COURS DE COMMANDE NUMERIQUE

Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

Introduction générale

La programmation est le travail de préparation qui consiste à transposer sous forme

de texte alphanumérique la gamme d'usinage de la pièce en un ensemble ordonné
d'instructions comprises et exécutées par la CN en vue de réaliser son usinage. La
programmation peut être effectuée manuellement ou avec l'assistance d'un ordinateur
utilisant un langage de programmation évolué. De plus, certaines surfaces complexes sont
extrêmement difficiles, voire impossibles à programmer en manuel. C'est pourquoi les CN
modernes disposent de logiciels intégrés d'aide à la programmation et de cycles fixes
d'usinage.

La méthode de programmation est choisie en fonction des compétences du

programmeur et de la complexité des machines à piloter. Quel que soit le langage de
programmation utilisé pour le développement des programmes pièces, le seul langage
compréhensible par la machine est le langage ISO.

Ce langage est utilisé par tous les constructeurs des MOCN de tous les pays du
monde. A cet effet le but de ce cours est de confier aux étudiants du parcours fabrication
mécanique et productique ainsi que le parcours construction mécanique un support de
cours qui résume avec un maximum de détails le principe de base pour la programmation
des machines-outils à commande numérique.

A l’issue de ce cours, l’étudiant sera en mesure de :

✓ Savoir comment caractériser une machine-outil à commande numérique
✓ Savoir les principales taches des MOCN
✓ L’exécution des calculs des positions d’outils,
✓ Savoir comment utiliser les fonctions préparatoires ainsi que les fonctions auxiliaires
✓ Savoir comment décaler les points de référence que ce soit en tournage ou en fraisage
✓ Savoir comment sélectionner les outils

✓ Savoir comment élaborer un programme d’une façon générale

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Chapitre 1 : Introduction à la programmation des MOCN

I.1 Introduction

Une machine-outil à commande numérique (MOCN, ou simplement CN) est une

machine-outil dotée d'une commande numérique. Lorsque la commande numérique est
assurée par un ordinateur, on parle parfois de machine CNC pour computer numerical
control, francisé en « commande numérique par calculateur ».

Apparue il y a seulement quelques dizaines d’années, la commande numérique (CN)

impose actuellement sa technologie dans le monde de l’usinage. Conçue pour piloter le
fonctionnement d’une machine à partir des instructions d’un programme sans intervention
directe de l’opérateur

Par extension, on appelle « commande numérique » l'armoire de commande

recevant le programme d'usinage sous forme d'un ruban perforé (systèmes des années 1950
à 1980), d'une bande magnétique (systèmes des années 1970 à 1985), ou de données issues
d'un ordinateur.

On parle d'un tour à commande numérique, ou d'une fraiseuse à commande

numérique, par opposition à un tour conventionnel ou une fraiseuse conventionnelle, dont
les mouvements sont commandés manuellement ou par un dispositif automatisé d'une
façon figée.

Les machines-outils spécialisées (aléseuses-perceuses, fraiseuses) à commande

numérique ont évolué en centres d'usinage à commande numérique permettant d'usiner
des formes complexes sans démontage de la pièce. Ces centres d'usinage sont généralement
équipés de magasins d'outils (tourelles, tables, chaînes) sur lesquels sont disposés les
différents outils. Les changements d'outils équipant la (ou les) tête(s) d'usinage sont
programmés en fonction de la définition numérique de la pièce.

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I.2 Définition

Dans le domaine de la fabrication mécanique, le terme « commande » désigne

l'ensemble des matériels et logiciels ayant pour fonction de donner les instructions de
mouvements à tous les éléments d'une machine-outil :

✓ L’outil (ou les outils) d'usinage équipant la machine,

✓ Les tables ou palettes où sont fixées les pièces,
✓ Les systèmes de magasinage et de changement d'outil,
✓ Les dispositifs de changement de pièce

✓ Les mécanismes connexes, pour le contrôle ou la sécurité, l'évacuation des copeaux…

Les commandes numériques sont employées le plus fréquemment :

✓ en fraisage à commande numérique (FCN) ; Là où, en fraisage conventionnel, on

travaille « en opposition » (en raison du jeu dans la vis d'entraînement, un travail « en
avalant » provoquerait des chocs pouvant nuire à la précision de l'usinage voire
détériorer la machine), les machines à commande numérique possèdent des vis avec
noix pourvues de billes précontraintes, donc exemptes de jeu, ce qui permet le travail
« en avalant », qui soulage l’effort de coupe.

L'usage de moteurs linéaires sur certaines machines a même supprimé l'usage des vis
(noix bronze ou butée à billes ou à rouleaux).

✓ en tournage à commande numérique (TCN) ; En tournage traditionnel, la vitesse de

rotation choisie en fonction de la matière et du diamètre reste constante pendant
l'opération. Sur les tours à commande numérique une fonction de programmation
permet d'avoir une vitesse de rotation évolutive (recalculée dynamiquement par
rapport au diamètre usiné).
Cette fonctionnalité s'appelle la vitesse de coupe constante, ou vitesse circonférentielle. Elle
permet d'avoir des états de surface bien supérieurs à l'usinage traditionnel.

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✓ Dans les centres d'usinage à commande numérique (CUCN);

✓ en rectification à commande numérique ;

✓ en électroérosion à commande numérique ; L'électroérosion, appelée aussi EDM (sigle

formé sur les initiales de l'anglais electrical discharge machining), est un procédé
d'usinage qui consiste à enlever de la matière dans une pièce en utilisant des
décharges électriques. Le principe est d'envoyer des charges électriques de manière
rapide et répétitive entre deux électrodes. L'une des électrodes est sur l'outil
d'usinage, l'autre sur la pièce usinée. Cette action permet d'enlever petit à petit et sans
contact avec la pièce usinée des couches de matières.

Dans chaque famille, les méthodes de montage et de travail sont totalement

différentes, mais elles se rejoignent sur le principe de programmation, la grande majorité
des machines utilisant un langage ISO (robotique exceptée). À cela peuvent se rajouter des
interfaces homme-machine dites « conversationnelles » ou par apprentissage qui peuvent
permettre de simplifier l'utilisation de la machine.

Les commandes numériques sont aussi employées (par exemple) dans les domaines :

✓ de la chaudronnerie : oxycoupage, découpage plasma, presse plieuse

✓ de l'assemblage : soudage (TIG, MIG, laser, ultrasons, inertiel), collage, vissage,
rivetage
✓ Du taillage d'engrenages
✓ Du chouchement de fibres (composites, métallo-composites)

Les commandes numériques sont de plus en plus utilisées dans les procédés où il est
requis de déplacer un ou des mobiles dont les mouvements sont interpolés (vitesses des
axes concourant au déplacement d'un point liées entre elles) avec des contraintes de vitesse
très faibles ou très élevées (de 0,001 m/min à 130 m/min) et/ou de très grande précision de
trajet ou de positionnement (< 0,001 mm). (À noter que ces performances dépendent des
capacités de la machine à les atteindre).

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I.3 Flexibilité des MOCN

Puisqu’elles sont pilotées à partir d’un programme, les MOCN peuvent usiner des
pièces différentes aussi facilement que l’on charge un nouveau programme. Une fois vérifié
puis exécuté pour la première série, ce programme peut être facilement rappelé lorsque la
même série se représente.

Une MOCN se caractérise en outre par des temps de réglage très courts qui
répondent parfaitement aux impératifs de la production en flux tendus. La grande souplesse
d’utilisation de la CN entraîne une quantité non négligeable, d’autres avantages :

✓ Changement aisé du programme d’usinage des pièces ;

✓ Réduction des outillages et suppression des gabarits ;
✓ Diminution du nombre des outils spéciaux et des outils de forme ;
✓ Réduction des temps de préparation et de réglage du poste de travail (la plupart des
réglages, en particulier des outils, étant effectués hors machine) ;

✓ Prise en compte rapide des modifications d’usinage (il est plus facile de modifier une

ligne de programme qu’un outillage spécial ou un gabarit) ;

✓ Diminution du temps d’attente entre les diverses machines d’usinage d’un atelier ;

✓ Gain sur les surfaces au sol occupées dans l’atelier ;

✓ Possibilité de réaliser des pièces complexes en gérant des déplacements simultanés
sur plusieurs axes ;
✓ Contrôle automatique des outils et des dimensions de pièces avec prise en compte par
la CN des corrections à effectuer.

I.4 Sécurité

La CN a beaucoup contribué à améliorer la sécurité des machines :

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✓ En premier lieu, parce qu’elle connaît très précisément l’enveloppe de travail dans
laquelle doivent évoluer les outils (possibilité de mémorisation des courses maximales
des organes mobiles) ;

✓ Ensuite, parce qu’elle permet une simulation graphique hors usinage des programmes
nouvellement créés pour vérification et détection des risques éventuels de collision ;

✓ Enfin, parce qu’en exerçant une surveillance permanente de l’usinage en cours, elle

peut décider d’en interrompre le déroulement et d’alerter l’opérateur en cas

d’incident.

Il est par ailleurs admis que le niveau de performances très élevé atteint par les
MOCN conduit les constructeurs à prévoir des dispositifs de protection très élaborés (contre
les projections de copeaux ou de liquide d’arrosage, notamment) qui ne s’imposent pas
nécessairement sur une MO conventionnelle.

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Chapitre 2 : Composant et programmation des MOCN

II.1 Introduction
La Commande Numérique est une technique utilisant des données composées de
codes alphanumériques pour représenter les instructions géométriques et technologiques
nécessaires à la conduite d’une machine ou d’un procédé. C’est également une méthode
d’automatisation des fonctions des machines ayant pour caractéristique principale une très
grande facilité d’adaptation à des travaux différents. À ce titre, la CN constitue l’un des
meilleurs exemples de pénétration du traitement de l’information dans les activités de
production.

Exploitant au maximum les possibilités de la micro-informatique, toutes les données

sont traitées en temps réel, c’est-à-dire au moment où elles sont générées, de manière à ce
que les résultats du traitement contribuent également à piloter le processus.

Après une première génération de CN, sont apparues les commandes numériques
par calculateur (CNC), ou par ordinateur, qui intègrent un ou plusieurs ordinateurs
spécifiques pour réaliser tout ou partie des fonctions de commande.

II.2 Structure et caractéristiques des MOCN

II.2.1 Fonction des MOCN
Les fonctions remplies sont les mêmes que pour une machine conventionnelle :
✓ Positionner et maintenir la pièce

✓ Positionner et maintenir l’outil

✓ Assurer un mouvement relatif entre la pièce et l’outil.
✓ La qualité mécanique générale de ces machines est très élevée par rapport à celle des
machines conventionnelles.

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✓ Motorisation plus puissante

✓ Chaîne cinématique plus simple et plus robuste à variation continue capable

d’encaisser des accélérations et décélérations importantes.

✓ Commande des chariots par vis à bille avec système automatique de rattrapage de jeu.
✓ Glissière sans frottement (utilisation de glissières à galets, à billes hydrostatiques).
✓ Les Bâtis sont largement dimensionnés, très rigides avec excellent amortissement.

II.2.2 Caractéristiques des MOCN

Les principales caractéristiques des MOCN découlant de sa structure sont :

✓ Puissance et vitesse élevées

✓ Robuste et bonne résistance à l’usure.
✓ Déplacement rapide, précis (accélération et décélération très élevées).
✓ Spécifications métrologiques très serrées.
✓ Frottement et jeu très faibles.
✓ Faible échauffement.

II.3 Eléments d’une machin outil à commande numérique

II.3.1 Partie opérative

C’est la partie mécanique qui effectue l’usinage grâce aux informations reçues de la
partie commande. Les mouvements sont exécutés par des moteurs pas à pas.

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Glissière
Porte - Outil

Vis mère

Bâti

Moteur d’entraînement

Table

Figure II.01 : Eléments d’une fraiseuse

Prenons le cas d’une fraiseuse (figure I.01), La partie opérative comprend :

• La table : support de pièces mobiles selon deux ou trois axes, la table est équipée de
système de commande vis et écrou à billes.

• Les moteurs : Chargés de l’entraînement de la table support de pièce suivant les divers
axes.
• Elément de mesure : Un capteur de position qui renseigne à tout moment sur la position
du mobile sur chaque axe
• La dynamo tachymètre : Qui assure la mesure de la vitesse de rotation.

Si la partie opérative comprend en plus un magasin à outils équipé d’un dispositif de

chargement automatique d’outils entre deux opérations d’usinage, la machine s’appelle
centre d’usinage et dans ce cas le magasin des outils est géré par la partie commande.

I.3.1-a Taches effectuées sur la partie opérative :

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II.3.2 La partie commande :

C’est la partie électronique de la machine dans laquelle on introduit les programmes

à exécuter grâce au pupitre. Les informations sont introduites dans cette partie à l’aide
d’un clavier à plusieurs pavés, ou à l’aide d’un programme tiré directement d’une
simulation de fabrication assistée par ordinateur.

La partie commande comprend :

✓ Un support d’informations : (Bande perforée, bande magnétique, USB) sur laquelle est
enregistré le programme sous forme de langage machine (langage du directeur de
commande numérique) et qui sera exécuté par la partie opérative.
✓ L’élément logique : Cet élément déduit le signal à adresser au dispositif
d’entraînement pour que le mobile se rapproche de la position correspondant à la
valeur de consigne.

II.3.2-a Structure et caractéristiques d’un directeur de commande

Elle est comparable à celle d’un micro-ordinateur

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✓ Microprocesseur ou microcontrôleur
✓ ROM (logiciel de commande numérique)
✓ RAM (programme pièce, réglage d’outil etc.…)
✓ Entrées et sorties :
• Ecran, clavier
• Liaison série- réseau
• Convertisseur analogique numérique et numérique- analogique

Figure II.02 : Schéma simplifié d’une MOCN.

II.3.2-b Taches effectuées par la partie commande :

✓ Charger le programme d’usinage dans la mémoire

✓ Référencer les origines machine
✓ Introduire les dimensions des outils
✓ Référencer les vitesses d’avance et de coupe

✓ Modifier les correcteurs d’outils

✓ Modifier les programmes

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✓ Lire le déroulement du programme (anomalies, erreurs)

✓ Editer les programmes
✓ Utiliser au niveau du pupitre les touches de commande.

II.4 Liaison entre partie commande et opérative

Figure II.03 : Liaison entre partie commande et opérative.

II.5 Influence de la CN sur la morphologie des machines

Pour s’adapter à l’accroissement exceptionnel de la productivité par la technologie
de la commande numérique, la construction mécanique des machines-outils a dû être
totalement changée.

II.5.1 Mouvements d’avance

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L’asservissement précis, rapide et stable de la position des différents organes

mobiles (pièce ou outil selon la machine), a conduit les constructeurs de machines à
redessiner complètement leurs systèmes d’entraînement. Une attention particulière a
notamment été apportée sur les notions de rigidité, de réduction des frottements et la
maîtrise des forces d’inertie de manière à favoriser des mouvements fréquents à vitesses et
accélérations élevées, sans apparition d’usure intempestive ni perte de précision.

La plupart des solutions retenues pour la réalisation des déplacements adoptent des
solutions faisant appel à des moteurs à faible inertie et fort couple, et des vis à billes
précontraintes.

II.5.2 Approvisionnement en outils

L’automatisation de la gestion des outils est un facteur déterminant la productivité
des MOCN. C’est pourquoi la majorité d’entre elles sont équipées de mécanismes de
changement automatique de leurs outils qui apportent une très grande souplesse
d’utilisation en permettant la réalisation d’opérations variées sans la présence d’un
opérateur.

Un changeur automatique d’outils se compose d’une réserve d’outils (ou magasin)

et d’un dispositif de transfert chargé de véhiculer l’outil du magasin vers le poste de travail
de la machine et vice-versa, conformément aux instructions du programme d’usinage de la
CN.

Il existe plusieurs sortes de magasins d’outils :

✓ Circulaire (à disque ou à tambour) ;
✓ A chaîne (simple, double ou triple) dont la capacité peut dépasser 100 outils ; ✓ A
cartouche, comportant plusieurs emplacements (ou cases).

La rotation du magasin peut s’effectuer dans un seul sens ou dans les deux, cette
dernière solution permettant de sélectionner l’outil à changer par le chemin le plus court.
Le mécanisme de transfert se présente généralement sous la forme d’un bras pivotant qui

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enlève simultanément les outils de la broche de la machine et du magasin d’outils et les

dépose en sens inverse après une rotation à 180°.

Figure II.04 : Magasin d’outils à chaine

II.6 Description du pupitre de la machine

Le pupitre d’une machine-outil à commande numérique est un tableau de

commandes ou sont rassemblées les différentes claviers (pavés), ces pavés sont composés
de touches pour introduire les données dans la mémoire de la machine ou bien exécuter
une fonction de la machine. Il existe aussi sur le pupitre des interrupteurs comme par
exemple arrêter ou démarrer la machine.

II.6.1 Pavé des adresses

X, Y, Z : adresses des coordonnées absolues de destination de l’outil.

U, V, W : Adresses des coordonnées relatives ou incrémentielles de destination de l’outil.

Elles sont mesurées à partir de la dernière position de l’outil.

I, J, K : Coordonnées incrémentielles du centre d’un cercle lors d’usinage d’un contour

circulaire, elles sont mesurées à partir du point de départ de l’outil.

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Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

Figure II.05: Pavé des adresses.

N : Lettre utilisée pour indiquer le numéro des séquences qui composent un

programme.

G : Adresse utilisée pour indiquer la fonction préparatoire

M : Adresse utilisée pour désigner les fonctions auxiliaires.

F : Permet d’indiquer la valeur de l’avance de l’outil pendant l’usinage ou bien le pas

de filetage en tournage (FEED).

S : Indique la valeur de la vitesse de rotation de la broche (SPEED).

T : Adresse utilisée pour désigner le numéro de l’outil (TOOL).

O : Adresse utilisée pour numéroter les programmes.

PSO : Registre dans lequel on emmagasine les différents décalages de l’origine

(position shift offset).

P : Paramètre utilisé dans les cycles d’usinage.

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D : Paramètre utilisé dans le cas d’un usinage en cycle.

L : Adresse utilisée dans le cas où on utilise un sous-programme.

To : Registre permettant de stocker des informations sur les différents outils utilisés
(longueur, diamètre).

II.6.2 Pavé numérique

Figure II.06: Pavé numérique.

Ce pavé permet d’introduire les différentes valeurs des fonctions et des paramètres,

les numéros des programmes et séquences etc.….

II.6.3 Pavé de gestion des programmes :

Ce pavé permet de gérer les programmes composés de séquences et de mots, les

introduisant ou les effaçant.

✓ ENTER : Utilisée pour confirmer une entrée, une information telle : une fonction, un
paramètre, une valeur, une adresse pour qu’elle soit mémorisée.

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Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

✓ CLEAR BLOCK : Permet d’effacer une séquence complète, son numéro ainsi que toutes
les instructions qu’elle contient, elle est alors définitivement supprimée de la
mémoire.
✓ CLEAR PROGRAMME : Efface un programme en entier de la mémoire, avant de

confirmer cette instruction il faut s’assurer qu’on n’a pas besoin de ce programme.

✓ CLEAR ENTRY : Effacer la dernière instruction introduite ou le dernier chiffre

appartenant à un mot d’une séquence.

✓ CLEAR WORD : Elimine un mot (sur lequel se trouve le curseur) d’une séquence.

Remarque : Un mot se compose d’une lettre (fonction) suivie d’une combinaison numérique
(exemple : G01).

✓ SHIFT : Touche de communication permettant de passer d’un état de travail à un autre

se trouvant dans la même touche.

Figure I.07: Touche de communication « SHIFT ».

✓ STORE NEXT : Pour mémoriser les données introduites par pupitre, touche utilisée

pour confirmer l’instruction écrite et passer à la suivante.

✓ PREVIOUS : Cette touche sert à revenir à la séquence précédente.

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II.7 Aspect économique de l’utilisation des MOCN

L’utilisation des MOCN influe directement sur la production car ses avantages se
présentent sous différentes formes et aspects.

II.7.1 Analyse des coûts :

a) au niveau de la machine :

➢ Coût horaire élevé, mais temps de réalisation plus court.

➢ Réduction des opérations de manutention.
➢ Temps improductif minimal.

b) Au niveau des ateliers :

➢ Réduction des montages d’usinage, gabarit, outils spéciaux.
➢ Contrôle statistique (seule la première pièce est contrôlée)

➢ Moins de circulation des pièces donc moins d’encours de production ➢ Temps de

passage dans les ateliers plus bref.

c) Au niveau de l’entreprise :

➢ Favoriser la production à la commande

➢ Une MOCN fait le travail de plusieurs machines conventionnelles.
➢ Simplification de la gestion (temps de fabrication mieux contrôlé et moins fragmenté).
➢ Gain de place au niveau des ateliers.

II.8 Avantages lies aux MOCN

Les MOCN Permettent la réalisation d’usinage impossible sur les machines-outils

conventionnelles :

✓ Surfaces complexes

✓ Très grand nombre d’opérations

Favoriser les très petites séries et les pièces unitaires :

✓ Prototypes

Ing NGUEFACK 36
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

✓ Pièces en cours de conception ou modifiées fréquemment

✓ Production à la demande ou juste à temps (réduction de la taille des lots)

Précision :
✓ Machines de meilleure qualité en général
✓ Moins de montage, démontage de la pièce.

Fidélité de reproduction :
✓ Répétabilité (pas d’opérateur humain dans la chaîne de pilotage).

II.9 Inconvénients lies aux MOCN.

Pour bénéficier de la majorité des avantages précédents, il faut que le parc de

l’entreprise contienne uniquement des machines outil à commande numérique:

✓ Investissement initial plus important

✓ La rentabilité n’est pas immédiate (comme dans l’introduction de toute nouvelle

technologie).
✓ Amortissement impose souvent un travail en deux ou trois équipes ✓ Equipements
annexes : ordinateur, logiciel, changeurs d’outils.
II.10 Principaux critères de choix :

a) De la machine –outil :

✓ Dimensions et poids des pièces à produire

✓ Matériaux (vitesse maximale, puissance, déformation)
✓ Précision
✓ Type de surfaces

b) Du détecteur de commande numérique :

✓ Précision (vitesse échantillonnage)

✓ Complexité d’usinage
✓ Possibilités du langage macro, calcul

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Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

✓ Compensateur d’outil (2 D, 3D)

✓ Intégration à l’environnement de production (CFAO, ROBOT, etc.…)

Chapitre 3 : Programmation en tournage et en fraisage

Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

III.1 Introduction

La machine-outil à commande numérique a besoin de recevoir des instructions pour réaliser

les mouvements nécessaires à l’usinage d’une pièce. Toutes les instructions à mettre sur le support
des données, nécessitent un travail de préparation appelé « programmation ».

Ce chapitre propose l’apprentissage de ce langage et l’assimilation des connaissances à son

élaboration. La programmation a pour but de déterminer les différentes tâches que doit accomplir la
machine, et de les enregistrer sur le support de lecture des données, élément de commande de la
machine. Le déroulement dès la programmation est donné dans l’organigramme suivant :

Ing NGUEFACK 38
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

Bureau d’étude (dessin de définition)

Bureau des méthodes :

Mise en position de la pièce Description de la pièce en langage

machine (géométrie, usinage).
(Appui, support, brides).
Passage en ordinateur.
Avec programme général calcul de
Choix d’un système d’axes.
Opérations à effectuer. positions des outils.
Calcul de coordonnées des positions des outils. Avec programme d’adaptation, obtention
Choix des machines. des codes machines- Outils.
Choix des outils (vitesses d’avance).
Description en code machine des coordonnées et des
conditions d’usinage.

Réalisation du programme

Vérification du programme

Machine-outil

Figure III.01 : Organigramme des étapes de la programmation

2 Vue globale sur le déroulement du processus de programmation

Ing NGUEFACK 39
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

Elaboration d’un programme CNC

Il vous appartient d’inscrire toutes les

données sur la feuille de programme,

Vous devez pour cela apprendre les règles

qui régissant cette opération

Saisie du programme

Les données doivent être entrées dans

l’unité de commande. Celle - ci les

enregistre. Mais vous devez toutefois
respecter certaines règles

Transmission des instructions de travail

L’unité de commande analyse les données

introduites. Elle effectue les calculs puis
transmet les instructions à la machine

Vérification du résultat

Correction du programme ;

Amélioration ( optimisation du
programme)

Figure III.02 : Organigramme sur le déroulement de la programmation

Ing NGUEFACK 40
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

III.
3 Signification du mot « Programmer »

Programmer signifie transmettre des informations à l’ordinateur qu’il est capable de

comprendre.

Nous devons donc lui mâcher les instructions et lui transmettre sous forme de liste.

Mais pas dans n’importe quel ordre et n’importe quel langage ; dans un langage qu’il est capable de
traduire

L’opérateur ne comprend pas des La machine à commande

instructions en chinois car il ne connaît numérique ne comprend pas le
pas cette langue Langage humain

Ing NGUEFACK 41
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

Nous devons transmettre à la machine à

commande numérique des ordres dans un langage
que celle-ci comprend. Ce langage est codé.

Figure III.03 : Aperçu sur le langage de compréhension entre la machine et l’être humain
4 Les règles de la codification

La façon de codifier les instructions et les données au moment de l’élaboration d’un programme

pour machine à commande numérique fait l’objet d’une norme.

La norme indique que l’élaboration d’un programme pour machine-outil à commande numérique
est régit par :

✓ DIN 66025
✓ ISO 1056
✓ ISO 6983

Figure III.04 : Principe d’utilisation de la normalisation

III.5 Codification des mouvements de chariot

Les mouvements de chariot peuvent se décrire souvent un système d’axe et de coordonnées

cartésienne.

Ing NGUEFACK 42
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

Sur le tour comme sur la fraiseuse, la mise en position d’une pièce sur la machine se fait par rapport
à un repère lié au support de pièce (il est de même pour la position de l’outil sur la tourelle).

A chacun de ces repères peut définir un mouvement associé à un axe (trois translations suivant X,
Y, Z et trois rotations notées A, B, C) appelés degrés de liberté.

III.5.1 Nomenclature et implantation des axes :

➢ Axes primaires :
Le système normal de coordonnées est un trièdre orthonormé direct (X, Y, Z). Le sens positif
est celui qui provoque un accroissement de dimension.

➢ Axes auxiliaires :
✓ Les axes U, V et W sont respectivement parallèles aux axes X, Y et Z.
✓ Axes rotatifs : A, B et C sont les axes rotatifs autour de chacun des axes X, Y et Z.

Figure II.05 : Nomenclature des axes

III.5.2 Référentiel de programmation en fraisage :

✓ Axe Z : axe de la broche et correspond au déplacement vertical de la table (fraiseuse verticale)

ou broche.

✓ Axe X : perpendiculaire à l’axe Z il correspond au plus grand déplacement.

✓ Axes-Y: il forme un trièdre de sens direct avec les deux autres axes. La règle de la main droite
permet de retrouver l’orientation des axes

Ing NGUEFACK 43
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

Figure III.06 : Règle de la main droite

Ing NGUEFACK 44
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

Figure III.07 : Système d’axe dans une fraiseuse verticale

Figure III.08 : Système d’axe dans une fraiseuse horizontale

Les programmes pour une fraiseuse verticale sont différents de ceux d’une machine horizontale.

Toutefois, l’axe Z est toujours l’axe de fraisage principal.

III.5.3 Référentiel de programmation en tournage :

Ing NGUEFACK 45
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

✓ L’axe Z est celui de la broche il correspond au déplacement longitudinal de la tourelle porte

outil.

✓ L’axe X perpendiculaire à l’axe Z, il correspond au déplacement radial de la tourelle porte outil.

Figure III.09 : Système d’axe dans un tour à commande numérique

Dans la machine on distingue deux sortes de déplacements, ceux réalisés par les chariots et celui
réalise par l’outil, mais pour effectuer la programmation des déplacements nous supposons que c’est
l’outil qui se déplace

III.6 Structure d’un programme

Un programme est une série d’informations qu’on introduit dans la partie commande pour
être interprétée par la partie opérative. Le programme se compose de trois parties essentielles :

✓ La partie du début de programme qui est généralement composée de deux ou trois premières
séquences dans lesquelles on trouve toutes les informations concernant les décalages, les
instructions de mise en marche de la broche et de la pompe d’arrosage, numéros d’outils
utilisés, vitesse d’avance, sens de rotation de la broche, unité de mesure utilisée……

Ing NGUEFACK 46
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

✓ La deuxième partie du programme est la plus importante et elle contient toutes les
informations concernant l’usinage.

✓ La dernière partie qui est composée de deux ou trois séquences et dont laquelle on trouve
toutes les informations concernant l’annulation des différents décalages, l’arrêt de la broche,
l’arrêt de la pompe d’arrosage, fin du programme.
Exemple

O 0300

N 0000 G54

N 0010 T 0101 S400 M03 M08 G95 F80 G71 Séquence

N0020 G92 X0.0 Y0.0 Z0.0

N 0030 G59

N0040 G40 G00 X16.0 Y6.0 Z 1.0 Mot

N0050 M30
I I I.31 Structure d’une séquence

N 0010 T0101 S 400 M 03 M 08 G 95 F 80 G71 Mot

Adresses

Un mot peut être une fonction ou un déplacement suivant un axe.

G… : Adresse d’une fonction préparatoire

F… : Adresse de la fonction vitesse d’avance

S… : Adresse de la fonction vitesse de rotation de la broche

T… : Adresse de la fonction outil

M… : Adresse d’une fonction auxiliaire

X… : Adresse désignant le mouvement suivant l’axe X

Ing NGUEFACK 47
 Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

Y… : Adresse désignant le mouvement suivant l’axe Y

Remarque

Bien que certaines fonctions ou instructions soient normalisées, les langages pour machines-
outils à commande numérique sont généralement spécifiques à chaque constructeur.

III.7 Fonctions préparatoires G :

Toutes les machines outil à commande numérique utilisent le code G qui est un langage proche du
langage machine, mais chaque machine a son propre programme numérique car la programmation
diffère d’une machine à une autre.

La norme « ISO 6983/1 » décrit le format des programmes pour les machines à commande
numérique indépendamment du type de machine. Cette norme remplace un ensemble de normes
plus anciennes (ISO840, ISO1056, ISO1059, ISO2539), et elle est adaptée pour les systèmes de
commande du type :

✓ Mise en position
✓ Mouvement linéaire (par axial)
✓ Contournage
Les fonctions préparatoires (G) préparent la logique à une action donnée à un type de calcul.

III.8 Points de référence

✓ Point M « Origine de la machine »

Il s’agit d’un point non modifiable, défini par le fabricant de la machine. On mesure toute la
machine à partir de ce point. "M" constitue en même temps l'origine du système de coordonnées.

Ing NGUEFACK 48
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

M
W R

Figure III.10: Points de référence ‘Cas de la fraiseuse’

✓ Point R « Point de référence »

II s'agit d'une position dans le volume d'usinage qui est définie exactement par des
interrupteurs fins de course.

Lorsque les chariots accostent le point "R", les positions des chariots se trouvent
communiquées à la commande. Ceci est nécessaire après chaque interruption de courant.

M W

Figure III.11: Points de référence ‘Cas du tour’

✓ Point N « Point de référence du logement de l'outil »
Il s’agit du point de départ pour la mesure des outils, "N" se trouve en un point adéquat du
système de porte-outil et il est défini par le fabricant de la machine.

Ing NGUEFACK 49
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

✓ Point W « Origine de la pièce »

II s'agit du point de départ pour les indications de cotation dans le programme de pièce. Ce point
peut être défini librement par le programmeur et déplacé à loisir dans un programme de pièce.

III.9 Décalage d'origine

III.9.1 décalages d’origine dans les fraiseuses

Dans les fraiseuses, l'origine de la machine se trouve sur l'arête avant gauche de la table de
la machine. Cette position ne convient pas en tant que point de départ de la programmation. Avec
le décalage d’origine, le système de coordonnées peut être déplacé en un point approprier dans le
volume d'usinage de la machine.

M
W

Figure III.12: Décalage du Points de référence ‘Cas de la fraiseuse’

Dans le groupe fonctionnel décalage d'origine, on dispose de plusieurs décalages d'origine

réglables (le nombre dépond de la machine).

Dès que vous définissez une valeur pour ce décalage dans les données de réglage, cette
valeur se trouve prise en compte lors de l'appel dans le programme (avec les fonctions des deux
groupes de G54 jusqu'à G59) et le point d’origine des coordonnées « M » est décalé de cette valeur
vers la droite à l'origine de la pièce "W".

L’origine de la pièce peut être décalée aussi souvent que possible dans un programme de
pièce.

III.9.2 décalages d’origine dans les tours

Ing NGUEFACK 50
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

M W

Figure III.13: Décalage du Points de référence ‘Cas du tour’

Dans les tours, le point d’origine de la machine « M » se trouve sur l'axe de tournage et sur
la face avant de la bride de la broche. Cette position ne convient pas en tant que point de départ de
la programmation. Avec le décalage d'origine, le système de coordonnées peut être déplacé en un
point approprier dans le volume d'usinage de la machine.

On note ici qu’il existe deux groupes de fonction du décalage :

✓ Le premier groupe de décalage consiste lorsqu’il s’agit d’un décalage absolu « G 53 G54, et
G55)

✓ Le deuxième groupe de décalage lorsqu’il s’agit d’un décalage relatif « G56, G57, G58, G59)

III.9.2-a Suppression d’un décalage du point zéro

G54 : Le point ZERO (M) est déplacé sur le point (W1) par les dimensions X, Y et Z, ces dimensions se
trouvent sur le registre de décalage de position.

G53 : Le décalage (G54) est supprimé par la fonction G53. Le point ZERO du système de coordonnée
est à nouveau décalé au point de départ par les valeurs -X, -Y et –Z.

Ing NGUEFACK 51
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

G57
G54 W2
W1
W1
M M

G54 G57

Suppression des décalages

G56
G53
W2
W1
W1
M
M

G53 annule G54

G56 annule G57

Figure III.14: Présentation des décalages et leurs annulations

La fonction G53 annule tous les décalages du premier groupe, alors que la fonction
G56 annule les décalages du deuxième groupe

Chaque fonction d’annulation doit être parallèle à la fonction de décalage qu’elle annule comme
montré sur a figure II.08

III.10 Modes de cotation :

Pour assurer l’usinage d’une pièce sur machine-outil commandée numériquement, le

programmeur peut recevoir le dessin du produit fini côté suivant trois modes.

III.10.1 Cotation en système de référence :

Cotation absolue :

Ing NGUEFACK 52
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

X1

X1
X2 X2

X3
X3
X4

Figure III.15 : Exemples de cotation absolue en fraisage et tournage.

Nous remarquons que les coordonnées sont données par rapport à une origine fixe.

II.10.2 Cotation itérative :

Cotation relative

X2 X1
X3
X1 X2 X3 X4

Figure III.16: Exemples de cotation relative en fraisage et tournage.

Les coordonnées sont données par rapport au point précèdent.

III.10.3 Cotation conventionnelle :

Cotation mixte :

Ing NGUEFACK 53
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

X1 X2 X3
Z1 Z2
X4
Z3

Figure III.17 : Exemples de cotation mixte.

Ce système de cotation résulte de la combinaison de la cotation absolue et la cotation

relative et découle généralement d’une cotation fonctionnelle.

III.11 Instructions de déplacement en coordonnées absolu ou relative

La base de la plupart des programmes CN est un dessin avec des indications de cotes
concrètes. Lors de la transposition d'un programme CN, il est judicieux de reprendre avec exactitude
les indications de cotes d'un dessin de pièce dans le programme d'usinage. Pour définir un point final
de manière précis, il faut entrer les valeurs des côtes soit en coordonné absolue ou relative (En
fonction des cotes motionné sur le dessin de définition).

III.11.1 Système de coordonnées avec une programmation absolue

Que se soit en fraisage ou en tournage, l'origine du système de coordonnées se trouve à

l’origine de la machine « M » ou bien après un décalage d’origine programmé, à l’origine de la pièce
« W ». (Figure III.18 et III.19)

Tous les points de destination sont décrits, à partir de l'origine du système de coordonnées,
en indiquant les distances X, Y et Z.

Similairement au fraisage, en tournage tous les points de destination sont décrits, à partir de
l'origine du système de coordonnées, en indiquant les distances X et Z, sauf que cette foisci les
distances X sont indiquées comme cote de diamètre.

Ing NGUEFACK 54
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

Relatif =

<

<

< Absolu
= ;

<

Figure III.18 : Représentation de Système de coordonnées absolue et relative dans une fraiseuse

III.11.2 Système de coordonnées avec une programmation relative

L'origine du système de coordonnées se trouve au point de référence du logement de l’outil
« N » ou bien, après un appel d’outil, à la pointe de la fraise, (ou à la pointe du bec pour le cas du
tour)

Dans la programmation relative, les déplacements réels de l'outil (d'un point à l'autre) sont
décrits par les U, V, W selon les trois axes X, Y, Z respectivement.

Dans certaine machine les coordonnées U, V, W ne figurent pas dans la programmation, dans
ce cas, le programmeur peut choisir entre les deux modes de programmation avec les fonctions «
G90 » et « G91 »

Figure III.19 : Représentation de Système de coordonnées absolue et relative dans un tour

Ing NGUEFACK 55
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

III.11.3 Cotation absolue « G90 »

Les cotes se rapportent à l'origine machine « M ». L'outil se déplace sur une position
programmée.

Format
N.…G90
Les adresses doivent être programmées comme suit :
X +/- une valeur (Cotes absolues rapportées à l'origine de la pièce)
Y +/- une valeur (Cotes absolues rapportées à l'origine de la pièce) Z+/- une valeur (Cotes
absolues rapportées à l'origine de la pièce)

Figure III.20 : Représentation de

Système de coordonnées absolue
et relative « G90 et G91 »

III.11.4 Cotation incrémentale

« G91 »
Les cotes se rapportent à la dernière position programmée de l'outil. L'outil se déplace d’une
longueur à la prochaine position, c'est-à-dire chaque point à atteindre est coté par rapport au dernier
point.

Format
N.…G91
Les adresses doivent être programmées comme suit :
X..... Déplacement relatif avec signe (+/-)
Y…. Déplacement relatif avec signe (+/-)

Z.....Déplacement relatif avec signe (+/-)

Ing NGUEFACK 56
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

III.12 Saisie des données d'outil

Cette saisie des données d'outil est nécessaire pour que le logiciel utilise la pointe de l’outil
ou le centre de l’outil pour le positionnement, et non le point de référence du logement de l'outil.

Chaque outil utilisé pour l'usinage doit être mesuré. Il s’agit ici de calculer l’écart entre le
point de référence du logement de l’outil « N » et la pointe respective de l'outil.

Figure III.21 : Représentation des données d’outil en fraisage

En fraisage, l'indication du rayon de la fraise n'est nécessaire que si une compensation du

rayon de la fraise a été sélectionnée pour l'outil correspondant! ‘(On parlera sur la notion
compensation dans le paragraphe suivant). La saisie des données d'outil est effectuée pour :

✓ L1 : en direction Z absolu à partir du point "N" (Figure II.21) ✓ R : rayon de fraise

L1

L2

Figure III.22 : Représentation des données d’outil en tournage

En tournage la saisie des données d’outil se fait pour :
✓ L1 : En direction X de manière absolue à partir du point "N" en rayon

Ing NGUEFACK 57
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

✓ L2 : En direction Z de manière absolue à partir du point "N"

✓ R : Rayon du bec

III.12.1 Programmation du numéro de l’outil et de son correcteur

Sous l’adresse (T) on programme le numéro de l’outil et le numéro de correction qui lui est

affecté. Tout outil peut être appelé plusieurs fois dans le programme d’usinage.

a) Correcteur d’outil

C’est le multi commutateur sur le clavier numérique de la CNC qui permet d’introduire les
valeurs concernant les longueurs et rayon de l’outil et que la partie commande prendra en compte.
Suivant le magasin porte outils on peut assurer la programmation de 0 jusqu'à 99 outils. L’adresse T
associée à la fonction auxiliaire permet d’effectuer un changement manuel ou automatique de
l’outil.

Sous la même adresse (T) sont programmés le numéro d’outil et le numéro de correction qui lui est
affecté.

EXEMPLE

T 01 01

Appel de l’outil N°1 Correcteur N°1 de correction

Cette écriture assure la validation des corrections, c’est-à-dire les prendre en compte avec les mots
suivants. L’écriture T00 00 annule la correction.

III.13 Commutation d’axes

La sélection du plan de travail s’effectue sous les fonctions G17, G18, G19 (Figure II.23) d’où :

✓ G17 Plan XY
✓ G18 Plan ZX
✓ G19 Plan YZ

Ing NGUEFACK 58
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

+Z
G17
+Y
+; X
;

; G18
+ <Y
+X
=
=

;
<

= G19

+Y <

;
+; X

=
<

Figure III.23 : Commutation d’axes

III.14 Les interpolations

L’outil suit une courbe d’interpolation dont la description peut s’étendre sur plusieurs séquences, le
code G définit le type de déplacement, seules les coordonnées du point d’arrivée sont données.

➢ G00 Interpolation Linéaire à vitesse rapide

C’est un déplacement rapide jusqu’au point d’arrivée, et sa vitesse n’est pas programmable.

Y
Z

Figure III.24: Déplacement rapide avec (G00).

Ce type de déplacement est utilisé pour la mise en position rapide de l’outil ou pour un

dégagement rapide lorsqu’il y a aucun obstacle devant l’outil (déplacement sans usinage).

Ing NGUEFACK 59
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

Il faut faire attention quant à l’utilisation de ce type de déplacement car la trajectoire n’est pas
contrôlée. (Format G00 X.Y. Z.)

La trajectoire est la résultante de tous les déplacements d’axes programmés dans le bloc. Axes
programmables :

✓ Axes primaire X, Y, Z
✓ Axes secondaire U, V, W ✓ Axes rotatifs A, B, C

Point Point
programmé

Programmé

(A) (B)

Figure III.25: Déplacement rapide avec (G00).

(A) Cas de tournage

(B) Cas du fraisage

➢ Interpolation linéaire (G01)

C’est une interpolation linéaire à vitesse contrôlée, la vitesse d’avance doit être introduite avant ou
dans la même séquence.

Format G01 X…Y…Z…F…

Ing NGUEFACK 60
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

En cas de déplacement de deux ou trois axes simultanément, la

trajectoire résultante est une droite entre le point de départ et le
point d’arrivée.

Figure III.26 Interpolation linéaire à vitesse contrôlée

➢ Interpolation circulaire (G02. G03)

Les déplacements se font à la vitesse programmée, en plus des coordonnées du point

d’arrivée, il faut introduire les coordonnées du centre de cercle avec les adresses I, J, K relativement
au point de départ. Telle que :

✓ G02 dans le sens des aiguilles d'une montre

✓ G03 dans le sens contraire

Figure III.27 Interpolation circulaire dans les plans

A noté qu’il faut définir le plan de travail avec G17-G19, d’où on aura :

✓ L'axe de l'outil est perpendiculaire au plan de travail.

✓ L'interpolation circulaire G02/G03 a lieu dans le plan de travail.
✓ L'interpolation en coordonnées polaires est effectuée dans le plan de travail.
✓ La compensation du rayon de plaquette G41/G42 est effectuée dans le plan de travail.
Les trois paramètres (I), (J) ou (K) sont placés à la suite des ordres de mouvements X, Y, ou Z,
lors de l'interpolation.

L'interpolation pourra avoir lieu :

✓ - dans le plan XY ---- les paramètres seront et (I) et (J)
✓ - dans le plan YZ ---- les paramètres seront et (J) et (K)

Ing NGUEFACK 61
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

✓ - dans le plan XZ ---- les paramètres seront et (I) et (K)

III.14-a Exemple de visualisation des interpolations en Tournage

G02 interpolation circulaire sens horaire à vitesse d’avance programmée Figure II.28 (A)

G03 interpolation circulaire sens antihoraire à vitesse d’avance programmée Figure II.28 (B)

(A) (B)
Figure III.28 Visualisation des interpolations en Tournage

III.14-b Exemple de visualisation des interpolations en Fraisage

G02 interpolation circulaire sens horaire à vitesse d’avance programmée Figure II.29 (A)

G03 interpolation circulaire sens antihoraire à vitesse d’avance programmée Figure II.29 (B)

(A) (B)

Figure III.29 Visualisation des interpolations en fraisage

III.14-c Quelques exemples de programmation sur l’interpolation circulaire :

Interpolation circulaire dans le plan XY :

✓ Cas de fraisage

Ing NGUEFACK 62
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

jc Y0

y1

x0 Ic x1 X

Figure III.30 Visualisation d’une interpolation en fraisage

En absolu : G02 Xx1 Yy1 Iic J-jc

En relatif : G02 X(x1-x0) Y (y1-y0) Iic J-jc

✓ Cas de tournage

X
ic x0

x1

z0 kc z1 Z

Figure III.31 Visualisation d’une interpolation en tournage

En absolu : G03 Xx1 Zz1 Iic Kkc

En relatif : G03 X(x1-x0) Z (z1-z0) Iic Kkc

✓ Exemples sur l’interpolation avec des valeurs

Exemple 1

G02 / X5.0 / Y65.0 / I-20.0 / J-45.0

Ing NGUEFACK 63
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

Figure III.32 : Exemple d’Interpolation circulaire G02.

III.15 Programmation de la correction d’outil

Pour les pièces de ‘contournage’, la correction du rayon de l’outil s’effectue dans le plan (Z, X) pour
le tour et dans le plan du trièdre pour la fraiseuse.

La correction introduite peut être égale au rayon même de l’outil, c’est à dire qu’il est possible de
programmer le profil réel de la pièce. La commande numérique exécute automatiquement la
trajectoire de portée, elle peut aussi exprimer une correction du rayon par rapport à un rayon
théorique dont la trajectoire programmée tient compte.

Remarque

Sur le programme pièce il faut préciser :

✓ La position de l’outil par rapport à la trajectoire programmée (outil à gauche ou à droite du

profil à usiner).
✓ Numéro de correcteur à appliquer.

La CNC analyse les figures élémentaires successives et apporte les corrections en conséquence.

✓ G41 : Compensation du rayon d'outil A GAUCHE

✓ G42 : Compensation du rayon d'outil A DROITE

Ing NGUEFACK 64
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

G41 à
Gauche

G42 à
droite

Figure III.33 : Utilisation de G41 et G42

✓ G40 : Annulation de la correction du rayon de l’outil qui est progressive, elle n’est effective
qu’à la fin du bloc contenant le code G40, à ce moment l’outil est positionné aux coordonnées
programmées X et Y.

Bloc contenant G40

Trajectoire du centre de l’outil

Trajectoire programmée

Bloc avec correction du rayon active

Figure III.34 : Annulation de la correction d’outil

III.15-a Exemples de programmation avec G40, G41, G42 et G00 :

✓ Exemple de correction du rayon de trajectoire

Ing NGUEFACK 65
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

A gauche de la trajectoire programmée G41

G42

A droite de la trajectoire programmée

Figure II.35 : Représentation de la correction d’outil

✓ Exemple en fraisage :

15 60

Figure III.36 : Exemple d’utilisation de la correction du rayon d’outil en fraisage

N 0100 G41 G01 X50 Y50

N 0110 X35 Y50

N 0120 G02 X25 Y60 I0, J10

N0130 G01 Y110

Ing NGUEFACK 66
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

III.16 Fonction d’appel d’un sous-programme

On utilise le sous-programme pour faciliter la programmation et raccourcir le programme

principal, pour cela on utilise la fonction préparatoire (G25) suivie du paramètre (L) comportant un
chiffre à quatre nombres.

L. . . .

Numéro de programme (80 à 99) Nombre de passage (1 à 99)

Tous les sous-programmes se terminent par la fonction (M17) qui est une fonction auxiliaire,

l’imbrication de sous-programme peut aller jusqu’à (10) niveaux.

L’imbrication des sous-programmes est utilisée pour éviter les répétitions dans un
programme, à supposer qu’on a dix opérations qui se répètent dans un même programme alors avec
l’utilisation de la fonction d’appel de sous-programme on écrit qu’une seule fois le sous-programme
et on peut l’exécuter jusqu’à (99) fois.

III.17 Fonction G27 : saut non conditionnel

L’instruction (G27) provoque un saut dans le déroulement du programme, le numéro de séquence

ou le saut doit être opérant est programmé sous l’adresse L.

Exemple

N0100 G27 L0320

Le programme saute de la séquence N0100 à la séquence N0320

III.18 Fonctions préparatoires (G) possibles

Chaque fabricant de CN spécifie dans son manuel de programmation la façon d’écrire les
données numériques aux différentes lettres-adresses (nombre de chiffres avant et après la virgule,
mode de séparation des entiers et des décimales, etc.).

Les mots fonction préparatoire (adresse G suivie d’un nombre de 1 à 3 chiffres) définissent le
déroulement de certaines fonctions de commande et préparent la CN à exécuter une action bien
précise. Ce sont généralement des ordres de déplacement, de décalage, d’appels de cycles

Ing NGUEFACK 67
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

spécifiques d’usinage, etc. Les fonctions G peuvent être modales, c’est-à dire auto-maintenues tant
qu’elles ne sont pas révoquées par une fonction contradictoire, ou non modale lorsqu’elles ne sont
actives que dans le bloc où elles sont programmées. Un bloc d’information peut contenir plusieurs
fonctions préparatoires G si elles ne sont pas contradictoires ;

Tableau III.01 : Fonctions préparatoires (G) possibles

Code de la fonction Signification de la fonction

G00 Approche rapide en mode point à point

G01 Interpolation linéaire

G02 Interpolation circulaire, sens d’horloge

G03 Interpolation circulaire, sens inverse d’horloge

G04 Arrêt temporisé

G05-G07 Non assignées

G08 Accélération progressive

G09 Décélération progressive

G10-G12 Non assignées

G13-G16 Choix d’axes

G17 Choix du plan XY

G18 Choix du plan ZX

G19 Choix du plan YZ

G20-G32 Non assignées pour T120 et F3CNC

G33 Cycle de filetage avec pas constant

G34 Cycle de filetage avec pas croissant

G35 Cycle de filetage avec pas décroissant

G36-G39 Non assignées

G40 Annulation de la compensation du rayon d’outil

G41 Compensation du rayon d’outil, outil à gauche du profil

G42 Compensation du rayon d’outil, outil à droite du profil

G50-G59 Utilisées dans la commande adaptive

G60-G69 Non assignées

G70 Programmation en unités anglo-saxonne

Ing NGUEFACK 68
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

G71 Programmation en unités métriques

G72 Interpolation dans l’espace dans le sens d’horloge

Tableau III.02 : Suite des Fonctions préparatoires (G) possibles

Code de la fonction Signification de la fonction

G81 Cycle de perçage

G82 Cycle de lamage

G83 Cycle de perçage avec dégagement

G84 Cycle de taraudage

G90 Programmation absolue

G91 Programmation relative (incrémentale)

G92 Déplacement du point de référence

G93 Non assignées

G94 Vitesse d’avance en mm/mn

G95 Vitesse d’avance en mm/tr

G96 Vitesse de coupe constante en (mm/mn)

G97 Vitesse de coupe constante en (tour/mn

G98 Retour au plan de départ

G99 Retour au plan de dégagement

III.19 Fonction auxiliaires (M)

Les fonctions auxiliaires (M) sont des fonctions qui déterminent le mouvement, la sélection
de vitesse, le sens de rotation de la broche et l’arrosage. Toutes les fonctions sont (M ) décodées
sont modales sauf (M06) qui est une fonction codée par le constructeur et peut être programmée
par bloc.

Tableau III.03 : Fonction auxiliaires (M)

Code de la
Signification de la fonction
fonction

M00 Arrêt programmé

M01 Arrêt programme optionnel

M03 Rotation de la broche dans le sens de l’horloge

Ing NGUEFACK 69
Chapitre III : Programmation en tournage et Fraisage

M04 Rotation de la broche dans le sens antihoraire

M05 Arrêt de la broche

M06 Changement d’outil pendant l’usinage par rotation automatique du porteur d’outil

M07 Fonctionnement du système d’arrosage secondaire qui existe sur certaines machines

M08 Démarrage de la pompe d’arrosage principale

M09 Arrêt d’arrosage à un moment choisi et programmé dans une séquence

M10 Blocage du porte-outil sur la tourelle d’un tour

M11 Déblocage du porte-outil de la tourelle

M17 Fin d’un sous-programme et retour vers le programme principal

M18 Sélection de la gamme de vitesse de la broche

Fin du programme principal et retour au début de ce programme pour qu’il soit

M30
exécuté de nouveau avec cycle star en cas de besoin

M40-M47 Sélection d’une gamme de huit vitesses

Ing NGUEFACK 70
Chapitre IV : Compléments de programmation spécifique à NUM

Chapitre IV :
Compléments de programmation
spécifique à NUM

IV.1 Introduction

Le langage NUM prend pour base le langage ISO. Il ajoute des fonctions supplémentaires
pour le pilotage des machines-outils à commande numérique, ce qui en fait un langage unique. Pour
cela, les fonctions spéciales développées et optimisées pour telle ou telle autre application doivent
sans cesse être plus nombreuses.

La CNC basé sur le langage NUM propose de nombreuses fonctions de commande destinées
aux machines les plus diverses, ce qui donne la possibilité de pilotée la machine facilement pour un
travail efficace sur des pièces de forme très complexe.

A cette effet, on propose dans se chapitres quelques fonctions supplémentaires du langage

NUM, facilitent le pilotage ou l’usinage des pièces ayant un profil complexe.

IV.02 Conditions d’enchaînement des trajectoires

G09 Arrêt précis en fin de bloc avant enchaînement sur bloc suivant.
Le point programmé est atteint lorsque la fonction est programmée dans le bloc.

Syntaxe

N... G09 [G00/G01/G02/G03] X... Z... [F...]

✓ G09 Arrêt précis en fin de bloc avant enchaînement sur bloc suivant.
✓ G00/G01/G02/G03 Interpolation linéaire ou circulaire.
✓ X... Z... Point à atteindre.
✓ F… Vitesse d’avance

Ing NGUEFACK 49
Chapitre IV : Compléments de programmation spécifique à NUM

Figure IV.01 : Condition d’enchaînement des trajectoires avec G09

IV.03 Interruption de séquence

G10 Bloc interruptible

Le positionnement au point d’arrivée programmé dans le bloc comportant la fonction est

susceptible d’être modifié par interruption programmée, hardware ou conditionnée par la
comparaison d’une mesure à un seuil programmé.

Après interruption du bloc en cours, le système permet l’enchaînement au bloc suivant ou à

un autre bloc.

Exemples
Bloc interruptible comprenant un saut, sans comparaison à un seuil
Saut au 3ème bloc après N150 si une interruption hardware est émise
N… ...
N80 G01 G41 X… Z... F200

N90 G40 X... G10 N150 +3 Saut à N150

N100
N..
N150
N..
N..
N.. + 3 blocs
N..

Ing NGUEFACK 50
Chapitre IV : Compléments de programmation spécifique à NUM

IV.04 Orientation de l'axe de l’outil

G16 Définition de l’orientation de l’axe de l’outil avec les adresses P, R.

Figure IV.02 : Orientation de l'axe de l’outil

Syntaxe

N.. G16 P±/R±

✓ G16 Définition de l’orientation de l’axe de l’outil.

✓ P+ Orientation de l’axe suivant X+.
✓ P- Orientation de l’axe suivant X-.
✓ R+ Orientation de l’axe suivant Z+.
✓ R- Orientation de l’axe suivant Z-.

IV.05 Cycle au filetage au grain

Ce cycle s’effectue avec la fonction G31

Syntaxe

N… G17 [M04, M04] G31 [X.. Y… Z] ER..EH..K.. P..

✓ G17 choix du plan

✓ M03/M04 Rotation de la broche
✓ S Vitesse de rotation de la broche

Ing NGUEFACK 51
Chapitre IV : Compléments de programmation spécifique à NUM

✓ G31 Cycle de filetage au grain

✓ X..Y.. Position de l’outil dans le plan
✓ Z.. Point à atteindre sur l’axe d’usinage
✓ ER.. Cote d’approche ou de dégagement sur l’axe d’usinage
✓ EH.. Cote du plan d’attaque sur l’axe d’usinage
✓ K.. Pas du filetage exprimé en mm
✓ P..Cote absolue de retrait de l’outil en fin de filetage

Figure IV.03 : Présentation du Cycle au filetage au grain

IV.06 Choix des origines des déplacements

La fonction G52 provoque la programmation absolue des déplacements par rapport à

l’origine mesure.

Les déplacements programmés avec la fonction sont repérés par rapport à l’origine mesure

(OM).Tous les axes sont programmables par rapport à l’origine mesure.

Ing NGUEFACK 52
Chapitre IV : Compléments de programmation spécifique à NUM

Figure IV.04 : Programmation absolue des déplacements par rapport à l’origine mesure.
Syntaxe
N.. [G40] [G90] [G00/G01] G52 X.. Y.. Z.. [F..]

✓ G40 Annulation de correction de rayon.

✓ G90 Programmation absolue.
✓ G00/G01 Interpolations linéaires à vitesse rapide ou programmée.
✓ G52 Programmation absolue des déplacements par rapport à l’origine mesure.
✓ X.. Y..Z.. Point à atteindre par rapport à l’origine mesure.
✓ F.. Vitesse d’avance.

IV.07 Appel d'un contour créé par PROFIL

Pour être exécutable, un contour numéroté créé par PROFIL doit être appelé. Cet appel peut
être effectué par la fonction G77 d'appel de sous programme,

La syntaxe de l'appel du contour est particulière selon que le contour a été créé à l'intérieur
même du programme pièce principal ou dans un sous programme annexe.

Syntaxe
G77 [H..] P.. [S..]
P.. Numéro du contour créé par la fonction PROFIL.

Exemple
Appel par G77 du contour N° 1 situé dans un sous programme annexe %301.
%300 (PROGRAMME PRINCIPAL)
N..
N..
N..
N150 G77 H301 P1 Appel du contour 1 N..

N..

IV.08 Saut Conditionnel

Le saut conditionnel à une séquence sans retour se fait avec la fonction G79
Ing NGUEFACK 53
Chapitre IV : Compléments de programmation spécifique à NUM

Figure IV.05 : Exemple du saut conditionnel à une séquence

IV.09 Cycle de perçage centrage G81

Cycle de perçage centrage.

Syntaxe
N… G81 X... / Z… [ER…] [EH...]

✓ G81 Cycle de perçage centrage.

✓ X... / Z... Point à atteindre sur l'axe d'usinage.
✓ ER... Cote du plan de dégagement sur l’axe d’usinage. ✓ EH... Cote du plan d'attaque sur l'axe
d'usinage.

Figure IV.06 : Présentation des paramètres du cycle de perçage

Ing NGUEFACK 54
Chapitre IV : Compléments de programmation spécifique à NUM

Ing NGUEFACK 55
 Chapitre V : Programmation CN et
systèmes de FAO

Chapitre V : Programmation CN et
systèmes de FAO

V.1 Introduction

Suite à la reconnaissance des possibilités offertes par de telles machines, l'intégration de

l'électronique aux procédés d'usinage évoluait à la vitesse des découvertes effectuées dans le
domaine de l'électronique. L'augmentation rapide de la puissance des processeurs au cours des
années 70 et 80 a résulté en une multitude de nouvelles applications dans le domaine de l'usinage.
Les systèmes de Conception Assistée par Ordinateur (CAO) et de Fabrication Assisté par Ordinateur
(FAO) sont apparus, les contrôleurs de MOCN sont devenus plus rapides, performants et simples
d'utilisation et les procédés d'usinage ont augmenté en productivité.

L'évolution de ces technologies s'est effectuée à un rythme effréné et parfois dans des
directions différentes, en se basant en partie sur la technologie déjà implantée. Ainsi, aujourd'hui, le
langage utilisé afin de communiquer l'information aux contrôleurs de MOCN est basé sur un standard
qui date d'environ 30 ans.

V.2 Conception et fabrication assistées par ordinateur

La conception et fabrication assistées par ordinateur (CFAO) est la synthèse de la CAO et de

la FAO apparue dans les années 1970 avec l'introduction des machines-outils à commande
numérique.
Chapitre V : Programmation CN et systèmes de FAO

L'idée est qu'un système de CAO dispose précisément de toutes les informations nécessaires
pour la création de la maquette numérique, et par la suite créer le programme d'une machine-outil à
commande numérique à l’aide du système FAO.

Au départ, la CFAO visait surtout à commander aux machines-outils pour la

réalisation des maquettes et prototypes, mais la fiabilité du procédé fait aujourd'hui intervenir
l'ordinateur sur tout le cycle de production. Les maquettes sont au passage devenu virtuelles
également. Des interfaces d'exportation comme IGES, VDA, SET, STEP permettent également
l'importation des schémas, des plans, des solides dans la documentation technique des objets
fabriqués.

Figure V.01 : Exemple de modélisation via le logiciel SolidWorks.

La démarche dans la CFAO est souvent la suivante :

✓ enquêter pour déterminer les besoins des clients et prévoir leurs désirs ;
✓ établir un cahier des charges définissant le produit et ses caractéristiques techniques ;
✓ réaliser un dessin technique 2D ;
✓ utiliser des outils de calcul pour un dimensionnement préliminaire ;
✓ maquette 3D à partir du dessin 2D par un modeleur volumique ;
✓ intégrer dans son ensemble l'élément ;

Ing NGUEFACK 55
Chapitre V : Programmation CN et systèmes de FAO

✓ repérer les interférences éventuelles (points durs) ;

✓ prendre en compte les contraintes de tous les services ;
✓ prototype
✓ essai
✓ test ;
✓ dessin définitif.

V.3 Fabrication assistée par ordinateur

L'objectif de la fabrication assistée par ordinateur ou FAO est d'écrire le fichier contenant le
programme de pilotage d'une machine-outil à commande numérique. Ce fichier va décrire
exactement les mouvements que doit exécuter la machine-outil pour réaliser la pièce demandée. On
nomme aussi ce type de fichiers : programme ISO ou blocs ISO.

V.4 Etape

V.4.1 Modélisation

La conception de la pièce à fabriquer est réalisée avec un logiciel de Conception assistée par
ordinateur (CAO) : on appelle le fichier ainsi obtenu "modélisation 3D" ou encore "DFN" pour
Définition de Formes Numérisée. Cette modélisation en trois dimensions de la pièce à réaliser est
ensuite «exportée», c'est-à-dire sauvée depuis la CAO dans un fichier intermédiaire en utilisant un
standard d'échange comme

IGES, STEP, VDA, DXF ou autre. Certains outils de FAO sont capables de relire directement les fichiers
des grands fournisseurs de CAO. Dans d'autres cas, la CAO et la FAO sont totalement intégrées et ne
nécessitent pas de transfert.

V.4.2 Elaboration des parcours-outils

La modélisation 3D étant importée sur le progiciel de FAO puis relue par ce dernier, il est
envisageable de passer à la programmation des parcours outils, le cœur de l'activité de la FAO. Le
programmeur crée les parcours en respectant les choix d'outil, les vitesses de coupe et d'avance, et
les stratégies d'usinage à mettre en œuvre. Le logiciel de FAO "plaque" les trajectoires des outils
choisis sur la modélisation 3D et enregistre celles-ci sous forme d'équations.

Ing NGUEFACK 56
Chapitre V : Programmation CN et systèmes de FAO

Depuis 1990-2000, les logiciels de FAO sont capables de reproduire graphiquement

(visualisation volumique) et d'une manière fiable, l'action des outils dans la matière, donnant la
possibilité ainsi au programmeur de vérifier ses méthodes d'usinage et éviter a priori les collisions sur
les machines-outils.

Il est envisageable désormais de modéliser entièrement la machine outil et de visualiser les

mouvements des organes mobiles de celle-ci (tête, table, axes rotatifs) lors de la simulation d'usinage
: cette possibilité est précieuse lors de la vérification et la validation de parcours en 5 axes, où les
risques de collision sont décuplés comparé à un usinage plus classique, en 3 axes.

V.4.3 La Machine-Outil à Commande Numérique

La dernière étape consiste, depuis le programme de FAO (au format binaire dit CLFile) ainsi
élaboré, à générer les blocs ISO pour la machine-outil.

Ce programme de conversion est nommé un Post-Processeur. Il existe aussi des logiciels

indépendants de simulation d'usinage servant à reproduire en 3D le comportement de la machine-
outil en décodant directement les blocs générés par le Post-Processeur. Ceci sert à prendre en
compte le programme donné à la machine-outil et non pas le résultat de la FAO. Le fichier ISO
obtenu est transmis à la MOCN (Machine-Outil à Commande Numérique) par un logiciel de DNC
(Direct Numerical Control), puis exécuté par cette machine, après la phase de réglage indispensable.

Les fichiers G-code sont produits par des programmes de CFAO tels que, SmartCAM,
Gibbscam, SolidCAM, Featurecam, Artcam, Edgecam, Surfcam, Mastercam, OneCNC, Router-CIM,
Alphacam, TopSolid'Cam, e-NC etc. Ces applications utilisent généralement des convertisseurs
nommés post-processeurs pour optimiser le code en vue de son utilisation sur une machine
spécifique.

V.5 Transfert d'informations CAO- FAO

Si les logiciels de CAO et de FAO ne sont pas des modules de la même plate-forme CFAO, un
format neutre doit être employé afin de transférer la géométrie entre ces modules. La perte de
toutes les caractéristiques de la pièce ainsi que des informations autres que géométriques résulte de
ce transfert.

Ing NGUEFACK 57
Chapitre V : Programmation CN et systèmes de FAO

De plus, il est impossible d'effectuer une mise à jour de la géométrie dans le module de FAO
et de rectifier les changements dans le module CAO. Ceci a pour conséquence que 1'information
voyage uni-directionnellement du système de CAO au système de FAO.

Des problèmes de mise à jour des données peuvent résulter d'une telle situation car des
pièces ayant des géométries ou des dimensions différentes peuvent exister en parallèle si les
changements ne sont pas rectifiés à tous les modules.

Il existe deux solutions à cette problématique :

✓ la première est d'acquérir un logiciel de CFAO intégré, mis à part l'investissement élevé
nécessaire à l'achat d'un tel logiciel, une formation doit être dispensée aux employés
afin qu'ils puissent l'utiliser efficacement.
✓ La seconde solution consiste à apporter les modifications nécessaires dans le module
CAO, exporter à nouveau le modèle par l'entremise d'un format neutre, et générer une
seconde fois les trajets d'outils sur la nouvelle pièce. Ce qui constitue également une
solution inefficace car la perte de l'associativité liée à l'utilisation du format neutre
exige de générer à nouveau les trajectoires.

Ing NGUEFACK 58
 Chapitre VI
Exemples d’application
Chapitre VI : Exemples d’application

Chapitre VI
Exemples d’application

VI.1 Introduction

Dans cette partie, on détaille le principe de la programmation des profils des pièces à
réaliser. On note que dans une première partie, on donne quelques exemples de programmation
d’usinage des pièces uniquement avec des fonctions séparées ; c'est-à-dire qu’on va voir la méthode
de programmation avec la fonction G01, et par la suite la programmation de la fonction G02 …etc.
Dans une seconde partie, on détail le programme d’usinage complet de quelques pièces avec des
cotations bien défini, et dans une dernière partie, on donne quelques exemples de programmation
d’usinage des pièces déjà réaliser au niveau de notre atelier.

VI.2 Exemple de programmation de la fonction G01 en tournage

W3
W2 W1
Z2
Z1 Z0

Figure VI.01 : Profil d’une pièce réalisé au tournage

Ing NGUEFACK 60
Chapitre VI : Exemples d’application

Pour comprendre le principe de base de la programmation ; on donne à travers ce premier

exemple, la programmation d’un profil d’une pièce (Figure VI.01) réalisé au tournage, uniquement
avec la fonction G01,

On note que « N » représente le numéro de la séquence, « X, Y » les coordonnées absolu, « U, W »

les coordonnées incrémentiels, et « F » la valeur de l’avance.

La programmation sera de la façon suivante :

N…./G00/X1 (-U1)

N…./G01/-Z1 (-W1)/ F…

N…./G01/X2 (+U2)/- Z1 (-W2)/ F…

N…./G00/X0 (+U3)/ + Z0 (+W3)

VI.3 Exemple de programmation avec la fonction G02

VI.3.1 Programmation en absolue

+Y

P1

R5

+J
P0 +I
M

+X

Figure VI.02 : Représentation d’une interpolation circulaire avec des coordonnées absolue

Pour le cas de figure VI.02, on à le sens de rotation s’effectue avec la G02, et on à les coordonnées
d’extrémité de l’arc de cercle P1 en absolue, la programmation sera de la façon :

N…/G02/X8./Y8./I5./J0
Avec : « I, J » les coordonnées du centre de l’interpolation circulaire

VI.3.2 Programmation en incrémentielle

Ing NGUEFACK 61
Chapitre VI : Exemples d’application

Pour le cas de figure VI.03, on à le sens de rotation s’effectue avec la G02, et on à les
coordonnées d’extrémité de l’arc de cercle P1 en incrémentielle, on aura donc la programmation
suivante : N…./G02/U5./V5./ I5. /J0.

+V

P1

R5

+J
+U
P0 +I M

Figure VI.03 : Représentation d’une interpolation circulaire avec des coordonnées incrémentielle

VI.4 Exemple de programmation avec l’interpolation G01 (cas de fraisage)

Comme déjà mentionné au chapitre II, un programme se compose de trois parties :

➢ Début de programme, il se compose de trois ou quatre séquences, (décalage du point de

référence, appel de l’outil, désignation de la valeur de la vitesse d’avance et de rotation, ainsi
l’unité d’avance etc…)
➢ Le programme principal : contenant les fonctions préparatoires d’avancement de l’outil, et les
coordonnées des points de destination (les coordonnées du profil à réaliser)
➢ La partie fine du programme : Annulation des décalages et des outils, arrêt de l’arrosage, et
finalement instruction de la fin de programme

Ing NGUEFACK 62
Chapitre VI : Exemples d’application

Dans ce paragraphe on détaillera le programme d’usinage d’un profil de pièce (Figure VI.04)
réalisé sur une fraiseuse à commande numérique. Le programme « O 400 » se déroulera toute au
long de la réalisation du profil de la pièce en coordonnées absolue

Ing NGUEFACK 63
Chapitre VI : Exemples d’application

Figure VI.04 : Représentation du profil d’une pièce

O 0400

N0000 / G54 (Décalage du point de référence « M » vers l’étau)

Ing NGUEFACK 64
Chapitre VI : Exemples d’application

N0010 / G92 / X0.0 / Y35.9 / Z7.872 (Chargement de la mémoire du deuxième décalage)

N0020 / G59 (Exécution du deuxième décalage)

N0030 / T0505 / G95 / F80 / S600 / M03 (Appel de l’outil et désignation de la valeur de la
vitesse d’avance et de rotation, de même le sens de rotation de la fraise)

N0040 / G00 / Z2.0 / X7.0 / Y-12.95

N0050 / G01 / Z-0.5 / F5

N0060 / Y-22.95 / F10

N0070 / Z2.0 / G00

N0080 / X18.0 / Y-12.95

N0090 / G01 / Z-0.5 / F5

N0100 / X14.0 / F10

N0110 / X12.0 / Y-14.95

N0120 / Y-20.95

N0130 / X14.0 / Y-22.95

N0140 / X18.0

N0150 / Y-16.95

N0160 / X15.0

N0170 / Z2.0 / G00

N0180 / X23.0 / Y-22.95

N0190 / Z-0.5 / G01 / F5 Programme principale contenant

N0200 / Y-12.95 / F10 les fonctions préparatoires et les

N0210 / X26.0 / Y-18.95 coordonnées des points de

N0220 / X29.0 / Y-12.95 destination
N0230 / Y-22.95

N0240 / G00 / Z2.0

N0250 / X7.0 / Y-8.0

N0260 / G01 / Z-0.5 / F5

N0270 / X29.0 / F10

N0280 / X18.5 / Y-4.0

N0290 / X7.0 / Y-8.0

N0300 / Z2.0 / G00

N0310 / X7.0 / Y-27.9

Ing NGUEFACK 65
Chapitre VI : Exemples d’application

N0320 / G01 / Z-0.5 / F5

N0330 / X29.0 / F10

N0340 / X18.5 / Y-31.9

N0350 / X7.0 / Y-27.9

N0360 / G00 / Z2.0

N0370 / X-10.0 / Y-10.0 / Z50.0

N0308 / T0000 / G53 / G56 / M05 / M09 / M30 (Annulation d’outil, les décalages, Arrêt de la broche
et d’arrosage, et instruction e fin du programme)

. VI.5 Exemple d’utilisation de la compensation et l’appel du sous-programme

W2

Z
W ‘2
Y
W1

M X

Ing NGUEFACK 66
Chapitre VI : Exemples d’application

Figure VI.05 : Représentation de la cotation du profil d’une pièce

A travers la programmation de la pièce mention à la figure VI.05, on va voir la méthode d’utilisation

de la notion du sous-programme (Avec la fonction G25) vu qu’on va réaliser le profil en trois passes
afin d’avoir la profondeur final (3 mm). Puisqu’on à une forme de profil complexe pour ce cas de
figure (c'est-à-dire des interpolations linéaires non parallèle par rapport aux axe « X » et « Y »), cela
rendre le calcul des coordonnées des points de destination difficile. La meilleure façon c’est d’utiliser
la cotation de la pièce pour la programmation des coordonnées, cela nous guide vers l’utilisation de
la notion compensation du rayon d’outil (G41 ou G42).

VI.6 Programmation d’un polygone arqué

Soit à réaliser un profil d’un polygone argué de cotation mentionné sur la figure VI.06, à une
profondeur de 3 mm Le brut de la pièce est de dimension 40*40 mm, et on note aussi qu’on usine
cette pièce avec une fraise d’un diamètre de 14 mm

Ing NGUEFACK 67
Chapitre VI : Exemples d’application

Z
W
Y
W1

M X

Figure VI.06 : Représentation de la cotation du polygone arqué

Le principe de la programmation est le même qu’avant, on décale au départ le point de référence «

M » vers le point W1 et par la suite vers W. Une fois terminer avec cette première étape on passe à
l’appel de l’outil ainsi que la désignation des paramètres d’usinage, et ensuite on donne des
instructions pour que l’outil suit exactement la trajectoire du profil à usiné bien évidement avec
l’utilisation de la compensation du rayon d’outil. Le programme d’usinage est donc comme suit :

O0350
N0000 G54
N0010 G40 T0202 S80 G95 F20 M08 M03
N0020 G92 X0.0 Y0.0 Z7.0

Ing NGUEFACK 68
Chapitre VI : Exemples d’application

N0030 G59
N0040 X20.0 Y-10.0 Z5.0 G00
N0050 Y-8.0
N0060 Z-3.0
N0070 Y-4.01 G01
N0080 G42 V7.0
N0090 X36.18 Y14.74 I14.66 J-3.17 G02
N0100 X30.0 Y33.76 I7.54 J12.97
N0110 X10.0 I-10.0 J8.81
N0120 X3.82 Y14.74 I-13.72 J-6.06
N0130 X20. Y2.99 I1.52 J-14.92
N0140 G00 Z30.0 Y-50.0 G40
N0150 T0000 M09 G53 G56
N0160 M30

VI.7 Programme d’usinage d’une came

Afin d’expliquer la logique et la méthode de la programmation, on donne un exemple
d’application sur un modèle réduit fabriquer avec les étudiants sur une machine outil à commande
numérique (F1CNC).

Prennent un modèle avec des dimensions réduite d’une came comme montré sur la figure VI.07.

Pour ce cas de programmation, on utilise le langage de programmation universel, le

programme se déroulera uniquement avec les fonctions G00, G01, et G02, sans avoir utilisé la
compensation du rayon d’outil (c'est-à-dire programmer la trajectoire en fonction du centre d’outil
pour arriver aux points de destination).

Ing NGUEFACK 69
Chapitre VI : Exemples d’application

Dimension de la
pièce brute
Profil de la
came à usiner

Position d’outil
par rapport à la
pièce

Figure VI.07 : Dimensionnement de la came à usinée avec la F1 CNC

Le programme se déroulera comme mentionner sur le tableau VI.01 avec des coordonnées
en incrémentielle pour arriver aux point de destination. L’opération s’effectuera avec le même outil,
sachant que ce dernier s’éloigne au départ à une distance de 5 mm par rapport à la surface de la
pièce.

Tableau VI.01 : Programme de réalisation de la came

N G X Y Z F N G X Y Z F

00 00 00 5 -4 17 01 00 00 -1 15

02 01 00 -1 50 19 02 -20 20 00 15

03 25 L17 20 I 00 J 20 K 00

04 25 L17 21 02 5.88 14.17 00 15

05 25 L17 22 I 20 J 00 K 00

06 25 L17 23 01 8.20 7.26 00 15

07 25 L17 24 02 5.92 2.08 00 15

08 25 L17 25 I5.92 J9.42 K00

Ing NGUEFACK 70
Chapitre VI : Exemples d’application

09 25 L17 26 02 5.92 -2.08 00 15

10 25 L17 27 I00 J-11.5 K00

11 25 L17 28 01 8.2 -7.26 15

12 25 L17 30 02 5.88 -14.17 00 15

13 00 20 31 I -14.12 J -14.17 K 00

14 00 50 50 32 02 -20 -20 00 15

15 M30 33 I -20 J00 K 00

16 34 M17

Le principe de la programmation est simple, il suffit d’établir le programme de réalisation du

profil de la came sous forme d’un sous-programme puisqu’on le réalise sous plusieurs passes, on a
écrit le sous-programme dans la séquence numéro 17, et on l’appel à partir de la séquence numéro
03 par la fonction G25, et on l’appel de nouveau 10 fois afin de réaliser l’épaisseur de la came.

Figure VI.08 : Photos au moment de la réalisation de la came

Finalement ont eu le profil d’une came comme montré sur le figure III.09 avec un simple suivit de

l’outil sur la trajectoire programmé.

Ing NGUEFACK 71
Chapitre VI : Exemples d’application

Figure VI.09 : Photo de la forme finale de la came après réalisation

VI.8 Réalisation d’un pignon à chaine :

Pour la réalisation du pignon, la programmation sera un peu longue puisqu’on

N’utilisera pas les fonctions cycle pour la configuration circulaire (on utilisera uniquement les
fonctions de base G00, G01, G02 ainsi que la fonction cycle G81). Le principe de base est le même,
sauf qu’avec la F1 CNC on donne des instructions directes à l’outil pour qu’il se déplace aux
coordonnées du centre du perçage, et par la suite on réalise le perçage avec la fonction cycle G81
sans avoir définit le plan du dégagement ou le plan de départ.

Figure VI.10 : Présentation de la cotation du pignon a chaine à réaliser

VI.8.1 Programme de réalisation du pignon

L’usinage du pignon à chaine s’effectue sur deux machines, en premier lieu on doit usiner la
brute de la pièce en tournage afin d’avoir un diamètre de 52 mm, et par la suite en passe au fraisage
pour sculpter la forme finale du pignon. A cet effet nous avons choisi de divisé le programme en deux
parties (tournage et fraisage) sachant que chaque partie comporte plusieurs étapes.

✓ Partie tournage du pignon

➢ Etape 1
Cette première étape consiste à dresser et charioter la brute de la pièce (figure VI.11) avec les
fonctions G88 et G84 respectivement. On note ici qu’on à programmer la trajectoire d’outil sous une
programmation incrémentielle, c'est-à-dire que chaque point de destination va devenir un point de
référence, sachant que l’outil s’éloigne de la pièce d’une distance de 5 mm

Ing NGUEFACK 72
Chapitre VI : Exemples d’application

Figure VI.11: Présentation de la cotation de la pièce

Le tableau VI.02 présente le programme de réalisation de la forme initial de la pièce

Tableau VI.02 : Programme de dressage et chariotage du pignon

N G X Z F H Observation

00 00 -5 -4 Positionnement de l’outil

01 88 -16 -2 50 0.5 Chariotage de la pièce

02 00 00 -1 00 Repositionnement de l’outil

03 84 -26 -2 50 0.5 Dressage de la pièce

04 00 00 10 Dégagement de l’outil

05 M30

Figure VI.12 : Présentation de la pièce au moment de la réalisation de la première étape

➢ Etape 2
Couper et tourner la pièce pour faire le dressage de la face coupé.

Ing NGUEFACK 73
Chapitre VI : Exemples d’application

Tableau VI.03 : Programme de dressage de la face coupé de la pièce

N G X Z F H Observation

00 00 -2 -3 00 Positionnement de l’outil Dressage de

la pièce
01 88 -29.50 -2 50 0.5

02 M30

✓ Programme de fraisage de la première face

➢ Etape 1
Pour cette première étape du fraisage, on perce la pièce au centre avec un outil d’un diamètre de 10
mm, et par la suite, on perce la pièce avec autre outil d’un diamètre de 6 mm pour faciliter la pénétration
de la fraise dans la matière puisqu’on se dispose pas de fonction cycle pour ce genre de taillage dans cette
machine

Tableau VI.04 : Première étape

N G X Y Z F Observation

00 00 00 00 -29 Positionnement de l’outil de perçage (ø10 mm)

01 81 -12 12 Perçage du premier trou au centre de la pièce,

02 21 Changement de l’outil pour percer le deuxième trou (ø

6 mm) (pour faciliter la pénétration de la fraise)
03 00 -21 00 00

04 81 -15 12

05 M30

Ing NGUEFACK 74
Chapitre VI : Exemples d’application

Figure VI.13 : Présentation de la pièce au moment de la réalisation de la première étape en fraisage

➢ Etape 2
Pour une meilleure compréhension du programme de réalisation de cette face on
décompose le programme en plusieurs parties afin d’expliqué les différentes étapes de la réalisation.

On donne tous d’abord le programme principal de la réalisation de la face (tableau

VI.05), et par la suite on détaillera séparément chaque sous-programme d’usinage des différentes parties
de la pièce.

Tableau VI.05: Programme principal d’usinage de la première face de la pièce

N G X Y Z F Observation

00 00 38.5 00 00 Changement et repositionnement de l’outil

01 00 00 00 -29 (Fraise ø 10 mm)

02 25 L24 Appel du sous-programme situé dans la séquence

24

03 25 L24 Deuxième appel pour la deuxième passe

04 25 L24 Troisième appel pour la troisième passe

05 00 00 00 3 Repositionnement de la fraise pour réaliser le

deuxième lamage

06 00 2 00 00

Ing NGUEFACK 75
Chapitre VI : Exemples d’application

07 25 L35 Appel du sous-programme situé dans la séquence

35

08 25 L35 Deuxième appel pour la deuxième passe

09 25 L35 Troisième appel pour la troisième passe

10 00 00 00 300 Repositionnement de la fraise pour réaliser le

deuxième lamage dans le centre de la pièce

11 00 19 00 00

12 81 -12 Préparation d’un avant trou

13 00 -3 00 00 Repositionnement de la fraise

14 25 L49 Appel du sous-programme situé dans la séquence

49

15 25 L49 Deuxième appel pour la deuxième passe

16 25 L49 Troisième appel pour la troisième passe

17 00 00 00 3 Repositionnement de la fraise pour donner forme

18 00 -6 00 00 Entre Les deux lamages circulaires

19 25 L60 Appel du sous-programme situé dans la séquence

60

20 25 L60 Deuxième appel pour la deuxième passe

21 00 00 00 32 Dégagement de la fraise

22 00 -53.5 00 00

23 M30 Fin du programme principal

Ing NGUEFACK 76
Chapitre VI : Exemples d’application

Tableau VI.06: Premier sous- Programme pour la réalisation du lamage circulaire

N G X Y Z F Observation

24 01 00 00 -2 12

25 02 21 21 15

26 I=21 J=00 K=00

27 02 21 -21 15

28 I=00 J=00 K=00

29 02 -21 -21 15

30 I=21 J=00 K=00

31 02 -21 21 15

32 I=00 J=21 K=00

33 00 00 00 1

34 M17

Ing NGUEFACK 77
Chapitre VI : Exemples d’application

Tableau VI.07: Deuxième sous- Programme pour la réalisation du lamage circulaire

N G X Y Z F Observation

35 01 00 00 -2 12

36 01 4 00 00 15

37 02 15 15 15

38 I=15 J=00 K=00

39 02 15 -15 15

40 I=00 J=15 K=00

41 02 -15 -15 15

42 I=15 J=00 K=00

43 02 -15 15 15

45 I=00 J=15 K=00

46 00 -400 00 00

47 00 00 00 100

48 M17

Ing NGUEFACK 78
Chapitre VI : Exemples d’application

Tableau VI.08: Troisième sous- Programme pour la réalisation du lamage intérieur

N G X Y Z F Observation

49 01 00 00 -2 12

50 02 3 3 00 15

51 I=3 J=00 K=00

52 02 3 -3 15

53 I=00 J=3 K=00

54 02 -3 -3 15

55 I=300 J=00 K=00

56 02 -3 3 15

57 I=00 J=00 K=00

58 00 00 00 1

59 M17

Tableau VI.09: Quatrième sous- Programme pour donner forme entre les deux lamages
N G X Y Z F Observation

Ing NGUEFACK 79
Chapitre VI : Exemples d’application

60 01 00 00 -2 12

61 02 6 6 15

62 I=6 J=00 K=00

63 02 6 -6 15

64 I=00 J=6 K=00

65 02 -6 -6 15

67 I=6 J=00 K=00

68 02 -6 6 15

69 I=00 J=6 K=00

70 00 00 00 1

71 M17

✓ Programme de fraisage de la deuxième face

On donne tous d’abord la première partie du programme (tableau III.10) celle de la réalisation des
trous pour permettre à la fraise de faire une plongé dans la matière.

Tableau VI.10: Premier partie du programme pour le perçage

N G X Y Z F Observation

00 00 39.39 00 00

01 00 00 -6.07 00

02 00 00 00 -29

Ing NGUEFACK 80
Chapitre VI : Exemples d’application

03 81 -10

04 00 8.12 00 00

05 00 00 23.31 00

06 81 -10

07 00 24.68 00 00

08 00 00 -0.52 00

09 81 -10

10 00 7.13 00 00

11 00 00 -23.63 00

12 81 -10

13 00 -20.27 00 00

14 00 00 14.08 00

15 81 -10

✓ Usinage pour donner forme à l’intérieur de la pièce

Après avoir percé la pièce, sur le même programme principal on appelle sous-programme (Tableau
VI.11) situé dans la séquence 79 pour usiner la première forme sur cette face du pignon. Le premier appel

Ing NGUEFACK 81
Chapitre VI : Exemples d’application

du sous-programme sera pour la premier passe d’usinage, on l’appel de nouveau pour les passes qui suit
(on note qu’on à une programmation incrémentielle).

Tableau VI.11: Sous-programme de réalisation de la première forme

N G X Y Z F Observation

79 90

80 00 00 00 -2

81 02 -11.54 3.75 -2 15

82 I=44 J=21 K=00

83 01 -7.38 8.20 -2 15

84 03 -74 6.07 -2

85 I=7.83 J=1.79 K=00

86 01 00 00 -2 15

87 91

88 00 00 00 1

89 M17

Tableau VI.12: Position d’appel du sous-programme dans le programme principal

N G X Y Z F Observation

16 25 L79 Appel de sous-programme (séquence 79)

17 25 L79

18 25 L79

19 25 L79

20 25 L79

21 25 L79

22 25 L79

23 25 L79

24 25 L79

De la même manière et la même façon, on réalise le reste des formes intérieurs de notre pignon,
d’où on appelle les sous-programmes d’usinage des formes respectivement

(Séquence 90, 101, 108, 118 (Tableau VI.14)) directement dans le programme principal (Tableau VI.13)
Ing NGUEFACK 82
Chapitre VI : Exemples d’application

Tableau VI.13: Appel des sous-programmes (séquence 90, 101, 108, 118)
N G X Y Z F N G X Y Z F

25 00 00 00 9 50 00 -24.68 00 00

26 00 20.27 00 00 51 00 00 0.52 00

27 00 00 14.08 00 52 25 L108

28 25 L90 53 25 L108

29 25 L90 54 25 L108

30 25 L90 55 25 L108

31 25 L90 56 25 L108

32 25 L90 57 25 L108

33 25 L90 58 25 L108

34 25 L90 59 25 L108

35 25 L90 60 25 L108

36 25 L90 61 00 00 00 9

37 00 00 00 9 62 00 -8.12 00 00

38 00 -7.13 00 00 63 00 00 -23.31 00

39 00 00 23.63 00 64 25 L118

40 25 L101 65 25 L118

41 25 L101 66 25 L188

42 25 L101 67 25 L118

43 25 L101 68 25 L118

44 25 L101 69 25 L118

45 25 L101 70 25 L118

46 25 L101 71 25 L118

47 25 L101 72 25 L118

48 25 L101 73 00 00 00 9
49 00 00 00 9

Ing NGUEFACK 83
Chapitre VI : Exemples d’application

Tableau VI.14: Les sous-programmes de réalisation (séquence 90, 101, 108, 118)
N G X Y Z F N G X Y Z F

90 90 110 I=11.98 J=17.25 K=00

91 01 00 00 -2 15 111 01 10.79 -2.29 -2 15

92 02 -7.13 -9.81 -2 15 112 03 4.15 -4.45 -2 15

93 I=19.83 J=6.91 K=00 113 I=1.19 J=14.95 K=00

94 01 -10.08 -4.49 -2 15 114 01 00 00 -2 15

95 03 -5.98 1.16 -2 15 115 91

96 I=9.75 J=11.40 K=00 116 00 00 00 1

97 01 00 00 -2 15 117 M17

98 91 118 90

99 00 00 00 1 119 01 00 00 -2 15

100 M17 120 02 -0.89 6.07 -2 15

101 90 121 I=20.11 J=6.07 K=00

102 01 00 00 -2 15 122 02 00 12.13 -2 15

103 02 7.13 -9.81 -2 15 123 I=21.00 J=00 K=00

104 I=12.78 J=16.72 K=00 124 01 5.52 9.56 -2 15

105 01 1.15 -10.98 -2 15 125 03 5.11 6.07 -2 15

102 03 -2.95 -5.32 -2 15 126 I=14.59 J=3.49 K=00

103 I=13.85 J=5.75 K=00 127 03 5.52 2.57 -2 15

104 01 00 00 -2 128 I=15.00 J=00 K=00

105 91 129 01 00 00 -2 15

106 00 00 00 1 130 91

107 M17 131 00 00 00 1

108 01 00 00 -2 15 132 M17

109 02 11.54 3.75 -2 15

Ing NGUEFACK 84
Chapitre VI : Exemples d’application

Figure VI.12 : Réalisation du reste des formes intérieurs du pignon

✓ Finition de la forme intérieure du pignon
➢ Etape 1 :
Dans ce qui suit et sur le même programme principal (Tableau VI.15), on fini le contour extérieur
de la forme intérieur du pignon toute en se servant d’un sous-programme (tableau VI.16) qu’on
l’appel à plusieurs reprise afin de donner forme final a la hauteur voulue.

Tableau VI.15: Séquence d’appel du premier sous-programme de finition

N G X Y Z F

73 00 00 00 900

74 25 L133

75 25 L133

76 25 L133

77 00 00 00 270

Tableau VI.16: Le premier sous-programme de finition

N G X Y Z F Observation

133 90

134 00 00 00 -1.9

135 00 4.98 10.29 -1.9

136 01 2.69 17 -1.9 15

137 01 4.32 19.25 -1.9 15

Ing NGUEFACK 85
Chapitre VI : Exemples d’application

138 01 10.15 19.15 -1.9 15

139 00 19.14 21.53 -1.9

140 01 25.12 26.01 -1.9 15

142 01 27.76 25.15 -1.9 15

143 01 29.61 19.03 -1.9 15

144 00 34.76 11.50 -1.9

145 01 40.61 7.46 -1.9 15

146 01 40.61 4.69 -1.9 15

147 01 34.76 0.64 -1.9 15

148 00 29.61 -7.07 -1.9

149 01 27.77 -13.00 -1.9 15

150 01 25.12 -13.86 -1.9 15

151 01 19.66 -9.75 -1.9 15

152 00 11.32 -7 -1.9

153 01 4.34 -7.12 -1.9 15

154 01 2.70 -4.86 -1.9 15

155 01 4.98 2.03 -1.9 15

156 00 00 00 -1.9

157 91

158 00 00 00 1

159 M17

➢ Etape 2 :
Pour finir la forme intérieure, on a refait un autre programme principal (Tableau VI.17) et on s’est
servi d’un sous-programme (Séquence 09) pour usiner la hauteur voulu.

Tableau VI.17: Programme et sous-programme de finition

N G X Y Z F Observation

00 00 59 00 00 Positionnement de la fraise

01 00 00 00 -29

Ing NGUEFACK 86
Chapitre VI : Exemples d’application

02 25 L09 Appel du sous-programme

03 25 L09

04 25 L09

05 00 00 00 2.70 Dégagement de la fraise

06 00 -59 00 00

07 00 00 00 29

08 M30 Fin du programme principal

09 01 00 00 -1.90 Séquence de début du sous-programme

10 01 -8 00 00 12

11 02 8 8 15

12 I=8 J=00 K=00

13 02 8 -8 15

14 I=00 J=00 K=00

15 02 -8 -8 15

16 I=8 J=00 K=00

17 02 -8 8 15

18 I=00 J=8 K=00

19 01 -6.32 00 00 12

20 02 14.32 14.32 15

21 J=14.32 j=00 K=00

22 02 14.32 -14.32 15

23 I=00 J=14.32 K=00

24 02 -14.32 -14.32 15

25 I=14.32 J=00 K=00

26 02 -14.32 14.32 00 15

27 I=00 J=14.32 K=00

28 00 00 00 1

29 M17 Fin du sous-programme

✓ Programme de finition des dents du pignon :

Ing NGUEFACK 87
Chapitre VI : Exemples d’application

Pour la réalisation des dents, nous créons un autre programme et à chaque fois qu’on veut
percer on donne instruction à la fraise pour quelle se déplace aux coordonnées du centre de perçage.
Une fois arrivé à la destination on donne une autre instruction sous la fonction cycle G81 pour quelle
exécute le perçage. Dans notre cas, on se servi de cette fonction par ce que le forme de la denture du
pignon a chaine ressemble à un demi-cercle.

Tableau VI.18 : Programme de finition des dents du pignon

N G X Y Z F N G X Y Z F

00 00 29.50 00 00 32 00 59.82 -3.24 00

01 00 00 00 -29 33 81 -13 12

02 90 34 00 58.43 -9.58 00

03 81 -13 12 35 81 -13 12

04 00 0.70 6.45 00 36 00 55.71 -15.47 00

05 81 -13 12 37 81 -13 12

06 00 2.77 12.60 00 38 00 51.78 -20.63 00

07 81 -13 12 39 81 -13 12

08 00 6.12 18.16 00 40 00 46.84 -24.83 00

09 81 -13 12 41 81 -13 12

10 00 10.58 22.86 00 42 00 41.10 -27.87 00

11 81 -13 12 43 81 -13 12

12 00 15.95 26.51 00 44 00 34.85 -29.60 00

13 81 -13 12 45 81 -13 12

14 00 21.97 28.91 00 46 00 28.38 -29.96 00

15 81 -13 12 47 81 -13 12

16 00 28.38 29.96 00 48 00 21.97 -28.91 00

17 81 -13 12 49 81 -13 12

18 00 34.85 29.60 00 50 00 15.95 -26.51 00

19 81 -13 12 51 81 -13 12

20 00 41.10 27.87 00 52 00 10.58 -22.86 00

21 81 -13 12 53 81 -13 12

22 00 46.84 24.83 00 54 00 6.12 -18.16 00

Ing NGUEFACK 88
Chapitre VI : Exemples d’application

23 81 -13 12 55 81 -13 12

24 00 51.78 20.63 00 56 00 2.77 -12.60 00

25 81 -13 12 57 81 -13 12

26 00 55.71 15.47 00 58 00 0.70 -6.45 00

27 81 -13 12 59 81 -13 12

28 00 58.43 9.58 00 60 00 -29.50 00 00

29 81 -13 12 61 00 00 00 29

30 00 59.91 3.24 00 62 M30

31 81 -13 12

Figure VI.14 : Etape d’usinage des dents du pignon à chaine

Finalement on obtiendra la forme finale du pignon comme montré sur la figure VI.15

Figure VI.15 : Forme final du pignon a chaine

Remarque

Ing NGUEFACK 89
Chapitre VI : Exemples d’application

D’une manière générale, le programme d’usinage de ce pignon à chaine aurais avoir lieu
juste en quelques séquences avec l’utilisation des fonctions cycle comme les fonctions de la
configuration circulaire, et le lamage circulaire. Pour cette programmation on s’est servit uniquement
des fonctions de base a noté G00, G01, G02, et par la suite l’utilisation de la fonction cycle de
perçage G81.

III.9 Programme de réalisation d’une soupape

Soit à usiner une soupape de cotation montrée sur la figure VI.16. Pour cette réalisation et
comme nous allons usiner la pièce avec la Compact 5 CNC, on utilisera les deux fonctions cycles de
chariotage et de dressage à savoir G84 et G88 respectivement. On rappel ici qu’on ne se dispose pas
de fonction pour l’appel d’outil. (On change l’outil manuellement dans cette machine).

Figure VI.16 : Présentation de la cotation de la soupape à réaliser

➢ Etape 01
✓ Consiste à dresser et charioter la pièce brute de diamètre 22mm et réaliser un diamètre de
18 mm à une longueur de 60 mm (on note que le point de référence se situ à une distance
de 5 mm par rapport a chaque face de la pièce, ainsi que la programmation se déroulera
en incrémentielle)

Tableau VI.19 : Programme de dressage et chariotage de la pièce

N G X Z F H Remarque

00 00 -4 -5 Positionnement de l’outil à droite de la pièce

01 88 -12 -1 20 0.5 Cycle de dressage sur le coté droite de la pièce

02 00 -1 -0.5 Repositionnement de l’outil

Ing NGUEFACK 90
Chapitre VI : Exemples d’application

03 84 -2 -60.5 20 0.5 Cycle de chariotage sur la longueur de la pièce

Figure VI.17 : Présentation de la cotation de la première passe

Figure VI.18 : Chariotage de la pièce

➢ Etape 2
✓ Ebauche de la première partie de la pièce.

Tableau VI.20 : Programme d’ébauche la première partie de la pièce

N G X Z F H Remarque

04 00 -2 00 Repositionnement de l’outil

05 84 -1 -56 20 0.5

06 00 -1 00

07 84 -2 -55.93 20 0.5

08 00 -2 00

Ing NGUEFACK 91
Chapitre VI : Exemples d’application

09 84 -1 -55.02 20 0.5

10 00 -1 00

11 84 -1 -52.19 20 0.5

12 00 -1 00

13 84 -0.5 -46.88 20

14 00 -0.5 00

➢ Etape 3
✓ En dernier nous coupons et nous tournons la pièce du coté coupé pour finir la poulie avec un
dressage et réaliser le diamètre 25mm.

Tableau VI.21 : Programme de finition de la première partie de la pièce

N G X Z F H Remarque

15 00 -0.5 00

16 01 -46.43 00 20

17 01 0.5 -0.5 20

18 01 0.75 -5.19 20

19 02 4.5 -4.5 20

20 I=-4.5 K=00

Ing NGUEFACK 92
Chapitre VI : Exemples d’application

21 01 0.5 -0.39 20

22 01 00 -2 20

23 00 3 65

24 M30

Figure VI.19 : Présentation du profil de la soupape

➢ étape 4
✓ En dernier, on coupe et on tourne la pièce du coté coupé pour finir la pièce avec l’utilisation de la
fonction cycle G88.

Tableau VI.22 : Programme du dressage de la 2eme face

N G X Z F H Remarque

00 00 -4 -5 Positionnement de l’outil

02 88 -10 -1 20 50 Dressage de la face de la pièce

03 00 4 5

04 M30

Ing NGUEFACK 93
Chapitre VI : Exemples d’application

Finalement nous avons eu la forme finale de la poulie (Figure VI.18).

Figure VI.20 : Photo réelle de la poulie après la réalisation

VI.10 Programme de réalisation d’un pignon
Dans ce qui suit ; on donne un exemple de réalisation d’un modèle réduit d’un pignon de
deux façon. Etant donné l’existence des fonctions cycles permettant d’avoir un programme très
courte quelques soit la complexité de la pièce, le premier programme sera avec l’utilisation de ces
fonctions. Le deuxième programme de réalisation de cette même pièce va être en fonction des codes
universels tels que G00, G01, G02. De cette façon on peut voir la différence entre les deux
programmes.

VI.10.1 Programme avec les fonctions cycle

a) Partie tournage du pignon
Etape 1
• Consiste à dresser et charioter la pièce dans un tour avec les fonctions G88 et G84 respectivement.
• On coupe la pièce et on dresse le côté coupé de la pièce

(b)

(a)
Figure VI.21: (a) Présentation de la pièce en état brut ; (b)
Photo au moment de tournage

Ing NGUEFACK 94
Chapitre VI : Exemples d’application

Tableau VI.23 : Programme de dressage et chariotage

N G X Z F H

00 00 -2 -3 00

01 88 -38.50 -3 50 50

02 00 -1 -2 00

03 84 -2.50 -30 50 50

04 00 -2.50 00 00

05 84 -40 -25.50 50 50

06 M30

Tableau VI.24 : Programme de dressage de la deuxième face de la pièce

N G X Z F H

00 00 -2 -3

01 88 -36 -2 50 50

02 M30

b) Partie fraisage du pignon a-

Etape 1

✓ On place la pièce dans la fraiseuse

✓ On perce la pièce au centre par une fraise de 10mm à l’aide de la fonction cycle du lamage circulaire
(G88).

Ing NGUEFACK 95
Chapitre VI : Exemples d’application

➢ Cycle de fraisage des lamages circulaires(G88) avec outil de 10 mm

Tableau VI.25 : Programme de lamage circulaire

G54

T0303 S400 M03 M08 G95 F80 G71

G00/ X40/ Y40 /Z 00

G99

G88/X40 /Y40 /Z-4 /P143 /P32 /D2500 /D3200 /D4 1 /D5 3 /D7 1

G88 /X40 /Y40/ Z-24 / P130 /P32 /D2500 /D3200 /D4 1 /D5 3 /D7 1

M30

Pour donner forme de la denture à la pièce, on perce la circonférence de la pièce selon le

nombre de dents du pignon à l’aide de la fonction cycle de configuration circulaire (G72)

➢ Parçage de pignon par la fonction G72/G73, fraise de diamètre 4 mm

Tableau VI.26 : Programme de perçage

G54

T0101 S400 M03 M08 G95 F80 G71

G72 /X40 /Y40 /P59 /D021 /D2429 /D33600

G73 /G82 /Z-25.50

Ing NGUEFACK 96
Chapitre VI : Exemples d’application

X, Y Cordonnée de centre de la configuration D2 Angle de départ

P0 Diamètre de cercle D3 Angle total

D0 Nombre des éléments

b- Etape 2

On change l’outil (fraise 3mm) on effectue une pénétration de 1,5 mm à chaque passe Pour finir la
forme des dents.

Pour ne pas trop condensé le programme cette fois-ci on fait appel à la notion du sous-

programme, c'est-à-dire y’aura un programme principal et appel d’un sous-programme de réalisation

du profil à l’aide de la fonction G25 qui va se répété 17 fois

➢ Programme de finition de pignon avec outil de 3 mm

Tableau VI.27 : Programme de finition des dents

00 G54

01 T0202/S400/M03/M08/G95/G71/F30

02 G00/U00/V-10/W00

03 G00/W-50

04 G25 L8017

05 G00/W75.50

06 G00/V50

07 M30

Pour le sous-programme de finition de tous le profil de la pièce, on a eu juste recours au demi

profil vue qu’on se dispose de la fonction image miroir

Ing NGUEFACK 97
Chapitre VI : Exemples d’application

➢ Sous-programme O80
00 M90 36 G02/X30.20/Y-34.04/Z00/I-
2.49/J26/K00
01 G01/U00/V00/W-150 37 G01/X27.89/Y-34.37/Z00
02 G01/X4.8/Y00/Z00 38 G01/X27.67/Y-35.31/Z00
03 G01/X1.32/Y2.17/Z00 39 G01/X29.61/Y-26.62/Z00
04 G02/X3.96/Y3.76/Z00/I2.33/J-90/K00 40 G02/X30.57/Y-39.54/Z00/I-1.39/J-
2.07/K00
05 G01/X5.72/Y3.49/Z00 41 G01/X29.92/Y-41.20/Z00
06 G02/X7.78/Y1.20/Z00/I-.44/J- 42 G02/X27.23/Y-42.69/Z00/I-
2.46/K00 2.30/J0.98/K00

07 G01/X7.94/Y-1.13/Z00 43 G01/X24.92/Y-42.33/Z00
08 G01/X8.86/Y-1.41/Z00 44 G01/X24.44/Y-43.17/Z00
09 G01/X10.31/Y4.2/Z00 45 G01/X25.90/Y-44.98/Z00
10 G02/X13.29/Y1.16/Z00/I1.96/J- 46 G02/X25.96/Y-48.06/Z00/I-1.94/J-
1.55/K00 1.57/K00

11 G01/X14.90/Y0.38/Z00 47 G01/X24.84/Y-49.45/Z00
12 G02/X16.19/Y-2.41/Z00/I-1.15/J- 48 G02/X21.83/Y-50.09/Z00/I-
2.22/K00 1.91/J1.61/K00

13 G01/X15.65/Y-4.68/Z00 49 G01/X19.74/Y-49.06/Z00
14 G01/X16.45/Y-5.23/Z00 50 G01/X19.03/Y-49.72/Z00
15 G01/X18.37/Y-3.90/Z00 51 G01/X19.89/Y-51.89/Z00
16 G02/X21.44/Y-4.08/Z00/I1.42/J- 52 G02/X19.04/Y-54.84/Z00/I-0.93/J-
2.06/K00 2.32/K00

17 G01/X22.75/Y-5.29/Z00 53 G01/X17.56/Y-55.84/Z00
18 G02/X23.16/Y-8.34/Z00/I-1.75/J- 54 G02/X14.50/Y-55.56/Z00/I-
1.79/K00 1.35/J2.10/K00

19 G01/X21.98/Y-10.35/Z00 55 G01/X12.80/Y-53.96/Z00
20 G01/X22.58/Y-11.11/Z00 56 G01/X11.93/Y-54.38/Z00
21 G01/X24.81/Y-10.41/Z00 57 G01/X12.12/Y-56.71/Z00
22 G02/X27.69/Y-11.48/Z00/I0.75/J-58 G02/X10.43/Y-59.28/Z00/I-2.49/J-
2.38/K00 0.20/K00

23 G01/X28.58/Y-13.03/Z00 59 G01/X8.72/Y-59.81/Z00
24 G02/X28.07/Y-16.06/Z00/I-2.20/J- 60 G02/X5.88/Y-58.63/Z00/I-
1.19/K00 0.67/J2.41/K00

25 G01/X26.35/Y-17.64/Z00 61 G01/X4.73/Y-56.61/Z00/
26 G01/X26.70/Y-18.54/Z00 62 G01/X3.77/Y-56.75/Z00
27 G01/X29.04/Y-18.53/Z00 63 G01/X3.26/Y-59.03/Z00
28 G02/X31.48/Y-20.40/Z00/I00/J- 64 G02/X0.89/Y-60.99/Z00/I-
2.50/K00 2.44/J0.54/K00

Ing NGUEFACK 98
Chapitre VI : Exemples d’application

29 G01/X31.87/Y-22.14/Z00 65 G01/X00/Y-61.00/Z00
30 G02/X30.49/Y-24.89/Z00/I-2.45/J- 66 G00/X00/Y-61.00/Z51.50
0.49/K00

31 G01/X28.38/Y-25.89/Z00/ 67 G00/X00/Y00/Z51.50
32 G01/X28.45/Y-26.85/Z00/ 68 G00/X00/Y00/Z00
33 G01/X30.69/Y-27.53/Z00 69 M92
34 G02/X32.46/Y-30.04/Z00/I- 70 M17
0.72/J2.39/K00

35 G01/X32.33/Y-31.82/Z00

Figure VI.22: Position de l’outil

Figure VI.23 : Profil de la denture à usiner

VI.10.2 Programmation avec le code universel a)

Programme de perçage :

Ing NGUEFACK 99
Chapitre VI : Exemples d’application

Pour la réalisation du pignon avec le code universel, la programmation sera un peu long que
le programme élaborer dans la première partie de ce travail et plus spécialement le fraisage vue
qu’on a pas eu recours aux fonctions cycle,

Le principe de base est le même, sauf qu’avec La F1 CNC on n’a pas recours à la fonction cycle
pour la configuration circulaire (G72/G73), donc on donne des instructions directes à l’outil pour qu’il
se déplace au coordonné du centre du perçage, et par la suite on réalise le perçage avec la fonction
cycle G81 sans avoir défini le plan du dégagement ou le plan de départ.

Ing NGUEFACK 100

Chapitre VI : Exemples d’application

Tableau :

VI.28 Programme de perçage avec la F1 CNC

N G X Y Z F N G X Y Z F

1 00 00 00 50 43 01 00 00 -13 06
2 00 00 25.50 00 01 00 00 15
44 06

3 00 00 00 -49 45 00 -3.96 -7.78 00

4 01 00 00 -13 06 46 01 00 00 -15 06

5 01 00 00 13 06 47 01 00 00 13 06

6 01 00 -2.00 00 06 48 01 -1.29 1.53 00 06

7 01 00 00 -13 06 49 01 00 00 -13 06

8 01 00 00 15 06 50 01 00 00 15 06

9 00 8.72 0.46 00 51 00 -6.38 -5.96 00

10 01 00 00 -15 06 52 01 00 00 -15 06

11 01 00 00 13 06 53 01 00 00 13 06
12 01 -0.68 -1.88 00 06 01 -0.68 1.88 00
54 06
13 01 00 00 -13 06 01 00 00 -13
55 06

14 01 00 00 15 06 56 01 00 00 15 06

15 00 8.35 -2.25 00 57 00 -8.04 -3.42 00

16 01 00 00 -15 06 58 01 00 00 -15 06

17 01 00 00 13 06 59 01 00 00 13 06

18 01 -1.29 -1.53 00 06 60 01 00 2 00 06

19 01 00 00 -13 06 61 1 00 00 -13 06
20 01 00 00 15 06 01 00 00 15
62 06
21 00 6.98 -5.25 00 06 00 -8.72 -0.46 00
63

22 01 00 00 -15 06 64 01 00 00 -15 06

23 01 00 00 13 06 65 01 00 00 13 06

24 01 -1.73 -1 00 06 66 01 0.68 1.88 00 00 06

25 01 -1.73 00 -13 06 01 00 -13
67 00 06
26 01 00 00 15 06 01 15
00
68 06

27 00 -7.32 00 00 69 00 -8.35 00

Ing NGUEFACK 101

Chapitre VI : Exemples d’application

Tableau :

28 01 4.76 00 -15 06 70 01 00 2.55 00 -15 06

29 01 00 00 13 06 01 00 13
71 00 06
00

30 01 -1.97 -0.35 00 06 72 01 1.29 1.53 00 06

31 01 00 00 -13 06 73 01 00 00 -13 06

32 01 00 00 15 06 74 01 00 00 15 06

33 00 1.97 8.51 00 00 75 00 -6.98 5.25 00

34 01 00 00 -15 06 01 00 00 -15
76 06
35 01 00 00 13 06 01 00 00 13
77 06

36 01 -1.97 0.35 00 06 78 01 1.73 1 00 06

37 01 00 00 -13 06 79 01 00 00 -13 06

38 01 00 00 15 06 80 01 00 00 15 06

40 01 00 00 -15 06 81 00 -4.76 7.32 00

41 01 00 00 13 06 82 01 00 00 -15 06

42 01 -1.73 1 00 06 83 01 00 00 13 06

VI.29 Suite du programme de perçage

N G X Y Z F N G X Y Z F

84 01 1.97 0.35 00 06 99 00 3.96 7.78 00 06

85 01 00 00 -13 06 100 01 00 00 -15 06

86 01 00 00 15 06 101 01 00 00 13 06

87 01 -1.97 8.51 00 06 102 01 1.29 -1.53 00 06

88 01 00 00 -15 06 103 01 00 00 -13 06

89 01 00 00 13 06 104 01 00 00 15 06

90 01 1.97 -35 00 06 105 00 6.38 5.96 00

91 01 00 00 -13 06 106 01 00 00 -15 06

92 01 00 00 15 06 01 00 00 13
107 06
93 00 1.06 8.67 00 00 01 0.68 -1.88 00
108 06

Ing NGUEFACK 102

Chapitre VI : Exemples d’application

Tableau :

94 01 00 00 -15 06 109 01 00 00 -13 06

95 01 00 00 13 06 110 01 00 00 13 06

96 01 1.73 -1 00 06 111 00 00 00 49

97 01 00 00 -13 06 112 00 8.04 -22.08 00

98 01 00 00 15 06
M30

b) Programme de finition avec la F1 CNC :

Pour la réalisation des dents dans la machine F1CNC on crée un sous-programme et à
chaque fois qu’on veut le répété on l’appel directement sous la fonction G25 dans la séquence là où
il se situe.

VI.30 Programme principal de finition des dents

N G X Y Z F N G X Y Z F

1 00 -27.50 00 00 42 90
2 00 00 00 -49 43 01 02 1.13 -1 06

3 01 00 00 -1 06 44 02 2.04 3.48 -1 06

4 25 L42 45 I2.50 J0.10 K00

5 00 00 00 -1 46 01 4.33 3.93 -1 06

6 25 L42 47 01 4.38 4.23 -1 06

Ing NGUEFACK 103

Chapitre VI : Exemples d’application

Tableau :

7 00 00 00 -1 48 01 2.38 5.44 -1 06

8 25 L42 49 02 1.18 7.58 -1 06

9 00 00 00 -1 50 I1.29 J2.14 K00

10 25 L42 51 02 1.29 8.34 -1 06

11 00 00 00 -1 52 I2.50 J00 K00

12 25 L42 53 01 2.07 10.46 -1 06
13 00 00 00 -1 54 02 4.38 12.01 -1 06

14 25 L42 55 I2.31 J0.95 K00

15 00 00 00 -1 56 01 7.07 11.62 -1 06

16 25 L42 57 01 7.22 11.88 -1 06

17 00 00 00 -1 58 01 5.76 13.70 -1 06

18 25 L42 59 02 5.20 15.27 -1 06

19 00 00 00 -1 60 I1.95 J1.57 K00

20 25 L42 61 02 5.72 16.80 -1 06
21 00 00 00 -1 62 I2.50 J00 K00

22 25 L42 63 01 7.18 18.53 -1 06

23 01 00 00 -1 06 64 02 9.03 19.34 -1 06

24 25 L42 65 I1.85 J1.68 K00

25 01 00 00 -1 06 66 02 10.23 19.03 -1 06
26 00 00 00 63 67 I00 J2.50 K00

27 00 27.5 00 00 68 01 12.28 17.91 -1 06

28 M30 69 01 12.51 18.10 -1 06
29 70 01 -1 06
11.75 20.31

30 71 02 11.62 21.12 -1 06

31 72 I2.37 J0.81 K00

32 73 02 12.78 23.23 -1 06

33 74 I2.50 J00 K00

34 75 01 14.74 24.36 -1 06
35 76 02 15.90 24.65 -1 06

Ing NGUEFACK 104

Chapitre VI : Exemples d’application

Tableau :

36 77 I1.16 J2.21 K00

37 78 02 17.78 23.79 -1 06
38 79 I00 J2.50 K00
39 80 01 19.32 22.03 -1 06

40 81 01 19.60 22.13 -1 06

41 82 01 19.65 24.47 -1 06

VI.31 Suite du programme principal

N G X Y Z F N G X Y Z F

83 02 21.62 26.86 -1 06 124 02 53.82 7.58 -1 06

84 I2.50 J00 K00 125 I00 J2.50 K00

85 01 24.17 27.28 -1 06 126 02 52.62 5.44 -1 06

86 02 26.51 25.68 -1 06 127 I2.50 J00 K00

87 I00 J2.50 K00 128 01 50.62 4.23 -1 06

88 01 27.35 23.50 -1 06 129 01 50.67 3.93 -1 06

89 01 27.65 23.50 -1 06 130 01 52.96 3.48 -1 06

90 02 30.83 27.28 -1 06 131 02 54.98 1.13 -1 06

91 I2.33 J0.90 K00 132 I48 J245 K00

92 01 33.38 26.86 -1 06 133 01 54.98 -1.13 -1
06
93 02 35.35 24.47 -1 06 134 02 52.96 -3.48 -1
06

94 I0.53 J2.44 K00 135 I2.50 J0.10 K00

95 01 35.40 22.13 -1 06 136 01 50.67 -3.93 -1 06
96 01 37.22 23.79 -1 06 137 01 50.62 -4.23 -1 06

97 02 39.10 24.65 -1 06 138 01 52.62 -5.44 -1 06

98 I1.88 J1.65 K00 139 02 53.82 -7.58 -1 06

99 02 40.26 24.36 -1 06 140 I1.29 J2.14 K00

100 I00 J2.50 K00 141 02 53.71 -8.34 -1 06

101 01 42.22 23.23 -1 06 142 I2.50 J00 K00

102 02 43.38 21.12 -1 06 143 01 52.93 -10.46 -1 06

103 I1.34 J2.11 K00 144 02 50.62 -12.01 -1 06

Ing NGUEFACK 105

Chapitre VI : Exemples d’application

Tableau :

104 02 43.25 20.31 -1 06 145 I2.31 J0.95 K00

105 I2.50 J00 K00 146 01 47.93 -11.62 -1 06

106 01 42.49 18.10 -1 06 147 01 47.78 -11.88 -1 06

107 01 42.72 17.91 -1 06 148 01 49.24 -13.70 -1 06

108 01 44.77 19.03 -1 06 149 02 49.80 -15.27 -1 06

109 02 45.97 19.34 -1 06 150 I1.95 J1.53 K00

110 I1.21 J2.19 K00 151 02 49.28 -16.80 -1 06
111 02 47.82 18.53 -1 06 152 I2.50 J00 K00

112 I00 J2.50 K00 153 01 47.82 -18.53 -1 06

113 01 49.28 16.80 -1 06 154 02 45.97 -19.34 -1 06

114 02 49.80 15.27 -1 06 155 I1.85 J1.68 K00

115 I1.98 J1.53 K00 156 02 44.77 -19.03 -1 06

116 02 49.24 13.70 -1 06 157 I00 J2.50 K00

117 I2.50 J00 K00 158 01 42.72 -17.91 -1 06

118 01 47.78 11.88 -1 06 159 01 42.49 -18.10 -1 06
119 01 47.93 11.62 -1 06 160 01 -20.31 -1 06
43.25

120 01 50.62 12.01 -1 06 161 02 43.38 -21.12 -1 06

121 02 52.93 10.46 -1 06 162 I2.37 J0.81 K00
122 I00 J2.50 K00 163 02 42.22 -23.23 -1 06

123 01 53.71 8.43 -1 06 164 I2.50 J00 K00

VI.32 Suite du programme

N G X Y Z F N G X Y Z F

165 01 40.26 - -1 06 19 I2.5 J00 K0

24. 7 0 0
36

166 02 39.10 - -1 06 19 01 12. - -1 0

24. 8 51 18. 6
167 I1.16 K0 01 -1
65 10
0 19 12. 0
J2.2 9 28 - 6
1 17.
91

Ing NGUEFACK 106

Chapitre VI : Exemples d’application

Tableau :

168 02 37.22 - -1 06 20 01 10. - -1 0

23. 0 23 19. 6
79 03

169 I00 J2.5 K0 20 02 9.0 - -1 0

0 0 1 3 19. 6
34

170 01 35.68 - -1 06 20 I1.2 J2.1 K0

35.40 22. 2 1 9 0
171 01 -1 06 02 0
35.35 03
20 7.1 - -1 6
172 01 -1 06
33.38 - 3 8 18.
K0
173 02 22. -1 06 01 53
I2.50 20 I00 0
13 0
174 K0 4 02 J2.5
5.7 -1 6
- 0 0
20 2
24. -1 0
5 -
47 5.2 6
16.
20 0
- 80
6
26.
-
86
15.
J00 27

175 01 30.83 - -1 06 20 I1.9 J1.5 K0

27. 7 8 3 0
28

176 02 28.49 - -1 06 20 02 5.7 - -1 0

25. 8 6 13. 6
177 I00 K0 K0
68 70
0 20 I2.5 0
J2.5 9 0 J00
0

178 01 27.65 - -1 06 21 01 7.2 - -1 0

27.35 23. 0 2 11. 6
179 01 26.51 -1 06 01 7.0 -1
50 88
21 7 0
180 01 24.17 -1 06 01 -1
- 1 4.3 - 6
181 02 23. -1 06 02 8 11. -1
21 0
50 62
2 2.0 6
- 7 -
21 0
25. 12.
3 6
68 01

Ing NGUEFACK 107

Chapitre VI : Exemples d’application

Tableau :

- -
27. 10.
28 46

182 I2.33 J90 K0 21 I00 J2.5 K0

0 4 0 0

183 01 21.62 - -1 06 21 01 1.2 - -1 0

26. 5 9 8.3 6
184 02 19.65 -1 06 02 -1
86 4
21 1.1 0
185 I0.53 K0 K0
- 6 8 - 6
0 0
24. 7.5
21 I2.3
47 8
7 8
J2.4 J0.7
4 6

186 01 19.60 - -1 06 21 02 2.3 - -1 0

22. 8 8 5.4 6
13 4

187 01 19.32 - -1 06 21 I2.5 J00 K0

22. 9 0 0
188 01 17.78 -1 06 01 - 0
03
22 4.3 4.2 -1 6
189 02 15.90 -1 06 01
- 0 8 3
-1 0
23.
22 4.3 - 6
79
1 3 3.9
- 3
24.
65

190 I1.88 J1.6 K0 22 01 2.0 - -1 0

5 0 2 4 3.4 6
8

191 02 14.74 - -1 06 22 02 0.0 - -1 0

24. 3 2 1.1 6
192 I00 K0 K0
36 3
0 22 I0.4 0
193 01 12.78 06 01
J2.5 4 8 J2.4
-1 -1 0
0 5
22 00 6
- 5 00
23.
23

Ing NGUEFACK 108

Chapitre VI : Exemples d’application

Tableau :

194 02 11.62 - -1 06 22 00 00 00 00
21. 6
12

195 I1.34 J2.1 K0 22 M

1 0 7 17

196 02 11.75 - -1 06
20.
31

Finalement on donne le dernier programme d’usinage du lamage circulaire avec une fraise de
diamètre 10mm sachant que la position de l’outil au centre de pignon est à Z=5mm.

VI.33 Programme principal d’usinage du lamage

N G X Y Z F

1 00 00 00 -5

2 25 L19

3 25 L19

4 25 L19

5 25 L19

6 00 00 00 00

7 25 L43

8 25 L43

9 25 L43

10 25 L43

11 25 L43

Ing NGUEFACK 109

Chapitre VI : Exemples d’application

Tableau :

12 25 L43

13 25 L43

14 25 L43

15 25 L43

16 00 00 00 50

17 M30

Tableau VI.34 : Premier sous-programme

N G X Y Z F

19 90

20 01 00 00 -1 50

21 01 00 9 -1 50

22 02 9 00 -1 50

23 I9 J00 K00

24 02 00 -9 -1 50

25 I00 J9 K00

26 02 -9 00 -1 50

27 I00 J9 K00

28 02 00 9 -1 50

29 I9 J00 K00

30 01 00 15 -1 50

31 02 15 00 -1 50

32 I00 J15 K00

33 02 00 -15 -1 50

34 I15 J00 K00

35 02 -15 00 -1 50

36 I00 J15 K00

37 02 00 15 -1 50

Ing NGUEFACK 110

Chapitre VI : Exemples d’application

Tableau :

38 I15 J00 K00

39 M17

VI.35 deuxième sous-programme

N G X Y Z F

43 90

44 01 00 7.50 -1 50

45 02 7.50 00 -1 50

46 I00 J7.50 K00

47 02 00 -7.50 -1 50

48 I7.50 J00 K00

49 02 -7.50 00 -1 50

50 I00 J7.50 K00

51 02 00 7.50 -1 50

52 I7.50 J00 K00

53 M17

Le premier sous-programme (Tableau III.34) réalise la surface numéro (1) et le deuxième

sous-programme (Tableau III.35) réalise la surface numéro (2). (Figure III.24)

Ing NGUEFACK 111

Chapitre VI : Exemples d’application

Tableau :

Figure VI.24: Présentation des deux lamages circulaire réalisés

Ing NGUEFACK 112

Conclusion
Conclusion

Conclusion

Ce cours apporte des éléments avantageux pour la compréhension du principe de base de la

programmation des machines-outils à commande numérique. L’utilisation des machines-outils à
commande numérique est devenue une préoccupation majeure pour répondre aux exigences du
coté qualité et prix, d’une autre façon c’est le seul moyen pour s’imposé au niveau des grandes
industries, d’où l’utilisation de la commande numérique en usinage s’étend de plus en plus dans les
différents domaines industriels, la raison pour laquelle la maîtrise de l’utilisation des machines-outils
à commande numérique est devenue plus qu’essentiel.

Ce présent travail facilite la compréhension du principe de la programmation, mais on doit

signaler que ce n’est pas tous, la mécanique est très vaste, et la technologie s’avance de plus en plus,

et les recherches ne s’arrêtent pas à ce point.

Cours de Machine-Outil à Commande Numérique (MOCN)

Références bibliographiques

116
Rédigé par ING NGUEFACK
Cours de Machine-Outil à Commande Numérique (MOCN)

117
Rédigé par ING NGUEFACK