à froid (forgeage en contenu, filage et précision
dimensionnelle). Ce procédé n'est pas de substitution mais bien un procédé complémentaire
couvrant des processus non ou péniblement couverts par les procédés conventionnels. Il est
utilisé pour obtenir des formes plus complexes dans le cas d'aciers contenant des teneurs en
carbone et en éléments d'alliages élevés. La plage de température effective de forgeage peut
varier entre 650 et 1000°C suivant le matériau à déformer et le type de la pièce concernée. Il
est en particulier destiné à tout alliage ferreux ne pouvant pas être forgé à froid (vu qu'il
nécessite un effort trop élevé pour être forgé à froid). Cette technologie de forgeage est
adaptée aux grandes séries. L'outillage devant être de très bonne résistance est coûteux. Les
matériaux pour le forgeage mi- chaud sont les aciers inoxydables et à haute teneur en carbone
et alliés, l'inconel et le titane. Les avantages du forgeage mi- chaud sont l'absence de bavures,
des pièces précises, un bon état de surface, absence de calamine et possibilité de traitement.
6. Extrusion – Filage :
L'extrusion ou le filage est une technologie de fabrication par laquelle un matériau en état de
compression est forcé à traverser une filière qui a la section de la pièce à fabriquer. Un
extrudat est formé en continu. Les extrudats sont des produits longs (tubes, tuyaux, profilés,
fibres textiles) et plats (plaques, feuilles, films). La cadence de production est élevée. Il ne
faut pas faire la confusion entre cette technologie et le tréfilage consistant également au
passage d'un matériau au travers d'une filière mais par traction. Cette technique est conduite à
froid. L'extrusion fournit une pièce avec une forme encore plus précise que celle réalisée par
estampage ou matriçage. De plus, la pièce présente un état de surface excellent, ce qui permet 10

Riadh AUTAY IPEIK / Cours de Fabrication Mécanique – Partie 2

fréquemment de l'utiliser sans l'usiner. Au contraire du laminage et du profilage de bandes se
limitant en général à des formes simples, elle permet l'obtention de formes très complexes et
de profilés creux (Fig.3).

Figure 3. Exemples de produits

en alliage d'aluminium obtenus
par extrusion (filage).

L'extrusion de métal à froid est apparentée au forgeage à froid. Cette technique est aussi
appelée forgeage de précision. C'est une technologie permettant le formage d'une pièce
métallique pleine ou creuse, en général axisymétrique par déformation plastique d’un
matériau brut, le lopin (ou biellette). Ce procédé nécessite un outillage plus puissant et des
machines plus robustes que les autres forges. L’état de surface et la précision obtenus sont
bien meilleurs. Il existe différents types de filage (direct, inverse, sur aiguille, contenu). Le
principe de chacun de ces techniques est illustré sur la figure 4.

Principe du filage inverse en conteneur

Principe du filage inverse.
(ou filage contenu).

Principe du filage direct. Principe du filage sur aiguille

(permet d'obtenir un tube sans soudure).
11
Figure 4. Principe des différentes techniques de filage.
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7. Laminage :
Le laminage est une technologie de fabrication par
déformation plastique. Cette dernière est obtenue par
compression continue du métal au passage entre 2
cylindres contrarotatifs (qui tournent en sens inverses l'un
de l'autre), appelés laminoir. Ce procédé, est effectué à
chaud ou à froid en faisant passer les pièces métalliques
entre 2 cylindres dont le décalage est inférieur à l'épaisseur
initiale des pièces à laminer. Les cylindres en tournant en
sens inverse vont entraîner les pièces en métal (plaques,
cylindres...). La figure 5 met en évidence le principe du
laminage : les métaux subissent une réduction d'épaisseur
en les écrasant entre 2 cylindres. Figure 5. Principe du laminage.

Figure 6. Exemple de laminage d'une poutrelle en forme de I.

La figure 6 illustre la méthode d'obtention d'un laminé marchand sous forme de poutrelle en I.
Ce procédé consiste à étirer et écrouir le métal. Quelquefois on a besoin de recuire le métal
avant de refaire l'opération, pour avoir une bonne malléabilité et éviter toute forme de rupture
ou de fissure. Un nombre de passages dans des gorges de plus en plus petites permet
l’obtention des produits finaux. Selon la forme de la gorge on peut obtenir diverses sections.
Les métaux laminés sont l'acier, l'alliage d’aluminium, le laiton, le cupro-aluminium, etc. La
figure 7 montre une ligne de laminage à chaud.

Figure 7. Illustration des produits obtenus par une ligne de laminage à chaud. 12

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 Procédés de Moulage- Fonderie
Une pièce ou une structure constituant une
machine ou un appareil provient de
différentes sources de fabrication à savoir
l'usinage, le forgeage, l'estampage, la
fonderie (Fig.1), etc. Le procédé de moulage
(ou de fonderie) est fréquemment le plus
utilisé vu qu'il est non exclusivement
économique mais il permet :
- la production d'une pièce de forme
complexe (difficile à réaliser par usinage ou
par un autre procédé).
- l'obtention de pièces identiques.
- l'obtention de pièces grosses telles que Figure 1. Coulée du métal fondu dans un
volant, bâti, etc. moule (procédé de fonderie).
1. Principe du moulage :
Le moulage est un ensemble de techniques permettant la réalisation de pièces brutes. Il
consiste à la réalisation d'une pièce par coulée du matériau en fusion dans un moule
renfermant l'empreinte de celle-ci. Le matériau au cours de sa solidification, va reproduire
chaque contour et chaque dimension de l'empreinte du moule.
2. Classification des techniques de moulage :
Cette classification est basée sur le type de moule utilisé pouvant-être permanent (non
destructible) ou non permanent (destructible) :
- Le moule permanent est un moule métallique appelé également coquille et pouvant servir
plusieurs fois (à usage multiple). Il est utilisé surtout lorsque le nombre de pièces à mouler est
important. On distingue pour ce type de moule différents procédés de moulage (tableau1):
Tableau1. Principe des procédés de moulage en coquille.
Procédé de moulage : Principe du procédé :
La coulée est effectuée par gravité de manière directe dans le
En coquille par gravité.
godet de coulée du moule (la coquille).
Les métaux sont injectés dans les empreintes sous la pression
En coquille basse pression. d’un gaz sur le bain liquide et introduits dans les moules par le
moyen de buses d’injection.
Les métaux sont injectés sous forte pression dans les moules
En coquille sous pression. par le moyen d’un piston agissant sur les métaux liquides
versés dans des conteneurs.
En coquille sous très haute Il convient à tout alliage léger et se différencie des autres
pression (ou forgeage techniques par un remplissage très calme de l’empreinte et une
liquide). solidification sous des pressions très élevées (100 à 150 MPa).
Il est employé essentiellement pour fabriquer toute pièce
En coquille centrifugée
cylindrique creuse obtenue par coulée du métal liquide dans
(par centrifugation).
une coquille métallique entraînée en rotation. 13

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- Le moule non permanent est construit en sable et il est employé une seule fois (à usage
unique). L'extraction de la pièce moulée nécessite la destruction du moule. On distingue pour
ce type de moule différents procédés de moulage (tableau 2):
Tableau2. Principe des procédés de moulage en sable.
Procédé : Principe du procédé :
Moulage main ou Mode de moulage le plus anciennement utilisé dans toutes les
manuel. fonderies.
Utilisation de machines à mouler assurant mécaniquement le moulage
Moulage machine
surtout dans le cas des productions de masse. On peut utiliser des
ou mécanique.
plaques modèles.
Moulage en Les métaux en fusion sont coulés dans des moules constitués de 2
carapace ou coquilles dénommées masques ou carapaces. Ces carapaces sont à
procédé Croning. base de sable et sont brisées après solidification des pièces moulées.
Le modèle en matière fusible est éliminé pendant la coulée (cas du
Moulage à modèle modèle en polystyrène expansé (Loast-foam / modèle gazéifiable)) ou
perdu. par chauffage avant coulée (modèles en cire ou en mercure congelé
(procédé Mercast)).
Met en œuvre du sable siliceux, durci par dépression et application du
Moulage sous vide.
vide dans la masse de sable, appelé V-Process (Vacuum-Process).
Procédé consistant à utiliser des sables siliceux mélangés à de la
Moulage par
bentonite et de l’eau, dont le durcissement est obtenu par
congélation
congélation.

3. Etude de quelques procédés de moulage :

3.1. Moulage au sable à la main :
Les matériaux sont coulés dans un moule fabriqué d'au moins deux parties comprenant
l'empreinte de la pièce. La réalisation de l'empreinte est assurée par l'utilisation d'un modèle
métallique, en bois ou autre. Le modèle, après son enfoncement dans le sable, va laisser son
empreinte dans le demi-moule concerné. Il est ensuite extrait avant l'assemblage des deux
demi-moules (Fig.2).

Figure 2. Principe du moulage en sable (avec noyau). 14

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Lorsque les pièces possèdent une forme intérieure, on doit insérer entre les deux demi-moules
un noyau en sable (Fig.3) devant être maintenu dans le moule. Le noyau va être détruit après
décochage des pièces. La figure 4 montre un deuxième exemple de moule contenant une
portée de noyau et illustrant un défaut de retassure après solidification du métal fondu.

Figure 3. Principaux composants d'un moule en sable (Exemple 1).

Figure 4. Principaux composants d'un moule en sable (Exemple 2). 15

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Les avantages du moulage manuel peuvent se résumer en trois points principalement à savoir
la possibilité de moulage de tout matériau ayant un point de fusion élevé comme l'acier et la
fonte et le moulage de toute pièce de grande taille comme un carter de machine par exemple.
Ce procédé est rentable dans le cas d'une petite ou une moyenne série. Les inconvénients du
moulage manuel consistent en l'obtention d'une surface peu précise (± 0,5 mm) nécessitant
une finition ultérieure et sa rentabilité faible en cas d'une grande série.
3.2. Moulage à modèle perdu :
Ce procédé s'effectue en suivant les étapes ci-dessous :
- Réaliser le modèle de la pièce en cire ou en résine (par moulage sous pression quelquefois).
- Recouvrir le modèle par un enduit réfractaire.
- Placer le modèle dans le châssis en le maintenant par du sable fin (Fig.5).
- Eliminer la cire en la chauffant jusqu'à sa fusion puis la couler par retournement du moule.
- Couler le matériau de la pièce à fabriquer dans l'empreinte formée dans l'enduit réfractaire.
- Démouler la pièce et éliminer la couche de l'enduit réfractaire en la brossant.
- Découper chaque partie excédentaire (conduit de coulée ou d’évent, etc.).

Figure 5. Exemple de pièces en grappe moulées à la cire perdue.

L'avantage de ce procédé est qu'il permet le moulage de tout matériau ayant une température
de fusion élevée comme les aciers et les fontes sans problème de contre-dépouille ou de plan
de joint et tout en obtenant une surface d'excellente précision dimensionnelle (± 0,05 mm).
L'inconvénient principal de ce procédé est son grand prix de revient.
3.3. Moulage en coquille par gravité:
Le principe est le même qu'en moulage en sable. Cependant, le moule est métallique
(coquille). On peut également utiliser un noyau en sable pour les formes intérieures (Fig.6).
Les principaux avantages de ce procédé de moulage consistent en une meilleure rentabilité
pour une moyenne ou une grande série et une meilleure précision en comparaison avec le
moulage en sable (± 0,3 mm). Cependant il y a nécessité d'une finition ultérieure de chaque
surface fonctionnelle de la pièce. Les principaux inconvénients de ce procédé de moulage
consistent en sa réservation à tout matériau ayant une température de fusion inférieure à
900°C (alliage de cuivre, d’Al ou de Zn, etc.) et le prix du moule l'excluant des petites séries. 16

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 Figure 6. Exemple d'un moule métallique (deux demi-coquilles).

3.4. Moulage en coquille sous pression :

Le principe de ce procédé consiste à couler le matériau fondu dans un cylindre appelé chemise
(Fig. 7) puis le transférer (injecter) sous pression de ce cylindre vers l’empreinte du moule à
l'aide d'un piston (Fig. 8). Dans le cas des polymères, la fusion de la matière est effectuée dans
un cylindre puis un piston qui appartient à la machine d’injection assure son injection.

Figure 7. Pièce moulée en coquille sous pression (Exemple 1).

L'avantage de ce procédé de moulage est qu'il permet de mouler tout matériau très peu fluide
(visqueux) donc permet de mouler les polymères. Il permet également de mouler toute pièce
de faible épaisseur. Ce procédé permet d'obtenir une surface de bonne précision
dimensionnelle (± 0,1 mm pour un métal à ± 0,05 mm pour un polymère). En conséquence on
peut éviter certaines finitions. Les inconvénients de ce procédé de moulage sont d'une part
l'élévation du prix du moule le réservant pour une grande série de pièces. D'autre part, 17

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l'impossibilité d’employer un noyau en sable pour réaliser une forme intérieure (la pression
exercée entraîne la déviation du noyau de sa position et même sa destruction).

Figure 8. Pièce moulée en coquille sous pression (Exemple 2).

4. Tracé d'une pièce moulée :

Le moulage des pièces se réalise en trois étapes : Coulée du matériau fondu, solidification de
la pièce puis son démoulage. Par conséquent, quand on conçoit une pièce on doit favoriser au
mieux ces 3 étapes.
Durant la coulée des matériaux (ou de leur injection) dans des moules, l’écoulement de la
matière s'effectue comme dans des conduites dont les directions et les tailles changent en
fonction de chaque forme de la pièce. Il est nécessaire alors de veiller à limiter les grandes
variations de section et de direction (les rendre les plus progressifs que possible).

Figure 9. Exemple de masselottes (dimensions et formes). 18

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En moulage, la coulée par gravité (dans un moule en sable ou une coquille métallique)
nécessite l'emploi de masselottes (réserve de métal liquide) destinée à céder du métal à la
pièce pendant sa solidification (Fig. 9).
Une masselotte permet le maintien d'une masse métallique chaude lorsque le métal coulé est
en train de se refroidir et en retrait progressif. Elle permet également d'exercer une pression
sur le métal liquide et la récupération des impuretés lorsque le métal passe dans le moule.
Lorsqu'ils se solidifient les matériaux subissent un retrait (leurs
volumes diminuent). Vu que le refroidissement et la
solidification ne sont pas uniformes dans la totalité de la pièce, le
retrait va entraîner la création de retassures qui la fragilisent et
des contraintes internes qui la déforment.
- La réduction de l’effet du retrait nécessite des épaisseurs les
plus homogènes et les plus petites possibles.
- Le renforcement de la pièce et la limitation de sa déformation
sous l’influence des contraintes internes, nécessite l'ajout de
nervures au tracé de celle-ci (Fig. 10).
N.B: Réduire l'épaisseur de la pièce entraîne la réduction du
temps de refroidissement et du prix de revient du procédé de
moulage.

Figure 10. Pièce démoulée avec le système d'alimentation et renforcée par des nervures.

Le terme démoulage est réservé à l'étape d'extraction du

modèle créant l’empreinte dans le moule en sable avant
l'étape de coulée. L'extraction de la pièce du moule en
sable est appelé décochage et non démoulage. Dans le
cas du moulage en coquille, on parle du démoulage de
la pièce après solidification du matériau (et non d'un
décochage) car le moule n'est pas détruit et sera utilisé
pour le moulage du reste de la série de pièces.
19

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Si la forme de la pièce interdise son démoulage (présence de contre-dépouille), on est devant
l'obligation d’utiliser un noyau en sable ou un tiroir dans le moule. Les tiroirs épousent les
contre-dépouilles sur l'extérieur de la pièce et peuvent être retirés au cours du démoulage. Un
angle de dépouille permet de démouler facilement une pièce et facilite l’extraction du modèle.
5. Les défauts de moulage :
Ces défauts sont des irrégularités indésirables dans les pièces moulées. On distingue divers
types de défauts, en se basant sur le mécanisme de formation de chacun d'eux. On cite en
particulier les défauts :
- formés durant la solidification et liés au retrait (retassures, criques, etc.),
- dus à des gaz emprisonnés (soufflures),
- d'élaboration (défauts de joints).
- liés à la nature du matériau du moule (pénétration), etc.
Toutefois, certains défauts peuvent apparaître par la combinaison d'un nombre de
phénomènes. Un défaut peut être réparé mais il peut aussi mener au rebut des pièces. Des
correctifs apportés au procédé peuvent éviter la formation de défauts et peuvent également
créer des défauts d’autres types. Diminuer ou éliminer un défaut d'une pièce moulée est une
question économique importante pour un industriel. Des solutions rapides peuvent aider à
l'augmentation de la qualité d'une pièce moulée et la diminution du pourcentage des rebuts.
Un défaut de fonderie est classé selon son aspect et sa forme d'apparition. Les défauts peuvent
entraîner une réduction de la qualité et c'est l'étendu des défauts et la destination d'emploi des
pièces qui peuvent décider, si ces dernières sont considérées comme rebuts ou non. Un bon
nombre de défauts peut être éliminé par des traitements ultérieurs.
5.1. Le défaut de retassure :
Cavité ouverte ou fermée (Fig. 11), à parois et contour généralement rugueux, souvent
dendritique (mais lisse pour certain alliage eutectique), unique ou plus ou moins dispersée,
localisée dans les zones (portions de métal) se solidifiant en dernier lieu (points chauds) ou
encore au contact des angles rentrants de la pièce, des noyaux ou à proximité des attaques.

Figure 11. Pièce coulée en coquille contenant une retassure interne (fermée).

- Cause : Elle est due à une contraction de volume subie par les métaux durant leur
solidification. Ces défauts de retrait apparaissent lorsque les métaux liquides ne parviennent
plus à compenser la contraction due à la solidification des métaux.
- Remèdes : On lutte contre sa formation en dimensionnant et en positionnant correctement la
ou les masselottes qui alimentent les pièces en métaux liquides au moment du retrait. Si les
20
masselottes sont correctement conçues, elles seront les dernières zones solidifiées et il est
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normal qu’elles soient constellées de défauts dus au retrait. L’intervention peut être au niveau
du tracé, du métal, de la coulée ou de l'alimentation.
- Formes : La forme et l'emplacement d'une retassure sont dépendants des conditions de
refroidissement (Fig.12). Les retassures peuvent être ouvertes (ou externes), d’angle, de noyau
et interne (ou borgne).

Figure 12. Types de retassures rencontrées après moulage.

5.2. Le défaut de crique : C'est une rupture ou déchirure du métal se produisant durant le
refroidissement des pièces dans les moules à cause du retrait (Fig.13). Elles se forment dans
les zones en cours de solidification entourées de zones solidifiées effectuant un retrait à l'état
solide. Ce retrait entraîne un déplacement des zones en cours de solidification entraînant une
décohésion. Le facteur à l’origine de ce défaut peut être souvent la dimension et la forme de la
pièce, ou bien la dilatabilité et la résistance des moules et des noyaux ou encore la capacité de
déformation des métaux fonction de leurs compositions et de leurs températures. On appelle
tapure une rupture se produisant de manière brutale.

Figure 13. Exemples de criques rencontrées après moulage (indiqués par flèches).

5.3. Le défaut de soufflures : Cavités à parois lisses sensiblement sphéroïdales, souvent sans
communication avec l’extérieur affaiblissant alors dangereusement la pièce moulée. Les plus
petites (piqûres) apparaissent en groupes de dimensions variées (Fig.14). Dans des cas
particuliers, la masse peut être parsemée de soufflures ou de piqûres. La paroi intérieure des
soufflures et des piqûres peut être brillante, être plus ou moins oxydée ou, lorsqu’il s’agit de
fonte, être recouverte d’une fine couche de graphite. 21

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- Causes : une soufflure est créé et occupée par le gaz qui provient de l'air entraîné durant le
remplissage ou de l'air non évacué (à cause d'une perméabilité médiocre d'un moule), ou bien
d'une réaction du matériau métallique fondu avec la surface du moule ou bien à cause de
l'humidité du sable de moulage, etc.

Jante en acier moulé avec des soufflures

qui sont apparues à l’usinage.

Figure 14. Illustration du défaut de soufflures et de l'une de ses causes.

- Remèdes : Prévoir comment évacuer l’air et les gaz de l’empreinte (évents et tirées d’air),
contrôler le système de coulée et dans le cas du moulage à vert contrôler l’humidité du sable.
Pour une limitation de l’absorption des gaz par le matériau métallique fondu, il est possible de
lui effectuer un traitement avant sa coulée, par son maintien sous vide ou sous une atmosphère
de gaz peu soluble comme l’argon. On peut limiter également la solubilité des gaz par
réduction des turbulences durant la versée des métaux fondus dans les moules, par actions sur
les formes de canaux d’alimentation et de la vitesse de remplissage et par stockage des moules
dans des endroits secs afin d'éviter toute reprise en hydrogène.
5.4. Le défaut de bavure de joint:
Excroissance plate, de largeur irrégulière, de profil souvent dentelé et généralement normale à
une des faces de la pièce. Elle se trouve le long d’un joint du moule, d’une portée de noyau ou
de toute surface de séparation entre les éléments constituants le moule (Fig.15). Les bavures
peuvent accélérer le refroidissement des parties voisines et provoquer des criques.
- Causes : Jeu entre les deux demi moules ou entre moule et noyau ou joint mal raccordé.
- Remèdes : Soigner l’exécution des modèles, moules, noyaux et contrôler leurs dimensions.

Figure 15. Illustration du défaut de bavure de joint et de l'une de ses causes.

5.5. Le défaut de pénétration : Lorsque les métaux coulés sont très fluides, ils peuvent
pénétrer dans les porosités du sable du moule. Les surfaces des pièces sont, par conséquent,
des mélanges de métal et de sable. 22

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6. Méthodes de contrôle en fonderie :
- Contrôles destructifs : Ils se font généralement sur une pièce rebutée (à cause d’un défaut de
surface) ou bien sur des éprouvettes normalisées. Ce sont en général les essais mécaniques
classiques (essai de choc, de traction et de dureté) et les essais micrographiques.
- Contrôles non destructifs (CND): C’est l'ensemble de contrôles ayant pour objet de révéler
les défauts non décelables par un simple examen visuel, la pièce ne subit aucune altération.
Les contrôles non destructifs de surface s'effectuent par ressuage ou par magnétoscopie. Les
CND de structure interne emploient principalement les techniques par ultrason et par courant
de Foucault (par induction), comme il est possible d'utiliser dans d'autres cas la radiographie
X et la gammagraphie. Dans le cas particulier des soufflures, les techniques de détection
employées à l'heure actuelle sont la magnétoscopie, la radiographie et l'ultrason.
- Contrôle dimensionnel : La vérification de la conformité des cotes, de la position de chaque
noyau et des points de départ d’usinage aux tolérances prévues sur le dessin de chaque pièce
brute, est réalisée sur un nombre de pièces qui sont prélevées durant la fabrication ou bien sur
un produit final.
7. Applications de la fonderie :
Certains chiffres qui représentent le taux massique de pièces de fonderie peuvent permettre de
mieux saisir leur rôle et leur utilité : sur les automobiles : 15 %, sur les tracteurs agricoles : 50
% et sur une machine-outil comme le tour : 75 %.
Les figures (16-a) à (16-i) illustrent des exemples de divers pièces produites par l’industrie de
la fonderie.

a. Vilebrequin en fonte GS. b. Carter de cylindre en fonte grise.

c. Arbre à cames en fonte trempées sur refroidisseurs à la coulée : à gauche pièce avec ses
23
refroidisseurs / à droite pièce après usinage.

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 d. Culasse en aluminium (Coulée basse e. Collecteur d’échappement en fonte GS
pression). (brute de coulée).

f. Secteur d’aubes de distributeur de turbine g. Bâti Edger (cage verticale de laminoir) de

en alliage de Ni. (Moulage de précision). 220 t en acier coulé.

h. Pince à couper et à dénuder en Zamac. i. Tuyau centrifugé en fonte GS.

(moulage sous pression).

Figure 16. Exemples de différentes pièces produites par le procédé de fonderie.

8. Règles de moulage :
8.1. Choix du procédé de moulage :
Dans cette étape, le technicien de moulage est chargé de choisir le procédé de moulage
adéquat en fonction du type d'alliage coulé, du nombre minimal de pièces à produire, du poids
maximum des pièces ou de la grappe, de l'épaisseur de la pièce à mouler en mm et de son
matériau et de la rugosité en µm et l'intervalle de tolérance en mm, etc. 24

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8.2. Surépaisseurs d'usinage :
Une surépaisseur d'usinage est prévue dans les cas suivants (voir exemple, Fig. 17):

Figure 17. Exemple d'une pièce ayant des formes nécessitant des surépaisseurs d'usinage. 25

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Les valeurs des surépaisseurs d'usinage dépendent des conditions indiquées dans le tableau 3.
Un exemple d'application est présenté sur la figure 18.

Tableau 3. Valeurs de la surépaisseur en fonction des dimensions de la pièce.

Figure 18. Exemple explicatif de la méthode de détermination de la surépaisseur.

8.3. Ordre de remmoulage:

Le moulage de certaines pièces aboutit à des noyaux dont les formes posent des difficultés de
remmoulage que l’on peut classer en deux catégories :
- Impossibilité de remmoulage des noyaux dans le moule.
- Instabilité des noyaux avant la fermeture du moule.
L’étude de moulage doit :
- Définir des noyaux dont la forme permet leur remmoulage (non traité dans ce cours).
- Indiquer clairement l’ordre de mise en place des noyaux dans le moule (Fig.19). 26

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Le noyau de gauche est bien moins stable que celui de droite, on doit donc le remmouler en
dernier.

Le noyau de gauche ne peut pas être remmoulé après celui de droite, on doit donc le
remmouler en premier.

Figure 19. Exemples de cas illustrant l’ordre de mise en place des noyaux dans le moule.

8.4. Dimensions des noyaux :

Les noyaux ont un diamètre minimum qui dépend de l’épaisseur et également de la longueur
de la pièce (Fig. 20).

Figure 20. Dimensions normalisées des noyaux. 27

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8.5. Portées de noyaux :
Les dimensions des portées de noyaux doivent respecter les règles suivantes (Fig. 21) :

Figure 21. Dimensions des portées de noyaux et règles à respecter. 28

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8.6. Jeux de noyaux :
Sur la figure 22 l'axe des ordonnées représente la cote du noyau (en mm) et l'axe des abscisses
représente la valeur du jeu correspondant (en mm) pour le remmoulage, le coiffage et la
fermeture du moule.

Figure 22. Abaque de détermination des différents jeux de noyau.

Les trois jeux (JR), (JC) et (JF) permettent de mettre en place le noyau et de fermer le moule.
La figure 23 illustre un exemple d'application de ces jeux:

Figure 23. Exemple illustratif des différents jeux de noyau. 29

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Remarque : Pour ajouter des jeux aux portées du modèle par rapport au noyau, on doit
appliquer les règles suivantes :
- placer un grand jeu (1 à 2 mm) quand il n'y a pas un risque de passage du métal.
- placer un petit jeu (0,1 à 0,2 mm) quand il y a un risque de passage du métal.
Sur la figure 24 est représenté le moule avec le noyau en place.

Figure 24. Moule avec le noyau en place et jeux de noyau.

8.7. Dimensions des châssis :

Les tableaux 4 et 5 présentent les dimensions du châssis pour le moulage mécanique et main.
Tableau 4. Dimensions du châssis pour le moulage main.

30

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Tableau 5. Dimensions du châssis pour le moulage mécanique et main.

8.8. Couleurs conventionnelles :

Le tracé d’une étude de moulage doit respecter certaines conventions (Tableau 6):
Tableau 6. Conventions à respecter dans les tracés de moulage.

Surépaisseurs d’usinage
En ROUGE et à l’échelle du plan

Joints de moulage
trait fort et symboles en BLEU

Démontabilités de l’outillage
En ROUGE avec un trait de Jupiter

Etanchéités des noyaux

Des cercles NOIRS

Ordre de remmoulage des noyaux

Respecter les COULEURS

Armatures (moule et noyaux)

En NOIR

31

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 Tirages d’air (moule et noyaux)
En VERT CLAIR

Sable du moule
Hachures NOIRES

8.9. Critères de choix des plans de joints :

Un plan de joint doit être choisit pour assurer le bon démoulage de la pièce, on le choisit en
général passant par le plus grand plan et par un plan de symétrie de la pièce et évitant les
contre dépouilles. Dans ce paragraphe, on va étudier sous forme d'exemples quelques critères
de choix du plan de joint :
 Solution compatible avec le nombre de pièces à mouler :
Non : Oui :
Solution réservée au moulage Le moulage de la pièce est simple
unitaire de pièces assez grosses et peut se faire :
(plus qu'un plan de joint). - en unitaire (à la main).
Le modèle doit être - en série (sur machines à mouler).
démontable pour permettre Solution obligatoire (un seul plan
son extraction du moule. de joint) sur machines à mouler.

 Le plan de joint évite toutes les contre-dépouilles :

Oui : Non :

Le travail du modeleur et Le travail du modeleur et du

du fondeur est le plus fondeur est plus complexe car
simple possible. pour mouler la pièce, il faut soit :
- prévoir un noyau.
- prévoir un plan de joint
supplémentaire.
32

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 Solution avec les noyaux les plus simples (forme et/ou nombre) ou solution sans noyau :

Oui : Le travail du modeleur et du fondeur est le plus

simple possible.

Non :
Le travail du modeleur et du
fondeur est rendu plus
complexe par :
- des noyaux aux formes
tourmentées (irrégulières).
- un nombre de noyaux plus
élevé.
- une mauvaise stabilité des
noyaux dans le moule.

 Le plan de joint est plan :

Non :
Oui : Le plan de joint est décroché, le travail du modeleur
Le travail du modeleur et du fondeur et du fondeur est plus complexe. Il faut soit :
est le plus simple possible. - Prévoir une cale de joint (moulage unitaire).
- Prévoir un noyau (en série).

 Les parties usinées sont en majorité verticales ou situées dans le bas de l’empreinte :
Oui :
En flottant à la surface du métal
liquide, les impuretés se retrouvent
dans le haut du moule.
Pour obtenir des surfaces usinées
saines, on a intérêt à les placer dans
le bas de l’empreinte.
33

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 Non :
Les parties usinées, situées dans le
haut de l’empreinte, risquent d’être
défectueuses par la présence
d’impuretés contenues dans le métal.

 Les formes cylindriques creuses sont en majorité en position verticale :

Non :
La pièce peut être défectueuse
ou incomplète car pendant le
remplissage du moule, le métal
se refroidit :
- risque de non soudure des
deux veines : reprise.
- risque de "manque" de métal.
Ces risques sont importants
quand Ø >> Ep.

Oui :
Le remplissage du moule ne
pose pas de problème
particulier.

 La déformation due à la dépouille est la plus faible (hauteur de démoulage la plus faible) :
Oui : La déformation due à la dépouille est la Non : La déformation due à la dépouille
plus faible. est la plus importante.

34

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 Les bavures de la pièce seront faciles à éliminer :
Le métal s’infiltre (presque) toujours entre le dessous et le dessus formant ainsi des toiles.
Ces bavures doivent être éliminées au parachèvement (la finition). Plus le contour de la pièce
sur le plan de joint est simple, plus le parachèvement sera facile et rapide (ces bavures se
retrouvent aussi autour des portées de noyau).

 Les parties fragiles du moule sont en majorité dans le dessous :

Oui : La partie fragile est stable, “posée” Non : La partie fragile (H ≥ L) risque de
dans le dessous. tomber dans l’empreinte.

 Solution compatible avec les châssis disponibles : type, hauteur, largeur et longueur :
Oui : Non :
Les problèmes suivants peuvent apparaître :
1 : moule trop fragile.
2 : hauteur de la descente insuffisante.
3 : hauteur de la descente excessive.
4 : consommation de sable excessive.

Non :

35

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 Les parties massives de la pièce sont faciles à masselotter :
Oui :
La partie massive de la pièce est alimentée par la masselotte qui compense le retrait de cette
partie. La retassure est déplacée dans la masselotte.

Non :
La partie massive de la pièce (le
plus souvent dans le dessous) n’est
pas ou mal alimentée par la
masselotte. Le retrait de cette partie
provoque une retassure dans la
pièce.

 Le plan de joint passe par une face plane de la pièce :

Oui : Non :
Le travail du modeleur et Le modèle doit être en deux parties, le
du fondeur est le plus travail du modeleur est donc plus
simple possible. La complexe. La pièce risque de présenter
précision de la pièce sera des variations dues au jeu des châssis.
maximale.

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8.10. Exemple d'étude de moulage :

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 38

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 39

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 40

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 Métallurgie des poudres
1. Introduction :
Au contraire d'un procédé de la métallurgie classique, qui fait généralement intervenir la
solidification des métaux fondus, la métallurgie des poudres part de poudres métalliques et
emploie une technique de consolidation qu'on appelle frittage. Il est possible de définir ce
dernier comme une réaction entre les particules appartenant à une masse de poudre entraînant
la formation de solides continus cohérents. La technique de frittage n'appartient pas seulement
à la métallurgie des poudres, elle est employée depuis longtemps par les céramistes avant
d'être utilisée par les métallurgistes.
La métallurgie des poudres est différente de la majorité des procédés métallurgiques par la
non implication, en aucun cas, de la fusion totale des matériaux employés. Elle est utilisée soit
car elle est une technique convenable de production de quelques métaux ou alliages ayant des
caractéristiques physiques ou mécaniques spécifiques (tout métal réfractaire, tout alliage ou
pseudo-alliage d'un couple de matériaux non miscibles liquides, à savoir le graphite et le
cuivre, ou également toute pièce poreuse dans la totalité de sa masse), soit car elle est un
moyen de fabrication partiellement économique lorsque un nombre élevé de petites pièces
mécaniques similaires est exigé. Elle permet aussi l'obtention directe de toute pièce à la forme
demandée, sans ou avec finition.
La métallurgie des poudres présente donc des avantages économiques vu la réduction du
nombre d’opérations essentielles pour obtenir les pièces finies, mais aussi environnementaux
grâce au gain en énergie et à la faible émission de particules gazeuses (la température de
fusion n’est pas atteinte). Elle est très importante pour un nombre de fabrications à l'échelle
industriel : pour préparer un métal réfractaire, une pièce mécanique structurale, un coussinet,
un filtre, une barrière de diffusion, un combustible nucléaire.
2. Méthodes de fabrication des poudres :
La métallurgie des poudres fait appel à des mélanges de fines poudres métalliques
sélectionnées en fonction de leurs granulométries et de leurs formes. Une poudre utilisée pour
le frittage doit respecter un nombre de spécifications, à savoir le diamètre du grain, sa forme,
sa surface spécifique, sa composition. Également, quelques précautions devant être respectées
durant sa fabrication. On étudie dans ce cours deux méthodes d'obtention de poudres : La
méthode mécanique qui s'applique principalement à une poudre métallique, on cite :
- Le broyage : méthode la plus employée s'effectue par un appareil à marteau ou à boulets.
Si les métaux sont fragiles, ils sont facilement brisés en petits granules. Le temps de broyage
est en général compris entre 1 et 100 heures maximum. Si les métaux sont ductiles, on peut
obtenir, par broyage, de petites paillettes peu accommodées à la fabrication d'une pièce par la
métallurgie des poudres (certains produits particuliers sont exclus à savoir l'aluminium).
- L'atomisation ou la pulvérisation : Procédé applicable à tous les métaux et les alliages qui
peuvent être aisément fondus. Un métal liquide peut être dispersé en fines gouttelettes qui
sont ultérieurement solidifiées de manière rapide dans l'air ou dans l'eau. Dans la majorité des
méthodes employées, les flux de métaux liquides sont soumis à un jet d'air (ou d'eau) qui fait
refroidir ou geler les gouttes des métaux. Une autre technique consiste à faire chuter les jets
des métaux fondus sur des disques rotatifs qui sont simultanément refroidis par l'air ou l'eau. 41

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N.B : L'avantage de la méthode mécanique est son application lorsqu'on a une poudre
d'alliage métallique qui contient deux constituants ou plus. La fabrication d'une poudre de
laiton (Cu-Zn), de bronze (Cu-Sn) et d'acier (Fe-C) est ainsi possible.
La 2ème méthode est chimique et elle est utilisée pour plusieurs métaux et même les oxydes :
- La réduction des composés (en général des oxydes, plus rarement des sulfures ou des
chlorures) par des agents chimiques (gazeux, liquides ou solides) fractionnant les composés
en métaux à l'état de fins granules et en des sous-produits qui peuvent être éliminés : c'est la
méthode chimique la plus employée.
- L’électrolyse des solutions liquides de sels de métaux désirés : c'est une autre méthode
chimique largement utilisée. Cette technique est semblable à l’électrodéposition, néanmoins,
on doit ajuster les conditions de courant et de température de manière à engendrer des dépôts
métalliques pouvant être grattés ou broyés (ou les deux à la fois) pour l'obtention de poudres.
La poudre de Ni, de Cu ou de Fe est souvent obtenue par cette technique. La poudre de Ti, de
Zr ou d’U est préparée par électrolyse ignée de chlorures fondus.
- La décomposition d'un complexe carbonylé d'un métal comme le Fe ou le Ni : une autre
technique encore très utilisée. Pour l'obtention d'une poudre de Fe par cette méthode, on
procède à la réduction de l’oxyde à basse température en premier; on traite par la suite le fer
réduit par le CO sous une pression et une température respectivement de 4 à 15 MPa et de 100
à 200 °C. On condense le Fe(CO)5 (fer-carbonyle) obtenu en le refroidissant, ensuite on le
dissocie thermiquement. Le réglage de la finesse de la poudre est possible en modifiant les
conditions de la dissociation.
3. Fabrication des pièces frittées et technologie du frittage :
La fabrication d'une pièce frittée nécessite trois étapes essentielles (Fig.1) :

Poudre desserrée Poudre partiellement Poudre complètement Pièce compactée

pressée. pressée. à vert.
Figure 1. Principe d'obtention d'une pièce par métallurgie de poudres.

— L’élaboration de la poudre métallique compressible : la poudre peut être d'un métal purls
ou d'un alliage, elle peut être mélangée entre elle ou avec une autre poudre non-métallique ou
d'un composé métallique tel que un oxyde ou un carbure. Les mélanges comprennent, en
outre, des faibles proportions de poudre de lubrifiants solides.
— La compression à froid (compactage) des poudres dans un outillage donnant des pièces
agglomérées, manipulables, de dimensions et formes précises. Les pressions uniaxiales sont
comprises entre 200 et 800 MPa. Les mélanges de poudres sont compressés à une pression
très élevée dans des matrices afin de former des « corps verts » compacts. Sous l’action de la
pression, les particules dans les matrices se retrouvent mécaniquement verrouillées l’une
contre l’autre. Bien qu’elles manquent encore de résistance, les pièces présentent désormais
une solidité suffisante pour être transportées à l'étape suivante de production : le frittage. 42

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— Le frittage consistant à un chauffage du comprimé à haute température mais explicitement
mineure au point de fusion des métaux purs ou des alliages obtenus. Des atmosphères
contrôlées et réductrices sont nécessaires dans la majorité des cas. Dans un four de frittage, il
suffit d'atteindre une température critique pour former des liaisons solides intermétalliques :
chaque grain de poudre se soude à l'autre par un déplacement d’atomes solides, ou par brasure
en cas d'existence d'une quantité de liquide dans les comprimés durant l’opération. Les
« corps verts » sont chauffés en dessous de leurs points de fusion pour le formage de
composants frittés. Le frittage vise la solidification complète.
La figure 2 met en évidence des filières de production employées en industrie.

43
Figure 2. Principe des filières de production employées industriellement.
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La mise en forme des pièces frittées s'effectue le plus souvent par la compression uniaxiale,
cependant, vu que cela peut conduire à une certaine limitation de forme, on emploie parfois
d’autres techniques comme la compression isostatique. Il existe encore plusieurs autres
techniques (Fig. 2) dont l'évolution industrielle est généralement faible mais qui présentent
bien la flexibilité du procédé. Elles peuvent être classées comme des techniques de formage :
 par compression : uniaxiale ou isostatique, laminage, extrusion et par impulsion.
 sans compression : moulage sec ou en barbotine et projection.
Dans la pratique la plus commune, on procède à la compression de la poudre à froid pour
l’obtention d'une pièce suffisamment cohésive pour qu’elle puisse être manipulée puis
transportée au four de frittage. Afin d'avoir de hautes caractéristiques mécaniques, on doit
rechercher dès cette opération une masse volumique élevée, c'est à dire une porosité résiduelle
assez réduite. La pièce comprimée à froid est en particulier belle et brillante, notamment sur
ses faces latérales avec une compression uniaxiale. Elle parait solide, mais sa résistance
mécanique est en général < 10 MPa. L’étape de frittage est celle qui lui apporte des
caractéristiques mécaniques adéquates.
L'objectif du frittage est l'obtention, à partir d'une poudre, de solides plus ou moins denses
sans passage par l'état liquide c’est-à-dire qu'il s'exécute à des températures de façon qu'il n'y
ait fusion d'aucun constituant du système durant l'opération (frittage en phase solide), ou
lorsqu'on maintient, au moins, un constituant du système à l'état solide (frittage avec phase
liquide). Les procédés employés peuvent être partagé en 3 groupes :
- Ceux correspondants à un métal ductile et à une Tf relativement basse, tels l'Ag, Cu et Fe ;
- Ceux correspondants à un métal réfractaire, tels le W, le Mo et le Ti ;
- Ceux concernant la préparation de matériaux variés, tels carbure, nitrure, oxyde, etc.

Le tableau 1 explique comment fabriquer un coussinet autolubrifiant en bronze par la filière

classique de la métallurgie des poudres (compression à froid + frittage). Cette technique, la
plus grande en tonnage, constitue une voie nouvelle permettant le passage, en peu
d’opérations, des poudres métalliques aux pièces ou aux composants prêts à l’utilisation.
Tableau [Link] de fabrication d'un coussinet par métallurgie de poudres.

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4. Opérations complémentaires :
Des opérations additionnelles peuvent être envisagées après frittage comme : calibrage,
forgeage, usinage, traitements thermiques, …
- La recompression – le calibrage :
Après l'étape de frittage, la pièce possède des dimensions de précision assez faible et un
mauvais état de surface. Ce qui entraîne le calibrage de la majorité d’entre elles.
L'augmentation de leur densité et, par conséquent, leurs caractéristiques mécaniques,
nécessite leur recompression. On peut également les refritter et les calibrer par la suite. Les
métallurgistes des poudres n’ont pas clairement définie la différence entre le calibrage et la
recompression. Il est possible de considérer que l’opération est un calibrage dans le cas où la
recompression verticale ne dépasse pas 5 % de la hauteur. Dans ce cas, on ne demande que
d’améliorer l’état de surface et d'avoir des dimensions précises.
- La finition :
À la suite des opérations décrites précédemment, il est possible de réaliser un traitement
thermique ou superficiel qui est commun en métallurgie. Le traitement thermique, tels que la
trempe ou le durcissement par précipitation ne pose aucun problème, tant qu’il est réalisé dans
une atmosphère réductrice ou neutre. Le traitement en bain de sels est à éviter si la porosité
est ouverte. La courbe TTT et la courbe TRC d'un alliage non poreux peut être utilisée, car la
vitesse de refroidissement est gouvernée par la diffusivité thermique qui est faiblement
influencée par la porosité. Un revêtement anticorrosion ou un procédé électrochimique
(considérés comme les plus efficaces) nécessite la fermeture des pores. Lorsque la porosité ne
dépasse pas 7 %, un tonnelage avec des billes est suffisant, mais, au-delà, l'imprégnation des
pièces avec la paraffine ou des matières plastiques devient obligatoire.

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 Procédés de Soudage
1. Introduction :
Les assemblages par soudage ont une importance dans le monde de la construction (bateau,
train, avion, automobile, pont, réservoir, etc.). C'est une opération qui consiste à assembler 2
parties constitutives d'un assemblage ou plus, de façon à garantir la continuité entre les parties
à réunir, en appliquant un chauffage, une pression, ou bien les deux, tout en utilisant ou non
des matériaux d'apport ayant un point de fusion de même ordre de grandeur que ceux des
matériaux de base. Les procédés de soudage impliquent un nombre de paramètres devant être
adaptés à chaque travail de soudage réalisé (Fig.1). Chacun des procédés de soudage
comprend divers privilégies et incommodités déterminant la sélection des procédés à
employer pour des travaux donnés. De ce fait, après l'identification des meilleurs procédés de
soudage à employer, il reste la détermination d'un nombre de paramètres à savoir les métaux
d’apport, les intensités de courant ou de tension, les types de courants et de polarités (pour les
courants continus – CC (DC)), le choix des gaz protecteurs (s’il existent), les vitesses de
dévidage des fils-électrodes (s’ils existent), la réalisation des séquences de soudage et,
finalement, les techniques de soudage (mouvements oscillatoires, angles des électrodes, etc.).

Figure 1. Soudeur en train d'exécuter une opération de soudage sur une pièce.

On peut distinguer entre 2 catégories de soudures : Les soudures autogènes et les soudures
hétérogènes. La soudure autogène exige des métaux d'apport de même nature que les métaux
de base tandis que pour la soudure hétérogène ils sont de nature différente.
- Les métaux de base sont les matériaux constitutifs des pièces soudées.
- Les métaux d’apport sont les matériaux dont sont constituées les fils à souder, les baguettes
à souder, ou les électrodes fusibles.

Figure 2. Désignation des différentes parties constituant une soudure. 46

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- Les racines désignent les endroits d'assemblages jusqu’où les métaux d’apport ont pénétré.
- Les faces (Fig.2) représentent les surfaces extérieures des soudures.
- Les pieds correspondent aux lignes de séparation, sur les faces des soudures, entre les
métaux de base et d’apport.
La ZAT (ou zone affectée thermiquement) représente les parties des matériaux de base qui ne
sont pas rentrées en fusion avec les métaux d’apports mais qui ont subi des échauffements et
des refroidissements très rapides (traitements thermiques) durant le soudage.
Un procédé de soudage utilisé peut être classé parmi les 3 catégories suivantes :
- Soudage manuel : l'unique technique possible pour exécuter une soudure difficilement
accessible ou d'étendue réduite.
- Soudage semi-automatique : Une électrode avance automatiquement avec la torche tenue
manuellement. C’est le procédé qu'on applique généralement.
- Soudage automatique : les têtes de soudage sont montées, soit sur des chariots dont les
avancements sont automatiques, soit sur des robots de soudage. Il est appliqué en particulier à
une soudure continue d’une longueur bien déterminée.
2. Le soudage manuel oxyacétylénique :
C'est une technique de soudage à la flamme. Il est effectué sous l'effet de la chaleur de la
flamme née d'une combustion de l'acétylène (C2H2) avec le dioxygène (O2) ou autrement
entre un gaz combustible et un gaz comburant. On peut atteindre une température de 3200°C à
l’extrémité du dard de la flamme, si on arrive à équilibrer correctement le mélange acétylène -
dioxygène dans le chalumeau. Les métaux d'apport (baguettes de diamètres allant de 0,8 à 4
mm) sont amenés manuellement dans les bains de fusion. Les énergies calorifiques des
flammes font fondre de façon locale les pièces à assembler et les fils d'apport pour former les
bains de fusion (cordons de soudure après leur refroidissement). Les installations de soudage
comprennent des sources d’O2 et de C2H2. Chaque installation (Fig.3) comprend également,
en plus du chalumeau, un détendeur et un système de sécurité (dispositif anti - retour).

Figure 3. Exemple d'une installation de soudage oxyacétylénique.

- Un détendeur permet de détendre le gaz de sa pression de stockage dans la bouteille à la

pression d’emploi.
- Un chalumeau permet de mélanger les gaz pour l’obtention d'une flamme conforme à de
meilleures conditions de soudage (Tableau 1).
- Une buse (Fig.4) permet de changer le débit des gaz dépendant de la position de soudage et
47
de l’épaisseur.
Riadh AUTAY IPEIK / Cours de Fabrication Mécanique – Partie 2
 Figure 4. Illustration d'une opération de soudage avec un chalumeau soudeur.
Tableau 1. Illustration de l'allure de la flamme selon la qualité du réglage.
Flamme carburante due à un mauvais réglage qui
consiste à un excès de C2H2. Le dard étant
brillant avec une auréole, la soudure étant plus
dure et donc plus cassante.
Flamme oxydante due à un mauvais réglage qui
consiste à un excès d'O2. Le dard étant plus
pointu, la flamme siffle et la soudure étant
oxydée et comporte des soufflures.
Flamme neutre appelée réductrice et qui
correspond à un bon réglage. Le dard étant
brillant et bien net. Cette flamme est utilisée en
soudage, brasage, chauffage et découpage.

3. Les procédés de soudage à l’arc électrique :

Le lexique « soudage à l’arc » permet de définir les procédés de soudage fondre les bords et
additionnant un métal d’apport (ordinairement inclus dans les électrodes ou les fil-électrodes).
La température de l’arc varie de 3500 à 5550 °C. Les métaux de base sont fondus avec ceux
d’apport, ce qui conduit à la création des bains de fusion. Le tableau 2 identifie quelques
procédés :
Tableau 2. Procédés de soudage à l’arc électrique.

Une soudeuse à l’arc appartient majoritairement à une catégorie parmi les suivantes :
– Soudeuse à courant constant (CC). Un procédé de soudage manuel tel que GTAW ou
SMAW bénéficie d'un courant constant.
– Soudeuse à voltage constant (un potentiel ou une tension). Cette deuxième catégorie est
utilisée en général avec un procédé de soudage semi-automatique comme GMAW, FCAW ou
MCAW. 48

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3.1. Rôles et caractéristiques des flux :
Les flux forment les laitiers qui, une fois déposés, protègent les soudures de l’oxydation
durant la solidification et le refroidissement. Le flux contient des éléments permettant aussi
d’enlever facilement le laitier par affectation de son attachement au cordon. Le type des flux
influe sur le volume de dépôt et la pénétration. Suivant les flux sélectionnés, il est également
possible d'augmenter les dispositions de soudage, l’aspect et la composition des cordons, les
intensités des courants nécessaires et les caractéristiques mécaniques des cordons de soudure.
Le flux et le laitier jouent 4 rôles différents (Tableau 3) dans l'exécution de soudures à savoir :

Tableau 3. Différents rôles de flux et laitier dans l'exécution de soudures.

On reconnaît classiquement 3 catégories de flux (basiques, rutiles (ou acides), cellulosiques).

Le tableau 4 présente les propriétés connues de chaque type d’électrode :
Tableau 4. Propriétés générales des trois types d'électrodes.

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Les compositions exactes des flux sont, en général, connues des fabricants. Malgré cela,
quelques éléments qui existent souvent remplissent une fonction spécifique (tableau 5) :
Tableau 5. Principaux rôles des éléments chimiques éventuels du flux.

3.2. Métal d’apport :

Les métaux d’apport proviennent en général d’électrodes enrobées (cas du procédé SMAW),
de fils-électrodes (Procédés GMAW, FCAW et MCAW) ou de baguettes (procédé GTAW).
Classer les métaux d’apport permet la connaissance de leurs résistances à la traction, leurs
compositions chimiques, la résilience des métaux déposés et la position de soudage possible.
La figure 5 compare les électrodes des techniques SMAW, GMAW, FCAW et MCAW.

Figure 5. Différents types d'électrodes selon le procédé de soudage.

3.3. Rôles et propriétés d'un gaz protecteur :
Le gaz sert en général à la protection des bains de fusion de l’air ambiant, surtout dans le but
d’éviter l’oxydation. On emploie divers types de gaz à savoir des gaz neutres (Ar ou He) et
des gaz actifs (CO2, H ou N). Chacun de ces gaz (Tableau 6) a des propriétés particulières. Un 50

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gaz neutre est inerte (ne réagit pas de manière chimique avec un autre élément) et a
particulièrement le privilégie de la neutralisation de toute émission provenant de toute vapeur
toxique causée par quelques procédés (par exemple le GTAW).
Tableau 6. Principales propriétés des gaz protecteurs usuels.

Le gaz protecteur influe, sur les caractéristiques des soudures tels que : Leurs compositions
chimiques, leurs propriétés mécaniques, les profils des cordons de soudure (pénétrations et
surépaisseurs), leurs compacités, leurs mouillages et l’oxydation ou non de leurs surfaces.
3.4. Choix des procédés de soudage :
Le choix des procédés de soudage dépend des métaux de base, épaisseurs des pièces à souder,
positions de soudage, niveaux de qualité nécessaire et des types de préparations des joints
réalisées. Malgré cela, la sélection des gaz de protection (s’ils existent), des électrodes, des
fils-électrodes ou des métaux d’apport et les réglages des paramètres sont dépendant des
procédés sélectionnés, parallèlement aux facteurs cités antérieurement. On présente ici
5 procédés distincts de soudage à l'arc (tableau 7). Certains parmi ces procédés, sont
conseillés pour des métaux en particulier. 51

Riadh AUTAY IPEIK / Cours de Fabrication Mécanique – Partie 2

 Tableau 7. Procédés recommandés en fonction des métaux à souder.

Lors de la sélection des procédés de soudage, il est également possible de considérer si l’on
veut utiliser des procédés manuels (SMAW, GTAW) ou semi-automatiques (GMAW, FCAW
ou MCAW). Le tableau 8 résume les avantages de ces procédés.
Tableau 8. Avantages d'un procédé manuel et semi-automatique.

4. Soudage à l'arc avec électrode enrobée (SMAW) :

Le soudage manuel représente un mode opératoire de soudage à l’arc très répandu et
relativement simple. Il requiert une bonne qualification du personnel. Les soudeuses, en
général à courant constant, sont connectées à des électrodes enrobées et à des pièces
métalliques à souder, ce qui aboutit à créer des arcs électriques, qui libèrent l’énergie
nécessaire pour la fusion des métaux d’apport (inclus dans l’électrode) sur les métaux à
souder. L’arc permet la fusion des métaux de base et des électrodes. Une électrode est formée
d’un fil à l'intérieur en acier de diamètre variant de 3 à 8 mm et d’un flux d’enrobage qui
contient des éléments d'alliage (Mn et Si à titre d'exemple). Les sources de chaleur sont
constituées d'arcs de faible voltages (15 à 35 V) mais d’intensités élevées (jusqu’à 500 A).
Durant le soudage à l’arc, le courant est en circulation à travers des conducteurs reliant les
52
postes de soudage aux électrodes.
Riadh AUTAY IPEIK / Cours de Fabrication Mécanique – Partie 2
Le courant entraîne la formation d'un arc électrique en franchissant l’espace libre séparant le
métal de base de l’électrode, ensuite il continue sa course quand il passe par un câble de
masse afin de revenir au poste de soudage.
Le flux qui recouvre l’électrode sert à la protéger les bains de fusion d'être contaminés par
l'atmosphère. Les arcs électriques sont donc des gaz ionisés dans lesquels circulent des
courants électriques. Les arcs se forment entre les pointes des électrodes et les pièces à
souder, comme illustré sur la figure 6.

Figure 6. Principe du soudage à l'arc avec électrode enrobée.

Dès que le métal se transfère de l'extrémité du fil en acier au bain de fusion, les soudeurs
déplacent l’électrode de façon à maintenir une longueur d’arc constante (la largeur du cordon 53

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dépend surtout de la longueur d’arc). Le flux est fondu en même temps que le fil de cœur et il
est coulé sur la surface du bain de fusion pour la formation du laitier devant être détaché suite
à la solidification. Ce genre de soudage nécessite des vitesses et des angles de soudure
constants, et les pointes des électrodes doivent rester à la même distance des pièces. C’est
pourquoi on rapproche les portes-électrodes lorsque les métaux fondent.
4.1. Les avantages et les inconvénients du procédé:
Ce procédé s'effectue dans toute position (le mouvement du câble est libre : il est possible de
l’employer jusqu’à vingt mètre de l’alimentation électrique, le rendant intéressant sur les
chantiers), fournit une autonomie élevée et les équipements nécessaires sont peu chers
(investissement réduit). Les cœfficients de transmission thermique de ce procédé (c’est-à-dire
la quantité de chaleur qu'on transmet aux pièces) varient de 50 à 85 %. Puisque les
profondeurs de pénétration des soudures augmentent dépendamment de ces cœfficients, le
SMAW peut atteindre une pénétration suffisante. Ce procédé est convenable pour tout acier
au carbone et tout acier inoxydable. Malgré cela, les chaleurs aux centres des arcs sont plus
intenses et cela peut causer des déformations angulaires. Pour amorcer l’arc avec un procédé
manuel (en particulier avec une électrode à enrobage basique pour le SMAW), il est
nécessaire d'avoir une tension à vide suffisamment élevée, en général d’une valeur minimale
de 70 V. L'inconvénient majeur de ce procédé est son cycle de travail réduit. En effet, il n’y a
que des faibles volumes de métaux déposés avant que les soudeurs ne s’arrêtent pour insérer
d'autres électrodes. Cela ne représente pas un problème pour une soudure courte, mais peut
devenir un problème pour une soudure longue, particulièrement quand le coût de main
d’œuvre est élevé. Pour ce type de procédé, on emploie aussi fréquemment des flux solides ou
en poudre ou des gaz, qui servent à la protection des bains de fusion contre l’air ambiant.
4.2. Applications du procédé:
Ce procédé (SMAW) est très répandu, par exemple dans des applications spécifiques telles
que, à titre d'exemple, un récipient et un tuyau sous pression, un réservoir de stockage, un
pont et un bâtiment ou un navire et un wagon. Il permet d'offrir une bonne mobilité et il est
possible d'effectuer le soudage à l’extérieur sans précautions particulières, spécialement pour
réaliser une réparation ou des travaux sur des chantiers.
5. Soudage à l'arc sous flux de gaz (MIG, MAG et TIG) :
Dans ce procédé, le gaz insufflé dans les buses concentriques des électrodes permet de
protéger un bain de fusion de l’air ambiant. On distingue les techniques suivantes :
- Procédé MIG : Le gaz est inerte et l’électrode constitue le métal d’apport.
- Procédé MAG : Le gaz est actif et l’électrode constitue le métal d’apport.
- Procédé TIG : Le gaz est inerte, l’électrode est constitué d'un métal non fusible (fil
réfractaire de tungstène) et ne représente plus un métal d’apport.
5.1. Procédé TIG (GTAW) :
Ce procédé est exécuté avec une torche. Cette dernière comporte une électrode de tungstène,
fixée sur le porte-électrode et les deux sont logés dans la buse qui permet de canaliser le gaz
protecteur (Fig.7). L’arc électrique se forme entre le métal de base et l’électrode réfractaire.
Cette technique peut s'exécuter sans un métal d’apport (cas d'une plaque mince) ou en
employant une baguette de métal d’apport.
54

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Les torches permettent le maintien des électrodes en place, la canalisation des gaz protecteurs
et l’assurance de la non interruption du courant durant l'opération de soudage.

Figure 7. Principe du procédé de soudage à l'arc TIG (GTAW).

Lorsqu’on veut travailler avec un courant plus élevé que 150 A, on refroidie la torche par un
liquide. Pour un courant inférieur ou égale à 150 A, on la refroidie par un gaz. Les dimensions
des buses des torches augmentent dépendamment des intensités de courant.
5.1.1. Les avantages et les inconvénients du procédé :
Ce procédé est spécialement adéquat pour le soudage d'un métal à faible soudabilité, un métal
non-ferreux (Al, Mg, Cu, Ti, Ni et leurs alliages) et des aciers inoxydables.
Le soudage TIG ne peut transférer qu’une petite quantité de chaleur aux métaux et les dépôts
des métaux d’apport s'opèrent en dehors de l’arc électrique. En conséquence, les métaux
d’apport ne sont pas surchauffés et cela fournit à l’arc une stabilité plus élevée, ce qui en
résulte des soudures sans soufflures. Ce procédé est caractérisé également par une chaleur
bien dirigée et l'absence de projections. Les bains de fusion sont étroits mais les vitesses de
soudage sont réduites. Les soudures sont précises, ce qui réduit les déformations. Les dépôts
de soudure sont denses et procurent des soudures de haute qualité. Le soudage se réalise dans
toute position et n’utilise pas un laitier, ce qui facilite le nettoyage. Vu la faiblesse du taux de
transfert de chaleur en comparaison avec les autres procédés, ce procédé peut s’appliquer bien
au soudage d'une plaque mince mais peut convenir moins à une pièce épaisse, à moins que
nous ne voulions souder un certain alliage spécialement difficile à souder, qui exige une haute
qualité de soudure ou un cordon de pénétration à l'intérieur d'un tuyau. On peut l’employer
avec ou sans métal d’apport. Ce dernier, en cas de sa présence, va prendre la forme d’une
baguette qui va être fondue sur le bain de fusion. Cette technique est peu employée pour le
soudage des aciers au carbone. Lorsqu’il l’est, on doit employer une baguette d’apport qui
contient un désoxydant afin d'éviter la formation de soufflures.
5.1.2. Les applications du procédé :
On l’emploie principalement dans le secteur de la construction aéronautique, pour
l'équipement de restauration, un bloc-moteur, une citerne, une carrosserie, un téléphérique,
dans l'industrie alimentaire et chimique (échangeur d’air), la décoration et pour fabriquer ou
réparer une petite pièce. D'autre part, le GTAW pulsé (GTAW-P) est en particulier employé
en électronique, en aéronautique et en domaine pétrochimique ou pour souder un tube, surtout
un tube mince en disposition fixe. La technique GTAW pulsé (GTAW-P) permet de produire
une pénétration identique à celle du GTAW, avec réduction du risque de déformation et
facilité de soudage en position. 55

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5.2. Procédé MIG et MAG (GMAW) :
Le soudage à l’arc sous protection gazeuse emploie des fils-électrodes, continus et fusibles,
qui servent comme métaux d’apport et à la création d’arc de soudage avec les métaux de base.

Figure 8. Principe des procédés MIG et MAG (GMAW).

Les chaleurs dégagées par les arcs de soudage provoquent la fusion des extrémités des fils-
électrodes et des métaux de base. Les fils-électrodes sont régulièrement amenés aux arcs de
soudage, à travers les torches, par des mécanismes de dévidage (Fig.8). Le procédé GMAW
est de ce fait semi-automatique. Un gaz garantit la protection du bain de fusion (comme le
GTAW). Les fils-électrodes sont alimentés dans les torches par des dévidoirs. Ils peuvent être
poussés ou tirés. Un dévidoir peut être à vitesse variable ou fixe. On peut distinguer 2 types de
GMAW dépendant du type de gaz protecteur employé :
 Procédé MIG utilisant un gaz protecteur inerte ou neutre (Ar / He) ou leur mélange.
 Procédé MAG utilisant un gaz actif tel que le CO2 ou également des mélanges : (Ar - CO2),
(Ar-O2), (He-Ar-CO2) ou (Ar-CO2-H). Le choix des gaz dérive du métal soudé (Tableau 9).
5.2.1. Avantages et inconvénients du procédé :
Ce procédé permet de souder facilement la majorité des métaux, y compris l’Al (tendance
progressive à remplacer le GTAW) et tout acier inoxydable. On l’utilise encore de plus en
plus pour souder un acier type C ou faiblement allié. Vu qu'il s’emploie avec une forte
intensité de courant, il fournit des taux élevés de dépôt. D'autre part, il permet une haute
vitesse de réalisation. Il ne nécessite pas de changer l’électrode, ce qui autorise le soudage
d'une plus longue distance à la fois. Nettoyer après le soudage de la pièce est facile vu que la
technique n’emploie pas un laitier. Une pénétration qu'on obtient peut être de profondeur; cela
peut se traduire par des préparations des joints plus rapprochées (à angle plus étroit, donc
56
moins d’ouverture), de ce fait on peut économiser en volume des métaux déposés.

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La soudure est de qualité satisfaisante et la proportion en hydrogène est réduite. Les vitesses
de dévidage doivent être adaptées aux procédures de soudage, afin d'éviter le risque de fusion
des fils-électrodes dans les tubes-contacts ou qu'ils se figent dans les bains de fusion, ce qui
provoque une perte d’énergie et de temps considérables. Pour un métal mou (comme l’Al), on
préfère l’utilisation d'un dévidoir type poussé-tiré.
5.2.2. Applications du procédé GMAW:
Le GMAW est très commun dans quasiment tout domaine de fabrication.
Tableau 9. Applications du procédé GMAW suivant les gaz ou les mélanges de gaz employés.

Tableau 10. Applications du procédé GMAW selon les modes de transfert.

57

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En général, toute entreprise qui a fréquemment recours au soudage possède un ou certains
postes qui permettent l’emploi de cette technique. Le choix du gaz employé dépend de
l'application et plus précisément du métal à souder (Tableau 9). Une application spécifique
dépend habituellement du mode de transfert choisi (Tableau 10).
6. Soudage à l'arc avec fil fourré (MCAW et FCAW) :
Les procédées de soudages FCAW et MCAW, sont des procédés semi-automatique ou encore
automatique qui partagent étroitement des similarités avec les procédés GMAW et SMAW
sauf qu'au lieu d'utiliser un fil plein (appelé aussi fil solide) comme métal d'apport, on utilise
un fil tubulaire contenant à l’intérieur un flux granuleux (similaire au flux d'une électrode
enrobée pour le SMAW). Il faut prendre en note que, pour le procédé FCAW, certains types
de fils nécessitent une protection gazeuse et d'autre non (fil fourré auto-protégé : le flux en se
consumant va libérer des gaz protégeant le bain de fusion, voir figure 9). Le procédé FCAW
est fréquemment employé dans les ateliers de production en raison de sa forte productivité, de
son faible coût d’utilisation et de son efficacité élevée.

Soudage avec fil fourré auto protégé. Soudage à fil fourré et gaz protecteur.

Figure 9. Principe du soudage à l'arc avec fil fourré (FCAW et MCAW).

Dans le cas du procédé MCAW au lieu de contenir le flux, une poudre de métal fait remplir
les fils-électrodes, qui aide à fournir un plus grand taux de dépôt et qui contient généralement
plus d'éléments désoxydants que son partenaire, le FCAW. Le principe de base du procédé
MCAW est identique au GMAW sauf que le fil-électrode est différent.
6.1. Les avantages et inconvénients du procédé :
Ce procédé connait un progrès certain, dû spécialement à son volume de dépôt plus élevé aux
autres techniques en fonction des intensités de courants employés (Fig.10). On utilise le
procédé FCAW ou MCAW pour souder des aciers doux, faiblement alliés ou inoxydables.
Chacun de ces techniques procure une pénétration profonde et est approprié pour souder une
forte épaisseur de métaux (qui varie fréquemment entre 5 et 50 mm). Il est idéal pour la
réalisation d'une soudure d’angle à vitesse élevée, encore pour remplir un chanfrein profond.
Par rapport au GMAW, ce procédé tolère un certain niveau de saleté ou de rouille sur les
métaux. Les laitiers obtenus avec les procédés FCAW se détachent aisément et sont
inexistants avec la technique MCAW. Sauf certains blocs de silicate relativement abondants
(lorsque le cordon de soudure est refroidi, chaque îlot de silicate peut éclater et causer une
brûlure), le MCAW est comparable au GMAW. 58

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Au contraire, les équipements à employer sont complexes et il faut souder à l’asile de l’air (à
l'exception d'emploi d'un fil auto protégé).
6.2. Applications du procédé :
Ce procédé est en particulier utilisé pour
fabriquer un pont, un réservoir, une turbine,
un matériel agricole et un châssis d'un
camion. Il peut être utilisé également dans les
domaines de construction navale, les activités
d’entretien, de chaudronneries et tuyauteries,
les rechargements, etc.
Ce procédé peut surtout être employé dans un
endroit plus aéré et convient spécialement à la
soudure d'un joint mal ajusté, par réduction
Figure 10. Taux de dépôt et courant de
du risque d’effondrement.
soudage des différents procédés.
7. Soudage à l'arc sous flux solide en poudre (SAW) :
Le soudage sous arc submergé (SAW) est un procédé de soudage à l’arc électrique avec une
électrode fusible sous un flux solide en poudre électro-conducteur. C’est une technique
totalement automatisée dans laquelle la tête de soudage peut se déplacer de façon automatique
le long des joints (requiert une intensité entre 200 et 1000 A). L’électrode est composée d’un
fil nu dont un moteur asservi commande son avancement. La dimension commerciale d'un fil
appartient à une des valeurs suivantes : 1,6 – 2 – 2,4 – 3,2 – 4 – 4,8 et 5,6 mm.

Figure 11. Composants d'une installation de soudage à l'arc (SAW).

Les arcs électriques sont transférés des fils électriques, à travers les flux en poudre, déversés
en talus autour de ceux-ci (les arcs électriques sont immergés sous les surfaces des flux
déposés aux surfaces des joints). De cette manière, les rayonnements des arcs sont localisés.
Ceci va assurer la fusion simultanée de la partie concernée de la pièce à souder et d’un fil-
électrode ou plus permettant de fournir le métal d’apport. L'arc électrique va assurer aussi la
59
fusion d'une partie du flux pour la formation d'un laitier, se solidifiant instantanément après,
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qui assure la protection des soudures. Ces fils électriques sont des fils pleins, des fils fourrés
ou des feuillards qui sont dévidés soit à vitesse constante (cas du MIG), soit avec une vitesse
asservie à la tension de soudage en fonction des caractéristiques du poste. Le transfert des
métaux fondus dans l’arc de soudage s'effectue par gouttelettes enrobées de flux fondus
protégés par leurs gangues de laitier auto-détachables à froid. Les métaux déposés sont lissés
et brillants. Les flux excédentaires non fondus sont aspirés et récupérés après tamisage.

Figure 12. Principe du soudage à l'arc sous flux solide en poudre (SAW).

Cette technique automatisée permet de réaliser une soudure de pleine pénétration sur une
pièce en acier de forte épaisseur (2 mm à 200/300 mm) et sur une longue distance (un joint
long supérieur à 1 m de longueur). On rappelle que la pénétration varie proportionnellement à
l’intensité du courant de soudage qui intervient peu sur la largeur du cordon et que cette
dernière varie proportionnellement à la tension de soudage ayant peu d’influence sur la
pénétration. La vitesse de soudage élevée, le taux de dépôt élevé et la continuité de l’opération
peuvent conduire à une grande productivité.

7.1. Applications du procédé SAW :

On rencontre ce procédé, avec un fil ou plus dans plusieurs industries, spécialement en
charpentes métalliques, chantiers navals, chaudronneries (appareils sous pression), tuyauterie
industrielle, industries chimiques et pétrochimiques, rechargement cylindre de laminoir, etc.
Les matériaux utilisés sont l'acier au carbone, les aciers inoxydables les aciers à base nickel.
8. Le soudage par résistance :
On rappelle ici que l’Américain Thomson est celui qui a inventé ce type de soudage en 1877.
Cette technique exploite l’effet Joule d’un courant
d'intensité élevée qui traverse les objets à réunir, mis au
contact l’un à l’autre. On exprime la valeur de la chaleur
engendrée Q par la formule suivante :
Avec R la résistance électrique du matériau, I l'intensité de courant, T la durée de chauffage, t
le temps. En cas où les puissances électriques fournies sont suffisantes pour la compensation
des différentes pertes thermiques, les chaleurs produites conduisent à la fusion des métaux
usuels. Ce procédé consistant à faire en sorte que cette fusion va se développer dans le plan de
joint des deux objets mis en contact. On distingue pour ce procédé :
- Une soudure par recouvrement discontinue obtenue par un soudage par points (Fig.13).
- Une soudure par recouvrement continue et étanche obtenue par un soudage à la molette. 60

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 Figure 13. Principe du soudage par résistance : par points et à la molette.

9. Le soudage par ultrason :

Ce procédé est l'un des techniques les plus utilisées industriellement pour assembler des objets
thermo fusibles. Le principe du procédé consiste à l'association d'une pression d'appui à une
vibration ultrasonore. Un échauffement intense dans le matériau est produit par l'énergie
ultrason. Cette dernière fusionne la matière à l'interface de l'assemblage.
Son principal avantage est l'obtention d'une soudure propre et rapidement exécutée. Ce
procédé est automatisable, répétitif et sans agents de soudage. Parmi ses inconvénients sa
limitation à des matériaux thermo fusibles et que son utilisation exige le port du casque vu
que les fréquences employées sont très élevées. Ce procédé est appliqué principalement dans
le secteur électrique, le domaine d’automobile et l’industrie des plastiques.
10. Phénomènes mécaniques et thermiques associés au soudage :
La solidification et le refroidissement du bain de fusion vient après la perte du plus grand
volume de la chaleur via le métal de base sur toute la longueur du joint. L'acier est donc
soumis à un cycle de chauffage et de refroidissement analogue à celui conféré par les
traitements thermiques. La zone entourant le cordon de soudure et qui n'a pas entré en fusion
est une zone qui a été affectée thermiquement (ZAT) et par conséquent il y a modification de
la structure de l’acier. Pour contrôler la ZAT on calcule la valeur du carbone équivalent (CE)
à partir de la composition chimique de l'acier ou bien on calcule le paramètre de soudage
(vitesse de refroidissement). Ce dernier dépend également d'autres paramètres (énergie de
l’arc, type de joint, épaisseur de la pièce et sa température avant soudage).

Figure 14. Description des différentes zones d'une coupe d'un cordon de soudure. 61

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Le préchauffage a une influence sur la vitesse de refroidissement, et il est utilisé pour :
- La dispersion de l’hydrogène (provenant en général du flux) des bains de fusion et des ZAT.
Une électrode, qui n'est pas stockée correctement, peut absorber de l’hydrogène. La présence
d’hydrogène dans la ZAT accroit le risque de fissuration en cas de trempe.
- L'enlèvement de l’humidité de surface en cas de grande hygrométrie ou sur chantier.
- Ramener l’acier à une condition ambiante normale (20°C).
Le soudage est lié à la fusion des aciers ensuite à leur refroidissement. Il s'accompagne
forcément de retrait et de contraintes résiduelles dans la pièce (phénomènes mécaniques),
comme on peut risquer d'avoir une trempe. Le développement d'un retrait au niveau du joint
est dû à la contraction du métal chaud de la zone de soudage durant son refroidissement. Cette
contraction est gênée par le métal froid entourant le joint. En effet, une contrainte qui se
développe, supérieure à la limite d’élasticité, crée une déformation plastique. On distingue
trois catégories de retrait à savoir : longitudinal, transversal et dans l’épaisseur.

Figure 15. Illustration des directions de retrait sur une pièce soudée.

Un retrait longitudinal conduit généralement à une flexion de la pièce. Un retrait transversal

peut provoquer une déformation angulaire. Pour la limitation de ces conséquences, il est
convenable de procéder à un choix judicieux de l’ordre des opérations de soudage sans
oublier les dimensions du cordon. Un retrait dans l’épaisseur est insignifiant par comparaison
aux autres retraits. Le cas de profilés reconstitués par soudage de 2 semelles sur une âme peut
illustrer les conséquences d'un retrait longitudinal et d'un retrait transversal combinés.

Retrait longitudinal

Retrait combiné
(transversal et longitudinal)
Retrait transversal
Figure 16. Exemples de déformations dues à divers types de retraits.
Le défaut de rectitude dans une poutre est du habituellement à un retrait longitudinal. Tandis
que la courbure des semelles est due au retrait transversal. Une déformation de retrait peut
être largement réduite si on choisit bien la préparation des bords et le mode opératoire de
62
soudage.

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11. Types de soudures :
On distingue deux types de soudures : la soudure bout à bout et la soudure d'angle. Il faut
distinguer entre une soudure bout à bout :
- à pleine pénétration : la fusion des soudures et des métaux de base est complète sur toute
l’épaisseur des assemblages.
- à pénétration partielle : la pénétration des soudures ne s’étale pas sur toute l’épaisseur des
assemblages.

Figure 17. Soudures bout à bout à pleine pénétration ou à pénétration partielle.

Les soudures bout à bout sont réalisées sur l’épaisseur des plats aboutés dans les assemblages.
Généralement, un bord d'un plat doit être préparé avant de souder. Dans quelques cas, où
l’épaisseur d'un plat ne dépasse pas 5 mm, il est possible de ne pas préparer les bords.
Les soudures d’angle sont des soudures dont les sections transversales sont à peu près
triangulaires et qui sont déposées aux surfaces des plats assemblés. Pour ce type de soudure ce
n'est pas obligatoire de préparer les bords. La soudure d’angle qui peut être déposée en un
seul passage est en particulier économique.

Figure 18. Soudures d'angles avec ou sans préparation de bords.

On distingue trois dispositions pour une soudure d’angle suivant les positions relatives des
pièces à assembler :
 L'assemblage à recouvrement : Les objets soudées se situent dans des plans // (joint à clin);
 L'assemblage en T : Les pièces soudées sont en forme de T.
 L'assemblage d’angle : Les pièces forment un angle plus ou moins droits.
N.B - On cite spécialement deux sociétés intervenant dans la normalisation du soudage :
American Welding Society (AWS) et American Society of Mechanical Engineering (ASME). 63

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12. Préparation d'un joint (réalisation de chanfreins) :
Préparer un joint consiste à réaliser les rebords des plats à souder pour favoriser les soudures
de qualité qui correspondent à celles demandées. On peut distinguer principalement les types
de préparations de joints suivants : à bord droit, en V ou en demi –V et en U ou en J.
On doit considérer un nombre de critères, lorsqu'on choisit le type des joints à préparer ou le
mode de préparation du joint, qui sont principalement :
- L'épaisseur des métaux : Le soudage des tôles minces sur les bords est possible, cependant,
une tôle d’épaisseur moyenne est chanfreinée (en demi -V ou en V). Le bord d'une tôle de
grande épaisseur peut être préparé en U ou en J.
- Les propriétés requises des cordons de soudure : La préparation du bord doit tenir en
compte le type de pénétration (partielle ou complète) demandé, également, la résilience et la
résistance à la traction devant disposer les cordons.
- Le coût de préparation des joints et des dépôts de soudures : Quand il est possible, on
emploie des méthodes mécaniques pour chanfreiner (surtout la chanfreineuse), qui sont
économiquement meilleurs.
- La nature des métaux : Tout métal léger tolère moins bien une préparation en V ou en demi-
V. Ces métaux sont préparés généralement avec un joint en U ou en J.
- Les dimensions, formes et types d’assemblages soudés : Les types d’assemblages (en L, en
T, bout à bout) peuvent influencer sur la préparation des joints, ainsi que le type des soudures
(d’angle, bout à bout, etc.).

Figure 19. Exemples de différentes préparations de joints.

Des joints bien préparés doivent présenter des surfaces lisses, sans discontinuités, exemptes
d’oxydations ou de scories si elles ont été réalisées par des procédés thermiques. L’examen
d'un joint d’assemblage a pour objectif la vérification de ses dimensions géométriques, sa
64
finition (le bord doit être lisse), sa largeur et sa profondeur, la hauteur du méplat, etc.
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On peut examiner également les joints pour repérer une irrégularité ou plus à la surface du
bord qui peut défavoriser l’opération de soudage. Pour un chanfrein en angle, on exige une
bonne mesure de la valeur d’angle. De même, un joint en U ou en J doit être préparé selon le
rayon exigé. Les dimensions des chanfreins doivent également correspondre aux
spécifications.

Figure 20. Dimensions des chanfreins pour un nombre de bords.

65

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 Procédés de découpe
1. Critères de choix d’un procédé de découpe :
Les procédés de découpe permettent de produire des pièces et / ou des formes de pièces, en
général à partir d'un brut en plaque (tôle, bande), dans un matériau métallique. On distingue
les procédés pouvant découper divers produits non métalliques (réfractaires, alimentaires,
polymères, etc.), des procédés destinés plus particulièrement à la découpe de tout brut en
barre (profilé, étiré, laminé). Le choix d’un procédé dépend particulièrement de :
- La nature des matériaux : on peut rencontrer des procédés qui ne peuvent pas découper
certains matériaux, et en particulier les non métaux.
- L'épaisseur à débiter : les procédés ont ordinairement leurs limites de découpe.
- La qualité de la découpe : on retient les critères suivants : la présence de dépouille, bavures
ou déformations, la largeur de la saignée, l'état de surface et la modification de la structure du
matériau au voisinage de la saignée.
- Le coût de la fabrication : il est fonction de la technique employée, des outillages ainsi que
la mise en œuvre pour un nombre de pièces à produire.
- Les quantités à fabriquer : ils conditionnent en particulier le choix du procédé avec les
matériaux: productivité et production technico-économique.
- Les outillages : selon la technique de découpe, on aura besoin de peu ou pas d’outillages
spécifiques à une découpe donnée: généralement, production unitaire à petite série. Certains
procédés permettent la production de série (petite à grande) sans outillage important.

2. Découpe au LASER (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation) :

Il s'agit d'une découpe par action thermique (action d'un faisceau d’énergie). La figure 1
présente le principe de cette technique et la figure 2 illustre un exemple de ses applications.

Figure 1. Principe de la découpe au faisceau laser. 66

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 Figure 2. Exemple de gravure sur une plaque réalisée par découpe au laser.

On distingue deux techniques de découpe : au laser CO2 et au laser YAG. Le tableau 1 donne
quelques informations sur ces deux techniques.

Tableau 1. Présentation des deux techniques de découpe au laser.

LASER CO2 LASER YAG
Milieu émetteur : Mélange gazeux : Milieu solide (Yttrium Aluminium
He, N, CO2. Garnet)
Puissance : 0,5 à 2,5 kW (25kW max). Jusqu’à 2kW.
Longueur d’onde : Infrarouge moyen. Proche d'infrarouge.
Type d’émission : Continue, pulsée et Continue ou pulsée.
superpulsée.
Avantages : - découpe des métalliques - découpe les aluminiums et le cuivre
et non métalliques. - transmission du faisceau par fibre
- grande vitesse de coupe. optique
- pilotage aisé des sources - grande précision.
lasers.
Inconvénients: - transport du faisceau par - vitesse de coupe faible
miroir. - peu adapté aux non métalliques.
- découpe délicate des
matériaux réfléchissants.
Matériaux Aciers non et faiblement Les mêmes que le laser CO2 avec:
découpables: alliés/ Inox/ Alliage de - une vitesse inférieure pour la découpe
Nickel / Titane/ des aciers non, faiblement et fortement
Aluminium (avec quelques alliés,
difficultés) / Cuivre (avec - une vitesse très supérieure pour la
grandes difficultés). coupe des aluminiums (longueur d’onde
absorbée par le matériau),
- la possibilité de découper les cuivres
(longueur d’onde absorbée par le
matériau).
Les aciers (non alliés, inoxydables, …) sont découpés jusqu’à 25 mm d’épaisseur avec une
puissance de 15 kW et une vitesse d’avance d’environ [Link]-1. La valeur maximale de la
vitesse de découpe étant 40 [Link]-1. La figure 3 compare la vitesse de découpe de quatre
matériaux pour différentes épaisseurs et une puissance de 1kW. 67

Riadh AUTAY IPEIK / Cours de Fabrication Mécanique – Partie 2

 Figure 3. Vitesses de découpe de quelques matériaux en fonction de l'épaisseur.

3. La découpe au jet d'eau :

Une technique qui consiste à la projection de l'eau à une vitesse de pénétration très élevée
(entre 600 m.s-1 et 1000 m.s-1 environ). On met l'eau sous une très haute pression (pouvant
atteindre 4.103 bars) par une pompe. Ensuite on projette l'eau à travers des buses d’injection
de diamètres entre 0,1 et 0,4 mm (Fig.4). Le principal avantage de cette technique est
principalement l'absence de déformations qui est dû à l'absence de chaleur au contraire des
procédés au laser ou de plasma à titre d'exemple. Les déformations mécaniques (comme dans
la découpe par grignotage) sont également absentes pour ce procédé.

Figure 4. Exemple d'application de la découpe au jet d'eau.

Ce procédé est également polyvalent vu son pouvoir de découper diverses familles de

matériaux avec une précision élevée. L'inconvénient majeur de ce procédé est le bruit.
On peut distinguer la découpe à l’eau pure (sans additifs) de celle par action abrasive. La
première peut être utilisée dans le cas d'un matériau tendre et de faible épaisseur (plastiques,
caoutchoucs, composites, etc.) ou d'un matériau ductile ou composite. Le diamètre de la buse,
variant entre 0,08 et 2 mm, permet de calibrer le diamètre de sortie du jet d'eau (Fig.5). 68

Riadh AUTAY IPEIK / Cours de Fabrication Mécanique – Partie 2

 Figure 5. Principe de découpe au jet d'eau pure.

Pour une découpe fine à pression très élevée, la valeur maximale du diamètre est rarement
supérieure à 0,3 mm. Les débits d’eau dépendent des pressions et des diamètres des buses.
Les débits d’eau approximatifs peuvent-être calculés par l'expression : Q = 0,53 x Db2 x P1/2.
Q est le débit en [Link]-1, Db est le diamètre de la buse en mm et P est la pression de service en
bar. Le débit d’eau est généralement faible et ne dépasse pas 0,4 [Link]-1. Les découpes par jet
d'eau avec abrasifs (Fig.6) sont utilisées pour débiter tout matériau dur (aciers, Ti, Al,
marbres, verres, etc.). La création d'un « effet venturi » en faisant passer l’eau à vitesse élevée
permet d'entraîner des quantités d’abrasifs de l’ordre de 500 [Link]-1.

Figure 6. Principe de la découpe au jet d'eau avec abrasif. 69

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Le tableau 2 présente des valeurs théoriques (non contractuelles) des vitesses de séparation
maximales obtenues en travaillant à 4100 bar, 3,7 [Link]-1 et 580 [Link]-1 d'abrasif. Pour des
découpes d'ébauche on peut compter 80% de ces valeurs et 40% pour des découpes de qualité.
Tableau 2. Présentation d'exemples de vitesses théoriques de découpe en mm/min.

4. Procédé d'oxycoupage :
Il consiste à la production, sous l’action de la chaleur, d’oxydes de fer sur les métaux ferreux
à travers les injections d’O2. On obtient ainsi la fusion de l’oxyde de fer et son écoulement
sous l'effet de la pression de gaz ce qui en résulte l'exécution de la coupe des métaux (Fig.7).

Figure 7. Illustration du principe du procédé d'oxycoupage.

70

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La découpe est obtenue par réaction d’oxydation exothermique. Le jet d’oxygène fusionne le
métal et évacue les oxydes formées permettant le contact permanent oxygène / métal.
L’oxycoupage permet la découpe de tout métal ferreux dont le pourcentage de carbone est
inférieur à 1,97 % (presque la majorité des aciers). Il est convenable, en particulier, à la
découpe d'un acier doux. Cette technique est rapide relativement, aisée et peu coûteuse. Ce
procédé ne nécessite pas beaucoup d’entretien et s’emploie sur un chantier. Ce procédé
emploie 2 gaz différents. L’O2 constituant un comburant (oxydant) permet l'oxydation des
métaux. Pour pouvoir exécuter l'oxycoupage, l’oxygène doit avoir une pureté minimale de
95 %. Le second gaz étant un combustible (carburant), actif en présence d’O2, et servant
comme source de chaleur. Pendant l’oxycoupage, on doit effectuer un ajustement de la
pression gazeuse pour l’obtention de flammes neutres. Le tableau 3 met en évidence les
caractéristiques des flammes qu'on peut obtenir.

Tableau 3. Description et caractéristiques des flammes éventuelles.

Ce procédé peut s’exécuter par un chalumeau coupeur complet (Fig.8), contenant un tube
d’oxygène connecté directement aux tuyaux de gaz à la place de celui soudeur. C’est-à-dire, il
est possible de brancher une lance de coupe au chalumeau soudeur pouvant découper une
pièce d’épaisseur ≤ 100 mm. Plusieurs têtes de coupe existent et peuvent être utilisées avec un
71
chalumeau soudeur. Une tête est choisie en fonction du type de gaz employé, des épaisseurs
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des métaux à découper et des vitesses d’avance pendant la découpe. La tête de coupe est
numérotée en fonction de l’épaisseur des métaux à découper.

Figure 8. Illustration du chalumeau oxycoupeur et ses composants.

5. Procédé de découpe au jet de plasma :

La découpe au jet de plasma emploie un arc plasmagène pour exécuter la coupe à travers les
métaux. On le dénomme arc plasmagène vu que le gaz qui le forme est à un degré aussi
chaud sous haute pression permettant son ionisation (c’est-à-dire qu'il y a séparation des
électrons de leurs noyaux) et sa prise d'une forme presque solide. Ce gaz doit assurer la fusion
et l’expulsion du métal dans le but d'exécuter la découpe. La découpe est obtenue par action
thermique. Une différence de potentiel crée engendre un jet de plasma très concentré qui
fusionne la matière et l’expulse hors de la saignée. La figure 9 schématise un embout de
torche de coupe au jet de plasma.

Figure 9. Coupe schématique d’un embout d’une torche plasma. 72

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On peut distinguer un arc plasma transféré de celui non transféré (Fig.10). Pour un arc
transféré, les pièces font parties des circuits électriques et le coupage étant plus efficace,
cependant quand la pièce est très mince ou non conductrice, elle ne fait pas partie du circuit ce
qui aboutit à un arc non transféré. Cette technologie de découpe permet la coupe de tout type
de métaux et particulièrement les aciers type C et inoxydables, les fontes, l’Al, le Cu, le Ni et
le Sn. Malgré cela, il est recommandé de couper une épaisseur maximale de 25 mm pour les
aciers et de 75 mm pour les aciers inoxydables et l’Al. Ce procédé est caractérisé par une
grande précision et rapidité. De plus, il ne nécessite pas le préchauffage de la pièce. Au
contraire, on constate un coût élevé de l’équipement et la présence de bruit pour ce procédé.

Figure 10. Schémas descriptives d'un arc transféré et d'un arc non transféré.

Ce procédé emploie deux gaz. Le premier en passant autour de l’électrode permet la

formation du plasma : c’est un gaz plasmagène (azote, argon, mélange (Ar + H), air
compressé). Le second, en général, de l’air compressé, en sortant de la tuyère va servir au
refroidissement : ce gaz est auxiliaire. Fréquemment, on emploie l’air compressé pour le
remplissage des 2 fonctions. Les paramètres capitaux influençant sur la qualité de la découpe
et le procédé qu'on peut associer à chacun d'eux sont présenté dans le tableau 4 :

Tableau 4. Paramètres ayants une influence sur la qualité de la découpe.

73

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On peut juger la qualité des coupes en respectant les critères ci-dessous :
– Des saignées droites et lisses.
– Un bord net et carré, sans scorie (arête non fusionnée).
– Des surfaces lisses et nettes.
– Une strie uniforme et verticale.
– L'absence de toute trace de réamorçage.
6. La découpe par cisaillage :
C'est une découpe par action mécanique. Le principe consiste à séparer totalement ou
partiellement une pièce métallique au moyen de 2 lames dont l'une au moins est mouvante.
Suite à l'action d'une contrainte qu'on impose par la partie active de la lame, on arrive à
déformer élastiquement le métal puis le faire glisser avec sa décohésion. La lame poursuit sa
course, provoquant ainsi la rupture totale de la pièce métallique. On peut distinguer :
- Le cisaillage avec deux lames parallèles : il s'effectue simultanément sur toute la largeur
(Fig.11) pour une coupe souvent rectiligne (il nécessite un effort élevé).

Figure 11. Principe de découpe par cisaillage avec lames parallèles. 74

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- Le cisaillage avec une lame oblique: on cherche un angle α élevée pour faire diminuer
l'effort F. En cas où α est supérieure à 15°, les métaux peuvent se dérober (la partie coupée
est trop fléchie, de ce fait déformée), ce qui impose l'établissement d'un compromis (Fig.12).

Figure 12. Principe de découpe par cisaillage avec lame oblique.

L'effort de de cisaillage (en N) est déterminé par la formule suivante : F = Sc x Rc, avec Sc est
la section cisaillée (en mm2), Rc est la résistance au cisaillement du matériau (en MPa). On
rappelle que Rc est à peu près égale à 0,8 Rm. L'usure des tranchants des lames et le
frottement, conduit les fabricants au remplacement de Rc par Rm (la résistance maximale à la
traction du matériau découpé) pour tenir compte de ces phénomènes.
7. Découpe par poinçon et matrice :
Le principe de l’opération de
découpe est illustré sur la figure 13.
L'outillage se compose de :
- Poinçon (P) dont la section a la
forme de la pièce à découper ;
- La matrice (M) pourvue d'un ajour
permettant le passage du poinçon et
des pièces découpées.
En descente le poinçon serre la
bande de métal contre la matrice et
pousse la pièce à découper dans
l'ajour. Des déformations plastiques
se produisent de part et d'autre du
plan de coupe et des amorces de Figure 13. Principe de la découpe par poinçon et
rupture prennent naissance. matrice. 75

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Il s'ensuit deux déchirures qui, en se rejoignant, ont pour effet de séparer la pièce de la bande.
Le flan est découpé.
7.1. Terminologie de différentes opérations de découpe :
- Découpage : prélèvement sur une bande de
tôle, de pièces planes aux contours
quelconques, appelées flans ou découpes. Un
flan constitue une pièce qui devra subir une
ou plusieurs opérations ultérieures.
- Poinçonnage : Le découpage de trous ronds
de petites dimensions.
- Encochage : découpage d'une forme
débouchant sur le contour de la pièce.
- Crevage : découpage incomplet, la
débouchure n'étant pas détachée.

Découpage Arasage Encochage Crevage

Grignotage

Détourage
Figure 14. Principe des différentes opérations de découpe par poinçon et matrice.

- Ajourage : le découpage de trous de formes quelconques et de grandes dimensions.

- Arasage : découpage en reprise permettant d'obtenir une pièce précise.
- Détourage : découpage d'un excédent de matière sur une pièce mise en forme (Fig.14).
7.2. Jeu entre poinçon et matrice :
La valeur du jeu qui existe entre les poinçons et les matrices varie en fonction des épaisseurs
des matériaux à découper (Tableau 5).
Pour simplifier, les formules ci-dessous peuvent être utilisées :
Acier doux et laiton : j = e/20 ; Acier mi-dur : j = e/16 ; Acier dur : j = e/14
76

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Dans lesquelles : j = jeu total en mm, c'est à dire que l'espace compris de chaque côté entre le
poinçon et la matrice a pour valeur : j/2 ; e est l'épaisseur de la tôle en mm.

Tableau 5. Valeurs des jeux de coupe en fonction des épaisseurs et des qualités des tôles.

Comment appliquer ce jeu ?

- La pièce découpée (ou le flan) a les dimensions de la matrice,
- L'ajour (ou les trous) laissé dans la matière a les dimensions du poinçon.

Selon l'opération réalisée, il

faudra pour :
- Découpage et rognage :
soustraire la valeur du jeu des
dimensions du poinçon.
- Poinçonnage, ajourage et
encochage : ajouter la valeur
du jeu aux dimensions de
l'ajour de la matrice.
- Crevage : suivant le cas.
- Arasage : aucun jeu de
découpage.
Figure 15. Principe d'application du jeu de coupe.
7.3. Efforts mis en jeu dans le découpage :
On considère : - L'effort de découpage nécessaire pour cisailler la matière,
- L'effort d'extraction pour permettre d'extraire le poinçon hors de la bande,
- L'effort d'éjection pour éjecter la pièce hors de la matrice. 77

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7.3.1. Effort de découpage :
Le découpage étant une opération de cisaillage, c'est la résistance à la rupture au cisaillement
qu'il faudra vaincre. L'expression ci-dessous permet le calcul de l'effort de découpage Fd en N:
Fd = p. e. R
Où 'p' représente le périmètre total à couper (en mm), 'e' représente l'épaisseur du métal (en
mm) et R est la résistance à la rupture au cisaillement (en N/mm2).
Le travail de découpage est déterminé par la formule suivante : Td = Fd . e ([Link]).
Pratiquement, la pièce étant cisaillée avant la pénétration complète du poinçon dans le métal,
la valeur, du travail réel est moindre que celle trouvée par la formule ci-dessus.
73.2. Effort d'extraction :
Après le découpage, la bande reste serrée autour du poinçon. Ce serrage augmente si la
section cisaillée augmente et le déchet autour de la pièce est important.
On donne généralement cet effort en fonction de la grandeur de déchet et en % de l'effort de
découpage :
- Découpage en pleine tôle : Fex = 7% Fd
- Déchet supérieur à 3 épaisseurs : Fex = 2 à 7 % Fd
- Déchet normal : Fex = 2% Fd
7.3.3. Effort d'éjection :
Il consiste à l'effort à vaincre afin de faire évacuer chaque pièce de l'ajour de la matrice. On
admet généralement comme valeur : Fej = 1,5% Fd
Remarque :
- Le calcul de l'effort et du travail de découpage, permet de choisir la presse (force et
puissance) approprié au travail à faire,
- Le calcul des efforts d'extraction et d'éjection ne se justifie que dans le cas d'outils ou
fonctions d'extraction et d'éjection sont destinés à des ressorts ou des blocs de caoutchouc. La
connaissance de ces efforts permettant un choix judicieux de ces éléments.

78

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 Procédé d'emboutissage
1. Définition :
Il constitue un des procédés de formage permettant d'obtenir un corps creux en déformant
plastiquement un métal en feuille. Il permet l'obtention d'un volume à partir d'une tôle plane
appelée "flan". Cette opération provoque dans la matière des déplacements moléculaires
définitifs. Le volume obtenu ne peut reprendre sa forme et ses dimensions initiales. Une pièce
emboutie (Fig. 1) n'est donc pas développable.

Figure 1. Illustration de l'état du flan avant emboutissage et de la pièce emboutie.

2. Principe de l'emboutissage :
Le formage de la pièce est obtenu par l'action d'un poinçon qui oblige le flan à pénétrer à
l'intérieur d'une matrice. L'opération est effectuée par une presse où un poinçon et une matrice
sont fixés respectivement sur un coulisseau et une table. Si l'emboutissage s'effectue sans
serre flan (SF) : c'est l'emboutissage simple effet. Si avec un dispositif de retenue du flan :
c'est l'emboutissage double effet (Fig. 2).

Figure 2. Principe de l'emboutissage simple effet et double effet.

2.1. Emboutissage simple effet :

L'outil est composé du poinçon (P) et de la matrice (M). En descendant, le poinçon oblige le
flan à passer dans l'ouverture de la matrice. Lorsque le poinçon pénètre dans la matrice, le
diamètre du flan diminue (d1 < D) ; par conséquent, l'épaisseur augmente (e1 > e) et sur le
pourtour, la formation de plis (Fig. 3).

Figure 3. Déformations du flan durant l'emboutissage. 79

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Pendant l'emboutissage, il se produit un laminage entre les surfaces A et B qui ramène la tôle
à son épaisseur primitive. La figure 4 explique d'avantage le processus d'emboutissage en le
résumant en trois étapes successives. Pendant la première, la tôle s'enroule sur AB en
s'appuyant en C. Un point quelconque D du flan occupe alors une position et une
circonférence de diamètre plus petit. Dans la deuxième étape et pour conserver la surface
initiale, la tôle va former des plis ou augmenter d'épaisseur sous la sollicitation de
compression. On a : en AB une augmentation d'épaisseur car la tôle est maintenue et ne peut
se plisser (se replier); en BD une formation de plis car la tôle est libre de se déformer.
Enfin à l'étape 3, dans cette position, en E la tôle
étant plus épaisse, il y a laminage entre le poinçon
et la matrice pour ramener la tôle à l'épaisseur
primitive. A l'extérieur, les plis augmentent. En
un point quelconque de la course du poinçon,
nous avons de A à E, augmentation de l’épaisseur,
de E à F, partie laminée d'épaisseur constante, de
F à D, formation de plis qui devront disparaître
par laminage en passant dans la matrice.

Figure 4. Mécanisme de formation de plis lors d'un emboutissage simple effet.

Le point D venant sur les circonférences de plus en plus petites, les plis vont augmenter et
finir par se recouvrir (se fermer). Le laminage ramenant ces plis à l'épaisseur primitive,
produit un trop grand écrouissage qui rend les pièces défectueuses.
La figure 5 illustre un outil sans
serre flan dit "passe à travers". Cet
outil est utilisé lorsque la
profondeur de l'embouti est faible
par rapport au diamètre du flan.
Dans ce cas il n'y a aucun risque de
formation de plis. L'évacuation de
la pièce emboutie se fait par le bas. Figure 5. principe d'un outil "passe à travers".
Après emboutissage, la pièce se détend légèrement et à la remontée du poinçon, elle vient
buter contre l'arrête (A), sous matrice. La pièce est alors éjectée du poinçon.
2.2. Emboutissage double effet :
Pour cette technique, afin d'éviter la formation des plis on dispose sur le flan, autour du
poinçon, d’une pièce annulaire appelée serre-flan (SF). Ce dernier est appliqué avant le début
de l'opération et il est maintenu à une pression appropriée durant toute l'opération. À un
80
moment quelconque de la course descendante du poinçon, le flan glisse en restant plan entre

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la matrice (M) et le serre-flan (SF). L'augmentation d'épaisseur est empêchée par la pression
du serre-flan (Fig. 6). Il se produit une compression latérale de la matière. Celle-ci ne peut se
déplacer que radialement. De B à C : la formation des plis est évitée par la tension de la tôle
résultant du serrage du (SF).

Figure 6. Emboutissage double effet : Influence du serre flan sur l'épaisseur du flan.

La figure 7 montre un outil à serre flan plat avec la nomenclature de ses principaux éléments.

1. Semelle supérieure.
2. Matrice.
3. Fond de matrice ou
décolleur.
4. Poinçon.
5. Serre-flan.
6. Semelle inférieure.
7. Chandelles.
8. Appareil à ressort situé
dans la presse.
9. Tige d'éjection.

Figure 7. Outil à serre flan plat et nomenclature de ses divers composants. 81

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La matrice descend. Le flan se trouve pincé entre la matrice (2) et le serre-flan (5). Ces deux
derniers descendent (Fig. 8). Pendant l'emboutissage, la matière est laminée entre les surfaces
A et B. La pression exercée par le serre-flan sur le flan doit être suffisante pour éviter que des
plis se forment dans la zone C. Si la pression est trop élevée, le flan glisse difficilement et il y
a risque de déchirement de la tôle. La matrice arrive dans sa position basse. La pièce est
emboutie. La matrice remonte. Le fond de la matrice (3) éjecte la pièce de la matrice (2). Le
serre-flan (5) en remontant, éjecte la pièce du poinçon (4).

Figure 8. Étapes d'emboutissage double effet avec poinçon en bas.

2.3. Quelques remarques :

- Pour faciliter le glissement et éviter la rupture de la tôle, il est nécessaire de graisser les flans
avant l'emboutissage.
- En emboutissage simple effet, la hauteur des emboutis est limitée par la formation des plis.
Pratiquement la hauteur maximale réalisable est égale à 15% du diamètre.
- En emboutissage double effet, toutes les hauteurs sont théoriquement réalisables.
- La partie AB présente un amincissement en appliquant l'emboutissage double effet
(augmentation de l'épaisseur dans le cas d'emboutissage simple effet), ceci est dû à l'inertie de
la tôle lors de l'attaque du poinçon.
- Il est pratiquement impossible d'effectuer en
une opération unique un embouti profond (Fig.
9). Il est alors nécessaire d'effectuer plusieurs
passes intermédiaires. Entre ces passes, la pièce
est recuite, pour l'élimination des tensions
internes crées par l'emboutissage précédent.
Figure 9. Exemple d'un embouti profond.
3. Rayon d'emboutissage :
Le rayon du poinçon est généralement inférieur au rayon de la matrice. Si le rayon du poinçon
est trop petit, le poinçon peut aisément percer la tôle.
La valeur du rayon de la matrice est très importante et elle conditionne tout l'emboutissage.
L'examen de l'état des sollicitations de la tôle sur le rayon d'emboutissage de l'arrête droite
d'une matrice rectangulaire montre que la partie BC en passant sur le rayon subit un
amincissement. En pénétrant dans la matrice, elle est obligée de se redresser (pliage dans le
sens inverse). Ce redressement et l'allongement produit par la résistance offerte au glissement
créent un nouvel amincissement de la matière. 82

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Un petit rayon produirait une diminution d'épaisseur plus importante. D'autre part la
résistance qu'il offrirait au glissement du flan serait suffisamment grande pour que
l'allongement produit provoque la rupture. D'après ce qui précède on déduit que :
- Un rayon trop faible provoque un allongement démesuré et des risques de rupture.
- Un trop grand rayon peut provoquer les plis doubles (le serrage du flan est reporté trop loin).
- Le rayon exact permet le glissement normal et un allongement faible, compensé par la
compression latérale.

3.1. Détermination du rayon d'emboutissage :

Ce rayon peut être déterminé par la formule de Kaezmarec ou avec un abaque (Fig.10).
r = k. ( D  d )e

Figure 10. Abaque pour la détermination du rayon d'emboutissage.

D étant le diamètre du flan ou de la passe précédente en mm, d le diamètre de l'embouti à

réaliser en mm, e est l'épaisseur du flan. k = 0,8 pour l'acier et k = 0,9 pour l'aluminium, etc.
3.2. Jeu d'emboutissage :
Théoriquement, la valeur du jeu est égale à l'épaisseur du flan, mais il faut tenir compte des
tolérances de celle-ci.

Figure 11. Influence du jeu sur la qualité de l'embouti.

D'autre part, si le jeu est trop grand, on peut avoir une déformation du profil des parois. Le
poinçon peut dévier ce qui provoque la formation de languettes sur les bords des emboutis 83

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(Fig. 11). La valeur du jeu peut être déterminée par un abaque (Fig. 12). On admet
généralement comme valeur du jeu pour le laiton, l'aluminium, l'argent et le cuivre : j = 1,1 e
à 1,15 e. Pour l'acier et le duralumin : j = 1,2 e.

Figure 12. Abaque pour la détermination du jeu d'emboutissage.

4. Détermination des flans :

Les méthodes de calcul sont en totalité fondées sur le même principe. L'emboutissage
s'exécute avec ou sans réduction de l'épaisseur, le volume de l'embouti est égal au volume du
flan. On peut aisément utiliser des abaques et des tableaux pouvant être indispensables pour
déterminer les flans selon la géométrie de l'embouti.
4.1. Emboutis cylindriques sans collerette à fond plat :
La détermination du diamètre du flan par calcul est assurée par la formule suivante:

On peut également utiliser un abaque (Fig. 13). On prend l'exemple d'un embouti avec les
données suivantes : r = 25 mm, h = 40 mm, d = 20 mm (échelle II).

84
Figure 13. Abaque de détermination du flan d'un embouti cylindrique à fond plat.
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4.2. Emboutis cylindriques avec collerette à fond plat :
La détermination du diamètre du flan par calcul est assurée par la formule suivante:

On peut également utiliser un abaque. On prend l'exemple d'un embouti avec les données
suivantes : h = 55 mm, r = 4 mm, rc = 8 mm, d = 60 mm et dc = 120 mm.

Figure 14. Abaque de détermination du flan d'un embouti cylindrique avec collerette.

4.3. Autres formes d'emboutis :

Le tableau 1 présente les diamètres des flans en fonction des dimensions des emboutis :
Tableau 1. Calcul des diamètres des flans pour quelques profils de pièces.

85

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5. Détermination des efforts d'emboutissage :
Pour choisir une presse d'emboutissage, on doit connaître la valeur Ft de l'effort total
d'emboutissage, qui est la somme de l'effort F de formage et de FSF du serre flan, on a alors :
Ft = F + FSF
5.1. Détermination de l'effort de formage F :
L'effort F n'est pas constant durant l'opération d'emboutissage, mais il est important de
connaître sa valeur maximale. En pratique, on utilise la formule suivante pour les pièces
cylindriques : F = π.[Link] .K
F : effort de formage (daN), e : épaisseur de la tôle (mm), d : diamètre du poinçon (mm), Rt :
résistance à la rupture de la tôle (daN/mm2), K : coefficient dépendant de d/D (Tableau 2) et
D : diamètre du flan (mm).
Tableau 2. Valeurs du coefficient K en fonction du rapport d/D.
d/D 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8
K 1 0,86 0,72 0,6 0,5 0,4
5.2. Détermination de l'effort de serrage FSF :
L'effort du serre flan peut être déterminé par la relation suivante : FSF = /4 (D2 –d2).P
Avec P : pression spécifique sur le serre flan déterminé en fonction du matériau (Tableau 3) :
Tableau 3. Valeurs de pression spécifique P pour quelques matériaux.
Matériau Acier doux Laiton Cuivre Acier inoxydable Aluminium
2
P (N/mm ) 2,5 à 3 2 1,5 3,5 à 7 1,2
On peut également utiliser un abaque. On prend l'exemple d'un embouti avec les données
suivantes : tôle pour emboutissage profond, (β = D/d =1,75), e = 1 mm, d = 100 mm.

Figure 15. Abaque de détermination de l'effort total d'emboutissage. 86

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6. Estimation du nombre de passes :
6.1. Nombre et diamètre des passes :
Le facteur k 1 représente le taux (ou le coefficient) d'emboutissage de la première passe soit
k1 = d1/D (D est le diamètre du flan, d1 est le diamètre du poinçon). Si d1, d2,..., dn sont les
diamètres des passes, on aura : d1 = k1 D, d2 = k2 d1, ... et dn = kn d(n-1). Le tableau 4 permet de
déterminer les coefficients ki en fonction des matériaux.
Tableau 4. Valeurs des coefficients ki pour quelques matériaux.
Matériau 1ère passe k1 2ème passe k2 3ème passe k3
Acier doux 0,55 0,8 0,85
Acier inoxydable 0,6 0,8 0,8
Aluminium 0,55 0,75 0,8
Cuivre 0,55 0,8 0,85
Laiton 0,5 0,75 0,83

6.2. Hauteurs des passes :

Le calcul des hauteurs des passes est nécessaire, car il permet de proportionner les outillages.
Des formules donnent les hauteurs dans le cas d'emboutis cylindrique sans et avec collerette.

- Pour un embouti cylindrique sans collerette : h = (D2- d2) / 4d.

- Pour un embouti cylindrique avec collerette : h = (D2- dc2) / 4d.

Application : Déterminer le diamètre du flan, les diamètres et les hauteurs des passes
suivantes nécessaires à l'emboutissage d'une pièce de forme cylindrique sans collerette en
laiton de diamètre 50 mm et d'hauteur 50 mm.

87

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 Procédé de pliage
1. Quelques définitions du procédé :
 Technique consistant à la déformation du matériau selon des plis rectilignes.
 Conformation à froid consistant à la déformation de tôles planes en modifiant la direction
de leurs fibres brusquement selon un angle (Fig.1).
 Relèvement d'une partie de la tôle de manière à établir un angle donnant une arrête
rectiligne et relativement arrondie.
 Mise en forme de surfaces planes, pour l'obtention d'angles prévus.
 Cintrage de rayon très réduit qu'on obtient par des efforts de flexion localisés.

Figure 1. Principe du pliage et parties constituant une pièce pliée.

Une pièce pliée est composée des parties suivantes :
- Les 2 plans de la tôle formant un angle  appelé angle dièdre ou angle de pliage.
- Les longueurs L1 et L2 appelés parties droites.
- La partie arrondie appelée carre (Fig.1).
2. Principe et techniques de pliage :
Le pliage est obtenu par un effort de flexion exercé tout le long du pli soit :
 De façon manuelle : au moyen d'une pression ou de chocs (Fig.2).

Figure 2. Pliage manuelle : méthodes préconisée et à éviter.

 De manière mécanique : par une plieuse ou par une presse plieuse.

La tôle (4), maintenue entre le bâti (2) qui sert de table d'appui (Fig.3) et le sommier (1) qui
assure le serrage, subit une force mécanique à travers la règle (3) qui guide la carre du pli
pendant sa formation (mouvement de rotation). 88

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 Figure 3. Plieuse (pliage par encastrement).

La tôle en appui sur la matrice (ou le vé) reçoit un effort de pliage assuré par le poinçon (ou le
contre vé) jusqu'à avoir l'angle de pliage désiré (Fig.4).

Figure 4. Presse plieuse (pliage en vé).

Pour les tôles épaisses (3 ou 4 mm), l'enlèvement des

bavures et l'arrondissement des arêtes extérieures de
la tôle dans toute sa partie pliée sont recommandés
(Fig.5) pour éviter la genèse de criques.

Figure 5. Finitions réalisées sur les tôles épaisses avant pliage.

Pour une tôle en aluminium ou ses alliages, achever cet ébavurage en tirant la toile émeri sur
la longueur du champ de la tôle. Pour le pliage en vé sur presse plieuse, on distingue 2
grandes techniques qui sont le pliage en l'air et en frappe.

2.1. Le pliage en l'air :

On fait descendre le contre-vé dans le vé jusqu'à ce que la tôle atteint le fond du vé. L’effort
de pliage cesse lorsque la tôle arrive à fond de vé. En relevant l’outil, l'effort appliqué à la tôle
redevient nul. Par la suite, vu l'élasticité des matériaux, la tôle s’ouvrit doucement. Par
conséquent, il est essentiel d'obtenir des angles inférieurs aux angles voulus, durant le pliage,
pour l'obtention d'angles finaux exacts au relâchement des outils. Il est donc essentiel
d'effectuer des essais préliminaires pour la connaissance du comportement exact des produits
travaillés. L’angle final est égale à l'angle du vé qu'on lui ajoute l'augmentation due au retour
élastique (2 à 3° à peu près). 89

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Ce mode de pliage est fréquemment employé car les efforts appliqués sont environ cinq fois
moins importants que ceux rencontrés au pliage en frappe. L’angle du poinçon est
ordinairement de 88° pour l'obtention d'un angle entre 90° et 180°. Le sens de laminage dans
une tôle a une influence sur le retour élastique. Effectivement, ce dernier est plus grand
lorsque le pliage s'effectue perpendiculairement au sens du laminage.
2.2. Le pliage en frappe :
La tôle est marquée par le contre-vé qui y pénètre. On rentre alors dans le domaine
de déformation plastique, en dépassant l'élasticité de la tôle et en supprimant le phénomène
d'élasticité. Il s'agit d'un forgeage à froid, en fond du vé donnant l'angle de pliage. Il exige à la
machine un effort de pliage plus important (généralement 2 fois plus grand que le pliage en
l'air). Le phénomène de retour élastique est presque inexistant pour le pliage en frappe vu le
poinçon est imprimé avec force dans la pièce, afin de dépasser la limite d’élasticité. Cette
technique de pliage est adressée à toute tôle d'épaisseur ne dépassant pas 2 mm. On effectue
un « emboutissage » de la tôle par impression d'une grande force dans celle-ci. L’angle obtenu
est égal à celui du poinçon et celui de la matrice. Le matriçage de l’intérieur du pli permet
l’obtention d'un angle très précis (± 0,5°). La géométrie de l'outil de pliage en l'air et en frappe
est illustrée sur la figure 6.

(a) (b)

Figure 6. Outil de pliage en l’air (a) et outil de pliage en frappe (b).

3. Détermination de l'effort de pliage :

Connaître l’effort à exercer dans le pliage est nécessaire pour choisir la presse, pour cela on
emploie des formules expérimentales ou des abaques. La force de pliage est dépendante d'un
nombre de facteurs qui englobent : Le matériau (épaisseur, résistance), la géométrie des
pièces (en V, Z, U, …), la manière de réalisation du pliage (avec presse ou avec plaque
pivotante), le frottement entre demi-produits et outillages, les vitesses de déformation …

3.1. Cas du pliage en vé sans frappe (en l'air) :

L’effort de pliage qu'on exerce par le poinçon
(Fig.7) est fourni par l'expression suivante :
F = C. ([Link]) / V
Où : Rm la résistance à la traction du métal plié en
N/mm2, L la longueur du pli en mm, e l'épaisseur
de la tôle en mm, V l'ouverture du vé en mm et C
un coefficient qui dépend de V (Fig.8).
Figure 7. Principe de pliage en vé. 90

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Remarques :
 Le rayon obtenu R est voisin de
a/6 à condition que Rp ≤ R.
 La détermination graphique de
l'effort de pliage est également
possible par abaque. Ce dernier
illustré par la figure 9 permet de
déterminer la force de pliage en kN
par mètre pour une matière ayant
une résistance de 400 N/mm². Pour
une résistance de 800 N/mm²
multiplier la force par 2. B est le
plus petit bord possible et S est
Figure 8. Abaque de détermination du coefficient C.
l'épaisseur à plier.

Figure 9. Abaque de détermination de l'effort de pliage. 91

Riadh AUTAY IPEIK / Cours de Fabrication Mécanique – Partie 2

 Pour obtenir de meilleurs résultats en pliage avec frappe on adopte a = 6e. Il faut prendre
un rayon Rp voisin de 2/3 R qu'on obtient par pliage en l'air.
 Pour le pliage avec frappe l'effort progresse avec l'épaisseur et dans les conditions ci-
dessus l'effort peut atteindre F' = 2.F (suppression du retour élastique mais limité à e ≤ 3 mm
pour éviter un amincissement excessif dans la région du pli).
3.2. Cas du pliage en U sans frappe (en l'air) :
Dans ce cas, l’effort est très dépendant du jeu
entre le poinçon et la matrice. Si le jeu est égal à
l'épaisseur nominale de la tôle qu'on lui ajoute la
tolérance maximale, on peut définir l’effort par
l'expression suivante :
F = 2/3. L. Rm. e. (1 + e/a)
a est l'ouverture de la matrice en mm (Fig.10).
Pour le pliage en U avec frappe l'effort peut être
défini par l'expression : F' = 2,5 F permettant
l’obtention de meilleurs résultats. Figure 10. Principe de pliage en U.
4. Rayon minimum de pliage :
Il faut éviter fermement que ce rayon soit vif (Fig.11), vu qu'il va constituer une fatigue
excessive du métal et va causer un amincissement trop grand pouvant conduire à une rupture.

Figure 11. Influence du choix de rayon intérieur sur la qualité du pli.

 Le paramètre capital qui influence ce rayon minimal est la ductilité du matériau. Ce rayon
dépend d'autres paramètres considérés secondaires comme la nature des métaux (aciers, Al,
Cu, ...), l’épaisseur, l’état (écroui, recuit, trempé) et la direction des fibres linéaires (de
laminage) pour un alliage d’Al par exemple.
 On peut adopter généralement, sur les aciers doux et l'Al, un rayon intérieur minimal (Ri)
égal à l'épaisseur de la tôle utilisée. Exemple : Pour l'acier S235 → Ri ≥ e (Tableau 1).

Tableau 1. Exemple de choix de rayon minimum Ri en fonction de A % du matériau.

A% ≥ 33 % ≥ 20 % ≥ 14 % ≥ 12 % ≥8% ≥7%
Ri e 2e 3e 4e 5e 6e

Tableau 2. Valeurs de Ri pour des matériaux courants en fonction de l'épaisseur.

Aciers doux, Cu, Al recuit ≥ 1. e
Aciers durs, acier inoxydable 18/8 ≥ 2,5. e
Duralumin recuit ≥ 3. e
Duralumin ≥ 5. e
 Si, dans un dessin, Ri n'est pas indiqué, on le prend le plus petit possible en fonction du
matériau. 92

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5. Analyse des déformations lors du pliage :
Ce procédé se pratique avec un matériau métallique, plastique ou composite. La sélection des
conditions (largeur du vé, type du couteau, puissance de la presse) dépend de la limite
élastique des matériaux, de l'épaisseur des tôles et des angles de pliage. Au début du pliage, il
y a déformation élastique en flexion, ce qui nécessite un moment fléchissant qui suffit pour
dépasser la limite d'élasticité Re. Durant la flexion, la partie extérieure du pli va s'étirer
(Fig.12) tandis que la partie intérieure du pli va se comprimer. Par conséquent, une variation
des dimensions de la pièce. Sous l’effet du poinçon, la partie déformée de la pièce va être
soumise à des contraintes compressives au niveau des fibres intérieures qui sont en contact
avec le poinçon et à des contraintes de traction ou d'extension au niveau des fibres extérieures.
Ces contraintes sont nulles sur la fibre non déformée ou fibre neutre ou fibre moyenne.

Figure 12. Illustration du degré d'allongements des fibres après pliage.

 Exemple de calcul des longueurs de chaque fibre :

- Fibre extérieure : /2. Rext = /2. (Ri +Ep) = /2 (8 + 8) = 25,13 mm.
- Fibre neutre : /2. RFn = /2. (Ri +Ep/2) = /2. (8 + 4) = 18,84 mm.
- Fibre intérieure : /2. Rint = /2. Ri = /2. 8 = 12,56 mm.
 Calcul du % d'allongement de la fibre extérieure par rapport à celle qui en principe reste
de même longueur (la fibre neutre) :
A% = [/2 (Rext - RFn) //2 RFn]. 100 = [(Rext - RFn)/RFn]. 100 = [(16 – 12)/12]. 100 = 33,33 %.
 33% représente pour un acier doux habituel (S235) sa limite d'allongement maximale.
Lorsqu'on conçoit une pièce, ou à défaut quand on définit la méthode de fabrication, on doit
déterminer la longueur de la tôle avant son pliage pour arriver aux dimensions exigées (cotées
sur le plan). En dessin métaux en feuille, afin d'éviter le sur chargement inutile du plan, tout
angle de 90° n'est pas indiqué. Il est implicite.
 L'opération de pliage cause le déplacement de la fibre neutre vers la fibre intérieure. La
position de la fibre neutre dépend de l'épaisseur de la tôle pliée. Le rayon de la fibre est
calculé par l'expression : Rf = Ri + K.e (K est fonction du rapport Ri/e, voir Tableau 3).

Tableau 3. Valeurs de K pour trois rapport Ri /e.

Ri/e  3 Ri/e  2 Ri/e  1
K 0,5 2/5 1/3 93

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6. Calcul de la longueur développée :
6.1. Méthode sur fibre moyenne :
Cette méthode consiste à calculer la longueur des parties droites et d'y ajouter la ou les
longueurs développées de ou des carres calculées sur la fibre neutre (ou moyenne). La
procédure de calcul comporte les étapes suivantes :
 Calcul des parties droites :
 Calcul à partir d'une cote extérieure :
Partie droite = Cote extérieure – Ri – e
 Calcul à partir d'une cote intérieure :
Partie droite = Cote intérieure – Ri
 Calcul des carres
 Calcul du rayon moyen (Rm) : Rm = Ri + K.e
Ou bien : Rm = Re – (1-K).e
 Calcul du développé de la carre : .Rm . ° /180°

e = épaisseur.
Ri = Rayon intérieur.
Rm = Rayon moyen.
Re = Rayon extérieur

 Longueur développée totale :

Il suffit d'additionner la somme des parties droites au développé du ou des carres.
Si on connaît la position de la fibre
neutre, le calcul de la longueur
développée du flan au niveau de cette
fibre devient facile, soit :
Ld = A + [(2. Rf. )/360] + B.
 en degré.
Calculons la longueur développée de la pièce représentée sur la figure ci-dessous :

Soit : Ld = Lt = l1 + (2.R1.1/360) + l2 + (2.R2.2/360) + l3.

 Cette méthode commet quelques erreurs minimes lorsque le rayon intérieur de pliage est
94
compris entre l’épaisseur et trois fois l'épaisseur à plier.

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6.2. Méthode simplifiée :
Cette deuxième méthode est utilisable si trois conditions sont vérifiées :
1) L’épaisseur plus petite ou égale à 2 mm.
2) Le rayon intérieur de pliage égal à l’épaisseur à plier.
3) L’angle intérieur de pliage doit être plus grand ou égal à 90°.
Il est avéré que ce mode de calcul entraîne des erreurs qui sont
acceptables dans les travaux courants de pliage.
Pour calculer la longueur développée d'une pièce pliée, quand les
trois conditions sont vérifiées, il suffit d'additionner les cotes
intérieures des plis. La cote est intérieure ou extérieure par
rapport à l'intérieur ou l'extérieur de la carre intéressée.
Afin d’éviter des erreurs, il est vivement conseillé de numéroter
chaque carre et chaque extrémité et d’établir le tableau comme
indiqué dans les exemples suivants.

Exemple 1 :
 Nos 3 conditions sont vérifiées.
- e = 2 mm.
- Ri n’est pas indiqué, on prendra Ri = 2 mm.
- L’angle n’est pas indiqué donc il fait 90°.
 Calcul :
1 et 2 : 30 – 2 = 28
2 et 3 : 40 – 2 = 38
1 à 3 : 28 + 38 = 66 mm
 Débit : 250x 66 x 2

Exemple 2 :
 Nos 3 conditions sont vérifiées.
 Calcul :
1 et 2 : 25 – 2 = 23
2 et 3 : 30 – 2 – 2 = 26
3 et 4 : 15 – 2 = 13
4 et 5 : 40 – 30 = 10
1 à 5 : 23 + 26 + 13 + 10 = 72 mm
 Débit : 300 x 72 x 2

95

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 Mise en œuvre des matières plastiques
1. Généralités sur les matières plastiques :
Ces matières sont produites principalement à partir du pétrole, ces matériaux sont présents
partout : bureautique, emballages, automobile, audiovisuel, aéronautique, etc. Ils sont
caractérisés par leurs faibles densités (0,9 à 2,2), bonne isolation thermique et électrique,
bonne résistance à plusieurs produits chimiques, résistance à l'oxydation et un bon rapport
volume/prix. Le tableau 1 présente les caractéristiques et les applications des principales
matières plastiques. Il existe deux familles principales de polymères (matières plastiques) :
Les thermoplastiques et les thermodurcissables (Fig.1).

Figure 1. Classification des matières plastiques selon leurs natures et applications.

Le mot « plastique » peut décrire un grand nombre de composés organiques ou « polymères »

qu'on obtient par synthèse chimique à partir d'une molécule de base, appelée monomère. Un
monomère est l'unité chimique de base, ou molécule, de la matière plastique. Il est construit
autour d'atomes de (C), (H), (O), (N), (Cl), (S), (F), etc. Sous l'effet combiné de la chaleur, la
pression et d'un catalyseur, les monomères vont se regrouper entre elles pour la formation de
longues chaînes ou macromolécules dénommées polymères.
polymère

macromolécule de polyéthylène
Figure 2. Comparaison entre un monomère et un polymère : cas du polyéthylène. 96

Riadh AUTAY IPEIK / Cours de Fabrication Mécanique – Partie 2

Chaque macromolécule peut comporter des centaines à des millions de monomères. L'action
chimique responsable de la liaison des monomères entre eux, pour l'obtention d'un polymère,
est dénommée polymérisation. Dans le cas où deux ou un nombre de polymères, de nature
identique ou non, sont liés chimiquement entre eux (via des branchements), on parle ici d'une
opération de copolymérisation.
Tableau 1. Caractéristiques et applications des principales matières plastiques.

Remarque : Il y a aussi des plastiques naturels (poix, bitume, brai, écaille, etc).
Le comportement mécanique des matières plastiques diffère de celui des matériaux
métalliques. Il est fonction des structures, compositions, modes de fabrication, formes des
pièces, températures, temps et humidité. L'allongement pourcent (A%) est inférieur pour un
matériau thermodurcissable (< 1%, se déforme peu avant de se rompre, est plus fragile et plus
sensible au choc) qui présente encore, généralement, une dureté plus grande. 97

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Les résistances en compression sont fréquemment plus élevées que les résistances en traction :
50 à 100 % pour un thermoplastique, parfois supérieures à 100 % pour un thermodurcissable.
Sous charge, la matière plastique se déforme instantanément au début, de manière similaire à
un ressort, ensuite, au contraire, continue sa déformation (retardée) progressive au cours du
temps. Il s'agit du fluage, façon d'écoulement très visqueux qui dure autant que la charge.

Phénomène de fluage au cours du temps. Valeurs de E, module d' Young.

Figure 3. Comportement mécanique des thermoplastiques et des thermodurcissables.

Le fluage est une caractéristique essentielle de la matière plastique. Il est possible de le mettre
en évidence via un essai de traction. Ce phénomène s'accentue avec l'augmentation de la
température. Il est dû principalement à des destructions des liaisons, des glissements entre
macromolécules ou des frottements internes qui retardent les déformations. Ce phénomène
peut apparaître aussi pour un métal qui travaille sous charge à une température élevée (four,
moteur, réacteur, etc.). Il peut être corrigé par ajout de fibres de renforcement (kevlar,
carbone, verre, etc.).
1.1. Les polymères thermoplastiques :
Ils existent en grand nombre et ils sont les plus employés. Un polymère thermoplastique
ramollit et se déforme sous l'effet de la chaleur. Il peut, théoriquement, être refondu et remis
en œuvre (remodelé) plusieurs fois tout en gardant ses propriétés. Il est comparable à la cire
ou à la paraffine. Les polymères thermoplastiques sont employés dans 90 % des applications.
Un polymère thermoplastique est moins fragile, sa fabrication est plus facile (machine
d'injection et cadence élevée) et permet l'obtention d'une géométrie de pièce plus complexe
qu'un polymère thermodurcissable. Il existe sous un état rigide ou souple, épais ou mince, de
revêtements, expansé ou allégé, etc. Insensible à l'humidité, aux parasites et moisissures (à
l'exception du polyamide). Il peut être fabriqué avec plusieurs couleurs. La structure d'un
thermoplastique est caractérisée par un faible nombre de branchements entre macromolécules.
Ces dernières demeurent linéaires et séparées après le moulage. L'état très serré de la structure
qu'on obtient (grandes forces entre les atomes et les molécules) est semi- cristallin, bien
organisé et proche de celui d'un métal. Il présente, cependant, des inconvénients à savoir :
grand fluage, haut coefficient de dilatation linéaire qui entraîne un retrait élevé lors du
moulage, combustible, sensible aux ultraviolets, électrostatique (attire la poussière), pas
généralement agréable au toucher. 98

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1.2. Les polymères thermodurcissables :
Un polymère thermodurcissable ne ramollit pas et ne se déforme pas sous l’effet de la chaleur.
Une fois créé, il est impossible de le remodeler par chauffage. Lors de sa mise en œuvre, il
ramollit au début, puis durcit de façon irréversible sous l'effet prolongé de la chaleur (on peut
le comparer à la cuisson d'un blanc d'œuf). Il présente une bonne résistance à la température
élevée (supérieure à 200 °C), à l'attaque chimique, une plus grande tenue au fluage qu'un
thermoplastique (conserve une plus grande stabilité dimensionnelle au cours du temps), une
rigidité satisfaisante avec un coût de matière première pas élevé et un retrait réduit au
moulage. Il présente, malgré cela, des inconvénients à savoir : mise en œuvre moins pratique
et moins rapide qu'un thermoplastique, moulage par injection impossible et cadence de
production assez faible. La structure d'un thermodurcissable est caractérisée par un grand
nombre de branchements entre les macromolécules les solidarisant de manière irréversible
(copolymérisation qui crée un réseau tridimensionnel). Vu que les branchements se créent de
aléatoirement, au hasard, les matériaux obtenus sont dits amorphes ou « désorganisés »,
diffère des réseaux cristallins très organisés, avec des couches atomiques convenablement
rangés et empilées l'une sur l'autre.

Figure 4. Comparaison de la structure des thermoplastiques et des thermodurcissables.

Remarque : Le polyester à titre d'exemple, peut exister sous forme thermoplastique et sous
forme thermodurcissable.
1.3. Les élastomères :
Ils peuvent être considérés comme une famille additionnelle de polymères avec des propriétés
très spécifiques. Un élastomère est caractérisé par une élasticité très élevée. Il est obtenu par
synthèse chimique comme les plastiques et possède des propriétés similaires à celles d'un
caoutchouc naturel. La propriété la plus importante est la grande élasticité (A% très grand,
atteint 1000 %). Au contraire le module d'Young reste très réduit (inférieur à 10 N/mm2) qui
traduit une rigidité réduite. Le caoutchouc vulcanisé (réticulé) est le plus traditionnel. La
vulcanisation consiste à l'incorporation du soufre au caoutchouc pour l'amélioration de la
résistance sans perdre l'élasticité. Il peut être extrudé ou moulé. Un caoutchouc
thermoplastique, plus récent, possède les qualités d'un élastomère vulcanisé haut de gamme
avec en encore la simplicité de mise en œuvre du plastique thermoplastique (moulage par
injection sans vulcanisation). Les nuances les plus connues sont : Polyuréthane (AU),
Polyacrylates (ACM), Silicones (VMQ et PVMQ) et Fluorosilicones (FMQ).
Applications : pneumatique, courroie, tapis, tuyau, amortisseur, joint d'étanchéité, revêtement,
pièce mécanique, chaussure, etc. 99

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2. Procédés de transformation des matières plastiques :
L'objectif de ce paragraphe est de fournir un aperçu rapide des diverses techniques employées
pour la transformation d'un polymère ou d'un mélange de polymères en un semi-produit ou
en un produit fini. Ceci va permettre une meilleure explication des risques qui peuvent en
découler et de la familiarisation avec les termes utilisés.
2.1. Le procédé d'extrusion :
Cette technique fait passer le matériau en état de fusion dans une filière afin de lui
donner un profil exigé. L'extrusion est effectuée dans une machine dénommée « extrudeuse »
composée principalement d’une ou d'un nombre de vis sans fin qui tournent dans un cylindre
qui a subi un chauffage. Une extrudeuse monovis (Fig. 5) est composée d'une vis sans fin (V)
tournant dans un fourreau cylindrique (F), dont la température est régulée par un système à
chauffer et à refroidir. La matière plastique à l'état solide (granulés, poudres ou en paillettes)
est introduite dans la trémie (T) placée à l'extrémité de la machine. Le polymère est ensuite
chauffé, malaxé, et cisaillé par la vis ensuite transporté vers l’autre extrémité où une filière lui
procure la géométrie désirée du profilé.

Figure 5. Schéma d'une extrudeuse monovis.

Le principal rôle de l’extrudeuse est de convoyer les polymères, de les fondre et de les mettre
en pression, pour qu’ils puissent traverser la filière installée à son extrémité. Industriellement,
on vise l'obtention d'un débit régulier à la sortie de la machine, des matériaux homogènes, à
des températures contrôlées, et une productivité satisfaisante (débit maximum, consommation
d'énergie minimale). Ce procédé est surtout réservé aux thermoplastiques et aux caoutchoucs.
2.1.1. Extrusion - gonflage :
Le procédé consiste à obtenir une gaine mince par l’opération traditionnelle d’extrusion.
Cette gaine est ultérieurement gonflée par de l’air qui passe par l’axe de la tête-filière. La
vérification du refroidissement du matériau permet le réglage de l’étirage de la gaine et en
conséquence l'obtention les dimensions désirées. Ce procédé est réservé aux thermoplastiques.
2.1.2. Extrusion-soufflage :
Ce deuxième procédé dérivé de l’extrusion permet d’obtenir des pièces creuses. Il consiste à
l'extrusion d'un tube / gaine chaud (une 'paraison' tubulaire). Un moule se ferme sur ce tube
chaud en sortie de l’extrudeuse (Fig. 6). Le tube est ensuite soufflé avec de l’air via l’axe de la
tête-filière employée pour marier la conformation du moule. Le moule en se refroidissant va
figer le matériau thermoplastique dans la forme voulue. Ce procédé est réservé aux matériaux
100
thermoplastiques.
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 Figure 6. Machine d’extrusion-soufflage de bouteilles.

2.1.3. Extrusion CAST :

Ce procédé permet la mise en forme d'un film de certains micromètres (10 - 300 µm). Le
polymère en état de fusion est passé dans une filière plate ensuite étiré et refroidi sur un
rouleau. La vitesse d’extrusion est très élevée et permet la fabrication d'un film de qualité à
vitesse très élevée.

2.2. Le procédé d'injection :

Les matières plastiques sont transformées par chauffage en des fluides relativement visqueux
qui seront forcés à l’écoulement, sous l'action de la poussée d’une vis - piston mobile, dans le
moule. Ce dernier est refroidi pour un thermoplastique mais pour un thermodurcissable, il est
chauffé. Les résines thermodurcissables peuvent être l'époxy, le polyester, les formo-
phénoliques, etc. L’injection des thermoplastiques emploie une presse (Fig.7) sur laquelle on
monte le moule d’injection. Les presses permettent, dans leurs cylindres d’injection où la
matière plastique est chauffée par conduction et par cisaillement (vis-piston), la plastification
des polymères qui se présentent dans les trémies d’alimentation sous forme de granulés. Les
presses permettent également la fermeture des moules avant l’injection, le maintien en
fermeture durant le remplissage avec assurance du maintien de la pression pouvant atteindre
150 MPa. Durant le cycle (Fig. 8), le polymère en fusion va se refroidir par passage de la
température d’injection (fréquemment proche ou supérieure à 200 oC) à une température
voisine de celle du moule, qui rend l’objet solide. 101

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 Figure 7. Presse d'injection des polymères thermoplastiques.

Figure 8. Cycle d'injection des polymères thermoplastiques. 102

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2.2.1. Injection - soufflage :
Partant d’un matériau qui a subi une plastification sous l'action de la chaleur, on va l’injecter
sous une pression élevée (peut atteindre 120 MPa) dans une buse de petit diamètre, dans la
cavité du moule à préforme. Sous l’action de la pression, la matière plastifiée va remplir la
cavité et va se solidifier au contact de la paroi du moule. On va obtenir la préforme (pièce
creuse et concise à parois de dimensions vérifiées), c'est l'étape d'injection. Ensuite, on
transfère la préforme chaude (entre 120 et 200oC selon le matériau, sinon elle est réchauffée
afin d'atteindre l’état caoutchouteux) dans un deuxième moule de soufflage (dénommé
également moule de finition) où on va introduire l’air comprimé dans la préforme. La matière
plastique va se trouver donc plaqué contre la paroi du moule refroidi, figé dans sa forme finie
et va se solidifier pour fournir la pièce finale : c’est l'étape de soufflage. Cette technique est
réservée aux thermoplastiques. La figure 9 présente la succession des opérations citées ci-
avant.

Figure 9. Poste d’injection-soufflage de corps creux (vu du dessus).

2.2.2. Injection bi-composants (moulage par réaction) :

Ce procédé est apparenté à l’injection, sauf qu’ici la matière plastique est formée dans le
moule par la réaction de 2 constituants. L’avantage est en liaison avec la simplicité de la
fabrication car les 2 constituants étant liquides avec une viscosité inférieure à celle d’une
matière plastique fondue. Les résines employées par ce procédé sont principalement les
polyuréthanes.
2.3. Moulage des matières thermodurcissables :
Pour une matière thermodurcissable, on a besoin de l’application d'une pression sur la matière
pour le remplissage du moule d’une part et éviter que des bulles (dues à des dégagements de
gaz) se forment d’autre part, ce qui peut conduire à une pièce poreuse. Mouler sous moyenne
pression (entre 3 et 15 MPa) ou sous haute pression (> 20 MPa) dépend de la nature, la
composition du produit, etc. Mouler sous pression une matière thermodurcissable va
permettre aussi bien la fabrication de pièces en grande série que la fabrication de produits
semi-finis (panneaux stratifiés par exemple). La compression, le transfert et l'injection sont
trois techniques qu'on peut utiliser en moulage.
2.3.1. Moulage par compression :
À l'heure actuelle, le moulage par compression est plus fréquemment employé pour les objets
de grande surface et les objets en composites renforcés (par des fibres de verre par exemple).
103
Ce procédé consiste à une pression, à chaud, de la matière dans le moule. On place la matière
Riadh AUTAY IPEIK / Cours de Fabrication Mécanique – Partie 2
dosée dans un moule ouvert qu'on le ferme par la suite par une presse hydraulique. Sous
l’action de la pression et de la chaleur, le polymère se fluidifie au début et va prendre la forme
du moule ensuite se produit la réaction de réticulation. Cette réaction nécessite de laisser le
polymère sous presse pendant un temps dit de cuisson (environ 1 min/mm d’épaisseur de
l'objet). Cela impose des immobilisations importantes de matériel. Cette méthode est
employée pour une résine aminoplaste, phénoplaste, polyester, polyépoxyde, silicone et
polyimide. Il existe des dérivées de ce procédé qui ont des renforts (fil court, tissu, mat, etc.)
pré-imprégnés avec de la résine.

2.3.2. Moulage par transfert :

Il consiste à un transfert, sous pression, du polymère destiné au moulage placé dans un pot de
transfert (sorte de cavité auxiliaire), vers l'empreinte du moule chauffé et énergiquement
fermé. On ne peut pas faire le transfert que si la viscosité du polymère est faible. Pour cela, il
est nécessaire d’utiliser des matières plus fluides que dans le cas de la compression et de se
situer, à travers un préchauffage, près du minimum du diagramme de viscosité. Les
techniques de préchauffage fréquemment utilisées sont : la plastification par système vis-
fourreau et celle par haute fréquence. Le transfert s’exécute par des canaux habituellement
usinés dans les plans de fermeture des moules. Durant le passage dans ces canaux, le
polymère déjà préchauffé va continuer son échauffement par conduction et par frottement,
assurant une meilleure distribution de la température dans la masse. Si la section des canaux
est trop faible ou leur longueur trop grande, ou en cas d'une pression de transfert trop grande,
l’élévation de température provoquée par le frottement est importante et il est probable que le
moulage devient impossible par suite d’un début de réticulation. Ce procédé, qui a été à
l'origine du moulage par injection, ne représente qu’un petit volume.

2.3.3. Moulage par injection et par injection-compression :

Le déplacement d'une vis-piston dans un cylindre ou un fourreau chauffé (classiquement par
circulation d’un fluide) va assurer une pré-plastification et un dosage du polymère, ensuite
son injection directe, par l’intermédiaire d’une buse et de canaux, dans un moule chaud. La
technique est très voisine de celle utilisée pour mouler un thermoplastique avec des
dissimilitudes dues au caractère thermodurcissable de la matière à mouler. Le phénomène de
frottement à l'intérieur du fourreau de plastification est plus élevé que dans le cas des
thermoplastiques et nécessite un contrôle rigoureux de la température. C’est pour cette raison
que le moulage par injection des matières thermodurcissables n’est possible qu’avec des
presses à vis. Le chauffage du fourreau par circulation d’un fluide assure une bonne régulation
de température car il permet non seulement le chauffage mais également l’évacuation de la
chaleur. Il est possible de considérer le moulage par injection comme un progrès, par
automatisation, du moulage par transfert. Les cycles de moulage comportent très souvent une
opération de dégazage. On réserve le moulage par injection à une production en grande série.
Une variante de ce procédé consiste à l'injection du polymère dans un moule non entièrement
fermé (ouvert de certains millimètres) et à effectuer la compression suite à l’injection. C'est
l'injection-compression permettant l’emploi d'une pression d’injection plus faible et rend le
dégazage facile, ce qui, par abaissement des tensions internes, diminue les risques de
déformation des pièces moulées.
104

Riadh AUTAY IPEIK / Cours de Fabrication Mécanique – Partie 2

2.4. Autres techniques de transformation :
2.4.1. Calandrage :
Le polymère est auparavant malaxé en état de fusion dans un mélangeur interne ou une
extrudeuse. Le polymère fondu est par la suite déposé entre 2 rouleaux à température élevée
(calandre) pour la formation d'un bourrelet. Le polymère dans le bourrelet va passer lentement
puis va traverser une série de rouleaux chauffés lui donnant la forme et l’épaisseur souhaités.
2.4.2. Rotomoulage :
Appelé également moulage par rotation est utilisé plus spécialement pour la fabrication de
corps creux de grande capacité (cuve de 10000 L). On part du polymère solide : il n’y a pas de
préparation à l’état fondu ou plastifié. Le polymère à mouler est introduit dans un moule
tournant autour de deux axes orthogonaux. Au contact de la paroi chaude, la résine
thermoplastique fond et y adhère. Les moules sont alors refroidis et le corps creux est
démoulé.
2.4.3. Thermoformage :
Une feuille du polymère thermoplastique obtenu antérieurement par extrusion ou calandrage
est préchauffé à une température supérieure à celle de ramollissement et après est plaqué par
aspiration ou pression sous la forme tridimensionnelle requise et gardée jusqu’au
refroidissement.
2.4.4. Enduction :
Le principe est d’enduire la surface d’un corps creux en plastique d’une solution ou d’un latex
contenant une matière ayant de bonnes caractéristiques d’imperméabilité aux gaz et aux
vapeurs d’eau (actuellement le PVDC (poly-chlorure de vinylidène) sous forme de latex).
Plusieurs procédés d’application sont proposés : trempage, arrosage, pistolage haute pression,
roulage de la bouteille à la surface d’un bain de latex et enduction par rouleau de transfert.
2.4.5. Revêtement par poudre :
On peut fabriquer une pièce ou revêtir un métal par fusion et agglomération de certaines
poudres thermoplastiques ou thermodurcissables au contact de surfaces métalliques chauffées.
La couche de matière ainsi formée, d’épaisseur notablement constante, possède, après
refroidissement, de bonnes caractéristiques mécaniques pour plusieurs applications. La
peinture sans solvant et sous forme de poudre est actuellement développée sur ce même
principe.
2.4.6. Stratification – Lamification – Imprégnation :
Les résines liquides sont appliquées au pinceau ou au pistolet sur les moules (généralement
des polyesters), entre des feuilles en papier ou en tissu (lamifiés) ou bien en couches alternées
avec des tissus ou des fibres de verre (polyesters stratifiés). Ce procédé est principalement
réservé aux matériaux thermodurcissables car il implique une réaction chimique pour fournir
à la pièce finie la rigidité désirée. Il est possible également d'imprégner les supports avec des
résines dissoutes dans des solvants.
2.4.7. RTM (Resin transfert moulding) :
En général employé pour un polymère thermodurcissable renforcé. On applique le renfort
dans un moule ouvert. Après sa fermeture le moule est mis sous vide par des pompes. La
matière plastique est transférée dans le moule par le vide créé antérieurement. Ce procédé est
appelé également injection sous basse pression. Une variante appelée RTM light comprend
l’emploi d'un moule en matière plastique et non métallique adéquats à une petite série. 105

Riadh AUTAY IPEIK / Cours de Fabrication Mécanique – Partie 2

2.4.8. Infusion :
Procédé semblable à la RTM light sauf le contre-moule remplacé par une bâche plastique. Ce
procédé est employé pour la réduction du coût ou pour des pièces de grandes dimensions et de
formes géométriques complexes. On applique le renfort sur un moule recouvert puis par une
bâche plastique pourvue de plusieurs connectiques. Elle sert à la création d'un vide via une
pompe, les autres au transfert de la résine et sa distribution uniforme sur la surface du moule.

2.4.9. Intrusion :
C’est une variante de l’injection de polymère qui a été développée dans un premier temps
dans l’industrie automobile (obtention des paraboles de phares) avant d’être utilisée pour
obtenir des pré-formes pour la production de corps creux. Cette technique est aussi appelée
injection-compression. La matière préalablement plastifiée est dosée volumétriquement et
introduite dans le moule (mono ou multiempreinte) dont le poinçon est partiellement reculé.
L’injection se fait donc dans un moule ouvert, ce qui diminue de façon importante les
pressions et les frictions. Lorsque le volume dosé de matière plastifiée par la chaleur est
injecté dans le moule, le poinçon est mis en position finale (moule fermé) après fermeture du
canal d’amenée du polymère. Lors de cette opération, la matière comprimée achève sa mise
en place dans la cavité, et le refroidissement fige le polymère dans la forme de la préforme à
produire.

106

Riadh AUTAY IPEIK / Cours de Fabrication Mécanique – Partie 2

 Mise en œuvre des céramiques
1. Classification des différents matériaux céramiques :
Un matériau céramique est un matériau ni métallique, ni polymère. Sa matière première est la
plus abondante de la croûte terrestre et c'est le matériau le plus ancien utilisé par l’homme.
Elle est très dure, très rigide, résiste à la chaleur, à l’usure, à la corrosion et à tout agent
chimique. Son principal inconvénient est qu'elle est fragile. Sa fabrication nécessite
généralement de le mettre en forme par pressage, extrusion, moulage, etc., ensuite on lui
applique une cuisson ou un frittage (traitement thermique).
1.1. Les céramiques traditionnelles :
Une céramique traditionnelle peut être un ciment, un plâtre, un produit à base d’argile (terre
cuite, faïence, porcelaine, grès cérame, etc.) et tout produit à base de silice (cristal, verre,
etc.). Le tableau 1 présente différents types de céramiques traditionnelles.
Tableau 1. Céramiques traditionnelles : nuances, matières premières et applications.

1.2. Les céramiques techniques :

La céramique technique est plus récente, elle est soit fonctionnelle, à « usage électrique », soit
structurale, à usage mécanique ou thermomécanique.
Exemples : oxyde d’alumine (Al2O3), zircone (ZrO2), nitrure de bore (BN) ou de silicium
(Si3N4), carbure de silicium (SiC) ou de tungstène (WC).
Applications : fibre optique (silicium), mémoire magnétique (ferrites), outil de coupe
(carbure), abrasif, isolant, écran thermique, joint d’étanchéité, laser, prothèse osseuse, etc. 107

Riadh AUTAY IPEIK / Cours de Fabrication Mécanique – Partie 2

L'organigramme ci-dessous (Fig.1) présente les domaines d’application des céramiques
techniques.

Figure 1. Domaines d’application des céramiques techniques.

2. Frittage des céramiques :

C'est un traitement thermique permettant de modifier en partie les propriétés d'un ensemble de
particules individuelles ou d'un objet poreux, de manière à le faire évoluer vers un état de
porosité idéale ou de compacité maximale. Le frittage peut être réalisé avec ou sans
application de pression externe. C'est un processus physique qui consiste à faire diffuser la
matière via toute surface de contact entre les grains céramiques afin de les fusionner et avoir
des pièces solides formées de matériaux céramiques compacts. La figure 2 représente
graphiquement les diverses étapes du frittage en phase solide en utilisant des poudres
compactées avec des particules de forme sphérique de même dimension.

Figure 2. Illustration des différentes étapes de frittage en phase solide.

Avant de réaliser n'importe quelle opération de frittage, il est essentiel de bien
connaître de la poudre de départ. Les propriétés physiques, chimiques et structurales de
chaque particule individuelle et de l’ensemble des particules, montrées dans le tableau 2, étant
les plus employées et les plus abordables. Ce tableau comprend également les méthodes
permettant leur caractérisation. Expérimentalement, on prend compte des paramètres de
frittage (température, atmosphère, pression, rampes de montée et de descente en température
108
et temps) dans l'étude des conditions optimales de ce procédé.
Riadh AUTAY IPEIK / Cours de Fabrication Mécanique – Partie 2
Ces paramètres vont avoir un ajustement dépendant des variables des poudres de départ
(composition, taille, stabilité et propriétés de la surface des particules, distribution en taille
des particules primaires). La densité à cru va avoir aussi une influence sur la densification.

Tableau 2. Principales caractéristiques des poudres céramiques.

Caractéristique Méthode
Caractéristiques Taille et distribution en tailles. DLS, tamisage, microscopie
physiques des Morphologie et facteur de Microscopie et analyse d’images
particules forme. Adsorption de gaz (N2), > 0,1 m2.g-1
individuelles Surface spécifique. Pycnométrie à hélium
Masse volumique réelle. Adsorption-désorption de gaz (He),
Porosité (structure interne). porosimétrie au mercure
Caractéristiques Masse volumique apparente Brute (poured), tassée (tapped)
physiques de Frottement interne Angle de repos, test de cisaillement
l’ensemble de Ecoulement Rapport de Hausner, Carr, Flodex ®
particules (poudre) Compactage Pressage uniaxial
Caractéristiques de Composition chimique (pureté, Analyse chimique, spectroscopie,
nature chimique et additifs organiques) ATG, fluorescence X
structurale. Homogénéité Microscopie optique et électronique
Phase cristalline Diffraction des rayons X

Une poudre céramique contient un liant (par exemple un polymère) qui facilite le compactage
et le formage de la pièce. Ce liant est évacué des pièces formées durant le processus de
déliantage, consistant à la soumission des pièces à température élevée. En effet, pour le
processus de frittage des céramiques, il consiste à la soumission de la pièce formée et
déliantée à une température très élevée (pouvant atteindre 1600 ou 1800°C) pendant une
grande durée. Un four spécifique est nécessaire pour ces deux opérations. Pour des frittages
qui donnent des céramiques de bonne qualité, la poudre doit préalablement être broyée le plus
finement possible dans le but d'améliorer sa granulométrie et son homogénéité. Elle est
ensuite mise en forme par injection, coulage, pressage, extrusion, ou d'autres méthodes de
formage qui dépendent de la géométrie demandée, du niveau d'humidité de la poudre, ou
également de la catégorie des matériaux. Le traitement thermique assure au début le
déliantage, la décarbonatation et la déshydratation de la poudre, puis la diffusion du matériau
assurant le processus de frittage et la consolidation de la céramique. Une parfaite maîtrise du
processus complet de mise en œuvre garantit la microstructure du matériau. Trois éléments
sont primordiaux pour obtenir une pièce en céramique frittée avec des caractéristiques
optimales : la poudre, le pressage et le frittage. Dans un premier temps, une poudre calibrée,
de haute qualité, avec un retrait contrôlé et constant, doit être sélectionnée. La poudre de
céramique est compactée pour réaliser une pièce de forme suffisamment solide pour être
manipulable : la pièce verte. Sous cette forme, l’usinage avant le frittage est facile et
économique car il se fait avec un outillage conventionnel malgré la fragilité de la matière qui
demande une attention toute particulière. Lors du pressage, il est nécessaire d’éviter d’avoir
de trop grosses différences d’épaisseur parmi les pièces pour éviter que des déformations et de
fortes contraintes internes pourraient en résulter. Deux types de pressages différents sont
possibles : isostatique ou uniaxial. Les pièces vertes réalisées par pressage contiennent, en
plus des poudres céramiques des additifs permanents, de l’eau, un défloculant, un plastifiant,
un liant et autres additifs. Chacun de ces produits est volatil à haute température et il est 109

Riadh AUTAY IPEIK / Cours de Fabrication Mécanique – Partie 2

éliminé des pièces vertes au début du frittage. Une fois frittée, la pièce ne peut s’usiner
qu’avec un outillage diamant ou par ultra-sons. Cette opération est longue, délicate et
coûteuse. L'intervention d'étapes d'usinage, polissage ou de revêtement est possible lors de la
finition des pièces obtenues. Techniquement, on peut distinguer le frittage :
- Libre : exécuté sans contraintes mécaniques (le chauffage est réalisé sous l'air ou sous
une atmosphère contrôlée).
- sous contraintes : exécuté dans la plupart des cas en présence simultanée de contraintes
mécaniques et de la chaleur.
Ce dernier est en particulier employé pour un matériau difficile à fritter ou pour l'obtention
d'une densité relative proche de 100 %. A l'échelle physico-chimique, on peut distinguer
trois types de frittage principalement : celui en phase solide, celui en phase liquide et celui par
flux visqueux.

Figure 3. Principaux types et procédés de frittage.

On peut noter ici qu'il est possible d'employer le frittage, comme procédé de mise en forme ne
nécessitant pas la fusion du matériau, en métallurgie des poudres pour le traitement en
particulier des métaux réfractaires (W, Re, Os, Ta) ainsi que toute céramique ultra-
réfractaire (carbures de : Hf, Ta, Nb ou Zr), dont le point de fusion peut dépasser 2000 °C, de
manière qu'il ne peut être traité par coulage, extrusion ou moulage par injection du matériau
fondu, et dont la résistance à la déformation plastique rend des procédés comme le forgeage et
le laminage peu praticables.

110

Riadh AUTAY IPEIK / Cours de Fabrication Mécanique – Partie 2

Références :
- Éric FELDER, Procédés de mise en forme – Introduction, techniques de l’ingénieur, M
3000, 2000.
- Précis de construction mécanique - Tome 2, édition 2012.
- Jean-Louis Fanchon, Guide des sciences et technologies industrielles, 2001.
- J. DE Koninck, D. Gutter, Découpage, pliage, emboutissage des métaux en feuilles,
Formation des outilleurs matriciens, Dunod, 1963.
- Guide d’auto-apprentissage, Soudage et assemblage-soudage, Comité sectoriel de la main-
d’œuvre dans la fabrication métallique industrielle (CSMOFMI) et Centre d’élaboration
des moyens d’enseignement du Québec, 2010.
- Pierre CUENIN, Industrie de la fonderie, techniques de l’ingénieur, M3500.
- Pierre CUENIN, Moulage – Noyautage, techniques de l’ingénieur, M3512.
- Éric FELDER, Procédés de mise en forme, techniques de l’ingénieur, traité Matériaux
métalliques, M3000.
- René MARTIN, Formage à la presse, techniques de l’ingénieur, B 7510, Form. B 7511.
- Michel EUDIER, Métallurgie des poudres, techniques de l’ingénieur, M 860.
- Michel EUDIER, Fabrication des produits frittés, techniques de l’ingénieur, M 864.
- Alain CHABENAT et René MARTIN, Travail des métaux en feuilles - Découpage.
Poinçonnage, techniques de l’ingénieur, B 7561.
- Arnaud Ndayishimiye. Sur un nouveau procédé de frittage de céramiques à basse
température : le frittage hydrothermal. Développement et approche mécanistique, 2017.
- J. DEJOU, Les céramiques, Support de cours, Société francophone de biomatériaux
dentaires, 2009-2010.
- Michel Biron, Aide-mémoire transformation des matières plastiques. Dunod, 2010.
- M. Guillemot et C. Patrascu, Transformation des matières plastiques, Version 2- 2019.
- Michel CHATAIN et Alexandre DOBRACZYNSKI, Injection des thermoplastiques : les
moules, techniques de l’ingénieur, A 3680.
- Laszlo MUZSNAY, Injection des thermoplastiques : les presses, techniques de l’ingénieur,
A 3690.
- Gérard DENIS, Extrusion-soufflage et injection-soufflage, techniques de l’ingénieur, A
3700.
- Michel CHEVALIER, Moulage haute pression des matières thermodurcissables,
techniques de l’ingénieur, A 3710.
- Bruno VERGNES et Stéphan PUISSANT, Extrusion monovis (partie 1 et 2), techniques
de l’ingénieur, A 3650 et A3651.

111

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 Liste des figures

Chapitre 1 – Classification des différents procédés de fabrication …………………..... 6

Figure 1. Principaux procédés de fabrication des matériaux métalliques…………………. 6

Chapitre 2 – Procédé de Forgeage ………………………………………………………. 7

Figure 1. Effet du procédé de mise en forme sur le fibrage……………………………….. 8

Figure 2. Illustration de l'outillage et des étapes d'une opération de matriçage……........... 9
Figure 3. Exemples de produits en alliage d'aluminium obtenus par extrusion (filage)…. 11
Figure 4. Principe des différentes techniques de filage……………………………………. 11
Figure 5. Principe du laminage……………………………………………………………. 12
Figure 6. Exemple de laminage d'une poutrelle en forme de I……………………………. 12
Figure 7. Illustration des produits obtenus par une ligne de laminage à chaud…………… 12

Chapitre 3 – Procédé de moulage – fonderie …………………………………………. 13

Figure 1. Coulée du métal fondu dans un moule (procédé de fonderie)………………… 13

Figure 2. Principe du moulage en sable (avec noyau)……………………………………. 14
Figure 3. Principaux composants d'un moule en sable (Exemple 1)……………………. 15
Figure 4. Principaux composants d'un moule en sable (Exemple 2)………………………. 15
Figure 5. Exemple de pièces en grappe moulées à la cire perdue…………………………. 16
Figure 6. Exemple d'un moule métallique (deux demi-coquilles)……………………….... 17
Figure 7. Pièce moulée en coquille sous pression (Exemple 1)………………………….... 17
Figure 8. Pièce moulée en coquille sous pression (Exemple 2)………………………….... 18
Figure 9. Exemple de masselottes (dimensions et formes)………………………………... 18
Figure 10. Pièce démoulée avec le système d'alimentation et renforcée par des nervures... 19
Figure 11. Pièce coulée en coquille contenant une retassure interne (fermée)……………. 20
Figure 12. Types de retassures rencontrées après moulage……………………………….. 21
Figure 13. Exemples de criques rencontrées après moulage (indiqués par flèches)………. 21
Figure 14. Illustration du défaut de soufflures et de l'une de ses causes…………………... 22
Figure 15. Illustration du défaut de bavure de joint et de l'une de ses causes……………... 22
Figure 16. Exemples de différentes pièces produites par le procédé de fonderie…………. 24
Figure 17. Exemple d'une pièce ayant des formes nécessitant des surépaisseurs d'usinage. 25
Figure 18. Exemple explicatif de la méthode de détermination de la surépaisseur……….. 26
Figure 19. Exemples de cas illustrant l’ordre de mise en place des noyaux dans le moule. 27
Figure 20. Dimensions normalisées des noyaux…………………………………………... 27
Figure 21. Dimensions des portées de noyaux et règles à respecter………………………. 28
Figure 22. Abaque de détermination des différents jeux de noyau………………………... 29
Figure 23. Exemple illustratif des différents jeux de noyau………………………………. 29
Figure 24. Moule avec le noyau en place et jeux de noyau……………………………….. 30
112

Riadh AUTAY IPEIK / Cours de Fabrication Mécanique – Partie 2

Chapitre 4 – Métallurgie des poudres …………………………………………………... 41

Figure 1. Principe d'obtention d'une pièce par métallurgie de poudres………………….... 42

Figure 2. Principe des filières de production employées industriellement……………….. 43

Chapitre 5 – Procédés de soudage ……………………………………………………..... 46

Figure 1. Soudeur en train d'exécuter une opération de soudage sur une pièce…….…… 46
Figure 2. Désignation des différentes parties constituant une soudure………………….. 46
Figure 3. Exemple d'une installation de soudage oxyacétylénique………………………. 47
Figure 4. Illustration d'une opération de soudage avec un chalumeau soudeur…………. 48
Figure 5. Différents types d'électrodes selon le procédé de soudage……………………... 50
Figure 6. Principe du soudage à l'arc avec électrode enrobée……………………………... 53
Figure 7. Principe du procédé de soudage à l'arc TIG (GTAW)…………………………... 55
Figure 8. Principe des procédés MIG et MAG (GMAW)…………………………………. 56
Figure 9. Principe du soudage à l'arc avec fil fourré (FCAW et MCAW)……………….... 58
Figure 10. Taux de dépôt et courant de soudage des différents procédés…………………. 59
Figure 11. Composants d'une installation de soudage à l'arc (SAW)……………………... 59
Figure 12. Principe du soudage à l'arc sous flux solide en poudre (SAW)………………... 60
Figure 13. Principe du soudage par résistance : par points et à la molette………………... 61
Figure 14. Description des différentes zones d'une coupe d'un cordon de soudure………. 61
Figure 15. Illustration des directions de retrait sur une pièce soudée……………………... 62
Figure 16. Exemples de déformations dues à divers types de retraits…………………….. 62
Figure 17. Soudures bout à bout à pleine pénétration ou à pénétration partielle………….. 63
Figure 18. Soudures d'angles avec ou sans préparation de bords…………………………. 63
Figure 19. Exemples de différentes préparations de joints………………………………... 64
Figure 20. Dimensions des chanfreins pour un nombre de bords…………………………. 65

Chapitre 6 – Procédés de découpe ……………………………………………………..... 66

Figure 1. Principe de la découpe au faisceau laser………………………………………… 66

Figure 2. Exemple de gravure sur une plaque réalisée par découpe au laser…………..... 67
Figure 3. Vitesses de découpe de quelques matériaux en fonction de l'épaisseur……….... 68
Figure 4. Exemple d'application de la découpe au jet d'eau……………………………….. 68
Figure 5. Principe de découpe au jet d'eau pure………………………………………….... 69
Figure 6. Principe de la découpe au jet d'eau avec abrasif……………………………….... 69
Figure 7. Illustration du principe du procédé d'oxycoupage………………………………. 70
Figure 8. Illustration du chalumeau oxycoupeur et ses composants………………………. 72
Figure 9. Coupe schématique de l’embout d’une torche plasma………………………….. 72
Figure 10. Schémas descriptives d'un arc transféré et d'un arc non transféré……………... 73
Figure 11. Principe de découpe par cisaillage avec lames parallèles…………………….... 74
Figure 12. Principe de découpe par cisaillage avec lame oblique…………………………. 75
Figure 13. Principe de la découpe par poinçon et matrice……………………………….... 75
Figure 14. Principe des différentes opérations de découpe par poinçon et matrice……….. 76
Figure 15. Principe d'application du jeu de coupe……………………………………….... 77 113

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Chapitre 7 – Procédé d'emboutissage ……………………………………………… 79

Figure 1. Illustration de l'état du flan avant emboutissage et de la pièce emboutie……... 79

Figure 2. Principe de l'emboutissage simple effet et double effet…………………………. 79
Figure 3. Déformations du flan durant l'emboutissage……………………………………. 79
Figure 4. Mécanisme de formation de plis lors d'un emboutissage simple effet…………. 80
Figure 5. principe d'un outil "passe à travers"……………………………………………. 80
Figure 6. Emboutissage double effet : Influence du serre flan sur l'épaisseur du flan……. 81
Figure 7. Outil à serre flan plat et nomenclature de ses divers composants……………... 81
Figure 8. Étapes d'emboutissage double effet avec poinçon en bas……………………….. 82
Figure 9. Exemple d'un embouti profond………………………………………………….. 82
Figure 10. Abaque pour la détermination du rayon d'emboutissage………………………. 83
Figure 11. Influence du jeu sur la qualité de l'embouti……………………………………. 83
Figure 12. Abaque pour la détermination du jeu d'emboutissage…………………………. 84
Figure 13. Abaque de détermination du flan d'un embouti cylindrique à fond plat………. 84
Figure 14. Abaque de détermination du flan d'un embouti cylindrique avec collerette…... 85
Figure 15. Abaque de détermination de l'effort total d'emboutissage…………………….. 86

Chapitre 8 – Procédé de pliage ……………………………………………………… 88

Figure 1. Principe du pliage et parties constituant une pièce pliée………………………... 88

Figure 2. Pliage manuelle : méthodes préconisée et à éviter…………………………….... 88
Figure 3. Plieuse (pliage par encastrement)……………………………………………….. 89
Figure 4. Presse plieuse (pliage en vé)…………………………………………………….. 89
Figure 5. Finitions réalisées sur les tôles épaisses avant pliage………………………….... 89
Figure 6. Outil de pliage en l’air (a) et outil de pliage en frappe (b)…………………….... 90
Figure 7. Principe de pliage en vé…………………………………………………………. 90
Figure 8. Abaque de détermination du coefficient C…………………………………….... 91
Figure 9. Abaque de détermination de l'effort de pliage…………………………………... 91
Figure 10. Principe de pliage en U……………………………………………………….... 92
Figure 11. Influence du choix de rayon intérieur sur la qualité du pli…………………….. 92
Figure 12. Illustration du degré d'allongements des fibres après pliage…………………... 93

Chapitre 9 – Mise en œuvre des matières plastiques ………………………………….. 96

Figure 1. Classification des matières plastiques selon leurs natures et applications…... 96

Figure 2. Comparaison entre un monomère et un polymère : cas du polyéthylène…….. 96
Figure 3. Comportement mécanique des thermoplastiques et des thermodurcissables... 98
Figure 4. Comparaison de la structure des thermoplastiques et des thermodurcissables. 99
Figure 5. Schéma d'une extrudeuse monovis…………………………………………….. 100
Figure 6. Machine d’extrusion-soufflage de bouteilles…………………………………... 101
Figure 7. Presse d'injection des polymères thermoplastiques……………………………. 102
Figure 8. Cycle d'injection des polymères thermoplastiques…………………………….. 102
Figure 9. Poste d’injection-soufflage de corps creux (vu de dessus)…………………….. 103

Chapitre 10 – Mise en œuvre des céramiques ……………………………………..…... 107

Figure 1. Domaines d’application des céramiques techniques………………………….. 108
Figure 2. Illustration des différentes étapes de frittage en phase solide…………………. 108
Figure 3. Principaux types et procédés de frittage……………………………………….. 110 114

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 Liste des tableaux
Chapitre 1 – Classification des différents procédés de fabrication ..…………………… 6

Tableau 1. Classification sommaire des procédés de fabrication…………………………. 6

Chapitre 2 – Procédé de Forgeage ……………………………………………………….. 7

Tableau 1. Comparaison des procédés de forgeage selon certains critères………………. 7

Tableau 2. Températures de mise en forme de quelques matériaux………………………. 8

Chapitre 3 – Procédé de moulage – fonderie …………………………………………... 13

Tableau1. Principe des procédés de moulage en coquille………………………………... 13

Tableau2. Principe des procédés de moulage en sable……………………………………. 14
Tableau 3. Valeurs de la surépaisseur en fonction des dimensions de la pièce………….... 26
Tableau 4. Dimensions du châssis pour le moulage main………………………………... 30
Tableau 5. Dimensions du châssis pour le moulage mécanique et main…………………. 31
Tableau 6. Conventions à respecter dans les tracés de moulage…………………………... 31
Chapitre 4 – Procédé de métallurgie des poudres ……………………………………… 41

Tableau 1. Principe de fabrication d'un coussinet par métallurgie de poudres…………... 44

Chapitre 5 – Procédés de soudage ……………………………………………………..... 46

Tableau 1. Illustration de l'allure de la flamme selon la qualité du réglage………………. 48

Tableau 2. Procédés de soudage à l’arc électrique………………………………………... 48
Tableau 3. Différents rôles de flux et laitier dans l'exécution de soudures……………….. 49
Tableau 4. Propriétés générales des trois types d'électrodes……………………………... 49
Tableau 5. Principaux rôles des éléments chimiques éventuels du flux………………….. 50
Tableau 6. Principales propriétés des gaz protecteurs usuels…………………………….. 51
Tableau 7. Procédés recommandés en fonction des métaux à souder……………………. 52
Tableau 8. Avantages des procédés manuels et semi-automatiques………………….….. 52
Tableau 9. Applications du procédé GMAW selon le gaz ou le mélange de gaz employé. 57
Tableau 10. Applications du procédé GMAW selon le mode de transfert………………. 57

Chapitre 6 – Procédés de découpe ……………………………………………………...... 66

Tableau 1. Présentation des deux techniques de découpe au laser………………………... 67

Tableau 2. Présentation d'exemples de vitesses théoriques de découpe en mm/min……... 70
Tableau 3. Description et caractéristiques des flammes éventuelles…………………….... 71
Tableau 4. Paramètres ayants une influence sur la qualité de la découpe………………... 73
Tableau 5. Valeurs des jeux de coupe en fonction des épaisseurs et des qualités des tôles. 77

Chapitre 7 – Procédé d'emboutissage ……………………………………………….…... 79

Tableau 1. Calcul des diamètres des flans pour quelques profils de pièces………………. 85
Tableau 2. Valeurs du coefficient K en fonction du rapport d/D…………………………. 86
Tableau 3. Valeurs de pression spécifique P pour quelques matériaux………………….. 86
115
Tableau 4. Valeurs des coefficients ki pour quelques matériaux…………………………. 87

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Chapitre 8 – Procédé de pliage ………………………………………………………….. 88
Tableau 1. Exemple de choix de rayon minimum Ri en fonction de A % du matériau…... 92
Tableau 2. Valeurs de Ri pour des matériaux courants en fonction de l'épaisseur………... 92
Tableau 3. Valeurs de K pour trois rapport Ri /e .………………………………………… 93

Chapitre 9 – Mise en œuvre des matières plastiques …………………………………... 96

Tableau 1. Caractéristiques et applications des principales matières plastiques……….. 97

Chapitre 10 – Mise en œuvre des céramiques ………………………………………….. 107

Tableau 1. Céramiques traditionnelles : nuances, matières premières et applications…... 107

Tableau 2. Principales caractéristiques des poudres céramiques……………………….... 109

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