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CODE DE PRATIQUES HYGIÉNIQUES POUR LES CONSERVES FAIBLEMENT ACIDIFIÉES ET FAIBLEMENT ACIDIFIÉES1

(CAC/RCP 23­1979)

CONTENU

PAGE

SECTION I : PORTÉE............................................................................................................................. 2
SECTION II : DÉFINITIONS................................................................................................................... 2
SECTION III : EXIGENCES D'HYGIÈNE DANS LA ZONE DE PRODUCTION/RÉCOLTE ....................... 4
SECTION IV : ÉTABLISSEMENT : CONCEPTION ET INSTALLATIONS ............................................................ 6
SECTION V : ÉTABLISSEMENT : EXIGENCES EN MATIÈRE D'HYGIÈNE ...................................................... 10
SECTION VI : EXIGENCES EN MATIÈRE D'HYGIÈNE ET DE SANTÉ DU PERSONNEL........................................ 12
SECTION VII : ÉTABLISSEMENT : EXIGENCES EN MATIÈRE DE TRANSFORMATION HYGIÉNIQUE ............................ 14
SECTION VIII : ASSURANCE QUALITÉ................................................................................................ 41
SECTION IX : STOCKAGE ET TRANSPORT DU PRODUIT FINI.............................. 43
SECTION X : PROCÉDURES DE CONTRÔLE DE LABORATOIRE................................................................ 44
SECTION XI : SPÉCIFICATIONS DU PRODUIT FINAL............................................................................. 44
ANNEXE I : ALIMENTS EN CONSERVE À FAIBLE ACIDIFICATION................................................................... 46
ANNEXE II : MÉTHODOLOGIE ANALYTIQUE DE MESURE DU pH ...................................... 58
ANNEXE III : RÉFÉRENCES POUR L'ÉVALUATION PAR DÉMONTAGE D'UNE DOUBLE COUTURE................ 63
ANNEXE IV : DIRECTIVES POUR LA RÉCUPÉRATION DES CONSERVES EXPOSÉES À
CONDITIONS DÉFAUTES.............................................................................................. 64
ANNEXE V : PROCÉDURES À SUIVRE POUR ÉTABLIR LES CAUSES MICROBIOLOGIQUES D'ALTÉRATION DES CONSERVES À
FAIBLE ACIDITÉ ET DES CONSERVES À FAIBLE ACIDIFICATION ACIDIFIÉES........................................................................... 72

1
L'application de ce code exige des connaissances et une expérience en matière de technologie de mise en conserve. Il ne constitue pas
un manuel d'utilisation complet. Il traite principalement des points critiques de contrôle hygiéniques. Il doit être utilisé en complément d'autres méthodes.
avec les textes et manuels appropriés sur le sujet.

Adopté en 1979. Révisions de 1989 et 1993. Corrections éditoriales de 2011.

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CODE DE PRATIQUES HYGIÉNIQUES POUR LES CONSERVES À FAIBLE ACIDITÉ ET LES CONSERVES À FAIBLE ACIDITÉ ACIDIFIÉES

CAC/RCP 23­1979

SECTION I ­ CHAMP D'APPLICATION

1. Le présent code de bonnes pratiques concerne la mise en conserve et le traitement thermique des aliments peu acides et des aliments peu
acides acidifiés, tels que définis dans le présent code, conditionnés dans des emballages hermétiques. Il ne s'applique pas aux aliments conditionnés
dans des emballages hermétiques nécessitant une réfrigération. L'annexe I s'applique spécifiquement aux aliments peu acides acidifiés.

SECTION II ­ DÉFINITIONS

2. Aux fins du présent Code :

2.1 « Aliment acide » désigne un aliment dont le pH naturel est de 4,6 ou moins.

2.2 « Aliment faiblement acide acidifié » désigne un aliment qui a été traité de manière à atteindre un pH d’équilibre de 4,6 ou moins après traitement
thermique.

2.3 « Traitement et emballage aseptiques » désigne le remplissage d’un produit commercialement stérile dans des contenants stérilisés, suivi d’un
scellage hermétique avec un bouchon stérilisé dans une atmosphère exempte de micro­organismes.

2.4 « Purgeurs » (Purges) désigne les petits orifices par lesquels la vapeur et d’autres gaz s’échappent de la cornue tout au long du processus de
chauffage.

2.5 « Aliments en conserve » désigne des aliments stérilisés industriellement et conditionnés dans des récipients hermétiquement scellés.

2.6 « Nettoyage » désigne l’élimination des résidus alimentaires, de la saleté, de la graisse ou de toute autre matière indésirable.

2,7 « Lot codé » désigne l’ensemble des produits fabriqués au cours d’une période identifiée par un code de conteneur spécifique.
points.

2.8 « Temps de montée en température » désigne le temps, y compris le temps de ventilation, qui s’écoule entre l’introduction du milieu chauffant dans
l’autoclave fermé et le moment où la température dans l’autoclave atteint les températures de stérilisation requises.

2.9 « La stérilité commerciale des aliments traités thermiquement » désigne la condition obtenue par l’application de chaleur, suffisante seule ou en
combinaison avec d’autres traitements appropriés, pour rendre l’aliment exempt de micro­organismes capables de se développer dans l’aliment dans
des conditions normales non réfrigérées dans lesquelles l’aliment est susceptible d’être conservé pendant la distribution et le stockage.

2.10 « La stérilité commerciale des équipements et des conteneurs utilisés pour le traitement et l’emballage aseptiques des aliments » désigne la
condition obtenue et maintenue par l’application de chaleur ou d’un autre traitement approprié, qui rend ces équipements et conteneurs exempts de
micro­organismes capables de se développer dans les aliments aux températures auxquelles les aliments sont susceptibles d’être conservés pendant
la distribution et le stockage.
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2.11 « Désinfection » signifie la réduction, sans affecter négativement les aliments, au moyen d’agents chimiques et/ou de méthodes physiques
hygiéniquement satisfaisants, du nombre de micro­organismes à un niveau qui ne conduira pas à une contamination nocive des aliments.

2.12 « pH d’équilibre » est le pH du produit alimentaire macéré et traité thermiquement.

2.13 « Stérilisateur à flamme » désigne un appareil dans lequel des récipients hermétiquement scellés contenant des aliments sont agités à
pression atmosphérique, par un mouvement continu, discontinu ou alternatif, au­dessus de flammes de gaz pour obtenir la stérilité commerciale
des aliments.

2.14 « Courbe de chauffage » désigne une représentation graphique du taux de changement de température des aliments tout au long du
processus de chauffage ; celle­ci est généralement tracée sur du papier graphique semi­logarithmique de sorte que la température sur une
échelle logarithmique inversée soit tracée en fonction du temps sur une échelle linéaire.

2.14.1 « Courbe de chauffage brisée » désigne une courbe de chauffage qui montre un changement distinct dans le taux de transfert de chaleur
de sorte que la courbe peut être représentée par deux ou plusieurs lignes droites distinctes.

2.14.2 « Courbe de chauffage simple » désigne une courbe de chauffage qui se rapproche d’une ligne droite.

2.15 « Espace libre » désigne le volume d’un récipient non occupé par les aliments.

2.16 « Temps de maintien », voir temps de stérilisation.

2.17 « Tests d’incubation » désigne les tests dans lesquels le produit traité thermiquement est maintenu à une température spécifique pendant
une période de temps déterminée afin de déterminer si une prolifération de micro­organismes se produit dans ces conditions.

2.18 « Température initiale » désigne la température du contenu du récipient le plus froid à traiter au moment où le cycle de stérilisation
commence, comme spécifié dans le processus prévu.

2.19 « Aliment peu acide » désigne tout aliment, autre que les boissons alcoolisées, dont l’un des composants a une valeur de pH supérieure à
4,6 et une activité de l’eau supérieure à 0,85.

2.20 « Eau potable » désigne l’eau propre à la consommation humaine. Les normes de potabilité doivent être au moins aussi strictes que celles
figurant dans la dernière édition des « Normes internationales pour l’eau potable » de l’Organisation mondiale de la Santé.

2.21 « Récipient de produit » désigne un récipient conçu pour être rempli d’aliments et scellé hermétiquement.

2.21.1 Les « conteneurs hermétiquement scellés » sont des conteneurs scellés pour protéger leur contenu contre l’entrée de micro­organismes
pendant et après le traitement thermique.

2.21.2 « Récipient rigide » signifie que la forme ou les contours du récipient rempli et scellé ne sont ni affectés par le produit enfermé ni déformés
par une pression mécanique externe allant jusqu'à 0,7 kg/cm² (10 psig), (c'est­à­dire une pression ferme normale des doigts).

2.21.3 « Récipient semi­rigide » signifie que la forme ou les contours du récipient rempli et scellé ne sont pas affectés par le produit enfermé dans
des conditions normales de température et de pression atmosphériques, mais peuvent être déformés par une pression mécanique externe
inférieure à 0,7 kg/cm² (10 psig), (c'est­à­dire une pression ferme normale des doigts).

2.21.4 « Récipient flexible » signifie que la forme ou les contours du récipient rempli et scellé sont affectés par
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le produit ci­joint.

2.22 « Autoclave » désigne un récipient sous pression conçu pour le traitement thermique des aliments conditionnés dans des contenants
hermétiquement scellés.

2.23 « Procédé programmé » désigne le procédé thermique choisi par le transformateur pour un produit et une taille de contenant donnés
afin d’atteindre au moins la stérilité commerciale.

2.24 « Joints » d’un récipient semi­rigide et d’un couvercle ou d’un récipient flexible, désignent les parties qui sont fusionnées ensemble afin
de fermer le récipient.

2.25 « Température de stérilisation » désigne la température maintenue tout au long du processus thermique tel que spécifié dans le
processus prévu.

2.26 « Temps de stérilisation » désigne le temps entre le moment où la température de stérilisation est atteinte et le moment où le
refroidissement commence.

2.27 « Procédé thermique » désigne le traitement thermique visant à obtenir une stérilité commerciale et est quantifié en termes de temps et
de température.

2.28 « Ventilation » signifie l’élimination complète de l’air des cornues à vapeur par la vapeur avant un processus programmé.

2.29 « L'activité de l'eau (aw) » est le rapport de la pression de vapeur d'eau du produit à la pression de vapeur d'eau pure à la même
température.

SECTION III ­ EXIGENCES D'HYGIÈNE DANS LA ZONE DE PRODUCTION/RÉCOLTE

3.1 Hygiène environnementale et zones d'origine des matières premières

3.1.1 Zones de culture ou de récolte inadaptées

Les aliments ne doivent pas être cultivés ou récoltés dans des endroits où la présence de substances potentiellement nocives entraînerait un
niveau inacceptable de ces substances dans les aliments.

3.1.2 Protection contre la contamination par les déchets

[Link] Les matières premières alimentaires doivent être protégées de toute contamination par des déchets humains, animaux, domestiques,
industriels et agricoles susceptibles d'être présents à des concentrations présentant un risque pour la santé. Des précautions adéquates
doivent être prises afin de garantir que ces déchets ne soient ni utilisés ni éliminés d'une manière pouvant constituer un risque sanitaire par
le biais des aliments.

[Link] Les dispositions relatives à l’élimination des déchets domestiques et industriels dans les zones d’où proviennent les matières
premières doivent être acceptables pour l’organisme officiel compétent.

3.1.3 Contrôle de l'irrigation

Les aliments ne doivent pas être cultivés ou produits dans des zones où l'eau utilisée pour l'irrigation pourrait constituer un risque sanitaire
pour le consommateur par le biais des aliments.
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3.1.4 Lutte contre les ravageurs et les maladies

Les mesures de contrôle impliquant un traitement par agents chimiques, physiques ou biologiques ne doivent être mises en œuvre que par
du personnel ayant une connaissance approfondie des risques potentiels pour la santé, notamment ceux liés aux résidus alimentaires, ou
sous leur supervision directe. Ces mesures doivent être appliquées conformément aux recommandations de l'autorité compétente.

3.2 Récolte et production

3.2.1 Techniques

Les méthodes et procédures associées à la récolte et à la production doivent être hygiéniques et ne pas constituer un risque potentiel pour
la santé ni entraîner de contamination du produit.

3.2.2 Équipements et conteneurs

Le matériel et les contenants utilisés pour la récolte et la production doivent être conçus et entretenus de manière à ne présenter aucun
risque pour la santé. Les contenants réutilisés doivent être fabriqués dans un matériau et selon une conception permettant un nettoyage
facile et complet. Ils doivent être nettoyés et maintenus propres et, si nécessaire, désinfectés. Les contenants ayant servi au stockage de
produits toxiques ne doivent pas être utilisés ultérieurement pour le stockage d'aliments ou d'ingrédients alimentaires.

3.2.3 Élimination des matières premières manifestement impropres à la consommation

Les matières premières manifestement impropres à la consommation humaine doivent être triées lors de la récolte et de la production.
Celles qui ne peuvent être rendues propres par transformation ultérieure doivent être éliminées dans un lieu et selon des modalités
permettant d'éviter toute contamination des denrées alimentaires, de l'eau ou d'autres produits alimentaires.

3.2.4 Protection contre la contamination et les dommages

Des précautions appropriées doivent être prises pour protéger les matières premières contre toute contamination par des nuisibles, des
contaminants chimiques, physiques ou microbiologiques, ou toute autre substance indésirable. Des précautions doivent être prises pour
éviter tout dommage.

3.3 Stockage sur le lieu de production/récolte

Les matières premières doivent être stockées dans des conditions qui les protègent de la contamination et minimisent les dommages et la
détérioration.

3.4 Transport

3.4.1 Transports

Les moyens de transport des récoltes ou des matières premières depuis la zone de production, le lieu de récolte ou de stockage doivent
être adaptés à leur usage et conçus avec des matériaux permettant un nettoyage facile et complet. Ils doivent être nettoyés et maintenus
propres, et, si nécessaire, désinfectés et désinfectés.

3.4.2 Procédures de manipulation

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Toutes les procédures de manipulation doivent être mises en œuvre de manière à prévenir toute contamination des matières premières. Il
convient de veiller à éviter toute altération, à protéger contre toute contamination et à minimiser les dommages. Des équipements spéciaux,
tels que des équipements frigorifiques, doivent être utilisés si la nature du produit ou les distances concernées le justifient. Si de la glace est
utilisée au contact du produit, elle doit être conforme aux exigences de la sous­section [Link] du présent code.

SECTION IV ­ ÉTABLISSEMENT : CONCEPTION ET INSTALLATIONS

4.1 Emplacement

Les établissements doivent être situés dans des zones exemptes d'odeurs désagréables, de fumée, de poussière ou d'autres contaminants et
non sujettes aux inondations.

4.2 Voies de circulation et zones utilisées par les véhicules à roues

Les voies d'accès et les zones desservant l'établissement, situées dans son périmètre ou à proximité immédiate, doivent être revêtues d'un
revêtement dur adapté à la circulation des véhicules à roues. Un système de drainage adéquat doit être prévu, ainsi que des aménagements
pour le nettoyage.

4.3 Bâtiments et installations

4.3.1 Les bâtiments et les installations doivent être de construction solide et maintenus en bon état.

4.3.2 Un espace de travail adéquat doit être prévu pour permettre le bon déroulement de toutes les opérations.

4.3.3 La conception doit permettre un nettoyage facile et adéquat et faciliter une surveillance appropriée de l’hygiène alimentaire.

4.3.4 Les bâtiments et les installations doivent être conçus pour empêcher l’entrée et l’hébergement de nuisibles ainsi que l’entrée de
contaminants environnementaux tels que la fumée, la poussière, etc.

4.3.5 Les bâtiments et les installations doivent être conçus de manière à assurer une séparation, par cloisonnement, emplacement ou tout
autre moyen efficace, entre les opérations susceptibles de provoquer une contamination croisée.

4.3.6 Les bâtiments et les installations doivent être conçus pour faciliter les opérations hygiéniques au moyen d'un flux régulé dans le
processus depuis l'arrivée de la matière première dans les locaux jusqu'au produit fini, et doivent prévoir des conditions de température
appropriées pour le processus et le produit.

4.3.7 Dans les zones de manipulation des aliments :

­
Les revêtements de sol, le cas échéant, doivent être constitués de matériaux imperméables, non absorbants, lavables,
antidérapants, sans interstices, et être faciles à nettoyer et à désinfecter. Le cas échéant, les sols doivent présenter une pente
suffisante pour permettre l'écoulement des liquides vers des siphons.

­
Les murs, le cas échéant, doivent être constitués de matériaux imperméables, non absorbants et lavables, étanches et exempts
d'insectes, et de couleur claire. Jusqu'à une hauteur compatible avec l'activité, ils doivent être lisses, sans aspérités, et faciles à
nettoyer et à désinfecter. Le cas échéant, les angles entre les murs, entre les murs et les sols, et entre les murs et les plafonds
doivent être étanchéifiés et munis de plinthes pour faciliter le nettoyage.

­
Les plafonds doivent être conçus, construits et finis de manière à empêcher l'accumulation de saletés et à minimiser la condensation,
le développement de moisissures et l'écaillage, et doivent être faciles à nettoyer.
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­
Les fenêtres et autres ouvertures doivent être conçues de manière à éviter l'accumulation de saletés, et celles qui s'ouvrent doivent
être munies de moustiquaires. Ces dernières doivent être facilement amovibles pour le nettoyage et maintenues en bon état. Les
appuis de fenêtre intérieurs, s'il y en a, doivent être inclinés afin d'empêcher leur utilisation comme étagères.

­
Les portes doivent avoir des surfaces lisses et non absorbantes et, le cas échéant, être à fermeture automatique et bien ajustées.

­
Les escaliers, les cabines d'ascenseur et les structures auxiliaires telles que les plateformes, les échelles et les goulottes doivent
être conçus et installés de manière à ne pas contaminer les aliments. Les goulottes doivent être munies de trappes d'inspection
et de nettoyage.

4.3.8 Dans les zones de manipulation des aliments, toutes les structures et tous les accessoires suspendus doivent être installés de manière à
éviter toute contamination directe ou indirecte des aliments et des matières premières par condensation et égouttement, et ne doivent pas
entraver les opérations de nettoyage. Ils doivent être isolés lorsque cela est approprié et conçus et finis de manière à empêcher l'accumulation
de saletés et à minimiser la condensation, le développement de moisissures et l'écaillage. Ils doivent être faciles à nettoyer.

4.3.9 Les quartiers d’habitation, les toilettes et les zones où sont gardés les animaux doivent être complètement séparés des zones de
manipulation des aliments et ne doivent pas ouvrir directement sur celles­ci.

4.3.10 Le cas échéant, les établissements doivent être conçus de manière à ce que l’accès puisse être contrôlé.

4.3.11 L’utilisation de matériaux qui ne peuvent être nettoyés et désinfectés de manière adéquate, tels que le bois, doit être évitée à moins que
son utilisation ne soit clairement pas une source de contamination.

4.4 Installations sanitaires

4.4.1 Approvisionnement en eau

[Link] Une quantité suffisante d'eau, conforme aux Principes généraux d'hygiène alimentaire (CAC/RCP 1­1969), sous une pression adéquate
et à une température appropriée, doit être disponible avec des installations adéquates pour son stockage, le cas échéant, et sa distribution, et
avec une protection adéquate contre la contamination.

[Link] La glace doit être fabriquée à partir d’eau, conformément aux principes généraux mentionnés à la sous­section [Link], et doit être
fabriquée, manipulée et stockée de manière à la protéger de toute contamination.

[Link] La vapeur utilisée en contact direct avec les aliments ou les surfaces en contact avec les aliments ne doit contenir aucune substance
susceptible d’être dangereuse pour la santé ou de contaminer les aliments.

[Link] L'eau non potable utilisée pour la production de vapeur, la réfrigération, la lutte contre l'incendie et d'autres fins similaires non liées à
l'alimentation doit être transportée dans des conduites complètement séparées, identifiables de préférence par la couleur, et sans connexion
croisée ni siphonage inverse dans le système transportant l'eau potable.

4.4.2 Élimination des effluents et des déchets

Les établissements doivent disposer d'un système efficace d'évacuation des effluents et des déchets, maintenu en bon état de fonctionnement.
Toutes les canalisations d'effluents (y compris les réseaux d'égouts) doivent être dimensionnées pour supporter les pics de consommation et
conçues de manière à éviter toute contamination des réserves d'eau potable.

4.4.3 Vestiaires et toilettes

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Des vestiaires et des toilettes adéquats, appropriés et facilement accessibles doivent être mis à disposition dans tous les établissements. Les
toilettes doivent être conçues de manière à garantir une évacuation hygiénique des déchets. Ces espaces doivent être bien éclairés, ventilés et,
le cas échéant, chauffés, et ne doivent pas donner directement sur les zones de manipulation des aliments. Des points d'eau chaude et froide,
équipés d'un produit nettoyant adapté et d'un dispositif de séchage hygiénique, doivent être installés à proximité des toilettes, de façon à ce que
l'employé doive y passer pour retourner à son poste de travail. Lorsque l'eau chaude et froide est disponible, des mitigeurs doivent être installés.
Si des essuie­mains en papier sont utilisés, un nombre suffisant de distributeurs et de réceptacles doivent être prévus près de chaque point
d'eau. L'utilisation de robinets non manuels est recommandée.

Des affiches devraient rappeler au personnel de se laver les mains après avoir utilisé les toilettes.

4.4.4 Installations de lavage des mains dans les zones de traitement

Des installations adéquates et facilement accessibles pour le lavage et le séchage des mains doivent être prévues partout où cela est nécessaire.
Le cas échéant, des dispositifs de désinfection des mains doivent également être mis à disposition. De l'eau chaude ou chaude et froide ainsi
qu'une solution hydroalcoolique adaptée doivent être fournies. Lorsque l'eau chaude et froide est disponible, des mitigeurs doivent être installés.
Des moyens hygiéniques pour le séchage des mains doivent être prévus. Si des essuie­mains en papier sont utilisés, un nombre suffisant de
distributeurs et de réceptacles doivent être installés à proximité de chaque point d'eau. L'utilisation de robinets non manuels est préférable. Les
installations doivent être équipées de canalisations d'évacuation des eaux usées correctement étanches.

4.4.5 Installations de désinfection

Des installations adéquates pour le nettoyage et la désinfection des outils et équipements de travail doivent être prévues, le cas échéant. Ces
installations doivent être construites en matériaux résistants à la corrosion, faciles à nettoyer et équipées d'un système d'alimentation en eau
chaude et froide en quantité suffisante.

4.4.6 Éclairage

Un éclairage naturel ou artificiel adéquat doit être prévu dans tout l'établissement. Le cas échéant, cet éclairage ne doit pas altérer les couleurs
et son intensité ne doit pas être inférieure à :

540 lux (50 foot­candles) à tous les points d'inspection, 220

lux (20 foot­candles) dans les ateliers, 110 lux (10
foot­candles) dans les autres zones.

Les ampoules et les luminaires suspendus au­dessus des produits alimentaires à n'importe quel stade de la production doivent être de type
sécurité et protégés afin d'éviter toute contamination des aliments en cas de bris.

4.4.7 Ventilation

Une ventilation adéquate doit être prévue afin de prévenir la surchauffe, la condensation de vapeur et la poussière, et d'évacuer l'air contaminé.
Le flux d'air ne doit jamais aller d'une zone sale vers une zone propre.
Les ouvertures de ventilation doivent être munies d'une grille ou d'un autre dispositif de protection en matériau non corrosif.
Les écrans doivent être facilement amovibles pour le nettoyage.

4.4.8 Installations de stockage des déchets et des matières non comestibles

Des installations doivent être prévues pour le stockage des déchets et des matières non comestibles avant leur évacuation de l'établissement.
Ces installations doivent être conçues de manière à empêcher l'accès des nuisibles aux déchets ou aux matières non comestibles et à éviter
toute contamination des aliments, de l'eau potable, des équipements, des bâtiments ou des voies d'accès sur le site.
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4.5 Équipement et ustensiles

4.5.1 Matériels

Tout le matériel et les ustensiles utilisés dans les zones de manipulation des aliments et susceptibles d'entrer en
contact avec ceux­ci doivent être fabriqués dans un matériau non transmettant de substances toxiques, d'odeurs ou de goûts, non
absorbant, résistant à la corrosion et pouvant supporter des nettoyages et désinfections répétés. Les surfaces doivent être lisses et
exemptes de creux et de crevasses. L'utilisation du bois et d'autres matériaux ne pouvant être nettoyés et désinfectés correctement doit
être évitée, sauf si leur utilisation ne constitue manifestement pas une source de contamination. L'utilisation de matériaux différents de
manière à favoriser la corrosion par contact doit être évitée.

4.5.2 Conception, construction et installation sanitaires

[Link] Tous les équipements et ustensiles doivent être conçus et construits de manière à prévenir les risques d’hygiène et à permettre
un nettoyage et une désinfection faciles et approfondis et, lorsque cela est possible, être visibles pour inspection.
Les équipements fixes doivent être installés de manière à permettre un accès facile et un nettoyage complet.
Les conserveries doivent être équipées de systèmes de convoyeurs adaptés pour transporter les conteneurs de produits vides jusqu'aux stations de remplissage.
Leur conception, leur structure et leur installation doivent garantir que ces conteneurs ne soient pas contaminés ou rendus impropres à
la consommation en raison de dommages.

[Link] Les conteneurs pour matières non comestibles et déchets doivent être étanches, construits en métal ou en un autre matériau
imperméable approprié, faciles à nettoyer ou jetables et pouvant être fermés en toute sécurité.

[Link] Tous les espaces réfrigérés doivent être équipés de dispositifs de mesure ou d’enregistrement de la température.

[Link] Les autoclaves doivent être conçus, installés, exploités et entretenus conformément aux normes de sécurité relatives aux appareils à
pression de l'organisme compétent. La présence d'installations de surpression (par exemple, pour les conteneurs souples) peut nécessiter
une augmentation considérable de la pression de service admissible de l'autoclave.

4.5.3 Identification de l'équipement

Les équipements et ustensiles utilisés pour les matières non comestibles ou les déchets doivent être clairement identifiés comme tels et ne doivent pas être utilisés pour
les produits comestibles.

4.6 Alimentation en vapeur

L'alimentation en vapeur du système de traitement thermique doit être suffisante pour garantir le maintien d'une pression de vapeur
suffisante pendant le traitement thermique, quelles que soient les autres demandes de vapeur de l'installation.

SECTION V ­ ÉTABLISSEMENT : EXIGENCES EN MATIÈRE D'HYGIÈNE

5.1 Entretien

Les bâtiments, les équipements, les ustensiles et toutes les autres installations matérielles de l'établissement, y compris les canalisations,
doivent être maintenus en bon état et en bon ordre. Dans la mesure du possible, les locaux doivent être exempts de vapeur et d'humidité
excédentaire.

5.2 Nettoyage et désinfection

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5.2.1 Le nettoyage et la désinfection doivent être conformes aux exigences du présent Code. Pour plus d’informations sur les procédures de
nettoyage et de désinfection, veuillez consulter les Principes généraux d’hygiène alimentaire mentionnés au paragraphe [Link] du présent
Code.

5.2.2 Afin de prévenir la contamination des aliments, tous les équipements et ustensiles doivent être nettoyés aussi fréquemment que
nécessaire et désinfectés chaque fois que les circonstances l’exigent.

5.2.3 Des précautions adéquates doivent être prises pour éviter que les aliments ne soient contaminés lors du nettoyage ou de la désinfection
des pièces, des équipements ou des ustensiles par de l'eau et des détergents ou par des désinfectants et leurs solutions.
Les détergents et désinfectants doivent être adaptés à l'usage prévu et agréés par l'autorité compétente. Tout résidu de ces produits sur une
surface susceptible d'entrer en contact avec des aliments doit être éliminé par un rinçage abondant à l'eau, conformément aux principes
généraux d'hygiène alimentaire.
visée à la sous­section [Link], avant que la zone ou l'équipement ne soit à nouveau utilisé pour la manipulation des aliments.

5.2.4 Soit immédiatement après la fin du travail pour la journée, soit à d'autres moments qui peuvent être appropriés, les sols, y compris les
drains, les structures auxiliaires et les murs des zones de manipulation des aliments doivent être soigneusement nettoyés.

5.2.5 Les vestiaires et les toilettes doivent être maintenus propres en permanence.

5.2.6 Les voies d'accès et les cours situées à proximité immédiate des locaux et les desservant doivent être maintenues propres.

5.3 Programme de contrôle de l'hygiène

Un programme permanent de nettoyage et de désinfection doit être établi pour chaque établissement afin de garantir la propreté de tous les
espaces et d'assurer une attention particulière aux zones, équipements et matériaux critiques. Une personne, de préférence membre permanent
du personnel et dont les fonctions sont indépendantes de la production, doit être désignée responsable de la propreté de l'établissement. Cette
personne doit parfaitement comprendre l'importance de la contamination et les risques associés. L'ensemble du personnel de nettoyage doit
être formé aux techniques de nettoyage.

5.4 Sous­produits

Les sous­produits doivent être stockés de manière à éviter toute contamination des aliments. Ils doivent être évacués des zones de travail
aussi souvent que nécessaire et au moins une fois par jour.

5.5 Stockage et élimination des déchets

Les déchets doivent être manipulés de manière à éviter toute contamination des aliments ou de l'eau potable. Il convient de veiller à empêcher
l'accès des nuisibles aux déchets. Les déchets doivent être évacués des zones de manipulation des aliments et des autres zones de travail
aussi souvent que nécessaire, et au moins une fois par jour. Immédiatement après leur élimination, les conteneurs de stockage et tout
équipement ayant été en contact avec les déchets doivent être nettoyés et désinfectés. La zone de stockage des déchets doit également être
nettoyée et désinfectée.

5.6 Exclusion des animaux domestiques

Les animaux non contrôlés ou susceptibles de présenter un risque pour la santé doivent être exclus des établissements.

5.7 Lutte antiparasitaire

5.7.1 Un programme efficace et continu de lutte contre les nuisibles doit être mis en place. Les établissements et leurs abords doivent être
régulièrement inspectés afin de détecter tout signe d'infestation.
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5.7.2 En cas d'infestation, des mesures d'éradication doivent être mises en œuvre. Les traitements chimiques, physiques ou biologiques doivent
être effectués uniquement par du personnel ayant une parfaite connaissance des risques potentiels pour la santé liés à l'utilisation de ces
agents, y compris les risques dus aux résidus présents dans le produit, ou sous sa supervision directe. Ces mesures doivent être appliquées
conformément aux recommandations de l'autorité compétente.

5.7.3 Les pesticides ne doivent être utilisés que si les autres mesures de précaution ne peuvent être appliquées efficacement. Avant toute
application de pesticides, il convient de veiller à protéger les aliments, le matériel et les ustensiles contre toute contamination.
Après application, le matériel et les ustensiles contaminés doivent être soigneusement nettoyés afin d'éliminer tout résidu avant d'être réutilisés.

5.8 Stockage des substances dangereuses

5.8.1 Les pesticides et autres substances susceptibles de présenter un danger pour la santé doivent porter une étiquette indiquant clairement
leur toxicité et leur mode d'emploi. Ils doivent être entreposés dans des locaux ou armoires fermés à clé, réservés à cet usage, et leur
manipulation et leur distribution doivent être effectuées uniquement par du personnel autorisé et dûment formé, ou par des personnes placées
sous la stricte supervision d'un personnel formé. Une extrême prudence doit être de mise afin d'éviter toute contamination des aliments.

5.8.2 Sauf lorsque cela est nécessaire à des fins d’hygiène ou de transformation, aucune substance susceptible de contaminer les aliments ne doit
être utilisée ou stockée dans les zones de manipulation des aliments.

5.9 Effets personnels et vêtements

Les effets personnels et les vêtements ne doivent pas être déposés dans les zones de manipulation des aliments.

SECTION VI ­ EXIGENCES EN MATIÈRE D'HYGIÈNE PERSONNELLE ET DE SANTÉ

6.1 Formation en hygiène

Les responsables d'établissements doivent veiller à ce que tous les employés manipulant des aliments reçoivent une formation adéquate et
continue sur les bonnes pratiques d'hygiène alimentaire et personnelle, afin qu'ils comprennent les précautions nécessaires pour prévenir toute
contamination des aliments. Cette formation doit inclure les dispositions pertinentes du présent code.

6.2 Examen médical

Les personnes en contact avec des denrées alimentaires dans le cadre de leur travail doivent subir un examen médical avant leur embauche
si l'autorité compétente, se fondant sur un avis médical, le juge nécessaire, que ce soit pour des raisons épidémiologiques, compte tenu de la
nature des aliments préparés dans l'établissement ou des antécédents médicaux du candidat. Un examen médical doit également être réalisé
lorsque cela est cliniquement ou épidémiologiquement indiqué.

6.3 Maladies transmissibles

La direction doit veiller à ce qu'aucune personne atteinte ou suspectée d'être porteuse d'une maladie transmissible par les aliments, ou souffrant
de plaies infectées, d'infections cutanées, d'ulcères ou de diarrhée, ne soit autorisée à travailler dans une zone de manipulation des aliments,
quel que soit son poste, car il existe un risque de contamination directe ou indirecte des aliments par des micro­organismes pathogènes. Toute
personne concernée doit immédiatement signaler son état de santé à la direction.

6.4 Blessures
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Toute personne présentant une coupure ou une plaie ne doit pas manipuler d'aliments ni de surfaces en contact avec des aliments tant que
la plaie n'est pas entièrement protégée par un pansement imperméable, solidement fixé et de couleur visible. Un dispositif de premiers
secours adéquat doit être mis à disposition à cet effet.

6.5 Lavage des mains

Toute personne en service dans une zone de manipulation d'aliments doit se laver les mains fréquemment et soigneusement avec une
solution hydroalcoolique appropriée, sous l'eau chaude courante, conformément aux Principes généraux d'hygiène alimentaire mentionnés
au paragraphe [Link] du présent Code. Il convient de se laver les mains systématiquement avant de commencer le travail, immédiatement
après être allé aux toilettes, après avoir manipulé des produits contaminés et chaque fois que cela s'avère nécessaire. Après avoir manipulé
des produits susceptibles de transmettre des maladies, les mains doivent être lavées et désinfectées immédiatement. Des affiches rappelant
l'importance du lavage des mains doivent être apposées. Une surveillance adéquate doit être mise en place afin de garantir le respect de
cette consigne.

6.6 Hygiène personnelle

Toute personne en service dans une zone de manipulation d'aliments doit maintenir une hygiène personnelle irréprochable et porter en
permanence des vêtements de protection adaptés, notamment une coiffe et des chaussures de sécurité. Ces équipements doivent être
lavables, sauf s'ils sont jetables, et maintenus en parfait état de propreté, conformément à la nature du travail effectué. Les tabliers et articles
similaires ne doivent pas être lavés au sol. Lors de la manipulation d'aliments à la main, tout bijou ne pouvant être désinfecté correctement
doit être retiré des mains. Le personnel ne doit porter aucun bijou non sécurisé lors de la manipulation d'aliments.

6.7 Comportement personnel

Tout comportement susceptible d'entraîner une contamination des aliments, comme manger, consommer du tabac, mâcher (par exemple, de la gomme,
des bâtonnets, des noix de bétel, etc.) ou des pratiques non hygiéniques comme cracher, doit être interdit dans les zones de manipulation des aliments.

6.8 Gants

Les gants utilisés pour la manipulation de produits alimentaires doivent être maintenus en bon état, propres et hygiéniques.
Le port de gants ne dispense pas l'opérateur de s'être soigneusement lavé les mains.

6.9 Visiteurs

Des précautions doivent être prises pour éviter toute contamination des aliments par les visiteurs des zones de manipulation des denrées
alimentaires. Le port de vêtements de protection peut notamment être requis. Les visiteurs doivent respecter les dispositions recommandées aux
sous­sections 5.9, 6.3, 6.4 et 6.7 du présent code.

6.10 Supervision

La responsabilité de veiller à ce que tout le personnel respecte toutes les exigences des sous­sections 6.1 à 6.9 incluses devrait être
spécifiquement attribuée à un personnel de supervision compétent.

SECTION VII ­ ÉTABLISSEMENT : EXIGENCES EN MATIÈRE DE TRANSFORMATION HYGIÉNIQUE

7.1 Besoins en matières premières

7.1.1 L’établissement ne doit accepter aucune matière première ni aucun ingrédient s’il est connu pour contenir des parasites.
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micro­organismes ou substances toxiques, décomposées ou étrangères qui ne seront pas réduites à des niveaux acceptables par les procédures
normales de tri et/ou de préparation du traitement de l'usine.

7.1.2 Les matières premières ou ingrédients doivent être inspectés et triés avant leur introduction dans la chaîne de production et, le cas échéant,
faire l'objet d'analyses en laboratoire. Seules des matières premières ou ingrédients propres et sains doivent être utilisés pour les étapes de
transformation ultérieures.

7.1.3 Les matières premières et les ingrédients stockés dans les locaux de l'établissement doivent être conservés dans des conditions permettant
d'éviter leur altération, de les protéger contre toute contamination et de minimiser les dommages. Les stocks de matières premières et d'ingrédients
doivent faire l'objet d'une rotation régulière.

7.1.4 Le blanchiment à la chaleur, lorsqu'il est nécessaire pour la préparation des aliments destinés à la mise en conserve, doit être suivi soit d'un
refroidissement rapide, soit d'un traitement ultérieur sans délai. La prolifération de bactéries thermophiles et la contamination des blanchisseurs
doivent être minimisées par une conception adéquate, l'utilisation de températures de fonctionnement appropriées et un nettoyage régulier.

7.1.5 Toutes les étapes du processus de production, y compris le remplissage, la fermeture, le traitement thermique et le refroidissement, doivent
être réalisées aussi rapidement que possible et dans des conditions qui empêcheront la contamination et la détérioration, et minimiseront la
croissance des micro­organismes dans les aliments.

7.2 Prévention de la contamination croisée

7.2.1 Des mesures efficaces doivent être prises pour prévenir la contamination des denrées alimentaires par voie directe ou indirecte.
contact avec le matériau à un stade antérieur du processus.

7.2.2 Les personnes manipulant des matières premières ou des produits semi­transformés susceptibles de contaminer le produit fini ne doivent
pas entrer en contact avec un produit fini à moins qu'elles n'aient jeté tous les vêtements de protection qu'elles ont portés pendant la manipulation
des matières premières ou des produits semi­transformés qui sont entrés en contact direct avec ou ont été souillés par des matières premières
ou des produits semi­transformés et qu'elles ne les aient changés en vêtements de protection propres.

7.2.3 En cas de risque de contamination, les mains doivent être soigneusement lavées entre chaque manipulation de produits à différentes
étapes de transformation.

7.2.4 Tout équipement ayant été en contact avec des matières premières ou des matériaux contaminés doit être soigneusement nettoyé et
désinfecté avant d'être utilisé pour le contact avec les produits finis.

7.3 Utilisation de l'eau

7.3.1 En principe général, seule l’eau potable, telle que définie dans la dernière édition des « Normes internationales pour l’eau potable » (OMS),
doit être utilisée pour la manipulation des aliments.

7.3.2 Avec l'accord de l'autorité compétente, l'eau non potable peut être utilisée pour la production de vapeur, la réfrigération, la lutte contre
l'incendie et d'autres usages similaires non liés à l'alimentation. Toutefois, l'eau non potable peut, avec l'accord spécifique de l'autorité compétente,
être utilisée dans certaines zones de manipulation des aliments, à condition que cela ne présente aucun risque pour la santé.

7.3.3 L'eau recirculée pour être réutilisée au sein d'un établissement doit être traitée et maintenue en état de ne présenter aucun risque pour
la santé. Le processus de traitement doit faire l'objet d'une surveillance constante. Par ailleurs, l'eau recirculée n'ayant subi aucun traitement
supplémentaire peut être utilisée dans des conditions où son utilisation ne présente aucun risque pour la santé et ne contamine ni la matière
première ni le produit fini. L'eau recirculée doit disposer d'un système de distribution distinct et facilement accessible.
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L’approbation de l’organisme officiel compétent devrait être exigée pour tout procédé de traitement et pour l’utilisation d’eau recyclée dans tout
processus de transformation alimentaire.

7.4 Conditionnement

7.4.1 Stockage et caractéristiques des conteneurs

Tous les matériaux d'emballage doivent être stockés dans des conditions de propreté et d'hygiène optimales. Ils doivent être adaptés au produit
à emballer et aux conditions de stockage prévues, et ne doivent pas transmettre au produit de substances indésirables au­delà des limites
autorisées par l'autorité compétente. Les matériaux d'emballage doivent être en bon état et assurer une protection adéquate contre la
contamination. Les contenants du produit doivent être suffisamment résistants pour supporter les contraintes mécaniques, chimiques et
thermiques rencontrées lors de la distribution normale. Un suremballage peut être nécessaire pour les contenants souples et semi­rigides.

Pour les films laminés, il convient d'être particulièrement vigilant afin d'éviter tout délaminage dû à la combinaison des exigences de transformation
et des caractéristiques du produit, car cela pourrait compromettre son intégrité. Le matériau de scellage choisi doit être compatible avec le
produit, ainsi qu'avec le contenant et le système de fermeture. Les fermetures des contenants en verre sont particulièrement sensibles aux
chocs, ce qui peut entraîner une perte d'étanchéité, temporaire ou permanente. Par conséquent, les fermetures des bocaux scellés doivent être
parfaitement intégrées au diamètre du corps en verre afin d'éviter tout contact entre elles.

7.4.2 Inspection des emballages de produits vides

[Link] Le fabricant et le conserveur de contenants doivent utiliser des méthodes d'échantillonnage et d'inspection appropriées afin de garantir
la conformité des contenants et des fermetures aux spécifications convenues conjointement et aux exigences de l'organisme compétent. Ces
méthodes doivent au minimum inclure les inspections et les mesures mentionnées au paragraphe 7.4.8 du présent code. Les contenants vides
sont particulièrement exposés aux dommages causés par un dysfonctionnement des dépalettiseurs et par des convoyeurs mal conçus ou mal
contrôlés acheminant les produits vers les machines de remplissage et de sertissage.

[Link] Ne pas remplir les récipients souillés. Immédiatement avant le remplissage, les récipients rigides doivent être nettoyés mécaniquement,
à l'envers, à l'aide d'appareils adaptés de nettoyage à l'air comprimé ou au jet d'eau. Les récipients en verre peuvent également être nettoyés
par aspiration. Les récipients destinés aux lignes de remplissage aseptique ne doivent pas être nettoyés à l'eau, sauf s'ils sont soigneusement
séchés avant stérilisation. L'inspection est particulièrement importante pour les récipients en verre, susceptibles de contenir des fragments de
verre ou des défauts difficiles à déceler.

[Link] Les contenants défectueux ne doivent pas être remplis. Les contenants rigides et leurs couvercles défectueux comprennent ceux
présentant des perforations ou des bosses importantes, des défauts de soudure latérale ou de fond, des rebords déformés ou des couvercles
recourbés, des rayures ou des défauts anormaux dans le placage ou l'émail (laque), ainsi que les couvercles dont le joint d'étanchéité ou les
garnitures sont défectueux. Il convient de veiller à ne pas endommager les contenants vides, leurs fermetures et les matériaux utilisés, ce qui
peut résulter d'une manipulation incorrecte avant la fermeture. Le remplissage de ces contenants entraîne un gaspillage de matière et présente
toujours un risque de blocage de la machine de remplissage ou de scellage par des contenants endommagés, nécessitant ainsi un arrêt de
production. Les contenants défectueux peuvent fuir pendant ou après le traitement thermique et le stockage.

[Link] Le conserveur doit s'assurer que les spécifications du contenant et du système de fermeture permettent au contenant de résister aux
contraintes de transformation et de manutention auxquelles il est normalement soumis. Ces spécifications pouvant varier selon l'opération de
mise en conserve et les manipulations ultérieures, elles doivent être établies en concertation avec le fabricant du contenant ou du système de
fermeture.

7.4.3 Utilisation correcte des contenants de produits

Les contenants de produits ne doivent en aucun cas être utilisés dans la conserverie à d'autres fins que le conditionnement des aliments. Ils ne
doivent en aucun cas servir de cendriers, de petits conteneurs à déchets, de réceptacles pour petites pièces de machines ou à tout autre usage.
Il convient d'éviter toute utilisation inappropriée, car il existe un risque considérable que ces contenants se retrouvent accidentellement sur la
chaîne de production et entraînent le conditionnement d'aliments dans le même contenant que des substances potentiellement dangereuses,
voire très indésirables.
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7.4.4 Protection des contenants de produits vides lors du nettoyage de l'installation

Les contenants vides doivent être retirés de la salle d'emballage et des convoyeurs menant aux remplisseuses avant le nettoyage
des lignes de production. Si cela s'avère impossible, les contenants peuvent être protégés ou placés de manière à éviter toute
contamination ou à faciliter le nettoyage.

7.4.5 Remplissage des contenants de produits

[Link] Lors du remplissage des contenants, il convient d'éviter toute contamination des joints ou des soudures par le produit et de
maintenir ces zones propres et sèches afin d'assurer une fermeture satisfaisante. Un remplissage excessif peut entraîner la
contamination des soudures ou des soudures et compromettre l'intégrité du contenant.

[Link] Le remplissage des contenants, qu'il soit mécanique ou manuel, doit être contrôlé afin de respecter les exigences de
remplissage et d'espace libre spécifiées dans le procédé prévu. Il est important d'assurer une constance du remplissage, non
seulement pour des raisons économiques, mais aussi parce qu'une variation excessive du remplissage peut affecter la pénétration
de la chaleur et l'intégrité du contenant. Dans les contenants traités par rotation, l'espace libre doit être contrôlé avec précision et
suffisant pour garantir une agitation constante et adéquate du contenu. En cas d'utilisation d'emballages souples, les variations de la
granulométrie du produit, du poids de remplissage et/ou de l'espace libre peuvent entraîner des variations des dimensions (épaisseur)
du sachet rempli, ce qui peut nuire à la pénétration de la chaleur.

[Link] La teneur en air des conteneurs souples et semi­rigides remplis doit être maintenue dans les limites spécifiées afin d'éviter
une contrainte excessive sur les joints pendant le traitement thermique.

7.4.6 Vidange des conteneurs

La purge des conteneurs pour l'élimination de l'air doit être contrôlée de manière à respecter les conditions pour lesquelles le
processus programmé a été conçu.

7.4.7 Opérations de clôture

[Link] Une attention particulière doit être portée au fonctionnement, à l'entretien, aux contrôles réguliers et au réglage des
équipements de fermeture. Les machines de scellage et de fermeture doivent être adaptées et réglées pour chaque type de contenant
et de couvercle utilisé. Les soudures et autres fermetures doivent être étanches et conformes aux exigences du fabricant du contenant,
du conserveur et de l'organisme compétent. Les instructions du fabricant ou du fournisseur de l'équipement doivent être
scrupuleusement respectées.

[Link] Pour le scellage thermique, les mâchoires de scellage doivent être planes et parallèles l'une à l'autre, une ou les deux mâchoires étant chauffées.
La température des mâchoires doit être maintenue à la température spécifiée sur toute la zone d'étanchéité.
La pression exercée sur les mâchoires doit être suffisamment rapide et la pression finale suffisamment élevée pour permettre au
produit d'être expulsé des joints avant le début du scellage. Les sachets souples sont généralement scellés en position verticale. Les
exigences relatives au contrôle et au fonctionnement des équipements de scellage sont similaires à celles des emballages semi­
rigides. La zone de scellage doit être exempte de toute contamination par le produit.

7.4.8 Inspection des fermetures

[Link] Inspection des défauts externes

Pendant les cycles de production, il convient de contrôler régulièrement l'état extérieur des contenants. À une fréquence suffisante
pour garantir une fermeture correcte, l'opérateur, le responsable de la fermeture ou toute autre personne compétente pour inspecter
les fermetures de contenants doit examiner visuellement soit la soudure supérieure d'une boîte choisie au hasard dans chaque zone
de sertissage, soit la fermeture de tout autre type de contenant utilisé, et consigner ses observations.
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Observations. Des contrôles visuels supplémentaires doivent être effectués immédiatement après un blocage dans une machine de fermeture, après un
réglage des machines de fermeture ou après un redémarrage suite à un arrêt prolongé. Les coutures latérales doivent être examinées visuellement afin
de détecter tout défaut ou fuite de produit.

Toutes les observations pertinentes doivent être consignées. En cas d'irrégularités, des mesures correctives doivent être prises et consignées.

[Link].1 Inspection des fermetures des contenants en verre

Les récipients en verre se composent de deux éléments : le récipient en verre et son couvercle (fermeture), généralement en métal, qui peut être dévissé
ou retiré à l’aide d’un levier selon sa conception. Des contrôles et des tests approfondis doivent être effectués régulièrement par un personnel compétent
afin de garantir une étanchéité fiable et constante. Il existe de nombreux modèles de fermetures pour bocaux en verre, ce qui rend impossible toute
recommandation définitive. Il convient de suivre scrupuleusement les recommandations du fabricant.

Il convient de conserver les enregistrements de ces tests et des mesures correctives prises.

[Link].2 Inspection et démontage des doubles coutures

Outre l'observation régulière des défauts externes des emballages par contrôle visuel, des inspections par démontage doivent être réalisées par une
personne compétente et leurs résultats consignés à intervalles suffisamment fréquents à chaque poste de sertissage afin de garantir l'intégrité des
sertissages. Dans le cas de boîtes reformées, les deux sertissages doivent être observés et inspectés. En cas d'anomalie, les actions correctives mises
en œuvre doivent être consignées. Les mesures et leur évolution sont essentielles à l'évaluation de la qualité des sertissages à des fins de contrôle.

(Remarque : Les références aux textes ou manuels de référence traitant des méthodes de déconstruction des doubles coutures se trouvent à l'annexe
III.)

L'un ou l'autre des deux systèmes suivants doit être utilisé pour évaluer les soudures des boîtes de conserve :

Mesure au micromètre :

Les mesures suivantes doivent être effectuées au 0,1 mm (0,001 po) près à l'aide d'un micromètre approprié.
La dimension de chaque mesure est indiquée sur la figure 1.

Avant de découdre la double couture, mesurez et notez les éléments suivants :

a) profondeur du fraisage (A)

b) largeur du double joint (longueur ou hauteur) (W)

c) épaisseur du double joint (S)

Les mesures et évaluations suivantes doivent être effectuées sur la couture déchirée :

a) longueur du crochet du corps

b) (BH) longueur du crochet du

c) couvercle (CH) épaisseur de la

d) plaque d'extrémité (Te) épaisseur de

e) la plaque du corps

f) (Tb) chevauchement

g) (OL) indice de

h) serrage indice de jonction crête de pression (empreinte du mandrin)

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Le chevauchement peut être calculé par l'une ou l'autre des deux équations suivantes :

je) Chevauchement = 0 = (CH + BH + Te) ­ W

ii)

W)­Te+CH+(BH x100
= % = Pourcentage de chevauchement
Tb))+(2Te­(W

Pour évaluer l'étanchéité, la jonction (affaissement interne) et la crête de pression, veuillez consulter les références indiquées ci­dessus. Pour les
boîtes rondes, les mesures ci­dessus doivent être effectuées en au moins trois points espacés d'environ 120° autour de la double soudure (à
l'exclusion du point de jonction avec la soudure latérale).

L'espace libre et le raccordement des crochets du corps sont également des mesures utiles pour évaluer la qualité de la double couture.
Ces valeurs peuvent être calculées à l'aide des formules suivantes :

Espace libre = S ­ (2Tb + 3Te)

1,1 Tb)­(BH =
Pourcentage de corps de crochet de butée 100 x
Tb))+1.1(2Te­(W

ou

= b/c x 100 (fig. 2)

Mesures optiques : le recouvrement, la longueur du corps et celle du crochet de couverture sont directement visibles sur une coupe
transversale de la double soudure. Les dimensions non mesurables optiquement doivent être mesurées au micromètre (voir [Link].2). Les
plis et autres défauts visuels ne peuvent être observés qu’après avoir retiré le crochet de couverture. Les segments de la double soudure à
examiner doivent, par exemple, être prélevés à au moins deux endroits sur la même double soudure des boîtes rondes.

Les instructions du fournisseur de conteneurs et du fabricant de la sertisseuse doivent être scrupuleusement respectées lors de l'évaluation des
résultats obtenus par l'un ou l'autre système, ainsi que lors de tout test complémentaire. L'organisme compétent peut imposer des exigences
supplémentaires auxquelles il convient de se conformer.

Les boîtes de conserve non rondes nécessitent une attention particulière. Il convient de consulter et de respecter les spécifications du fabricant afin
de garantir que les mesures et les observations appropriées soient effectuées aux endroits critiques.

[Link].3 Inspection des scellés thermiques

Des inspections visuelles et des tests appropriés doivent être effectués quotidiennement par un personnel compétent, formé et expérimenté, à une
fréquence suffisante pour garantir une étanchéité hermétique fiable et constante. Les résultats de ces tests et les mesures correctives mises en
œuvre doivent être consignés.
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La résistance d'un scellage thermique peut être réduite aux températures élevées utilisées dans les autoclaves. Il est donc important que ces
scellages présentent uniformément la résistance requise avant l'autostérilisation. De petites fuites ou des imperfections de scellage,
susceptibles d'entraîner une perte d'intégrité, peuvent être aggravées par les contraintes physiques induites par l'autostérilisation et favoriser
une contamination microbienne après le traitement thermique. L'inspection doit comprendre des tests physiques visant à vérifier l'uniformité
de la résistance des scellages thermiques. Plusieurs méthodes permettent de contrôler l'intégrité du scellage, par exemple, les tests de
pression d'éclatement et les mesures d'épaisseur. Il convient de se renseigner auprès des fabricants des contenants ou des matériaux
concernés sur les méthodes appropriées.

[Link].4 défauts de fermeture

Si un défaut de soudure ou de fermeture est constaté lors d'une inspection de routine, entraînant une perte d'intégrité hermétique, tous les
produits fabriqués entre la découverte du défaut et le dernier contrôle satisfaisant doivent être identifiés et évalués.

7.4.9 Manipulation des conteneurs après fermeture

[Link] Les conteneurs doivent être manipulés en permanence de manière à protéger les conteneurs et leurs fermetures contre tout dommage
susceptible d'entraîner des défauts et une contamination microbienne ultérieure. La conception, l'exploitation et la maintenance des
conteneurs, ainsi que les méthodes de manutention, doivent être adaptées aux types de conteneurs utilisés. Il est connu que des systèmes
de convoyage et de chargement de conteneurs mal conçus ou mal utilisés peuvent causer des dommages. Par exemple, les boîtes de
conserve emballées de manière aléatoire peuvent être endommagées, même avec un coussin d'eau, si le niveau des boîtes dans une caisse
ou dans un autoclave sans caisse réduit l'efficacité du coussin. De plus, des dommages susceptibles de nuire à l'intégrité des conteneurs
peuvent être causés par un mauvais alignement du mécanisme d'alimentation des boîtes ou par la présence de particules flottantes.

Il convient également d'être vigilant avec les systèmes de chargement de caisses semi­automatiques et entièrement automatiques, ainsi
qu'avec les convoyeurs d'alimentation des stérilisateurs continus. L'accumulation de conteneurs immobiles sur les convoyeurs en mouvement
doit être réduite au minimum, car cela risque de les endommager.

[Link] Les contenants semi­rigides et souples peuvent être sujets à certains types de dommages (par exemple, accrochage, déchirure,
coupure et fissuration par flexion). Il convient d'éviter les contenants à bords tranchants, car ils peuvent causer des dommages. Les contenants
semi­rigides et souples doivent être manipulés avec une précaution particulière. (Voir également la sous­section 7.7.)

7.4.10 Codage

[Link] Chaque contenant doit porter un code alphanumérique d'identification permanent, lisible et ne compromettant pas son intégrité. Si le
contenant ne permet pas l'application d'un marquage en relief ou à l'encre, l'étiquette doit être perforée de manière lisible ou marquée d'une
autre façon, puis solidement apposée sur le contenant.

[Link] La marque de code doit identifier l’établissement où le produit a été emballé, le produit, l’année et le jour de l’année et de préférence
la période de la journée où le produit a été emballé.

Le marquage par code permet l'identification et l'isolement des lots codés lors de la production, de la distribution et de la vente.
Les conserveries pourraient trouver utile de mettre en place un système de codage permettant d'identifier la ligne de production et/ou la
machine de scellage. Un tel système, étayé par des registres de conserverie adéquats, peut s'avérer très précieux lors de toute enquête.

Il est souhaitable d'identifier les lots de codes sur les caisses et les plateaux.

7.4.11 Lavage
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[Link] Le cas échéant, les conteneurs remplis et scellés doivent être soigneusement lavés avant la stérilisation afin d’éliminer la graisse,
la saleté et le produit de l’extérieur du conteneur.

[Link] Le lavage des récipients après stérilisation doit être évité car cela augmente le risque de contamination post­traitement et il peut
également être plus difficile d'enlever les débris alimentaires de la surface extérieure du récipient car ils adhéreront assez fermement après
chauffage.

7,5 Traitement thermique

7.5.1 Considérations générales

[Link] Avant toute utilisation, après l'installation d'un système de traitement thermique ou suite à toute modification apportée à ce système
ou à son utilisation, des études de distribution de température doivent être réalisées afin de déterminer l'uniformité de la température au sein
du système. Les résultats doivent être consignés dans les registres correspondants.

[Link] Les procédés programmés pour les conserves à faible acidité doivent être établis uniquement par des personnes compétentes
possédant une connaissance approfondie du traitement thermique et disposant d'installations adéquates pour effectuer de telles déterminations.
Il est absolument nécessaire d'établir le processus thermique requis à l'aide de méthodes scientifiques reconnues.

Le traitement thermique nécessaire à la stérilisation industrielle des conserves peu acides dépend de la charge microbienne, de la
température de stockage, de la présence de conservateurs, de l'activité de l'eau, de la composition du produit, ainsi que du type et de la
taille du contenant. Les aliments peu acides dont le pH est supérieur à 4,6 peuvent favoriser la croissance de nombreux micro­organismes,
y compris des pathogènes sporulants thermorésistants comme Clostridium botulinum. Il convient de souligner que le traitement thermique
des conserves peu acides est une opération délicate, présentant des risques pour la santé publique et pouvant entraîner des pertes
importantes de produit fini en cas de stérilisation insuffisante.

7.5.2 Établissement des processus planifiés

[Link] La procédure permettant d’établir le traitement thermique requis pour un produit peut être divisée en deux étapes.
Il convient tout d'abord d'établir le traitement thermique nécessaire pour atteindre la stérilité commerciale en fonction de facteurs tels que :

Flore microbienne comprenant Clostridium botulinum et les micro­organismes d'altération ;

Taille et type du contenant ;

pH du produit ;
composition ou formulation du produit ;
niveaux et types de conservateurs ; activité
de l’eau ; et température
de stockage probable du produit.

Du fait de la nature des matériaux d'emballage utilisés, souples et, dans une certaine mesure, semi­rigides, les dimensions des contenants
se modifient sous l'effet des contraintes physiques. Il est donc primordial que les dimensions de l'emballage, notamment sa profondeur et
son épaisseur, soient conformes aux spécifications du processus prévu.

[Link] La deuxième étape consiste à déterminer le processus programmé en tenant compte des installations de stérilisation disponibles et
de la qualité de produit souhaitée, en réalisant des tests de pénétration thermique. La pénétration de la chaleur dans le produit doit être
déterminée dans les conditions les plus défavorables susceptibles d'être rencontrées en production. À cette fin, la température au point de
chauffage le plus lent du contenu du récipient doit être surveillée pendant un processus thermique. Il est essentiel de réaliser un nombre
suffisant de tests de pénétration thermique pour déterminer les variations à prendre en compte dans le processus programmé. Ce dernier
peut être déterminé à partir du graphique temps­température obtenu.
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[Link] En raison de la nature des matériaux d'emballage utilisés dans les contenants souples et semi­rigides, le contenant seul ne permet
généralement pas de fixer l'élément de détection thermique au point froid de son contenu, condition essentielle à la bonne interprétation des résultats.
Par conséquent, d'autres moyens peuvent être nécessaires pour maintenir le dispositif de détection de température au point prédéterminé dans le
contenu du contenant, sans altérer ses caractéristiques de pénétration de la chaleur. Lors de ces essais, les dimensions du contenant, et notamment
son épaisseur, doivent être contrôlées.

[Link] Si les tests de pénétration de chaleur ont été effectués à l'aide de simulateurs de laboratoire, les résultats doivent être vérifiés dans l'autoclave
de production dans des conditions de fonctionnement commercial, car il peut y avoir des écarts inattendus dans les caractéristiques de chauffage et
de refroidissement du produit.

[Link] Si des données précises sur la pénétration de la chaleur ne peuvent être obtenues, d’autres méthodes acceptables par l’agence compétente
doivent être utilisées.

[Link] Pour les produits présentant une courbe de chauffage simple, lorsque la taille du contenant, la température de stérilisation, la température
initiale ou la durée du processus sont modifiées par rapport à un processus programmé existant, les tests de pénétration thermique initiaux peuvent
être utilisés pour calculer le processus programmé dans les nouvelles conditions. Les résultats doivent être vérifiés par des tests de pénétration
thermique supplémentaires lorsque la taille du contenant est sensiblement modifiée.

[Link] Lorsque les produits présentent une courbe de chauffage interrompue, les modifications des processus prévus doivent être déterminées à
l'aide de tests de pénétration de chaleur supplémentaires ou d'autres méthodes acceptables par l'agence compétente.

[Link] Les résultats de ces déterminations du procédé thermique, ainsi que les facteurs critiques établis, doivent être intégrés au procédé programmé.
Pour les conserves stérilisées de manière conventionnelle, ce procédé programmé doit comprendre au minimum les données suivantes :

­
Spécifications des produits et du remplissage, y compris les restrictions relatives aux modifications d'ingrédients ;

­
Taille (dimensions) et type du conteneur ;

­
Orientation et espacement des conteneurs dans l'autoclave, le cas échéant ;

­
Poids à l'entrée du ou des produits, y compris les boissons alcoolisées le cas échéant ;

­
Espace libre, le cas échéant ;

­
Température initiale minimale du produit ;

­
Les procédures de purge et les procédures de mise en marche pour certains systèmes d'autoclaves, le cas échéant, doivent être
déterminées sur des autoclaves entièrement chargés ;

­
Type et caractéristiques du système de traitement thermique ;

­
Température de stérilisation ;

­ Durée de stérilisation ;

­
Surpression, le cas échéant ;
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­
Méthode de refroidissement.

Toute modification des spécifications du produit doit être évaluée quant à son incidence sur la pertinence du processus. Si le processus prévu
s'avère inadéquat, il doit être rétabli.

Les spécifications du produit et du remplissage doivent comporter au moins les éléments suivants, le cas échéant : recette complète et mode
de préparation, poids de remplissage, espace libre, poids après égouttage, température du produit au remplissage et consistance. De petits
écarts par rapport à ces spécifications, même apparemment négligeables, peuvent entraîner des variations importantes des propriétés de
pénétration de la chaleur du produit. Pour la stérilisation par rotation, la viscosité (plutôt que la consistance) peut être un facteur déterminant
et doit être précisée.

[Link] La teneur en air des conteneurs souples et semi­rigides remplis doit être maintenue au minimum afin d'éviter une contrainte excessive
sur les joints pendant le traitement thermique.

[Link] Pour les emballages traités de manière aseptique, une liste similaire doit être établie, qui doit également inclure les exigences de
stérilisation des équipements et des conteneurs.

[Link] Les dossiers complets concernant tous les aspects de la mise en place du processus prévu, y compris tous les tests d'incubation
associés, doivent être conservés en permanence et disponibles.

7.5.3 Opérations de la salle de traitement thermique

[Link] Les procédés prévus et les procédures de ventilation à utiliser pour les produits et les formats de contenants conditionnés doivent être
affichés de manière visible à proximité de l'équipement de traitement. Ces informations doivent être facilement accessibles à l'opérateur de
l'autoclave ou du système de traitement ainsi qu'à l'organisme compétent. Il est essentiel que tous les équipements de traitement thermique
soient correctement conçus, installés et entretenus avec soin.
Seuls les processus planifiés et correctement définis doivent être utilisés.

[Link] Les traitements thermiques et les opérations de traitement associées doivent être effectués et supervisés uniquement par du personnel
dûment formé. Il est primordial que les traitements thermiques soient réalisés par des opérateurs sous la supervision de personnel maîtrisant
les principes de ces traitements et conscient de la nécessité de suivre scrupuleusement les instructions.

[Link] Le traitement thermique doit être entamé dès que possible après la fermeture afin d'éviter la prolifération microbienne ou toute
modification des caractéristiques de transfert thermique des produits. En cas de faible cadence de production lors d'arrêts techniques, le
produit doit être traité dans des autoclaves partiellement remplis. Le cas échéant, un processus distinct doit être mis en place pour ces
autoclaves.

[Link] Lors des opérations par lots, l'état de stérilisation des contenants doit être indiqué. Tous les paniers, camions, wagons ou caisses
contenant des produits alimentaires non stérilisés ou au moins un contenant placé sur le dessus de chaque panier, etc., doivent être
clairement et visiblement marqués à l'aide d'un indicateur thermosensible, ou par tout autre moyen efficace, permettant d'indiquer visuellement
si chaque unité a été stérilisée ou non. Les indicateurs thermosensibles apposés sur les paniers, camions, wagons ou caisses doivent être
retirés avant leur remplissage.

[Link] La température initiale du contenu des conteneurs les plus froids à traiter doit être déterminée et enregistrée avec une fréquence
suffisante pour garantir que la température du produit ne soit pas inférieure à la température initiale minimale spécifiée dans le processus
prévu.

[Link] Une horloge précise et bien visible, ou tout autre dispositif de chronométrage approprié, doit être installé dans la salle de traitement
thermique et les temps doivent être lus sur cet instrument et non sur des montres­bracelets, etc. Lorsque deux horloges ou plus, ou d'autres
dispositifs de chronométrage, sont utilisés dans une salle de traitement thermique, ils doivent être synchronisés.
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[Link] En général, les appareils d’enregistrement de température/temps ne sont pas satisfaisants pour mesurer les temps de stérilisation
ou de traitement thermique.

7.5.4 Facteurs critiques et application du processus planifié

Outre la température initiale minimale du produit, la durée et la température de stérilisation, ainsi que la surpression, le cas échéant, telles
que spécifiées dans le processus planifié, d'autres facteurs critiques doivent être mesurés, contrôlés et enregistrés à une fréquence
suffisante pour garantir leur maintien dans les limites spécifiées. Voici quelques exemples de facteurs critiques :

(i) Poids maximal de remplissage ou de drainage.

(ii) Espace libre minimal des contenants de produits.

(iii) Consistance ou viscosité du produit déterminée par une mesure objective effectuée sur le produit avant transformation.

(iv) Le type de produit et/ou de contenant peut entraîner une superposition ou une stratification du produit, ou des
modifications des dimensions du contenant, nécessitant ainsi une orientation et un espacement spécifiques des
contenants dans l'autoclave.

(v) Pourcentage de matières solides.

(vi) Poids net minimum.

(vii) Vide de fermeture minimum (dans les produits emballés sous vide).

7.6 Équipements et procédures pour les systèmes de traitement thermique

7.6.1 Instruments et commandes communs aux différents systèmes de traitement thermique

[Link] Thermomètre indicateur

Chaque autoclave et/ou stérilisateur de produits doit être équipé d'au moins un thermomètre indicateur. Le thermomètre à mercure est
reconnu comme l'instrument de mesure de température le plus fiable à l'heure actuelle. Un autre instrument, d'une précision et d'une fiabilité
égales ou supérieures, peut être utilisé sous réserve de l'approbation de l'organisme officiel compétent. Le thermomètre à mercure doit
présenter des graduations facilement lisibles à 0,5 ° C (1 ° F) près et une échelle ne dépassant pas 4,0 ° C par cm (17 ° F par pouce). La
précision des thermomètres doit être vérifiée par rapport à un thermomètre étalon de précision connu. Cette vérification doit être effectuée
dans de la vapeur ou de l'eau, selon le cas, et dans une position similaire à celle du thermomètre lors de son installation dans l'autoclave.
Ces tests doivent être réalisés juste avant l'installation, puis au moins une fois par an, voire plus fréquemment si nécessaire, afin de garantir
la précision du thermomètre. Un registre daté de ces tests doit être conservé. Tout thermomètre présentant un écart de plus de 0,5 ° C (1 °
F) par rapport à la température de référence doit être remplacé. Il convient de procéder quotidiennement à une inspection des thermomètres
à mercure afin de détecter et de remplacer, le cas échéant, les thermomètres présentant une colonne de mercure divisée ou d'autres défauts.

[Link] Lorsque d'autres types de thermomètres sont utilisés, des tests réguliers doivent être effectués afin de garantir des performances au
moins équivalentes à celles décrites pour les thermomètres à mercure. Les thermomètres ne répondant pas à ces exigences doivent être
immédiatement remplacés ou réparés.

[Link] Dispositifs d'enregistrement de la température et du temps

Chaque autoclave et/ou stérilisateur de produits doit être équipé d'au moins un dispositif d'enregistrement de la température et du temps.
Cet enregistreur peut être combiné avec le régulateur de vapeur et servir d'instrument d'enregistrement et de contrôle. Il est important
d'utiliser le diagramme approprié pour chaque appareil. Chaque diagramme doit avoir une échelle de travail maximale de 12 ° C par cm (55
° F par pouce) dans une plage de 10 ° C (20 ° F) autour de la température de stérilisation. La précision d'enregistrement doit être égale ou
supérieure à ± 0,5 ° C (1 ° F) à la température de stérilisation. L'enregistreur doit afficher une valeur aussi précise que possible (de
préférence à 0,5 ° C (1 ° F) près) et ne doit pas dépasser la valeur indiquée .
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Un thermomètre doit être réglé à la température de stérilisation. Un dispositif empêchant toute modification non autorisée du réglage doit être
prévu. Il est important que le tableau serve également à consigner de manière permanente la température de stérilisation en fonction du
temps. Le dispositif de chronométrage du tableau doit être précis et vérifié aussi souvent que nécessaire pour garantir son exactitude.

[Link] Manomètres

Chaque cornue doit être équipée d'un manomètre. La précision de ce manomètre doit être vérifiée au moins une fois par an. Le manomètre
doit avoir une plage de mesure, à partir de zéro, telle que la pression de service admissible de la cornue soit d'environ deux tiers de la pleine
échelle, et être gradué en divisions ne dépassant pas 0,14 kg/cm² (2 psi). Le diamètre du cadran du manomètre ne doit pas être inférieur à
102 mm (4 pouces). L'instrument peut être raccordé à la cornue au moyen d'un robinet de manomètre et d'un siphon.

Manette Steam [Link]

Chaque autoclave doit être équipé d'un régulateur de vapeur pour maintenir sa température. Ce régulateur peut être un instrument de contrôle
enregistreur lorsqu'il est associé à un thermomètre enregistreur.

[Link] Soupape de décharge de pression

Il convient d'installer une soupape de décharge de pression réglable d'une capacité suffisante pour empêcher toute augmentation indésirable
de la pression de l'autoclave et approuvée par l'organisme compétent.

[Link] Dispositifs de synchronisation

Ces données doivent être vérifiées aussi souvent que nécessaire pour en garantir l'exactitude.

7.6.2 Traitement sous pression à la vapeur

Lot [Link] (Encore des autoclaves)

[Link].1 Thermomètres indicateurs et appareils d'enregistrement de la température/du temps (voir les sous­sections)
[Link], [Link] et [Link])

Les gaines des bulbes des thermomètres indicateurs et les sondes des appareils d'enregistrement de température doivent être installées soit
à l'intérieur de l'enceinte de l'autoclave, soit dans des puits externes fixés à celle­ci. Ces puits externes doivent être munis d'un orifice de
purge suffisamment large et positionné de manière à assurer un flux constant de vapeur le long du bulbe du thermomètre ou de la sonde. La
purge des puits externes doit permettre un écoulement continu de vapeur pendant toute la durée du traitement thermique. Les thermomètres
doivent être installés à un endroit où leur lecture est précise et aisée.

[Link].2 Manomètres (voir la sous­section [Link])

[Link].3 Manettes Steam (voir la sous­section [Link])

[Link].4 Soupape de décharge de pression (voir sous­section [Link])

[Link].5 Entrée de vapeur

L'orifice d'entrée de vapeur de chaque cornue doit être suffisamment grand pour fournir suffisamment de vapeur pour le bon fonctionnement
de la cornue, et doit se situer à un endroit approprié pour faciliter l'évacuation de l'air lors de la purge.
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[Link].6 Supports de caisse

Un support de fond doit être utilisé dans les autoclaves verticaux afin de ne pas perturber sensiblement la ventilation et la distribution de la vapeur.
L'utilisation de chicanes au fond des autoclaves est proscrite. Des guides de centrage doivent être installés dans les autoclaves verticaux pour
garantir un dégagement suffisant entre le support et la paroi de l'autoclave.

[Link].7 Éparpilleurs à vapeur

Les diffuseurs de vapeur perforés, s'ils sont utilisés, doivent être vérifiés régulièrement afin de s'assurer qu'ils ne sont pas obstrués ou qu'ils
fonctionnent correctement. Les autoclaves horizontaux doivent être équipés de diffuseurs de vapeur perforés s'étendant sur toute la longueur de
l'autoclave. Dans les autoclaves verticaux, les diffuseurs de vapeur perforés, s'ils sont utilisés, doivent avoir la forme d'une croix ou d'une spirale. Le
nombre de perforations des diffuseurs, pour les autoclaves horizontaux et verticaux, doit être tel que la section totale des perforations soit égale à 1,5
à 2 fois la section de la plus petite partie de la conduite d'entrée de vapeur.

[Link].8 Purge et élimination des condensats

Les purgeurs doivent être de taille appropriée (par exemple, 3 mm [1/8 po]) et bien positionnés, et doivent rester complètement ouverts pendant toute
la durée du processus, y compris pendant la phase de montée en température. Dans les autoclaves à entrée de vapeur supérieure et à purge
inférieure, un dispositif approprié doit être installé au fond de l'autoclave pour évacuer les condensats, et un purgeur doit être prévu pour indiquer
l'évacuation des condensats. Tous les purgeurs doivent être disposés de manière à ce que l'opérateur puisse vérifier leur bon fonctionnement. Les
purgeurs ne font pas partie du système de purge.

[Link].9 Équipement d'empilage

Les caisses, plateaux, gondoles, séparateurs, etc., destinés à contenir les conteneurs de produits doivent être construits de manière à ce que la
vapeur puisse circuler correctement autour des conteneurs pendant les phases de ventilation, de montée en température et de stérilisation.

[Link].10 Aérations

Les évents doivent être situés dans la partie de la cornue opposée à l'entrée de vapeur et doivent être conçus, installés et exploités de manière à ce
que l'air soit évacué de la cornue avant le démarrage du processus thermique.
Les évents doivent être complètement ouverts pour permettre une évacuation rapide de l'air des cornues pendant la période de purge. Ils ne doivent
pas être raccordés directement à un système de drainage fermé sans rupture de la ligne à l'atmosphère. Lorsqu'un collecteur de cornues relie
plusieurs tuyaux provenant d'une même cornue, il doit être commandé par une vanne unique et appropriée. Le collecteur doit être dimensionné de
manière à ce que sa section transversale soit supérieure à la section transversale totale de tous les évents qui y sont raccordés. L'évacuation ne doit
pas être raccordée directement à un système de drainage fermé sans rupture de la ligne à l'atmosphère. Un collecteur principal reliant les évents ou
les collecteurs de plusieurs cornues doit déboucher à l'atmosphère. Ce collecteur principal ne doit pas être commandé par une vanne et doit être
dimensionné de manière à ce que sa section transversale soit au moins égale à la section transversale totale de tous les tuyaux des collecteurs de
cornues qui y sont raccordés, pour toutes les cornues purgeant simultanément. D'autres configurations de tuyauterie de purge et procédures
d'exploitation différentes des spécifications ci­dessus peuvent être utilisées, à condition qu'il soit prouvé qu'elles permettent une purge adéquate.

[Link].11 Entrées d'air

Les autoclaves utilisant l'air pour le refroidissement sous pression doivent être équipés d'une vanne d'étanchéité adéquate et d'un système de
tuyauterie approprié sur la conduite d'air afin d'empêcher les fuites d'air dans l'autoclave pendant le traitement.

[Link].12 Facteurs critiques (voir la sous­section 7.5.4)

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[Link] Autoclaves à agitation par lots

[Link].1 Thermomètres indicateurs et appareils d'enregistrement de la température/du temps (voir les sous­sections)
[Link], [Link] et [Link])

[Link].2 Manomètres (voir la sous­section [Link])

[Link].3 Manette Steam (voir sous­section [Link])

[Link].4 Soupape de décharge de pression (voir sous­section [Link])

[Link].5 Entrée de vapeur (voir sous­section [Link].5)

[Link].6 Épandeurs à vapeur (voir la sous­section [Link].7)

[Link].7 Purge et évacuation des condensats (voir la sous­section [Link].8)

Lors de la mise en marche de la vapeur, la purge doit être ouverte suffisamment longtemps pour évacuer les condensats de la cornue. Un
système de drainage continu des condensats doit être prévu pendant le fonctionnement de la cornue. Les purgeurs situés au fond de l'enceinte
permettent de contrôler l'évacuation continue des condensats. L'opérateur de la cornue doit observer et consigner régulièrement le
fonctionnement de ces purgeurs.

[Link].8 Équipement d'empilage (voir la sous­section [Link].9)

[Link].9 Aérations (voir la sous­section [Link].10)

[Link].10 Entrées d'air (voir la sous­section [Link].11)

[Link].11 Synchronisation de la vitesse de la cornue ou du moulinet

La vitesse de rotation de l'autoclave ou du tambour est critique et doit être spécifiée dans le processus planifié. Cette vitesse doit être ajustée
et enregistrée au démarrage de l'autoclave, puis à intervalles suffisamment fréquents pour garantir son maintien conformément au processus
planifié. Toute variation de vitesse accidentelle doit être consignée, ainsi que les mesures correctives prises. Un tachymètre enregistreur peut
également être utilisé pour un enregistrement continu de la vitesse. Celle­ci doit être vérifiée à l'aide d'un chronomètre au moins une fois par
poste. Un dispositif empêchant toute modification non autorisée de la vitesse des autoclaves doit être mis en place.

[Link].12 Facteurs critiques (voir la sous­section 7.5.4)

[Link] Autoclaves à agitation continue

[Link].1 Thermomètres indicateurs et appareils d'enregistrement de la température/du temps (voir les sous­sections)
[Link], [Link] et [Link])

[Link].2 Manomètres (voir la sous­section [Link])

[Link].3 Manettes Steam (voir la sous­section [Link])

[Link].4 Soupape de décharge de pression (voir sous­section [Link])

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[Link].5 Entrée de vapeur (voir sous­section [Link].5)

[Link].6 Épandeurs à vapeur (voir la sous­section [Link].7)

[Link].7 Purge et évacuation des condensats (voir la sous­section [Link].7)

[Link].8 Aérations (voir la sous­section [Link].10)

[Link].9 Synchronisation de la cornue et de la vitesse de la bobine (voir sous­section [Link].11)

[Link].10 Facteurs critiques (voir la sous­section 7.5.4)

[Link] Cornues hydrostatiques

[Link].1 Thermomètres indicateurs (voir sous­section [Link])

Les thermomètres doivent être placés dans le dôme de vapeur, près de l'interface eau­vapeur, et de préférence également au sommet du dôme.
Lorsque le procédé prévu exige le maintien de températures d'eau spécifiques dans les colonnes d'eau hydrostatiques, au moins un thermomètre
indicateur doit être installé dans chaque colonne afin de mesurer précisément la température de l'eau et d'en faciliter la lecture.

[Link].2 Dispositif d'enregistrement de la température et du temps (voir la sous­section [Link])

La sonde de température doit être installée soit à l'intérieur du dôme de vapeur, soit dans un puits fixé à celui­ci. Des sondes supplémentaires
doivent être installées dans les conduites d'eau hydrostatiques si le procédé prévu exige le maintien de températures spécifiques dans ces
conduites.

[Link].3 Manomètres (voir la sous­section [Link])

[Link].4 Manettes Steam (voir la sous­section [Link])

[Link].5 Entrée de vapeur (voir sous­section [Link].5)

[Link].6 Saigneurs

Les purgeurs doivent être de taille appropriée (par exemple, 3 mm (1/8 po)) et d'emplacement approprié et doivent être complètement ouverts
pendant tout le processus, y compris le temps de montée en température, et doivent être situés de manière appropriée dans la ou les chambres
à vapeur pour éliminer l'air qui pourrait entrer avec la vapeur.

[Link].7 Ventilation

Avant le début des opérations de traitement, la ou les chambres à vapeur de l'autoclave doivent être ventilées pour assurer l'élimination de l'air.

[Link].8 Vitesse du convoyeur

La vitesse du convoyeur de conteneurs doit être spécifiée dans le processus planifié et déterminée à l'aide d'un chronomètre précis, puis
enregistrée au début du traitement et à intervalles suffisamment fréquents.
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Veillez à ce que la vitesse du convoyeur soit maintenue conformément aux spécifications. Un dispositif automatique doit arrêter le convoyeur et
émettre un avertissement lorsque la température descend en dessous du seuil prévu par le processus. Un moyen d'empêcher toute modification non
autorisée de la vitesse doit être mis en place. De plus, un dispositif d'enregistrement peut être utilisé pour assurer un suivi continu de la vitesse.

[Link].9 Facteurs critiques (voir la sous­section 7.5.4)

7.6.3 Traitement sous pression dans l'eau

Lot [Link] (Encore des autoclaves)

[Link].1 Thermomètre indicateur (voir sous­section [Link])

Les bulbes des thermomètres indicateurs doivent être positionnés de manière à rester immergés dans l'eau pendant toute la durée du processus.
Dans les autoclaves horizontaux, ils doivent être placés sur le côté, au centre, et les bulbes des thermomètres doivent être insérés directement dans
la paroi de l'autoclave. Dans les autoclaves verticaux et horizontaux, les bulbes des thermomètres doivent être immergés dans l'eau sur une
profondeur minimale de 5 cm.

[Link].2 Dispositif d'enregistrement de la température et du temps (voir la sous­section [Link])

Lorsque l'autoclave est équipé d'un dispositif d'enregistrement de la température, le bulbe du thermomètre enregistreur doit être placé à proximité du
thermomètre indicateur ou à un endroit correspondant à la température la plus basse de l'autoclave. Il convient en tout état de cause de veiller à ce
que la vapeur n'entre pas en contact direct avec le bulbe de contrôle.

[Link].3 Manomètre (voir sous­section [Link])

[Link].4 Soupape de décharge de pression (voir sous­section [Link])

[Link].5 vanne de régulation de pression

Outre la soupape de décharge, une vanne de régulation de pression réglable, d'un débit suffisant pour éviter toute surpression indésirable dans
l'autoclave, même lorsque le robinet d'eau est grand ouvert, doit être installée sur la conduite de trop­plein. Cette vanne contrôle également le niveau
d'eau maximal dans l'autoclave. Elle doit être munie d'un filtre adapté afin d'éviter tout blocage par des récipients flottants ou des débris.

[Link].6 Enregistreur de pression

Un enregistreur de pression est nécessaire et peut être combiné avec un régulateur de pression.

[Link].7 Manette Steam (voir sous­section [Link])

[Link].8 Entrée de vapeur

L'orifice d'entrée de vapeur doit être suffisamment grand pour fournir suffisamment de vapeur pour le bon fonctionnement de la cornue.

[Link].9 Distribution de vapeur (voir sous­section [Link].7)

La vapeur doit être diffusée par le bas de la cornue de manière à assurer une répartition uniforme de la chaleur dans toute la cornue.
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[Link].10 Supports de caisse (voir sous­section [Link].6)

[Link].11 Équipement d'empilage

Les caisses, plateaux, gondoles, etc., ainsi que les plaques de séparation utilisées pour contenir les contenants de produits, doivent être conçus de
manière à permettre une circulation adéquate de l'eau de chauffage autour des contenants pendant les phases de montée en température et de
stérilisation. Un équipement spécifique sera nécessaire pour garantir que l'épaisseur des contenants souples remplis ne dépasse pas celle spécifiée
dans le processus prévu et qu'ils ne se déplacent pas et ne se chevauchent pas pendant le traitement thermique.

[Link].12 vanne de vidange

Il convient d'utiliser une vanne étanche, anti­colmatage et munie d'un filtre.

[Link].13 Niveau de l'eau

Il doit exister un moyen de contrôler le niveau d'eau dans l'autoclave pendant son fonctionnement (par exemple, à l'aide d'un indicateur de niveau d'eau
ou d'un ou plusieurs robinets). L'eau doit recouvrir entièrement la couche supérieure des contenants pendant toute la durée des phases de montée en
température, de stérilisation et de refroidissement. Ce niveau d'eau doit être d'au moins 15 cm (6 po) au­dessus de la couche supérieure des contenants
dans l'autoclave.

[Link].14 Alimentation en air et commandes

Dans les autoclaves horizontaux et verticaux utilisés pour le traitement sous pression dans l'eau, un dispositif d'introduction d'air comprimé
à la pression et au débit appropriés doit être prévu. La pression de l'autoclave doit être régulée par un régulateur de pression automatique.
Un clapet anti­retour doit être installé sur la conduite d'alimentation en air afin d'empêcher toute infiltration d'eau dans le système. La
circulation d'air ou d'eau doit être maintenue en continu pendant les phases de montée en température, de traitement et de refroidissement.
L'air est généralement introduit simultanément à la vapeur pour éviter les coups de bélier. Si l'air est utilisé pour favoriser la circulation, il
doit être injecté dans la conduite de vapeur à un point situé entre l'autoclave et la vanne de régulation de vapeur, au fond de celui­ci.

[Link].15 entrée d'eau de refroidissement

Dans les autoclaves traitant des bocaux en verre, l'eau de refroidissement doit être introduite de manière à éviter tout contact direct avec les bocaux,
afin de prévenir leur casse par choc thermique.

[Link].16 Espace de tête de la cornue

La pression de l'air dans l'espace de tête de l'autoclave doit être contrôlée tout au long du processus.

[Link].17 Circulation de l'eau

Tous les systèmes de circulation d'eau, qu'ils soient à pompe ou à air, utilisés pour la distribution de chaleur, doivent
être installés de manière à maintenir une température homogène dans l'ensemble de l'autoclave. Un contrôle de bon fonctionnement doit
être effectué à chaque cycle de traitement ; par exemple, des systèmes d'alarme doivent signaler tout dysfonctionnement de la circulation
d'eau.

[Link].18 Facteurs critiques dans l'application du processus planifié (voir

Sous­section 7.5.4)
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[Link] Autoclaves à agitation par lots

[Link].1 Thermomètre indicateur (voir sous­section [Link].1)

[Link].2 Dispositif d'enregistrement de la température et du temps (voir la sous­section [Link])

La sonde du thermomètre enregistreur doit être placée à proximité du bulbe de l'indicateur.

thermomètre.

[Link].3 Manomètres (voir la sous­section [Link])

[Link].4 Soupape de décharge de pression (voir sous­section [Link])

[Link].5 Soupape de régulation de pression (voir sous­section [Link].5)

[Link].6 Enregistreur de pression (voir sous­section [Link].6)

[Link].7 Manette Steam (voir sous­section [Link])

[Link].8 Entrée de vapeur (voir sous­section [Link].5)

[Link].9 Épandeur à vapeur (voir sous­section [Link].7)

[Link].10 Vanne de vidange (voir sous­section [Link].12)

[Link].11 Indicateur de niveau d'eau (voir la sous­section [Link].13)

[Link].12 Alimentation en air et commandes (voir la sous­section [Link].14)

[Link].13 Entrée d'eau de refroidissement (voir sous­section [Link].15)

[Link].14 Circulation de l'eau (voir la sous­section [Link].17)

[Link].15 Chronométrage de la vitesse de la cornue (voir sous­section [Link].11)

[Link].16 Facteurs critiques dans l'application du processus planifié (voir

Sous­section 7.5.4)

7.6.4 Traitement sous pression dans des mélanges vapeur­air

La distribution de température et les taux de transfert de chaleur sont essentiels au fonctionnement des cornues vapeur­air. Un système de
circulation des mélanges vapeur­air est indispensable pour éviter la formation de zones de basse température. Ce système doit assurer une
distribution de chaleur acceptable, validée par des essais appropriés. Le fonctionnement du système de traitement doit être conforme aux
exigences du procédé prévu. Un régulateur de pression enregistreur doit contrôler l'entrée d'air et la sortie du mélange vapeur­air.

Compte tenu de la diversité des modèles existants, il convient de se référer au fabricant de l'équipement et à l'organisme compétent pour
obtenir des informations détaillées sur l'installation, le fonctionnement et le contrôle. Certains équipements peuvent être communs à ceux déjà
mentionnés dans le présent code et les normes qui y sont rattachées peuvent s'avérer pertinentes.
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7.6.5 Systèmes de traitement et de conditionnement aseptiques

[Link] Équipements et fonctionnement de stérilisation des produits

[Link].1 Dispositif indicateur de température (voir sous­section [Link])

Le dispositif doit être installé à la sortie de la section de stockage des produits de manière à ne pas gêner le flux de produits.

[Link].2 Dispositif d'enregistrement de la température (voir sous­section [Link])

Le capteur de température doit être placé dans le produit stérilisé, à la sortie de la section de maintien, de manière à ne pas gêner l'écoulement
du produit.

[Link].3 Enregistreur­régulateur de température

Un enregistreur­régulateur de température précis doit être installé dans le stérilisateur, à la sortie du dernier élément chauffant, de manière à ne
pas perturber le flux de produit. Il doit garantir le maintien de la température de stérilisation souhaitée.

[Link].4 Régénérateurs de produit à produit

Lorsqu'un régénérateur de produit à produit est utilisé pour réchauffer le produit froid non stérilisé entrant dans le stérilisateur au moyen d'un
système d'échange thermique, il doit être conçu, exploité et contrôlé de manière à ce que la pression du produit stérilisé dans le régénérateur
soit supérieure à la pression de tout produit non stérilisé.

Cela garantit que toute fuite dans le régénérateur proviendra du produit stérilisé et se dirigera vers le produit non stérilisé.

[Link].5 Enregistreur­contrôleur de pression différentielle

Lorsqu'un régénérateur de produit à produit est utilisé, un enregistreur­régulateur de pression différentielle précis doit être installé sur le
régénérateur. Les graduations de l'échelle doivent être facilement lisibles et ne doivent pas dépasser 0,14 kg/cm² (2 lb/po²) sur une échelle de
travail de 1,4 kg/cm²/cm (20 lb/po²/po). La précision du régulateur doit être vérifiée à l'aide d'un indicateur de pression étalon précis, lors de son
installation, puis au moins une fois tous les trois mois, voire plus fréquemment si nécessaire. Un capteur de pression doit être installé à la sortie
du régénérateur de produit stérilisé et l'autre à l'entrée du régénérateur de produit non stérilisé.

[Link].6 Pompe doseuse

Une pompe doseuse doit être installée en amont de la zone de maintien et fonctionner de manière constante afin de maintenir le débit de
produit requis. Un dispositif empêchant toute modification non autorisée du débit doit être prévu. Le débit de produit, facteur déterminant du
temps de maintien en stérilisation, doit être contrôlé suffisamment fréquemment pour garantir sa conformité au processus programmé.

[Link].7 Section de stockage des produits

La zone de maintien du stérilisateur doit être conçue pour assurer un maintien continu du produit, y compris des particules, pendant au moins
la durée minimale de maintien spécifiée dans le procédé prévu. Elle doit présenter une pente ascendante d'au moins 2,0 cm/m (0,25 po/pi). La
zone de maintien doit être conçue de manière à ce qu'aucune partie du produit ne soit immergée.
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La zone entre l'entrée et la sortie du produit peut être chauffée.

[Link].8 Démarrer

Avant le début des opérations de traitement aseptique, le stérilisateur de produits doit être mis dans un état de stérilité commerciale.

[Link].9 Baisse de température dans la zone de stockage des produits

Lorsque la température du produit dans la section de maintien descend en dessous de la température spécifiée dans le processus
programmé, le produit dans la section de maintien et toutes les parties en aval concernées doivent être déviés vers la recirculation ou les
déchets et le système ramené à un état de stérilité commerciale avant que le flux ne soit repris vers le filtre.

[Link].10 Perte de pression adéquate dans le régénérateur

Lorsqu'un régénérateur est utilisé, le produit peut perdre sa stérilité chaque fois que la pression du produit stérilisé dans le régénérateur est
inférieure à 0,07 kg/cm² (1 lb par pouce carré) de plus que la pression du produit non stérilisé.
Le flux de produit doit être dirigé soit vers les déchets, soit recirculé jusqu'à ce que la cause du rapport de pression inapproprié ait été corrigée
et que le ou les systèmes concernés aient retrouvé un état de stérilité commerciale.

[Link] Opérations de stérilisation, de remplissage et de fermeture des contenants de produits

[Link].1 Dispositif d'enregistrement

Les systèmes de stérilisation des contenants et des bouchons, ainsi que les systèmes de remplissage et de fermeture, doivent être
instrumentés afin de vérifier que les conditions prévues sont atteintes et maintenues. Lors de la pré­stérilisation et de la production, des
dispositifs d'enregistrement automatique doivent être utilisés pour consigner, le cas échéant, les débits et/ou les températures des milieux de
stérilisation. Lorsqu'un système par lots est utilisé pour la stérilisation des contenants, les conditions de stérilisation doivent être enregistrées.

[Link].2 Méthode(s) de chronométrage

Il convient d'utiliser une ou plusieurs méthodes pour déterminer la durée de rétention des contenants et, le cas échéant, leur fermeture,
conformément au procédé prévu, ou pour contrôler le cycle de stérilisation au débit spécifié dans le procédé prévu. Un dispositif empêchant
toute modification non autorisée du débit doit être mis en place.

[Link].3 Démarrer

Avant le début du remplissage, le système de stérilisation du contenant et du système de fermeture ainsi que le système de remplissage et de
fermeture du produit doivent être mis dans un état de stérilité commerciale.

[Link].4 Perte de stérilité

En cas de perte de stérilité, le ou les systèmes doivent être remis en état de stérilité commerciale avant de reprendre les opérations.

7.6.6 Stérilisateurs à flamme, équipements et procédures

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La vitesse du convoyeur à conteneurs doit être spécifiée dans le processus planifié. Cette vitesse doit être mesurée et enregistrée au début des
opérations, puis à une fréquence suffisante pour garantir qu'elle est conforme aux spécifications du processus planifié. Un tachymètre enregistreur peut
également être utilisé pour un enregistrement continu de la vitesse. Celle­ci doit être vérifiée à l'aide d'un chronomètre au moins une fois par poste. Un
dispositif empêchant toute modification non autorisée de la vitesse du convoyeur doit être mis en place. La température de surface d'au moins un
conteneur de chaque canal de convoyage doit être mesurée et enregistrée à la fin de la phase de préchauffage et à la fin de la phase de maintien, à
une fréquence suffisante pour garantir le maintien des températures spécifiées dans le processus planifié.

7.6.7 Autres systèmes

Les systèmes de traitement thermique des aliments peu acides conditionnés dans des récipients hermétiquement scellés doivent être conformes aux
exigences applicables du présent Code et doivent garantir que les méthodes et les contrôles utilisés pour la fabrication, la transformation et/ou le
conditionnement de ces aliments sont mis en œuvre et administrés de manière adéquate pour atteindre la stérilité commerciale.

7.6.8 Refroidissement

Pour éviter l'altération thermophile et/ou la détérioration organoleptique du produit, les contenants doivent être refroidis le plus rapidement possible à
une température interne de 40 ° C (104 ° F). En pratique, on utilise généralement un refroidissement à l'eau à cette fin. Un refroidissement
supplémentaire est effectué à l'air libre afin d'évaporer le film d'eau adhérent. Ceci contribue à prévenir la contamination microbiologique et la corrosion.
Le refroidissement à l'air libre seul peut également être utilisé pour les produits non sensibles à l'altération thermophile, à condition que le produit et les
contenants soient adaptés à ce type de refroidissement.
Sauf indication contraire, une pression supplémentaire doit être appliquée pendant le refroidissement pour compenser la pression interne à l'intérieur
du récipient au début du refroidissement afin d'éviter la déformation ou la fuite des récipients.
Ce problème peut être minimisé en égalisant la surpression à la pression interne.

Lorsque l'intégrité du récipient n'est pas compromise, on peut utiliser de l'eau ou de l'air à pression atmosphérique pour le refroidissement. Une pression
supplémentaire est généralement obtenue en introduisant de l'eau ou de l'air comprimé sous pression dans l'autoclave.

Pour réduire le choc thermique subi par les récipients en verre, la température du fluide de refroidissement dans l'autoclave doit être abaissée lentement
pendant la phase initiale de refroidissement.

Dans tous les cas, il convient de suivre les instructions du fabricant du contenant et du système de fermeture.

[Link] Qualité de l'eau de refroidissement

L'eau de refroidissement doit présenter une faible charge microbienne, par exemple une concentration de mésophiles aérobies inférieure à 100 UFC/
ml. Un registre du traitement de l'eau de refroidissement et de sa qualité microbiologique doit être tenu.
Bien que les conteneurs soient normalement considérés comme hermétiquement scellés, un petit nombre d'entre eux peuvent permettre l'entrée d'eau
pendant la période de refroidissement, principalement en raison de contraintes mécaniques et de différences de pression.

[Link] Pour assurer une désinfection efficace, le chlore ou un désinfectant alternatif doit être soigneusement mélangé à l'eau à un niveau qui
minimisera le risque de contamination du contenu de la boîte pendant le refroidissement : pour la chloration, un temps de contact minimum de 20
minutes à un pH et une température appropriés est normalement considéré comme adéquat.

L'adéquation d'un traitement de chloration approprié peut être établie par :

un) la présence d'une quantité mesurable de chlore libre résiduel dans l'eau à la fin du temps de contact ; et
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b) Des quantités détectables de chlore libre résiduel sont présentes dans l'eau après son utilisation pour le refroidissement
des récipients. (Une teneur en chlore libre résiduel de 0,5 à 2 ppm est généralement considérée comme adéquate.)
Des niveaux de chlore supérieurs à cette valeur peuvent accélérer la corrosion de certains récipients métalliques.

c) L'eau doit présenter une faible charge microbienne au point d'utilisation. Sa température et son pH doivent être mesurés et
consignés.

Une fois le système adéquat mis en place, l'efficacité du traitement est vérifiée par la mesure et l'enregistrement du chlore résiduel libre,
conformément au point b) ci­dessus. De plus, la température et le pH de l'eau doivent être mesurés et enregistrés, car des variations importantes
par rapport aux valeurs de référence établies peuvent nuire à l'action désinfectante du chlore ajouté.

La quantité de chlore nécessaire à une désinfection adéquate dépend de la demande en chlore de l'eau, de son pH et de sa température.
Lorsque l'eau utilisée comme source présente une forte concentration d'impuretés organiques (par exemple, les eaux de surface), un traitement
approprié de séparation des impuretés est généralement nécessaire avant la désinfection au chlore, afin de réduire la demande excessive en
chlore. La charge organique des eaux de refroidissement recirculées peut augmenter progressivement ; il peut alors être nécessaire de la
réduire par séparation ou par d'autres moyens. Si le pH de l'eau de refroidissement est supérieur à 7,0 ou si sa température dépasse 30 ° C, il
peut être nécessaire d'augmenter le temps de contact minimal ou la concentration de chlore pour obtenir une désinfection adéquate. Des
mesures similaires peuvent être nécessaires pour les eaux désinfectées par d'autres moyens que l'ajout de chlore.

Il est essentiel que les réservoirs de stockage d'eau de refroidissement soient construits en matériaux imperméables et protégés par des
couvercles étanches afin d'empêcher toute contamination de l'eau par infiltration, apport d'eaux de surface ou autres sources de contamination.
Ces réservoirs doivent également être équipés de chicanes ou d'autres dispositifs assurant un mélange homogène de l'eau et du chlore ou autre
désinfectant. Leur capacité doit être suffisante pour garantir un temps de séjour minimal, même en conditions de débit maximal. Une attention
particulière doit être portée au positionnement des tuyaux d'entrée et de sortie afin d'assurer un écoulement précis de l'eau à l'intérieur du
réservoir.
Les réservoirs et systèmes de refroidissement doivent être vidangés, nettoyés et remplis périodiquement afin de prévenir toute accumulation excessive de
matières organiques et de micro­organismes. Ces opérations doivent être consignées dans un registre.

Des mesures de la teneur en micro­organismes et des concentrations de chlore ou d'autres désinfectants doivent être effectuées suffisamment
fréquemment pour permettre un contrôle adéquat de la qualité de l'eau de refroidissement. Un registre du traitement de l'eau de refroidissement
et de sa qualité microbiologique doit être tenu.

[Link] Lorsque de l'eau contaminée avec un niveau élevé d'impuretés organiques, comme l'eau de rivière, est utilisée comme source
d'approvisionnement, il sera nécessaire de prévoir un système de traitement approprié pour faire face aux impuretés en suspension, suivi d'une
chloration ou d'un autre traitement de désinfection approprié.

7.7 Manutention des conteneurs après traitement

Une faible proportion de boîtes de conserve correctement fabriquées et fermées peut présenter des fuites temporaires (microfuites) durant les
dernières étapes du refroidissement et tant que les boîtes et leurs soudures restent humides extérieurement. Le risque de microfuites peut être
accru si la qualité des soudures et la conception inadéquate des convoyeurs, des équipements de manutention, d'étiquetage et d'emballage
entraînent une utilisation abusive des boîtes. En cas de fuite, l'eau présente sur la boîte constitue une source et un vecteur de contamination
microbienne, depuis les surfaces des convoyeurs et des équipements jusqu'aux zones situées sur ou à proximité des soudures. Pour limiter la
contamination due aux fuites, il est nécessaire de s'assurer que :

1) Les boîtes de conserve sont séchées le plus rapidement possible après leur traitement ;

2) Les systèmes et équipements de convoyage sont conçus pour minimiser les dommages causés aux conteneurs ; et

3) Les surfaces des convoyeurs et des équipements sont efficacement nettoyées et désinfectées.
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Les bocaux en verre peuvent être affectés de la même manière.

La zone de post­traitement doit être efficacement séparée des aliments crus afin d'éviter toute contamination croisée.
Des précautions doivent également être prises pour s'assurer que le personnel des zones de manipulation des aliments crus n'ait pas un accès non contrôlé à la
zone de post­traitement.

Les fuites temporaires ne constituent pas un problème avec des soudures thermiques correctement réalisées sur des contenants semi­rigides et flexibles.
Cependant, des fuites peuvent survenir au niveau de joints défectueux et de perforations dans les conteneurs. Par conséquent, les exigences relatives au séchage
des conteneurs, à la réduction des risques de mauvaise utilisation et à l'efficacité du nettoyage et de la désinfection des systèmes de convoyage s'appliquent
également à ce type de conteneurs.

7.7.1 Déchargement des caisses de stérilisation

Pour minimiser les risques de contamination, notamment par des micro­organismes pathogènes, les contenants traités ne doivent pas être manipulés manuellement
tant qu'ils sont encore humides.

Avant de décharger les caisses de stérilisation, il convient d'en évacuer l'eau. Dans de nombreux cas, il suffit d'incliner les caisses au maximum et de laisser l'eau
s'écouler suffisamment longtemps.
Les conteneurs doivent rester dans leurs caisses jusqu'à ce qu'ils soient secs avant d'être déchargés manuellement. Le déchargement manuel
de conteneurs humides présente un risque de contamination par des micro­organismes pathogènes susceptibles d'être transférés des mains
au conteneur.

7.7.2 Précautions de séchage des conteneurs

Lorsqu'ils sont utilisés, les séchoirs doivent être conçus pour ne pas endommager ni contaminer les contenants et doivent être facilement accessibles pour le
nettoyage et la désinfection réguliers. Tous les séchoirs ne répondent pas à ces exigences. L'unité de séchage doit être mise en service sur la ligne dès que possible
après refroidissement.

Les séchoirs n'éliminent pas tous les résidus d'eau de refroidissement des surfaces extérieures des conteneurs, mais ils réduisent considérablement la durée pendant
laquelle ces derniers sont mouillés. Cela diminue la longueur des équipements de convoyage situés après le séchage et susceptibles d'être mouillés pendant les
périodes de production, ce qui nécessite des opérations de nettoyage et de désinfection supplémentaires.

Le séchage des contenants traités par lots peut être accéléré en plongeant les caisses remplies dans un bain d'une solution tensioactive appropriée. Après immersion
(15 secondes), les caisses doivent être renversées et égouttées.

Il est essentiel que toute solution de trempage soit maintenue à une température d'au moins 80 ° C afin d'éviter la prolifération microbienne
et qu'elle soit renouvelée à la fin de chaque poste. Des agents anticorrosion adaptés peuvent également être incorporés aux solutions de
trempage.

7.7.3 Abus de conteneur

Les chocs ou les mauvais traitements mécaniques sont principalement causés soit par le fait que les conteneurs s'entrechoquent (par exemple sur les chemins de
roulement à gravité), soit par le fait qu'ils se pressent les uns contre les autres (par exemple, lorsque l'accumulation de conteneurs sur les chemins de roulement à
câbles entraîne le développement d'une pression excessive et d'éventuels dommages aux coutures dus à la combustion des câbles).
Les chocs entre les conteneurs et les parties saillantes des systèmes de convoyage peuvent également causer des dommages. Ces chocs mécaniques peuvent
entraîner des fuites temporaires ou permanentes et, si les conteneurs sont humides, provoquer des infections.

Une attention particulière doit être portée à la conception, à l'agencement, à l'exploitation et à la maintenance des systèmes de convoyage afin de minimiser les
risques de dysfonctionnement. L'un des défauts de conception les plus fréquents est la variation inutile de la hauteur des différentes sections du système. Pour les
lignes dont la vitesse dépasse 300 conteneurs par minute (cpm), l'utilisation de systèmes de convoyage multivoies associés à des tables d'accumulation de
conteneurs est recommandée. Des capteurs doivent être installés pour permettre l'arrêt du convoyeur en cas d'accumulation excessive de conteneurs. Une mauvaise
qualité de soudure dans
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L'utilisation d'équipements de dévracage, d'étiquetage et de conditionnement mal conçus, réglés ou entretenus accroît le risque de
microfuites. Il convient d'être particulièrement vigilant afin d'éviter toute utilisation abusive des contenants en verre et de leurs bouchons,
ainsi que des contenants semi­rigides et souples.

L'utilisation abusive de contenants semi­rigides et souples peut entraîner leur perforation ou, dans le cas des sachets, leur fissuration. Il est
donc impératif d'éviter que ces types de contenants ne tombent ou ne glissent d'une section à l'autre du système de convoyage.

7.7.4 Nettoyage et désinfection après traitement

Toute surface de convoyeur ou d'équipement humide pendant la production favorise la prolifération rapide de micro­organismes pathogènes,
à moins d'être nettoyée efficacement au moins une fois toutes les 24 heures et désinfectée régulièrement pendant la production. Le chlore
contenu dans l'eau de refroidissement des boîtes refroidies ne constitue pas un désinfectant adéquat. Tout programme de nettoyage et de
désinfection mis en place doit être soigneusement évalué avant d'être adopté comme procédure de routine. Par exemple, les surfaces
correctement traitées doivent présenter un niveau de bactéries aérobies mésophiles inférieur à 500 UFC/cm² (4/po²). L'efficacité continue
des programmes de nettoyage et de désinfection après production ne peut être évaluée que par un contrôle bactériologique.

Les systèmes et équipements de convoyage doivent faire l'objet d'un examen critique en vue du remplacement des matériaux inadaptés.
Les matériaux poreux sont à proscrire et les surfaces poreuses, fortement corrodées ou endommagées doivent être réparées ou remplacées.

Tout le personnel doit être pleinement sensibilisé à l'importance de l'hygiène personnelle et des bonnes habitudes en ce qui concerne la
prévention de la recontamination des conteneurs après traitement lors de leur manipulation.

Les zones de post­refroidissement des cuiseurs continus, y compris les cuiseurs hydrostatiques, peuvent constituer des sources permanentes de fortes
concentrations bactériennes à moins que des mesures rigoureuses ne soient prises pour les nettoyer et les désinfecter régulièrement afin d'éviter
l'accumulation microbienne.

7.7.5 Les contenants doivent être suremballés si cela est nécessaire pour préserver leur intégrité. S'ils sont suremballés, les contenants
doivent être secs.

7.8 Évaluation des écarts dans le traitement thermique

7.8.1 Lorsque les enregistrements de surveillance en cours de fabrication, les contrôles effectués par le transformateur ou d'autres moyens
révèlent qu'un aliment peu acide ou un système de contenant a subi un traitement thermique ou de stérilisation inférieur à celui prévu dans
le procédé programmé, le transformateur doit :

un) Identifier, isoler puis retraiter à la stérilité industrielle la partie du ou des lots concernés. Conserver l'intégralité des
enregistrements de retraitement ; ou

b) Isoler et conserver la partie du ou des lots concernés afin de permettre une évaluation plus approfondie des dossiers
de traitement thermique. Cette évaluation doit être réalisée par des experts compétents en traitement, conformément
aux procédures reconnues comme adéquates pour détecter tout risque pour la santé publique. Si cette évaluation des
dossiers de traitement démontre que le produit n'a pas subi un traitement thermique sûr, le produit isolé et conservé
doit être soit entièrement retraité pour le rendre commercialement stérile, soit éliminé de manière appropriée sous une
surveillance adéquate et appropriée afin d'assurer la protection de la santé publique. Un compte rendu doit être établi
des procédures d'évaluation utilisées, des résultats obtenus et des mesures prises concernant le produit concerné.

7.8.2 Dans le cas d'autoclaves à agitation continue, des procédures d'urgence programmées peuvent être mises en place pour
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Prévoir une compensation des écarts de température, sans toutefois excéder 5 ° C (10 ° F). Ces procédés planifiés doivent être établis
conformément aux paragraphes 7.5.1 et 7.5.2 du présent code.
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SECTION VIII ­ ASSURANCE QUALITÉ

Il est important que les processus planifiés soient correctement établis, appliqués de manière rigoureuse, supervisés et documentés de
façon adéquate afin de garantir le respect des exigences. Ces garanties s'appliquent également aux opérations de sertissage et de
scellage. Pour des raisons pratiques et statistiques, une analyse du produit fini ne suffit pas à elle seule pour contrôler l'adéquation du
processus planifié.

8.1 Enregistrements de traitement et de production

Des enregistrements permanents, lisibles et datés de l'heure, de la température, du code et d'autres détails pertinents doivent être
conservés pour chaque lot. Ces enregistrements sont essentiels au contrôle des opérations de traitement et seront précieux en cas de
doute quant à la conformité du traitement thermique d'un lot. Ces enregistrements doivent être effectués par l'opérateur de l'autoclave
ou du système de traitement, ou par une personne désignée, sur un formulaire comprenant : le nom et le type du produit, le numéro de
lot, l'identification de l'autoclave ou du système de traitement et de l'enregistreur, la taille et le type des contenants, le nombre
approximatif de contenants par intervalle de lot, la température initiale minimale, la durée et la température de traitement prévues et
réelles, la lecture du thermomètre indicateur et de l'enregistreur, ainsi que d'autres données de traitement pertinentes. Le vide de
fermeture (pour les produits conditionnés sous vide), les poids de remplissage, l'épaisseur du sachet souple rempli et/ou d'autres
facteurs critiques spécifiés dans le processus prévu doivent également être enregistrés. Des enregistrements relatifs à la qualité de
l'eau et à l'hygiène de l'installation doivent être conservés.
En cas d'écart dans l'application du processus prévu, se référer à la sous­section 7.8 du présent code. De plus, les documents suivants
doivent être conservés.

8.1.1 Traitement à la vapeur

[Link] Autoclaves de lots

Durée de mise en marche de la vapeur, durée et température de ventilation, temps nécessaire pour atteindre la température de stérilisation, durée d'arrêt de la vapeur.

[Link] Autoclaves à agitation par lots

Concernant les autoclaves immobiles (sous­section [Link]), il convient d'ajouter le fonctionnement du purgeur de condensats ainsi que
la vitesse de l'autoclave et/ou du tambour. Lorsque le procédé prévu le spécifie, il est également important d'enregistrer l'espace libre
dans les conteneurs et les facteurs critiques tels que la consistance et/ou la viscosité du produit entrant, le poids maximal égoutté, le
poids net minimal et le pourcentage de matière sèche (sous­section 7.5.4).

[Link] Autoclaves à agitation continue (voir la sous­section [Link])

[Link] Cornues hydrostatiques

La température dans la chambre à vapeur juste au­dessus de l'interface vapeur­eau, au sommet du dôme, le cas échéant, la vitesse du
convoyeur de conteneurs et, lorsque le processus prévu le spécifie, les mesures de températures et de niveaux d'eau particuliers dans
les jambes d'eau hydrostatiques.

De plus, pour l'agitation des autoclaves hydrostatiques, la vitesse de rotation de la chaîne et d'autres facteurs critiques tels que l'espace
de tête et la consistance du produit entrant.

8.1.2 Traitement dans l'eau

[Link] Autoclaves de lots

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Durée de la vapeur, temps de chauffe, heure de début de la stérilisation, température de stérilisation, niveau d'eau,
Circulation et pression de l'eau maintenues, arrêt de la vapeur.

[Link] Autoclaves à agitation par lots

Concernant les autoclaves immobiles (sous­section [Link]), avec l'ajout de la vitesse de l'autoclave et du tambour, lorsque
cela est spécifié dans le processus prévu, il est important d'enregistrer l'espace libre dans le contenant et les facteurs critiques tels que la
consistance du produit entrant, le poids maximal égoutté, le poids net minimal et le pourcentage de matières solides (sous­section 7.5.4).

8.1.3 Traitement par mélanges vapeur/air

[Link] Autoclaves de lots

Durée de la vapeur en marche, temps de montée en température, durée du début de la stérilisation, maintien de la circulation
du mélange vapeur/air, pression, température de stérilisation, durée de la vapeur arrêtée.

8.1.4 traitement et conditionnement aseptiques

Les exigences détaillées en matière d'enregistrement automatique et manuel dépendent du type de système de traitement
et d'emballage aseptique, mais elles doivent fournir une documentation complète et précise des conditions de pré­stérilisation et de fonctionnement
réellement utilisées.

[Link] Conditions de stérilisation du contenant du produit

Débit et/ou température du milieu de stérilisation, le cas échéant ; temps de séjour dans l’équipement de stérilisation des
contenants et des bouchons. En cas d’utilisation d’un système par lots pour la stérilisation des contenants et/ou des bouchons, durée et température
des cycles de stérilisation.

[Link] Conditions de la gamme de produits

Pré­stérilisation de la ligne de production, mise en veille et/ou changement de produit, ainsi que les conditions de
fonctionnement. Les enregistrements des conditions de fonctionnement doivent inclure la température du produit à la sortie du réchauffeur final, la
température du produit à la sortie de la section de maintien, les pressions différentielles si un régénérateur de produit est utilisé, et le débit du
produit.

[Link] Conditions de remplissage et de clôture (voir la sous­section [Link])

8.1.5 stérilisateurs à flamme

Vitesse du convoyeur de conteneurs, température de surface à la fin de la période de maintien du processus,

nature du contenant.

8.2 Examen et tenue des dossiers

8.2.1 Enregistrements de processus

Les fiches d'enregistrement doivent être identifiées par la date, le code de lot et toute autre donnée nécessaire, afin de
pouvoir être corrélées avec le registre écrit du lot traité. Chaque entrée du registre doit être effectuée par l'opérateur de l'autoclave ou du système
de traitement, ou par toute autre personne désignée, au moment du traitement concerné.
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En cas de problème lors du fonctionnement du système, l'opérateur du système de traitement ou la personne désignée doit signer ou parapher
chaque formulaire d'enregistrement. Avant l'expédition ou la mise en distribution, et au plus tard un jour ouvrable après le traitement, un représentant
compétent de la direction de l'usine doit vérifier que tous les enregistrements de traitement et de production sont complets et que tous les produits
ont subi le traitement prévu. Les enregistrements, y compris le graphique du thermomètre enregistreur, doivent être signés ou paraphés par la
personne effectuant la vérification.

8.2.2 Enregistrements de fermeture des conteneurs

Les comptes rendus écrits de tous les contrôles de fermeture des conteneurs doivent préciser le numéro de lot, la date et l'heure des inspections,
les mesures effectuées et toutes les actions correctives mises en œuvre. Ces comptes rendus doivent être signés ou paraphés par l'inspecteur
chargé de la fermeture des conteneurs et être vérifiés régulièrement par un représentant compétent de la direction de l'usine afin de garantir leur
exhaustivité et le bon déroulement des opérations.

8.2.3 Enregistrements de la qualité de l'eau

Il convient de conserver les résultats des tests démontrant que l'efficacité du traitement a été maintenue ou que la qualité microbiologique était
adéquate.

8.2.4 Distribution du produit

Il convient de tenir des registres identifiant la distribution initiale du produit fini afin de faciliter, le cas échéant, la mise à l'écart des lots alimentaires
spécifiques qui pourraient avoir été contaminés ou impropres à leur usage prévu.

8.3 Conservation des documents

Les documents spécifiés aux sous­sections [Link], 8.1 et 8.2 doivent être conservés pendant au moins trois ans.
Ils doivent être conservés de manière à permettre une consultation aisée.

SECTION IX ­ STOCKAGE ET TRANSPORT DES PRODUITS FINIS

Les conditions de stockage et de transport doivent être telles que l'intégrité du contenant et la sécurité et la qualité du produit ne soient pas
compromises. Il convient d'être vigilant face aux dommages courants, notamment ceux causés par une utilisation inappropriée des chariots
élévateurs.

9.1 Les récipients chauds ne doivent pas être empilés afin de créer des conditions d’incubation pour la croissance d’organismes thermophiles.

9.2 Si les conteneurs sont conservés dans des conditions d'humidité élevée, en particulier pendant une longue période, notamment en présence de
Les sels minéraux ou les substances qui sont même très faiblement alcalines ou acides sont susceptibles de corroder.

9.3 Les étiquettes ou adhésifs d'étiquettes hygroscopiques et donc susceptibles de favoriser la rouille du fer­blanc doivent être évités, de même que
les pâtes et adhésifs contenant des acides ou des sels minéraux.

Les caisses et les cartons doivent être parfaitement secs. S'ils sont en bois, celui­ci doit être bien sec. Leurs dimensions doivent être adaptées pour
que les contenants s'y insèrent parfaitement et ne risquent pas de s'abîmer en bougeant à l'intérieur. Ils doivent être suffisamment robustes pour
supporter les conditions normales de transport.

Les conteneurs métalliques doivent être maintenus au sec pendant le stockage et le transport afin d'éviter leur corrosion.
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9.4 Les propriétés mécaniques des cartons extérieurs, etc. sont affectées négativement par l'humidité et la protection des conteneurs contre
les dommages liés au transport peut devenir insuffisante.

9.5 Les conditions de stockage, notamment la température, doivent être telles qu'elles préviennent toute détérioration ou contamination du
produit. Les variations rapides de température pendant le stockage doivent être évitées car elles peuvent provoquer la condensation de
l'humidité sur les contenants et, par conséquent, leur corrosion.

9.6 L'une quelconque des conditions ci­dessus peut nécessiter une référence aux lignes directrices pour la récupération des aliments en
conserve exposés à des conditions défavorables.

SECTION X ­ PROCÉDURES DE CONTRÔLE EN LABORATOIRE

10.1 Il est souhaitable que chaque établissement ait accès à un contrôle en laboratoire des procédés utilisés ainsi que des produits conditionnés.
Le type et l'étendue de ce contrôle varieront selon le produit alimentaire et les besoins de la direction. Ce contrôle doit permettre d'éliminer tout
aliment impropre à la consommation humaine.

10.2 Le cas échéant, des échantillons représentatifs de la production doivent être prélevés pour évaluer la sécurité et la qualité du produit.

10.3 Les procédures de laboratoire utilisées doivent de préférence suivre des méthodes reconnues ou standard afin que les résultats puissent
être facilement interprétés.

10.4 Les laboratoires de contrôle des micro­organismes pathogènes doivent être bien séparés des activités de transformation des aliments.
zones.

SECTION XI ­ SPÉCIFICATIONS DU PRODUIT FINAL

Des spécifications microbiologiques, chimiques, physiques ou relatives aux matières étrangères peuvent être exigées selon la nature de
l'aliment. Ces spécifications doivent inclure les procédures d'échantillonnage, la méthodologie analytique et les limites d'acceptation.

11.1 Dans la mesure du possible, conformément aux bonnes pratiques de fabrication, les produits doivent être exempts de matières indésirables.

11.2 Les produits doivent être stériles commercialement et ne doivent contenir aucune substance provenant de micro­organismes en quantités
susceptibles de représenter un danger pour la santé.

11.3 Les produits doivent être exempts de polluants chimiques en quantités susceptibles de représenter un danger pour la santé.

11.4 Les produits doivent être conformes aux exigences établies par la Commission du Codex Alimentarius sur les résidus de pesticides et les
additifs alimentaires, telles qu'elles figurent dans les listes autorisées ou les normes de produits du Codex, et doivent être conformes aux
exigences sur les résidus de pesticides et les additifs alimentaires du pays dans lequel le produit sera vendu.
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ANNEXE I

ALIMENTS EN CONSERVE ACIDIFIÉS À FAIBLE ACIDITÉ

SECTION I ­ CHAMP D'APPLICATION

La présente annexe s'applique à la fabrication et à la transformation des conserves à faible acidité qui ont été acidifiées, fermentées et/ou marinées avant
la mise en conserve afin d'obtenir un pH d'équilibre inférieur ou égal à 4,6 après traitement thermique. Ces conserves comprennent notamment les
artichauts, les haricots, le chou, le chou­fleur, le concombre, le poisson, les olives (autres que les olives mûres), les poivrons, les puddings et les fruits
tropicaux, seuls ou en association.

Sont exclus les boissons et aliments acides, les confitures, gelées, conserves, vinaigrettes, vinaigres, produits laitiers fermentés, les aliments acides
contenant de petites quantités d'aliments peu acides mais dont le pH résultant ne diffère pas significativement de celui de l'aliment acide prédominant, et
les aliments pour lesquels des preuves scientifiques démontrent clairement que le produit ne favorise pas la croissance de Clostridium botulinum ; par
exemple, les tomates ou produits à base de tomates dont le pH ne dépasse pas 4,7.

SECTION II ­ DÉFINITIONS

(Voir les définitions, SECTION II du document principal)

SECTION III ­ EXIGENCES D'HYGIÈNE DANS LA ZONE DE PRODUCTION/RÉCOLTE

Comme indiqué dans la SECTION III du document principal.

SECTION IV ­ ÉTABLISSEMENT : CONCEPTION ET INSTALLATIONS

4.1 Emplacement

Comme indiqué dans la sous­section 4.1 du document principal.

4.2 Voies de circulation et cours de triage

Comme indiqué dans la sous­section 4.2 du document principal.

4.3 Bâtiments et installations

Comme indiqué dans la sous­section 4.3 du document principal.

4.4 Installations sanitaires

Comme indiqué dans la sous­section 4.4 du document principal.

4.5 Équipement et ustensiles

Comme indiqué au paragraphe 4.5 du document principal, à l'exception du point [Link] qui est modifié comme suit :

[Link] Les autoclaves et les stérilisateurs de produits sont des récipients sous pression et, à ce titre, doivent être conçus, installés, exploités et entretenus
conformément aux normes de sécurité relatives aux récipients sous pression de l'organisme compétent.
Lorsque des cuiseurs à canal ouvert, des cuiseurs à pulvérisation et des échangeurs de chaleur sont utilisés pour atteindre la stérilité commerciale des
aliments acidifiés peu acides, ils doivent être conçus, installés, exploités et entretenus conformément aux normes de sécurité applicables de l'agence
compétente.
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SECTION V ­ ÉTABLISSEMENT : EXIGENCES HYGIÉNIQUES

Toute cette section est telle qu'elle est énoncée dans la SECTION V du document principal.

SECTION VI ­ EXIGENCES EN MATIÈRE D'HYGIÈNE ET DE SANTÉ DU PERSONNEL

Toute cette section est telle qu'elle est énoncée dans la SECTION VI du document principal.

SECTION VII ­ ÉTABLISSEMENT : EXIGENCES EN MATIÈRE DE TRANSFORMATION HYGIÉNIQUE

7.1 Besoins en matières premières et préparation

7.1.1 Comme indiqué dans la sous­section 7.1.1 du document principal.

7.1.2 Comme indiqué dans la sous­section 7.1.2 du document principal.

7.1.3 Comme indiqué dans la sous­section 7.1.3 du document principal.

7.1.4 Le blanchiment à la chaleur, lorsqu'il est nécessaire dans la préparation des aliments destinés à la mise en conserve, doit être suivi soit d'un
refroidissement rapide des aliments, soit d'un traitement ultérieur sans délai.

7.1.5 Toutes les étapes du processus, y compris la mise en conserve, doivent être réalisées dans des conditions qui empêcheront la contamination,
la détérioration et/ou la croissance de micro­organismes présentant un risque pour la santé publique dans le produit alimentaire.

7.2 Prévention de la contamination croisée

Comme indiqué dans la sous­section 7.2 du document principal.

7.3 Utilisation de l'eau

Comme indiqué à la sous­section 7.3 du document principal.

7.4 Emballage tel

qu'indiqué dans la sous­section 7.4 du document principal.

7.4.1 Stockage des conteneurs

Comme indiqué dans la sous­section 7.4.1 du document principal.

7.4.2 Inspection des contenants de produits vides

Comme indiqué dans la sous­section 7.4.2 du document principal.

7.4.3 Utilisation correcte des contenants de produits

Comme indiqué dans la sous­section 7.4.3 du document principal.

7.4.4 Protection des contenants de produits vides pendant le nettoyage de l'usine

Comme indiqué dans la sous­section 7.4.4 du document principal.

7.4.5 Remplissage des contenants de produits

Comme indiqué dans la sous­section 7.4.5 du document principal.

7.4.6 Vidange des conteneurs

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Comme indiqué dans la sous­section 7.4.6 du document principal.

7.4.7 Opérations de clôture

Comme indiqué dans la sous­section 7.4.7 du document principal.

7.4.8 Inspection des fermetures

[Link] Inspection des défauts majeurs.

Comme indiqué dans la sous­section [Link] du document principal.

[Link].1 Inspection des fermetures des contenants en verre.

Comme indiqué dans la sous­section [Link].1 du document principal.

[Link].2 Inspection des soudures des boîtes de conserve.

Comme indiqué dans la sous­section [Link].2 du document principal.

[Link].3 Inspection des soudures des conteneurs en aluminium emboutis.

Comme indiqué dans la sous­section [Link].3 du document principal.

[Link].4 Inspection des joints des conteneurs semi­rigides et souples.

Comme indiqué dans la sous­section [Link].4 du document principal.

7.4.9 Manipulation des conteneurs après fermeture

Comme indiqué dans la sous­section 7.4.9 du document principal.

7.4.10 Codage
Comme indiqué dans la sous­section 7.4.10 du document principal.

7.4.11 Lavage
Comme indiqué dans la sous­section 7.4.11 du document principal.

7,5 Acidification et traitement thermique

7.5.1 Considérations générales

Les procédés de fabrication des conserves faiblement acides acidifiées doivent être établis exclusivement par des personnes compétentes
possédant une expertise en acidification et en traitement thermique et disposant des installations adéquates pour effectuer ces
déterminations. Il est impératif d'établir le procédé d'acidification et de traitement thermique requis selon des méthodes scientifiques
reconnues.

La sécurité microbiologique des aliments peu acides acidifiés dépend principalement du soin et de la précision avec lesquels le processus
a été réalisé.
Le processus d'acidification et de traitement thermique nécessaire à la stérilisation commerciale des conserves faiblement acides dépend
de la charge microbienne, du type et du procédé d'acidification, de la température de stockage, de la présence de conservateurs et de la
composition des produits. Les conserves faiblement acides dont le pH est supérieur à 4,6 peuvent favoriser la croissance de nombreux
micro­organismes, y compris des pathogènes sporulés thermorésistants comme Clostridium botulinum. Il convient de souligner que
l'acidification et le traitement thermique des conserves faiblement acides sont des opérations critiques présentant des risques pour la
santé publique et pouvant entraîner des pertes importantes de produit fini en cas de traitement inadéquat.

Des cas ont été recensés où des aliments en conserve acidifiés, mal transformés ou mal scellés, ont contribué à…
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CAC/RCP 23­1979 Page 45 sur 85

des moisissures et d'autres proliférations microbiennes ont fait monter le pH du produit au­dessus de 4,6 et ont permis la croissance de
Clostridium botulinum.
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7.5.2 Établissement des processus planifiés

[Link] Un processus programmé doit être établi par une personne qualifiée possédant des connaissances d'expert acquises grâce à une
formation et une expérience appropriées en matière d'acidification et de traitement thermique des aliments acidifiés, fermentés et marinés.

[Link] Le procédé d’acidification et de traitement thermique requis pour obtenir une stérilité commerciale doit être établi sur la base de
facteurs tels que :

­
pH du produit ; temps
­
nécessaire pour atteindre le pH
­
d'équilibre ; composition ou formulation du produit, y compris les tolérances dimensionnelles des ingrédients
­
solides ; niveaux et types de
­
conservateurs ; eau et
­
activité ; flore microbienne, y compris Clostridium botulinum et les micro­organismes d'altération ;
­
taille et type du contenant ; et
­
qualité organoleptique.

[Link] Le traitement thermique nécessaire pour obtenir la stérilité commerciale d’un aliment en conserve acidifié à faible acidité est beaucoup moins
important que celui nécessaire pour les aliments en conserve à faible acidité.

[Link] Étant donné que l'acidité du produit final empêchera généralement la croissance des spores bactériennes, le traitement thermique peut
seulement être nécessaire pour tuer les moisissures, les levures, les cellules végétatives des bactéries et pour inactiver les enzymes.

[Link] Les résultats de ces déterminations d'acidification et de traitement thermique, ainsi que les facteurs critiques établis, doivent être
intégrés au procédé programmé. Ce procédé programmé doit comprendre au minimum les données suivantes :

­
Code produit ou identification de la recette ; taille (dimensions) et type du récipient ; détails
­
pertinents du processus d’acidification ; poids initial du
­
ou des produits, y compris l’alcool le cas échéant ; température initiale minimale ;
­
type et caractéristiques du système
­
de traitement thermique ; température de stérilisation ; durée de
­
stérilisation ; et méthode de
­ refroidissement.
­

[Link] Pour les aliments transformés de manière aseptique, une liste similaire devrait être établie, qui devrait également inclure les exigences de
stérilisation des équipements et des contenants.

[Link] Le code produit (identité) doit correspondre clairement à une spécification de produit complète et précise contenant au moins les
éléments suivants, le cas échéant :

­
Procédures complètes de réception et de
­
­
préparation ; pH ; poids initial du ou des produits, y compris l’alcool le cas
­
échéant ;
­
espace libre ; poids après égouttage ;
Machine Translated by Google

CAC/RCP 23­1979 Page 47 sur 85

­
dimensions maximales des composants du produit ;
­
température du produit au remplissage ; et
­
consistance.

[Link] De petits écarts par rapport aux spécifications du produit, même apparemment négligeables, peuvent compromettre sérieusement
l'adéquation du procédé à ce produit. Toute modification des spécifications du produit doit faire l'objet d'une évaluation de son impact sur
l'adéquation du procédé. Si le procédé prévu s'avère inadéquat, il doit être rétabli.

[Link] Les enregistrements complets concernant tous les aspects de la mise en place du procédé prévu, y compris tous les tests d'incubation
associés, doivent être conservés en permanence par l'usine de traitement ou par le laboratoire établissant le procédé prévu.

7.5.3 Opérations d'acidification et de traitement thermique

[Link] Les opérations de traitement pour le contrôle du pH et d'autres facteurs critiques spécifiés dans le processus prévu doivent être effectuées
et supervisées uniquement par un personnel dûment formé.

[Link] Les aliments acidifiés, fermentés et marinés doivent être fabriqués, transformés et emballés de manière à ce qu'une valeur de pH d'équilibre
de 4,6 ou moins soit atteinte dans le délai prévu par le processus programmé et maintenue.

[Link] Pour ce faire, le transformateur doit surveiller, à l’aide de tests pertinents, le processus d’acidification aux points de contrôle critiques avec
une fréquence suffisante pour assurer la sécurité et la qualité du produit.

[Link] La stérilité commerciale doit être réalisée à l’aide des équipements et instruments nécessaires pour garantir que le processus prévu est
atteint et pour fournir des enregistrements appropriés.

[Link] La distribution de température et les taux de transfert de chaleur sont tous deux importants ; en raison de la variété des conceptions
existantes dans les équipements, il convient de se référer aux fabricants d'équipements et à l'agence compétente pour obtenir des détails sur
l'installation, le fonctionnement et le contrôle.

[Link] Seuls les procédés planifiés et dûment définis doivent être utilisés. Les procédés planifiés applicables aux produits, ainsi qu'aux formats et
types de contenants conditionnés, doivent être affichés de manière visible à proximité de l'équipement de traitement. Ces informations doivent être
facilement accessibles à l'opérateur de l'autoclave ou du système de traitement et à l'organisme compétent.

[Link]. Il est essentiel que tous les équipements de traitement soient correctement conçus, correctement installés et soigneusement entretenus.

[Link] Lors des opérations par lots, l'état de stérilisation des contenants doit être indiqué. Tous les paniers, camions, wagons ou caisses contenant
des produits alimentaires non stérilisés thermiquement, ou au moins un des contenants situés sur le dessus de chaque panier, etc., doivent être
clairement et visiblement marqués à l'aide d'un indicateur thermosensible, ou par tout autre moyen efficace permettant d'indiquer visuellement si
chaque unité a subi un traitement thermique. Les indicateurs thermosensibles apposés sur les paniers, camions, wagons ou caisses doivent être
retirés avant leur remplissage.

[Link] La température initiale du contenu des conteneurs les plus froids à traiter doit être déterminée et enregistrée avec une fréquence suffisante
pour garantir que la température du produit ne soit pas inférieure à la température initiale minimale spécifiée dans le processus prévu.

[Link] Une horloge précise et clairement visible, ou tout autre dispositif de chronométrage approprié, doit être installé dans la zone de traitement.
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Les horaires et les heures de fonctionnement doivent être relevés sur cet instrument et non sur des montres­bracelets, etc. Lorsque deux horloges ou
plus sont utilisées dans une salle de traitement, elles doivent être synchronisées.

7.5.4 Facteurs critiques et application du processus planifié

Outre le pH maximal, la température initiale minimale du produit, la durée et la température de stérilisation spécifiés dans le procédé prévu,
d'autres facteurs critiques doivent être mesurés, contrôlés et enregistrés à une fréquence suffisante pour garantir leur maintien dans les limites
spécifiées. Voici quelques exemples de facteurs critiques :

i) poids maximal de remplissage ou

ii) d'égouttage ; espace libre des contenants de
iii) produit remplis ; consistance du produit déterminée par une mesure objective du produit effectuée avant traitement ; style
du produit et/
iv) ou type de contenant qui entraîne une superposition ou une stratification du produit dans les contenants ou une modification
des dimensions (épaisseur) du contenant nécessitant une orientation spécifique des contenants dans l'autoclave ;

v) Pourcentage de
vi) matières
vii) solides ; poids net ; vide de fermeture minimal (dans les produits
viii) emballés sous vide) ;
ix) temps d'équilibre du pH ; concentrations de sel, de sucre et/ou
x) de conservateur ; et tolérance dimensionnelle des ingrédients solides.

7.6 Équipements et procédures pour les systèmes d'acidification et de traitement thermique

7.6.1 Systèmes d'acidification

Le fabricant doit mettre en œuvre des procédures de contrôle appropriées afin de garantir que les produits finis ne présentent aucun risque pour
la santé. Un contrôle suffisant, incluant des analyses fréquentes et l'enregistrement des résultats, doit être exercé afin que le pH d'équilibre des
aliments acidifiés, fermentés et marinés ne dépasse pas 4,6. L'acidité des aliments en cours de fabrication peut être mesurée par potentiométrie,
titrage ou, dans certains cas, par colorimétrie. Les mesures en cours de fabrication par titrage ou colorimétrie doivent être rapportées au pH
d'équilibre final. Si le pH d'équilibre final est inférieur ou égal à 4,0, l'acidité du produit final peut être déterminée par toute méthode appropriée.
Si le pH d'équilibre final de l'aliment est supérieur à 4,0, sa mesure doit être effectuée par potentiométrie.

[Link] Acidification directe

Les procédés d'acidification permettant d'atteindre des niveaux de pH acceptables dans le produit final comprennent, sans toutefois s'y limiter,
les suivants :

Blanchiment des ingrédients alimentaires dans des solutions aqueuses acidifiées ;

i) ii) immersion des aliments blanchis dans des solutions acides. Bien que l’immersion des aliments dans une solution acide
soit une méthode d’acidification satisfaisante, il convient de veiller à maintenir une concentration d’acide adéquate ;
acidification directe par lots. Celle­ci peut être
iii) réalisée en ajoutant une quantité connue de solution acide à une quantité spécifiée d’aliments pendant l’acidification ;
ajout direct d’une quantité prédéterminée d’acide dans des
iv) contenants individuels pendant la production.
Les acides liquides sont généralement plus efficaces que les acides solides ou en granulés. Il convient de veiller à ajouter
la quantité appropriée d'acide dans chaque récipient et à la répartir uniformément.
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v) ajout d'aliments acides à des aliments peu acides dans des proportions contrôlées afin de se conformer à des
formulations spécifiques ; et
vi) Il faut toujours tenir compte du temps nécessaire à l'établissement de l'équilibre et des effets tampon.

[Link] Acidification par fermentation et salaison

La température, la concentration en sel et l'acidité sont des facteurs importants pour la maîtrise de la fermentation et du salage des
aliments. Le processus de fermentation doit être suivi et contrôlé par des analyses appropriées. La concentration en sel de la saumure
doit être déterminée par une analyse physico­chimique à intervalles réguliers afin de garantir la maîtrise de la fermentation. Le processus
de fermentation doit être suivi par des mesures de pH ou des titrages acido­basiques, ou les deux, selon les méthodes décrites au
paragraphe 7.6.2 ou par des méthodes équivalentes, à intervalles réguliers afin de garantir la maîtrise de la fermentation. La concentration
en sel ou en acide de la saumure dans les cuves de stockage de sel peut diminuer considérablement. Il convient donc de la contrôler
régulièrement et de l'ajuster si nécessaire.

7.6.2 Instruments et procédures de contrôle pour les procédés d’acidification (voir annexe II)

7.6.3 Instruments et commandes communs aux différents systèmes de traitement thermique

[Link] Thermomètre indicateur

Chaque stérilisateur ou cuiseur doit être équipé d'au moins un thermomètre indicateur. Le thermomètre à mercure est reconnu comme
l'instrument de mesure de température le plus fiable actuellement. Un autre instrument, d'une précision et d'une fiabilité égales ou
supérieures, peut être utilisé sous réserve de l'approbation de l'autorité compétente. Le thermomètre à mercure doit comporter des
graduations facilement lisibles à 1 °C (2 °F ) près et une échelle graduée ne dépassant pas 4 °C /cm (17 °F par pouce).

Les thermomètres doivent être testés, dans la vapeur ou l'eau selon le cas, afin de vérifier leur précision en fonctionnement, en les
comparant à un thermomètre étalon de précision connu. Ce test doit être effectué lors de l'installation, puis au moins une fois par an, voire
plus fréquemment si nécessaire, pour garantir leur précision. Tout thermomètre présentant un écart supérieur à 0,5 °C (1 °F ) par rapport
à la valeur étalon doit être remplacé. Les thermomètres à mercure doivent faire l'objet d'une inspection quotidienne afin de détecter et, le
cas échéant, de remplacer les thermomètres présentant des colonnes de mercure fendues ou d'autres défauts.

[Link] Lorsque d'autres types de thermomètres sont utilisés, des tests réguliers doivent être effectués afin de garantir des performances
au moins équivalentes à celles décrites pour les thermomètres à mercure. Les thermomètres ne répondant pas à ces exigences doivent
être remplacés.

[Link] Dispositifs d'enregistrement de la température et du temps

Chaque stérilisateur ou cuiseur doit être équipé d'au moins un enregistreur de température/temps. Cet enregistreur peut être intégré au
régulateur de vapeur et servir d'instrument de contrôle et d'enregistrement. Il est important d'utiliser le diagramme approprié pour chaque
appareil. La précision d'enregistrement doit être égale ou supérieure à ± 1 °C (± 2 °F ) à la température de procédé. L'enregistreur doit
afficher une température en accord, à ± 1 °C (2 °F ), avec celle du thermomètre à la température de procédé. Un dispositif empêchant
toute modification non autorisée du réglage doit être prévu.
Il est important que le tableau serve également à consigner de façon permanente la durée de stérilisation. Le dispositif de chronométrage
utilisé doit par ailleurs être précis.

[Link] Manomètres

Comme indiqué au paragraphe [Link] du document principal, avec l'ajout de la phrase suivante :
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Si une cornue n'est utilisée qu'à pression atmosphérique, un manomètre n'est peut­être pas nécessaire.

Manette Steam [Link]

Le cas échéant, chaque stérilisateur ou cuiseur devrait être équipé d'un régulateur de vapeur pour maintenir la température.
Combiné à un thermomètre enregistreur, cet instrument peut servir à contrôler l'enregistrement.

[Link] Soupapes de décharge de pression

Comme indiqué au paragraphe [Link] du document principal, avec l'ajout de la phrase suivante :

Si une cornue fonctionne uniquement à pression atmosphérique, une soupape de décharge de pression peut ne pas être nécessaire.

7.6.4 Systèmes de traitement thermique couramment utilisés

[Link] Traitement à pression atmosphérique ou par remplissage à chaud et maintien en température

La stérilité commerciale doit être obtenue à l'aide d'équipements appropriés et des instruments nécessaires, conformément à la sous­section 7.6.3
de la présente annexe, afin de garantir le respect du processus prévu et d'assurer une documentation adéquate. La répartition de la température et
les vitesses de transfert thermique sont toutes deux importantes. Compte tenu de la variété des équipements disponibles, il convient de se référer
au fabricant et à l'organisme compétent pour obtenir des informations détaillées sur l'installation, le fonctionnement et le contrôle. Lorsqu'une
technique de remplissage et de maintien à chaud est utilisée, il est essentiel que toutes les surfaces internes du récipient atteignent la température
de stérilisation prévue.

[Link] Traitement sous pression dans les autoclaves Comme

indiqué dans les sous­sections 7.6.2, 7.6.3 et 7.6.4 dans leur intégralité dans le document principal.

7.6.5 Systèmes de traitement et de conditionnement aseptiques

Comme indiqué dans l'intégralité de la sous­section 7.6.5 du document principal.

7.6.6 Stérilisateurs à flamme, équipements et procédures

Comme indiqué dans l'intégralité de la sous­section 7.6.6 du document principal.

7.6.7 Autres systèmes

Les systèmes de traitement thermique des aliments faiblement acides acidifiés dans des récipients hermétiquement scellés doivent être conformes
aux exigences applicables du présent Code et doivent garantir que les méthodes et les contrôles utilisés pour la fabrication, la transformation et/ou
le conditionnement de ces aliments sont mis en œuvre et administrés d'une manière adéquate pour atteindre la stérilité commerciale.

7.6.8 Refroidissement

Comme indiqué dans la sous­section 7.6.8 du document principal.

[Link] Qualité de l'eau de refroidissement

Comme indiqué dans la sous­section [Link] du document principal.

7.7 Contamination post­traitement

Comme indiqué dans la sous­section 7.7 du document principal.

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7.8 Évaluation des écarts dans le processus prévu

Lorsque toute opération de transformation s'écarte des pressions prévues pour un aliment acidifié, fermenté ou mariné, ou lorsque le pH d'équilibre
du produit fini est supérieur à 4,6, tel que déterminé par une analyse appropriée (voir l'annexe II du présent code, telle qu'elle ressort des registres,
ou autrement, le transformateur commercial) doit soit :

un) retraiter intégralement ce lot de denrées alimentaires selon un procédé établi par une autorité compétente en matière de
transformation comme étant adéquat pour garantir un produit sûr ; ou

b) La portion de l'aliment concernée doit être mise de côté pour une évaluation plus approfondie de son impact potentiel sur la
santé publique. Cette évaluation doit être réalisée par des experts compétents en transformation alimentaire, conformément
aux procédures reconnues comme adéquates pour détecter tout danger potentiel pour la santé publique et doit être
acceptable pour l'organisme compétent. À moins que cette évaluation ne démontre que le lot d'aliments a subi un traitement
le rendant sûr, l'aliment mis de côté doit être soit entièrement retraité pour le rendre sûr, soit détruit. Il convient de consigner
les procédures utilisées lors de l'évaluation, les résultats obtenus et les mesures prises concernant le produit concerné. Une
fois le retraitement complet terminé et l'aliment rendu sûr, ou après avoir déterminé qu'aucun risque potentiel pour la santé
publique n'existe, la portion d'aliment concernée peut être distribuée normalement. Dans le cas contraire, la portion d'aliment
concernée doit être éliminée de manière appropriée sous une surveillance adéquate et appropriée afin d'assurer la protection
de la santé publique.

SECTION VIII ­ ASSURANCE QUALITÉ

Comme indiqué à la section 8 du document principal.

8.1 Enregistrements de traitement et de production

Il convient de tenir des registres des examens effectués sur les matières premières, les matériaux d'emballage et les produits finis, ainsi que des
garanties ou certifications des fournisseurs attestant de la conformité aux exigences du présent Code.

8.2 Examen et tenue des dossiers

Les registres de traitement et de production attestant du respect des processus prévus, y compris les enregistrements des mesures de pH et
d'autres facteurs critiques destinés à garantir un produit sûr, doivent être conservés et doivent contenir suffisamment d'informations supplémentaires
telles que le code du produit, la date, la taille du contenant et le produit, pour permettre une évaluation des risques pour la santé publique des
processus appliqués à chaque lot de code, lot de fabrication ou autre partie de la production.

8.3 Écarts par rapport aux processus planifiés

Tout écart par rapport aux procédés prévus et susceptible d'avoir une incidence sur la santé publique ou la sécurité des aliments doit être consigné,
et la partie du produit concernée doit être identifiée. Ces écarts doivent être enregistrés dans un dossier ou un registre distinct, précisant les
données pertinentes, les mesures correctives prises et le devenir de la partie du produit concernée.

8.4 Distribution des produits

Il convient de tenir des registres identifiant la distribution initiale du produit fini afin de faciliter, le cas échéant, la mise à l'écart des lots alimentaires
spécifiques qui pourraient avoir été contaminés ou rendus impropres à leur destination.
utiliser.
Machine Translated by Google

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8.5 Conservation des documents

Des copies de tous les documents prévus aux sous­sections 8.2, 8.3 et 8.4 ci­dessus doivent être conservées à l'usine de traitement ou dans
un autre lieu raisonnablement accessible pendant une période de trois ans.

SECTION IX ­ STOCKAGE ET TRANSPORT DU PRODUIT FINI

Comme indiqué dans la SECTION IX du document principal.

SECTION X ­ PROCÉDURES DE CONTRÔLE EN LABORATOIRE

Comme indiqué dans la SECTION X du document principal.

SECTION XI ­ SPÉCIFICATIONS DU PRODUIT FINAL

Comme indiqué dans la SECTION XI dans son intégralité dans le document principal, sauf que le paragraphe 11.3 sera modifié pour se lire
comme suit : « Les aliments peu acides acidifiés doivent avoir subi un traitement de transformation suffisant pour assurer une stérilité
commerciale ».
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ANNEXE II

MÉTHODOLOGIE ANALYTIQUE POUR LA MESURE DU pH2

Les méthodes pouvant être utilisées pour déterminer le pH ou l'acidité des aliments acidifiés, fermentés et marinés comprennent, sans
toutefois s'y limiter, les suivantes :

1.1 Méthode potentiométrique pour la détermination du pH

1.1.1 Principes

Le terme « pH » désigne l'intensité ou le degré d'acidité. La valeur du pH, logarithme de l'inverse de la concentration en ions hydrogène dans
la solution, est déterminée en mesurant la différence de potentiel entre deux électrodes immergées dans une solution échantillon. Un système
approprié comprend un potentiomètre, une électrode de verre et une électrode de référence. Une détermination précise du pH peut être
effectuée en mesurant la force électromotrice (f.é.m.) d'une solution tampon standard de pH connu, puis en comparant cette mesure à celle
d'un échantillon de la solution à analyser.

1.1.2 Instruments

L'instrument principal pour la détermination du pH est le pH­mètre ou le pH­mètre. Pour la plupart des applications, un instrument à lecture
directe est nécessaire. Des appareils fonctionnant sur piles ou sur secteur sont disponibles dans le commerce. Si la tension secteur est
instable, les appareils fonctionnant sur secteur doivent être équipés d'un régulateur de tension afin d'éviter toute dérive de l'échelle. Il convient
de vérifier régulièrement les piles pour assurer le bon fonctionnement des appareils fonctionnant sur piles. Un instrument utilisant une échelle
d'unités étendue ou un système d'affichage numérique est préférable car il permet des mesures plus précises.

1.1.3 Électrodes

Un pH­mètre classique est équipé d'une électrode à membrane de verre. L'électrode de référence la plus couramment utilisée est l'électrode
au calomel, qui comporte un pont salin rempli d'une solution saturée de chlorure de potassium.

je) Entretien et utilisation des électrodes. Les électrodes au calomel doivent être maintenues remplies d'une solution saturée
de chlorure de potassium, ou de toute autre solution spécifiée par le fabricant, car elles risquent d'être endommagées si
elles sèchent. Pour des résultats optimaux, il est recommandé de faire tremper les électrodes pendant plusieurs heures
dans une solution tampon, de l'eau distillée ou déminéralisée, ou tout autre liquide spécifié par le fabricant, avant
utilisation. Elles doivent ensuite être conservées prêtes à l'emploi, leurs extrémités étant immergées dans de l'eau
distillée ou dans la solution tampon utilisée pour l'étalonnage. Les électrodes doivent être rincées à l'eau avant d'être
immergées dans les solutions tampons standard, puis rincées à l'eau ou avec la solution à analyser entre chaque
mesure. Un délai de réponse de l'appareil peut indiquer un vieillissement ou un encrassement des électrodes ; un
nettoyage et une régénération peuvent alors s'avérer nécessaires. Pour ce faire, plongez les électrodes dans une
solution d'hydroxyde de sodium 0,1 M pendant 1 minute, puis dans une solution d'acide chlorhydrique 0,1 M pendant
1 minute. Répétez ce cycle deux fois, en terminant par une immersion dans la solution acide. Les électrodes doivent
ensuite être soigneusement rincées à l'eau et essuyées avec un tissu doux avant de procéder à la standardisation.

ii) Température. Pour obtenir des résultats précis, la même température doit être utilisée pour les électrodes, les solutions
tampons standard, les échantillons, pour l'étalonnage de l'appareil, et

2
(Si et quand un texte ISO approprié sera disponible, il sera considéré comme un remplacement de cette annexe)
Machine Translated by Google

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Détermination du pH. Les tests doivent être effectués à une température comprise entre 20 ° C et 30 ° C (68 ° F et 86 °
F). Lorsque les tests doivent être effectués en dehors de cette plage de température, des facteurs de correction
appropriés doivent être établis et appliqués. Bien que des compensateurs thermiques soient disponibles, ils ne permettent
pas d'obtenir des résultats précis.

iii) Précision. La précision de la plupart des pH­mètres est d'environ 0,1 unité pH, et leur reproductibilité est généralement
de ± 0,05 unité pH ou moins. Certains appareils permettent d'étendre la plage de mesure à toute l'échelle et offrent une
précision d'environ ± 0,01 unité pH et une reproductibilité de ± 0,005 unité pH.

1.1.4 Procédure générale de détermination du pH

Lors de l'utilisation d'un instrument, il convient de suivre les instructions du fabricant et d'observer les techniques suivantes pour la
détermination du pH :

je) allumez l'instrument et laissez les composants électroniques chauffer et se stabiliser avant de continuer ;

ii) Étalonner l'instrument et les électrodes avec une solution tampon standard de pH 4,0 préparée commercialement ou
avec une solution tampon de phtalate acide de potassium 0,05 M fraîchement préparée selon la méthode décrite dans
« Official Methods of Analysis of the Association of Official Analytical Chemists », 14e édition, 1984, section 50.007(c).
Noter la température de la solution tampon et régler le régulateur de température sur cette température.

iii) Rincez les électrodes à l'eau et tamponnez­les, mais ne les essuyez pas avec du papier absorbant ;

iv) Immerger les électrodes dans la solution tampon et effectuer la mesure du pH, en laissant environ une minute pour que
l'appareil se stabilise. Ajuster le contrôle d'étalonnage afin que la lecture corresponde au pH de la solution tampon de
référence (par exemple, 4,0) pour la température observée. Rincer les électrodes à l'eau et les essuyer avec un papier
absorbant. Répéter l'opération avec de nouvelles portions de solution tampon jusqu'à ce que l'instrument reste stable
lors de deux mesures successives. Pour vérifier le fonctionnement du pH­mètre, comparer la lecture du pH avec celle
d'une autre solution tampon standard, par exemple une solution de pH 7,0, ou avec une solution de phosphate 0,025 M
fraîchement préparée selon la méthode décrite dans « Official Methods of Analysis of the Association of Official Analytical
Chemists », 14e édition, 1984, section 50.007(e). Les pH­mètres à échelle étendue peuvent être vérifiés avec des
solutions tampons standard de pH 3,0 ou pH 5,0. Les solutions tampons et les instruments peuvent être vérifiés par
comparaison avec les valeurs obtenues avec un second instrument correctement étalonné.

v) Le bon fonctionnement des électrodes indicatrices peut être vérifié en utilisant d'abord une solution tampon acide, puis une solution
tampon basique. Commencez par étalonner les électrodes avec une solution tampon de pH 4,0 à une température proche de 25 ° C.
Le contrôle d'étalonnage doit être ajusté de façon à ce que l'appareil indique exactement 4,0. Les électrodes doivent être
rincées à l'eau, puis essuyées et immergées dans une solution tampon de borax à pH 9,18 préparée conformément aux
instructions de la 14e édition, section 50.007(f), du manuel « Official Methods of Analysis of the Association of Official
Analytical Chemists » (1984). La valeur de pH mesurée doit se situer à ± 0,3 unité de la valeur 9,18.

vi) Le bon fonctionnement du pH­mètre peut être vérifié en court­circuitant les entrées de l'électrode de verre et de l'électrode
de référence, ce qui ramène la tension à zéro. Sur certains appareils, cette opération s'effectue en mettant l'instrument
en veille, sur d'autres à l'aide d'un câble de court­circuit. L'instrument étant court­circuité, la commande de normalisation
doit être tournée d'une extrémité à l'autre. Cette opération doit produire une déviation supérieure à ± 1,5 unité de pH par
rapport à la valeur centrale de l'échelle.

1.1.5 Détermination du pH des échantillons

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je) Ajuster la température de l'échantillon à la température ambiante (25 ° C) et régler le régulateur de température sur
la température observée. Avec certains instruments à échelle étendue, la température de l'échantillon doit être
identique à celle de la solution tampon utilisée pour l'étalonnage ;

ii) Rincez et essuyez les électrodes. Immergez­les dans l'échantillon et effectuez la mesure du pH, en laissant une
minute au pH­mètre pour se stabiliser. Rincez et essuyez à nouveau les électrodes et répétez l'opération avec une
nouvelle portion d'échantillon. Les électrodes peuvent se recouvrir d'huile ou de graisse provenant des échantillons ;
il est donc conseillé de nettoyer et d'étalonner l'instrument fréquemment. Lorsque des échantillons huileux provoquent
des problèmes d'encrassement, il peut être nécessaire de rincer l'électrode à l'éther éthylique.

iii) Déterminer deux valeurs de pH sur l'échantillon homogénéisé. Ces deux valeurs doivent être concordantes pour
indiquer l'homogénéité de l'échantillon. Exprimer les valeurs à 0,05 unité de pH près.

1.1.6 Préparation des échantillons

Certains produits alimentaires peuvent être composés d'un mélange de composants liquides et solides présentant des niveaux d'acidité
différents. D'autres produits alimentaires peuvent être semi­solides. Voici des exemples de procédures de préparation pour la mesure du
pH dans chacune de ces catégories.

je) Mélanges de composants liquides et solides. Égouttez le contenu du récipient pendant 2 minutes sur un tamis
standard américain n° 8 (de préférence en acier inoxydable) ou équivalent, incliné à un angle de 17 à 20°.
angle. Notez les poids des portions liquide et solide et conservez chaque portion séparément.

un) Si le liquide contient suffisamment d'huile pour encrasser les électrodes, séparer la phase liquide à l'aide
d'une ampoule à décanter et conserver la phase aqueuse. La phase huileuse peut être éliminée.
Ajuster la température de la phase aqueuse à 25 ° C et déterminer son pH ; retirer les
b) solides égouttés du tamis. Mélanger jusqu’à obtention d’une pâte homogène, ajuster sa température à 25
° C et déterminer son pH ; puis mélanger des aliquotes des fractions
c) solide et liquide dans les mêmes proportions que dans le récipient d’origine et mélanger jusqu’à consistance
homogène. Ajuster la température du mélange à 25 ° C et déterminer le pH à l’équilibre. Alternativement,
mélanger la totalité du contenu du récipient jusqu’à obtention d’une pâte homogène, ajuster sa température
à 25 ° C et déterminer le pH à l’équilibre.

ii) Produits à base d'huile marinée. Séparer l'huile du produit solide. Mixer le produit solide jusqu'à obtenir une pâte. Il
peut être nécessaire d'ajouter un peu d'eau distillée à certains échantillons pour faciliter le mélange. L'ajout d'une
petite quantité d'eau ne modifie généralement pas le pH des produits alimentaires, mais il convient d'être prudent
avec les aliments peu tamponnés. Ne pas ajouter plus de 20 ml d'eau distillée pour 100 g de produit. Déterminer le
pH en immergeant des électrodes dans la pâte préparée après avoir ajusté la température à 25 ° C.

iii) Produits semi­solides. Les produits alimentaires de consistance semi­solide, tels que les crèmes dessert, les salades
de pommes de terre, etc., peuvent être mixés jusqu'à l'obtention d'une pâte. Le pH de cette pâte peut ensuite être
déterminé. Si une consistance plus fluide est souhaitée, ajouter 10 à 20 millilitres d'eau distillée à 100 grammes de
produit. Ajuster la température de la pâte obtenue à 25 ° C et déterminer son pH.

iv) Éliminer l'huile, réduire le produit restant en pâte et déterminer son pH. Si la pâte est trop épaisse, ajouter 10 à 20 ml
d'eau distillée pour 100 g de produit et mélanger. Ajuster la température de la pâte à 25 ° C et déterminer son pH.
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v) Composants solides de grande taille. Le pH interne doit être vérifié à l'aide d'électrodes à pointe, au plus près du centre
géométrique.

1.1.7 Détermination du pH du procédé

Étalonner l'appareil de mesure à l'aide d'une solution tampon standard dont le pH est aussi proche que possible de celui du produit.
Cette opération doit être effectuée au début et à la fin de chaque série de détermination de produit, ou au moins deux fois par jour.

je) Pour les liquides de traitement, ajuster la température du liquide à 25 ° C et déterminer le pH en immergeant les
électrodes dans le liquide ; égoutter les matières
ii) solides sur un tamis et les mélanger jusqu’à l’obtention d’une pâte homogène. Ajuster la température de la pâte préparée
à 25 ° C et déterminer son pH ; et, si la quantité de matières
iii) solides est suffisante pour former une pâte, mélanger des aliquotes représentatives de liquide et de matières solides
jusqu’à l’obtention d’une pâte homogène. Ajuster la température de la pâte préparée à 25 ° C et déterminer le pH à
l’équilibre. Alternativement, mélanger la totalité du contenu du récipient jusqu’à l’obtention d’une pâte homogène, ajuster
la température de la pâte à 25 ° C et déterminer le pH à l’équilibre.

1.2 Méthode colorimétrique pour la détermination du pH

Cette méthode peut être utilisée à la place de la méthode potentiométrique si le pH est de 4,0 ou moins.

1.2.1 Principe

La méthode colorimétrique de détermination du pH repose sur l'utilisation de colorants indicateurs en solution qui changent progressivement
de couleur dans des intervalles de pH limités. On sélectionne l'indicateur présentant le changement de couleur le plus important au pH proche
de celui de l'échantillon analysé. Le pH est déterminé par la couleur de l'indicateur au contact de l'échantillon.

1.2.2 Solutions d'indicateurs

La plupart des solutions indicatrices sont préparées à une concentration de 0,04 % de colorant indicateur dans l'alcool. Lors des tests,
quelques gouttes de solution indicatrice sont ajoutées à 10 ml de la solution échantillon. Les couleurs doivent être comparées sur un fond
clair. Des déterminations approximatives peuvent être effectuées sur des plaques de porcelaine blanche, les couleurs obtenues étant
comparées à une gamme de couleurs étalons. Des tests colorimétriques plus précis peuvent être réalisés à l'aide d'un bloc comparateur
équipé de tubes contenant des solutions indicatrices étalons de pH connu.
Les indicateurs doivent être vérifiés régulièrement, au moins une fois par jour avant utilisation, par rapport à la solution tampon standard.

1.2.3 Document indicateur

On trempe un ruban de papier imprégné d'un colorant indicateur dans la solution à analyser. Selon le pH de la solution, le ruban change de
couleur et on peut déterminer une valeur approximative du pH par comparaison avec un nuancier standard.

1.3 Acidité titrable

Les méthodes acceptables pour la détermination de l'acidité titrable sont décrites dans « Official Methods of Analysis of the Association of
Official Analytical Chemists », 14e édition, 1984, sections 22.060­22.061. La procédure de préparation de la solution d'hydroxyde de sodium
pour l'étalonnage est décrite dans ibid, sections 50.032­50.035.
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ANNEXE III

RÉFÉRENCES POUR L'ÉVALUATION DÉMONTÉE D'UNE DOUBLE COUTURE

1. Conserves alimentaires : Principes de contrôle des procédés thermiques, d’acidification et d’évaluation de la fermeture des contenants,
4e édition révisée, 1982, Chapitre 9 (Évaluation de la fermeture des contenants) (en anglais). Article n° FB 7500, Food Processors Institute,
1401 New York Ave., NW, Washington DC 20005, États­Unis

Une version espagnole peut être obtenue auprès de José R. Cruz, Université de Porto Rico, Campus de Mayagues, Collège des sciences
agricoles, Station de contact du Venezuela, Rico Piedras, Porto Rico.

2. Formation et évaluation des coutures de boîtes de conserve, article n° FA 0003 (anglais) ­ présentation audiovisuelle sur film 16 mm,
20 minutes. Food Processors Institute, 1401 New York Ave., NW, Washington, DC 20005, États­Unis

3. Évaluation des doubles coutures, parties 1 et 2 (en anglais), présentation audiovisuelle, 138 diapositives et cassette audio avec script
illustré et manuel de l'employé. The Food Processors Institute, 1401 New York Ave., NW, Washington, DC 20005, États­Unis

4. Projet de lignes directrices recommandées pour la mise en attente et l'enquête concernant les mesures des doubles soudures,
contenants métalliques ronds pour aliments peu acides, 1984 (anglais). Groupe de travail NFPA/CMI sur l'intégrité des contenants, Association
nationale des transformateurs de produits alimentaires, 1401 New York Ave., NW, Washington, DC 20005, États­Unis

5. Évaluation d'une double couture, 1971 (anglais, français et espagnol). Division chimique Dewey et Almy
de WR Grace & Co., Cambridge, Massachusetts, États­Unis

6. Manuel Double Seam, (anglais) 1978, Metal Box Ltd., Angleterre.

7. Manuel d'utilisation de la double soudure supérieure (anglais), Continental Can Company, Inc., 633 Third Avenue, New York,
New York, 10017, États­Unis

8. Examen de l'intégrité des contenants métalliques, Chapitre XXII, Manuel d'analyse bactériologique de l'USFDA
(BAM) 6e édition 1984 (anglais), Association des chimistes analytiques officiels.

9. Méthode d’examen par démontage des doubles soudures des boîtes métalliques, MFHPB­25(f) (anglais et français), Bureau des
risques microbiens, Direction générale de la protection de la santé, Santé et Bien­être social Canada, Ottawa (Ontario), K1A 0L2, Canada.

10. Double soudure pour boîtes de conserve en acier destinées aux aliments (anglais), 1984, norme australienne 2730­1984,
Association australienne de normalisation, Standards House, 80 rue Arthur, North Sydney, NSW, Australie.

11. Défauts et Altérations des Conserves ­ Nature et Origine (français), 1982, lère édition, Edité par AFNOR
Tour Europe, Cedex 7, 92080, Paris, la Défense.

12. Le Sertissage ­ boîtes rondes (français) 1977, Carnaud sa, 65 av. Édouard Vaillant, BP 405, 92103
Boulogne­sur­Seine, Cedex.
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ANNEXE IV

DIRECTIVES POUR LA RÉCUPÉRATION DES CONSERVES

EXPOSÉ À DES CONDITIONS DÉFAVORABLES

PRÉFACE EXPLICATIVE

Le présent document a pour objet de fournir des lignes directrices pour la récupération des conserves fabriquées conformément au Code de
bonnes pratiques d'hygiène pour les conserves peu acides et les conserves peu acides acidifiées (CAC/RCP 23­1979), susceptibles d'avoir été
contaminées ou rendues impropres à la consommation humaine suite à des conditions défavorables, telles qu'une inondation, un incendie ou
un autre accident, lors de leur stockage, transport et/ou distribution. Ces lignes directrices visent à permettre la récupération des conserves
non affectées par ces conditions et ainsi limiter les pertes d'aliments sains, tout en empêchant la vente ou la distribution de conserves
potentiellement impropres à la consommation humaine.

Les opérations de sauvetage ne doivent être effectuées que par du personnel formé, sous la supervision directe d'une ou plusieurs personnes
possédant une expertise en matière de technologies de mise en conserve et d'emballage.

Le concept d’analyse des dangers et de maîtrise des points critiques (HACCP) doit être appliqué lors de la récupération des aliments en
conserve et doit inclure :

1. Une évaluation des risques associés aux conditions défavorables qui ont conduit à la contamination des aliments
suspect et les différentes opérations de sauvetage auxquelles il peut être soumis.

2. Identification des points de contrôle critiques pour les opérations de sauvetage et du type ou de la fréquence des mesures de
contrôle jugées nécessaires.

3. Recommandations pour le suivi des points de contrôle critiques, y compris la tenue de registres adéquats.

1. CHAMP D'APPLICATION

Ces lignes directrices concernent la récupération des lots de conserves soupçonnés d'avoir été contaminés suite à une exposition à des
conditions défavorables (incendie, inondation, gel ou autre accident) pendant le stockage, le transport et la distribution. Elles ne visent pas les
conserves suspectées d'être contaminées par des erreurs ou des omissions de la part du transformateur (conservateur) ; toutefois, elles
peuvent s'appliquer aux produits soumis à des conditions défavorables alors qu'ils étaient sous le contrôle direct du transformateur
(conservateur). Un organigramme illustrant la séquence des étapes de récupération des conserves exposées à des conditions défavorables
figure à l'annexe 1.

2. DÉFINITIONS

2.1 Les conditions défavorables sont celles qui peuvent entraîner des dommages physiques et/ou
contamination d’un récipient ou de son contenu rendant l’aliment impropre à la consommation humaine.

2.2 Les aliments en conserve sont des aliments stérilisés industriellement et conditionnés dans des récipients hermétiquement scellés.

2.3 Le nettoyage désigne l’élimination de la terre, des résidus alimentaires, de la saleté, de la graisse ou d’autres matières indésirables de la
surface externe du récipient et, aux fins du présent code, peut être étendu à l’élimination de la rouille et d’autres produits de corrosion.
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2.4 Un lot codé désigne tous les produits fabriqués au cours d'une période de temps identifiée par une marque de code de conteneur spécifique.

2.5 La stérilité commerciale d'un aliment traité thermiquement désigne la condition obtenue par l'application de chaleur, suffisante seule ou en
combinaison avec d'autres traitements appropriés, pour rendre l'aliment exempt de micro­organismes capables de se développer dans l'aliment
dans des conditions normales non réfrigérées dans lesquelles l'aliment est susceptible d'être conservé pendant la distribution et le stockage.

2,6 La contamination désigne la présence de toute matière indésirable à la surface d'un récipient ou à l'intérieur d'un contenant.
nourriture.

2.7 La désinfection d’un récipient signifie la réduction, sans affecter négativement le récipient ou son contenu, du nombre de micro­organismes
présents sur la surface du récipient à un niveau qui ne conduira pas à une contamination nocive des aliments.

2.8 L’élimination désigne une action (par exemple l’incinération, l’enfouissement, la conversion en aliments pour animaux, etc.) qui empêchera
qu’un produit contaminé soit vendu ou distribué pour la consommation humaine.

2.9 Un récipient hermétiquement scellé désigne un récipient conçu et destiné à protéger

Contenus contre l’entrée de micro­organismes pendant et après le traitement.

2.10 L’eau potable désigne l’eau propre à la consommation humaine. Les normes de potabilité doivent être au moins aussi strictes que celles
figurant dans la dernière édition des « Normes internationales pour l’eau potable » de l’Organisation mondiale de la Santé.

2.11 Le reconditionnement signifie le transfert et le scellement d'un produit dans un nouveau contenant hermétiquement scellable, suivis d'un
processus programmé.

2.12 Le reconditionnement désigne le nettoyage des conteneurs en bon état et peut inclure la désinfection.

2.13 Le retraitement désigne le traitement d’un aliment en conserve dans son contenant d’origine récupéré lors d’une opération de récupération,
suivi d’un processus programmé.

2.14 La récupération désigne tout procédé ou procédure approprié par lequel des aliments sont récupérés d'un lot suspect de conserves et par
lequel leur sécurité et leur aptitude à la consommation sont assurées.

2.15 Le terme « sauveteur » désigne la personne responsable de la réalisation des opérations de sauvetage, y compris toutes les opérations
sur site.

2.16 Procédé programmé désigne le procédé thermique choisi par le transformateur pour un produit et une taille de contenant donnés afin
d’atteindre au moins la stérilité commerciale.

2.17 Lot suspect de conserves alimentaires désigne un groupe de contenants soupçonnés d'être contaminés à la suite d'une exposition à des
conditions défavorables et peut comprendre une partie, la totalité ou un certain nombre de lots de codes.

3. OPÉRATIONS SUR SITE

3.1 Évaluation des conditions défavorables

La nature et les circonstances des conditions défavorables qui ont rendu les aliments en conserve suspects
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Il convient d'évaluer et de consigner tout incident. Une attention particulière doit être portée à la cause et aux conséquences probables de
la contamination du récipient et/ou de son contenu.

3.2 Notification

Le sauveteur doit, dès que possible, communiquer à l'organisme compétent les résultats de l'évaluation des conditions défavorables ainsi
que les types et les quantités de produits alimentaires concernés.

3.3 Inventaire des produits et identification de l'emplacement des produits

Avant toute manipulation de contenants de conserves (y compris le prélèvement d'échantillons, le tri des produits, leur élimination, etc.), un
inventaire complet de tous les produits concernés doit être réalisé dans la mesure du possible. Cet inventaire doit indiquer l'emplacement
de chaque produit exposé aux conditions défavorables, la quantité de chaque type de produit (avec identification par nom commercial, type
et taille du contenant, codes des boîtes et/ou cartons, etc.). Avant toute opération de récupération, le récupérateur doit informer le
propriétaire ou l'autorité compétente de tous les produits concernés et fournir un inventaire de ces produits à l'organisme compétent.

3.4 Faisabilité du sauvetage

Il convient d'évaluer si une récupération est possible pour tous les aliments en conserve exposés à ces conditions défavorables.
Si les opérations de récupération ne sont pas possibles, tous les produits doivent être éliminés dès que possible de la manière décrite à la
section 4.2.

3.5 Tri préliminaire

Lorsque la récupération est possible, le produit doit, dans la mesure du possible, être trié en trois catégories : potentiellement récupérable,
non récupérable et non affecté. Ce tri s’effectue par cartons, caisses, palettes, etc., et non par contenants individuels. Le tri par contenants
individuels est traité à la section 4.1. Un inventaire complet des produits non récupérables doit être établi et ces produits éliminés
conformément à la procédure décrite à la section 4.2. Les produits non affectés par les conditions défavorables doivent être séparés des
produits concernés et peuvent être mis en distribution et en vente. Ces produits non affectés ne sont pas soumis à l’obligation de codage
de la section 4.7.

3.6 Enlèvement du site et stockage

Dans les situations où des conditions défavorables risquent de persister, tous les produits doivent être retirés du site dès que possible.

L'organisme officiel compétent et le propriétaire du produit doivent être informés dès que possible par le service de sauvetage du
déplacement d'un lot suspect de conserves.
Tous les produits faisant l'objet d'une opération de récupération doivent être stockés dans des conditions empêchant leur prélèvement non
autorisé. Les produits potentiellement récupérables doivent également être stockés dans des conditions minimisant les dommages, la
détérioration et la contamination, et empêchant tout mélange avec d'autres produits.
Un registre complet de tout produit retiré du site, détaillant les quantités, le mode de retrait et le lieu de stockage ultérieur, doit être établi et
conservé.

4. TRAITEMENT DES CONSERVES POTENTIELLEMENT RÉCUPÉRABLES

4.1 Évaluation et tri

Chaque contenant de conserve jugé potentiellement récupérable après le tri préliminaire (section 3.5) doit être inspecté minutieusement.
Les contenants présentant des signes visibles de perte d’intégrité et/ou de contamination de leur contenu doivent être mis de côté comme
non récupérables et éliminés conformément aux procédures établies.
Machine Translated by Google

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donné dans la section 4.2.

Les conserves récupérables restantes doivent être triées, par inspection visuelle, dans les catégories suivantes : a) les contenants
d’apparence normale ne nécessitant pas de reconditionnement (4.4) et b) ceux nécessitant un reconditionnement (4.5). Dans la mesure
du possible, les étiquettes doivent être retirées afin de permettre l’inspection visuelle de toute la surface du contenant. Les contenants
nécessitant un reconditionnement doivent être triés en deux groupes : ceux qui peuvent être reconditionnés (4.5.2) et ceux qui ne le
peuvent pas (4.5.1). La nature et l’étendue des dommages détermineront les catégories présentes dans le(s) lot(s) suspect(s).

L’inspection, le tri, l’échantillonnage et l’évaluation doivent être effectués par des personnes formées et expérimentées dans la mise en
œuvre de telles procédures.
Un inventaire des produits de chacune des catégories susmentionnées doit être établi. Les documents relatifs à l'inventaire, à l'inspection,
au tri, à l'échantillonnage et à l'évaluation subséquente doivent être consignés et conservés pendant une période acceptable pour
l'organisme compétent.

4.2 Produit non récupérable

Les conserves impropres à la consommation doivent être éliminées avec précaution et sous la supervision adéquate de l'organisme
compétent afin de garantir la protection de la santé publique. Un registre détaillant les modalités et le lieu d'élimination doit être tenu et
conservé pendant une durée acceptable pour l'organisme compétent.

4.3 Évaluation de la contamination

En cas de suspicion de perte d'intégrité du contenant et/ou de contamination du contenu de conserves récupérables, même en l'absence de
signes visuels, des échantillons de taille adaptée au niveau de sécurité requis doivent être prélevés et analysés. L'analyse microbiologique
du contenu doit être réalisée conformément aux procédures décrites dans les « Procédures méthodologiques pour établir les causes
microbiologiques d'altération des conserves » ou dans les « Méthodes officielles d'analyse de l'Association des chimistes analytiques », 14e
édition, sections 46.063 à 46.070.

4.4 Conteneurs visuellement intacts ne nécessitant pas de reconditionnement

Il ne faut pas présumer que le contenu des emballages d'apparence normale (c'est­à­dire visuellement intacts et ne nécessitant pas de
reconditionnement) est exempt de contamination. Sauf preuve de l'absence de contamination des emballages et/ou de leur contenu, ces
emballages et leur contenu doivent être évalués conformément à la section 4.3 ci­dessus. Si les résultats de cette évaluation indiquent
une quasi­absence de contamination du contenu, les emballages d'apparence normale restants peuvent être mis en distribution et en
vente. Si les résultats indiquent une possible contamination du produit, celui­ci doit être classé comme non récupérable et éliminé
conformément aux dispositions de la section 4.2. Dans certains cas, un produit potentiellement contaminé peut être récupéré par
retraitement (voir section 4.6).

4.5 Conteneurs nécessitant un reconditionnement

4.5.1 Conteneurs non reconditionnables

Certains conteneurs, de par leur type ou leur état, ne peuvent être reconditionnés sans altérer leur contenu. Voici quelques exemples de
conteneurs non reconditionnables :

­
Les récipients présentant des signes de gonflement, à l'exception des récipients volontairement pressurisés et de certains récipients
qui, de par leur forme, leur taille ou le type de leur contenu, sont susceptibles de déborder et apparaissent légèrement gonflés ; les
bocaux en verre présentant
­
des signes de soulèvement du couvercle, du bouton ou des fermetures.

­
Des récipients présentant des signes visibles de fuite.
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­
Contenants présentant des perforations, des trous ou des fissures. (Ces défauts peuvent être indiqués par l'accumulation de produit sur
ou autour de la perforation, du trou ou de la fissure d'une boîte de conserve, sous le rebord d'un bocal en verre, sur le joint ou sur le
corps d'un sachet souple). Contenants à
­
ouverture facile présentant des fissures ou des bosses sur les lignes de prédécoupe ou au niveau des
­
rivets. Contenants corrodés présentant des piqûres importantes, de sorte que tout nettoyage et désinfection risque d'entraîner une
perforation.
­
Contenants rigides écrasés au point de ne plus pouvoir être empilés normalement sur des étagères ou ouverts avec des ouvre­boîtes à
molette. Boîtes de conserve
­
fortement cabossées au niveau ou à proximité immédiate d'une soudure d'extrémité ou latérale. Coupures
­
ou fissures traversant au moins une couche de métal sur la double soudure des boîtes de conserve.
­
Contenants présentant des défauts importants au niveau de la soudure ou du joint.

Les contenants non reconditionnables doivent être éliminés conformément à la section 4.2. Dans certains cas, des opérations de récupération
supplémentaires peuvent être entreprises pour récupérer le produit contenu dans ces contenants. Toutefois, avant toute autre action, le
contenu doit être évalué afin de déterminer la possibilité d'une contamination, comme indiqué à la section 4.3. Si les résultats des tests
indiquent que le contenu est potentiellement contaminé, les contenants doivent être classés comme non récupérables et éliminés
conformément à la section 4.2. Si les résultats des tests indiquent que le contenu n'est pas contaminé, le produit peut être reconditionné
conformément à la section 4.6. Étant donné que ces contenants nécessitent un reconditionnement, des précautions particulières doivent
être prises pour éviter toute contamination du produit lors du processus de reconditionnement.

Dans certains cas, par exemple pour les conteneurs présentant uniquement une corrosion superficielle, le produit peut être mis à la
consommation immédiate dès lors qu'il a été démontré que son contenu est exempt de contamination.

4.5.2 Conteneurs reconditionnables

Avant leur reconditionnement, le contenu de ce groupe de récipients doit être évalué afin de détecter toute contamination potentielle,
conformément à la section 4.3. Si les résultats des tests indiquent une possible contamination du contenu, les récipients doivent être éliminés
conformément à la section 4.2. Cependant, selon la nature et l'étendue de la contamination, les récipients peuvent être reconditionnés, puis
retraités (section 4.6), à condition que ce retraitement permette d'obtenir un produit sûr et propre à la consommation humaine.

Tous les contenants alimentaires récupérables et réutilisables ayant été en contact avec de l'eau non potable ou d'autres substances nocives
à la suite d'une inondation, d'un refoulement d'égout ou d'un incident similaire doivent être remis en état selon les méthodes approuvées par
l'organisme compétent. (Les recommandations relatives au nettoyage et à la désinfection se trouvent dans les Principes généraux d'hygiène
alimentaire (CAC/RCP 1­1969)). La corrosion superficielle des contenants réutilisables doit être éliminée par nettoyage. Ces contenants
doivent ensuite être traités et entreposés de manière à minimiser toute détérioration ultérieure.

(Remarque : Certains types de conteneurs qui ont été en contact avec de l'eau non potable, de la mousse ou d'autres substances nocives à
la suite d'interventions de lutte contre l'incendie, d'inondations, de refoulements d'égouts ou d'accidents similaires présentent des problèmes
particuliers de remise en état et nécessitent une évaluation par un expert).

Dans les cas où la récupération se limite à la séparation des conteneurs d'apparence normale de ceux endommagés mécaniquement et où
il n'y a aucun risque de contamination du contenu, les conteneurs d'apparence normale doivent, si nécessaire, être remis en état puis, après
approbation de l'organisme compétent, être mis en circulation pour la distribution et la vente.

En cas de risque de contamination du contenu d'emballages d'apparence normale, des essais appropriés, conformément à la section 4.3,
doivent être effectués sur les emballages d'apparence normale et sur les emballages non conformes. L'échantillonnage, les analyses et les
évaluations doivent être réalisés par du personnel formé et expérimenté dans ce type de procédures appliquées aux conserves.
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Dans certains cas, il peut être nécessaire de reconditionner le contenu des emballages d'apparence normale. Dans d'autres cas, un
retraitement des emballages peut suffire.

4.6 Recongélation ou retraitement

Le reconditionnement ou le retraitement doit être effectué conformément au Code de bonnes pratiques d'hygiène pour les conserves peu
acides et les conserves peu acides acidifiées (CAC/RCP 23­1979). L'historique du produit doit être pris en compte lors de l'élaboration d'un
processus de reconditionnement ou de retraitement approprié. Par exemple, les caractéristiques de cuisson du produit peuvent être modifiées
par le traitement thermique initial.

4.7 Codage

Avant qu'une conserve récupérée ne soit mise en vente ou distribuée dans son emballage d'origine, chaque emballage doit être marqué de
façon permanente d'un code lisible, visible et spécifique permettant son identification ultérieure en tant que produit récupéré.

5. ASSURANCE QUALITÉ

Il est important que toutes les opérations de sauvetage soient correctement établies, appliquées correctement, suffisamment supervisées,
contrôlées et documentées.

La section 8 du Code de pratique hygiénique pour les aliments en conserve à faible acidité et à faible acidité acidifiée (CAC/RCP 23­1979)
est applicable avec la substitution suivante pour 8.2.4.

Il convient de tenir des registres identifiant chaque lot de conserves récupérées, ainsi que les conditions dans lesquelles les aliments d'origine
sont devenus suspects et les moyens par lesquels ils ont été récupérés.

6. STOCKAGE ET TRANSPORT DES PRODUITS RÉCUPÉRÉS

Conformément au Code de bonnes pratiques d’hygiène pour les conserves peu acides et les conserves peu acides acidifiées (CAC/RCP
23­1979), avec l’ajout suivant :

Lorsque de tels produits alimentaires sont destinés à l'exportation, l'agence compétente du pays importateur doit être informée que le produit
a été récupéré.

7. PROCÉDURES DE CONTRÔLE EN LABORATOIRE

Conformément au Code de bonnes pratiques d’hygiène pour les aliments en conserve à faible acidité et à faible acidité acidifiée (CAC/RCP
23­1979).

8. SPÉCIFICATIONS DU PRODUIT FINAL

Comme indiqué dans le Code de pratique hygiénique pour les aliments en conserve à faible acidité et à faible acidité acidifiée (CAC/RCP
23­1979).
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ANNEXE V

PROCÉDURES DIRECTRICES POUR L'ÉTABLISSEMENT DE LA MICROBIOLOGIE

CAUSES DE DÉGRADATION DANS LES ALIMENTS PEU ACIDES ET ACIDIFIÉS
ALIMENTS EN CONSERVE À FAIBLE ACIDITÉ

Mise en garde concernant l'utilisation de ces procédures de référence

Le diagnostic précis des causes d'altération microbiologique exige une formation et une expérience considérables. Toute personne non
familiarisée avec le diagnostic d'altération ne devrait utiliser ces lignes directrices et les références citées qu'après consultation d'experts
en laboratoire d'analyse des conserves.

1. PORTÉE

Ces lignes directrices résument les procédures permettant d'établir les causes d'altération microbiologique des conserves peu acides et
des conserves peu acides acidifiées ; des références aux techniques appropriées sont fournies. Ces procédures sont destinées à
l'investigation des causes d'altération microbiologique et non à établir l'absence totale de micro­organismes viables dans un contenant ou
à déterminer la stérilité commerciale d'un lot. Ces méthodes peuvent également servir à l'identification initiale de problèmes de sécurité
potentiels. Elles ne permettent pas d'établir la stérilité commerciale.

Les aliments dont l'activité de l'eau est contrôlée (par exemple, le pain en conserve, le fromage à tartiner, le chorizo et les pâtes en sachets),
les aliments transformés et emballés de manière aseptique et les produits de charcuterie périssables nécessitent une attention particulière
et ne sont pas traités dans ce texte. Le diagnostic d'altération doit être effectué en consultation avec des experts du produit concerné.

2. PRÉFACE EXPLICATIVE

Spécifications microbiologiques du produit final

Les conserves doivent être stériles et ne contenir aucune substance d'origine microbienne en quantité susceptible de présenter un risque
pour la santé (Code de bonnes pratiques d'hygiène pour les conserves peu acides et peu acides acidifiées (CAC/RCP 23­1979), section
XI). La notion clé est celle de « stérilité industrielle », définie dans le Code de bonnes pratiques d'hygiène.

Le strict respect des procédures décrites dans le Code de bonnes pratiques d'hygiène pour les conserves peu acides et les conserves peu
acides acidifiées offre une garantie raisonnable qu'un lot de conserves répondra aux spécifications du produit fini. Bien que l'échantillonnage
et l'analyse du produit fini ne soient pas recommandés pour établir la stérilité commerciale d'un lot, ces procédures sont importantes dans
le cadre de l'investigation des lots susceptibles de contenir des aliments avariés.

3. INTRODUCTION

Le principe fondamental du diagnostic d'altération est de distinguer une contamination post­traitement (fuite) d'un traitement thermique
insuffisant. Ce diagnostic repose sur le fait que les cellules végétatives (y compris les levures) sont peu ou pas thermorésistantes. Les
spores bactériennes étant thermorésistantes, une culture pure de bactéries sporulantes indique généralement un traitement thermique
insuffisant. Une flore mixte composée de différentes bactéries végétatives est généralement le signe d'une fuite. Par conséquent, pour
distinguer les bactéries thermorésistantes des bactéries thermosensibles, un traitement thermique des inoculums destinés à l'examen
microbiologique est nécessaire. Ce traitement peut être effectué avant ou après l'examen microbiologique. L'interprétation des résultats de
cette étape doit tenir compte de la possibilité que toutes les spores présentes aient germé et soient donc thermosensibles. Les figures 2 et
3 illustrent uniquement l'étape de traitement thermique réalisée après la culture. L'examen microbiologique des conserves étant une
composante essentielle de toute recherche de cause d'altération, il est important d'utiliser des procédures fiables et reproductibles pour
l'examen du contenant et de son contenu. Ces procédures peuvent être utilisées par un transformateur, un laboratoire indépendant ou un
organisme de réglementation.

Il convient de rappeler que la détérioration peut également indiquer un risque potentiel pour la santé du consommateur.
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Des éléments indiquent qu'une recherche d'un agent pathogène spécifique est nécessaire ; des procédures appropriées doivent donc être appliquées.
Les méthodes d'identification et de dénombrement des différents agents pathogènes associés aux aliments sont décrites dans plusieurs
ouvrages. Une liste de ces ouvrages, généralement considérés comme utiles, figure à la fin du document.

La détérioration des conserves pouvant résulter d'une mauvaise manipulation des ingrédients avant transformation, d'une transformation
insuffisante ou d'une contamination par fuite après traitement thermique, les procédures visant à déterminer la cause de cette détérioration ne
doivent pas se limiter à la seule recherche de micro­organismes viables dans le contenu. Elles doivent également inclure l'examen physique
du contenant et l'évaluation de son intégrité, ainsi que, si possible, l'examen des documents pertinents de la conserverie relatifs à l'ouverture
de la boîte, à l'historique de transformation et d'expédition du produit. Les résultats de ces examens, ainsi que les résultats microbiologiques,
doivent être pris en compte pour parvenir à une conclusion finale.

4. PROCÉDURES POUR DÉTERMINER LA CAUSE DE L'ALTÉRATION DES LOTS DE CONSERVES

L'identification du lot, la compilation de son historique, y compris les rapports de démontage des boîtes et de traitement thermique, ainsi que
la connaissance de la distribution sont nécessaires, de même que l'échantillonnage, l'inspection et l'examen des conteneurs et de leur contenu.

4.1 Identification et historique du lot

Il est important de rassembler le maximum d'informations concernant les lots de produits suspects. Cela ne doit pas se limiter à l'acquisition
de données microbiologiques. Il est également important d'analyser ces informations et données afin de déceler d'éventuelles tendances ou
schémas avant de tirer des conclusions. Une liste de contrôle des informations requises permet de s'assurer qu'aucune donnée essentielle
n'est omise. Un exemple d'informations à inclure dans une telle liste est fourni à l'annexe 1.

Il convient de noter la source de la boîte (échantillon), par exemple, provenant d'un inspecteur, ou d'un domicile ou d'un établissement où il y
a eu une épidémie d'intoxication alimentaire.

4.2 Examen de laboratoire

Le diagramme de flux ci­dessous (figure 1) présente les grandes lignes de la procédure d'examen d'un produit et de son emballage. Les
sections suivantes du texte fournissent des informations spécifiques à chaque étape. Bien que certaines étapes concernent principalement
l'examen des boîtes métalliques rigides, elles peuvent être adaptées à tous les types d'emballages utilisés pour les aliments transformés
thermiquement. Le rapport comporte des sections consacrées à l'interprétation des résultats de cette procédure et des recommandations sur
les éventuels problèmes d'hygiène, afin que des mesures correctives puissent être prises.

4.2.1 Inspection externe

[Link] Chaque contenant de l'échantillon doit être examiné visuellement avant et après le retrait de toute étiquette. Toutes les marques
d'identification, taches ou traces de corrosion sur les contenants et les étiquettes doivent être soigneusement et précisément consignées.
L'étiquette, après avoir été retirée en une seule pièce et examinée des deux côtés, doit être identifiée par la même référence que le contenant
et conservée.

[Link] L'examen visuel doit être effectué sous un bon éclairage et de préférence à l'aide d'une loupe avant toute ouverture ou mesure de
soudure. Concernant les boîtes métalliques, une attention particulière doit être portée à l'examen des soudures afin de déceler les défauts
tels que les bavures, les bosses (adjacentes ou sur la soudure), les affaissements, les déformations en V ou les irrégularités, les plis, les
rebords affaissés et les défauts de recouvrement. D'autres défauts moins visibles peuvent exister, par exemple des défauts dans le fer­blanc,
des marques d'ouverture de caisses de supermarché, de petits trous d'épingle dans les soudures latérales, des piqûres de rouille, etc. Un
examen visuel attentif de l'ensemble du contenant est donc essentiel. Le tableau 1 présente une liste de certains défauts externes
fréquemment observés sur les boîtes métalliques.

[Link] Lors de l'examen du conteneur, il convient de déterminer si les défauts résultent d'une mauvaise manutention pendant le transport ou
d'une détérioration survenue dans l'établissement de transformation. Toutes les observations doivent être consignées.
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L'emplacement de tout défaut sur la boîte est important et doit être marqué sur la boîte et consigné.

[Link] Des mesures non destructives des joints ou des soudures doivent être effectuées. Par exemple, pour les boîtes cylindriques, des
mesures de la hauteur et de l'épaisseur de la double soudure, ainsi que du fraisage, doivent être effectuées en au moins trois points espacés
d'environ 120° autour de la double soudure, à l'exclusion de la jonction avec la soudure latérale.
Les contenants soufflés, fortement déformés ou endommagés ne se prêtent généralement qu'à un examen visuel, car les soudures sont
souvent trop déformées pour permettre des mesures précises. Cependant, il ne faut pas les jeter ; même les boîtes fortement déformées
doivent être conservées pour un examen structurel approfondi et éventuellement d'autres analyses (chimiques, par exemple), jusqu'à ce que
l'autorité compétente et le fabricant soient pleinement convaincus qu'il n'est plus nécessaire de les conserver. Des tests ou des mesures,
comme le test de percussion, le fraisage ou la mesure de la profondeur au centre, peuvent être utilisés pour comparer le vide interne avec
celui d'une boîte normale.

[Link] Détermination du poids net

Le poids brut du conteneur et de son contenu doit être mesuré et consigné à ce stade. La détermination du poids net est effectuée
ultérieurement.

Il convient de déterminer le poids net ou le poids égoutté, selon le cas, pour chaque récipient de l'échantillon. (Une approximation du poids
net peut être obtenue en soustrayant le poids moyen, s'il est connu, des récipients vides et de leur deuxième couvercle du poids brut du
récipient rempli et scellé.)

[Link] Surremplissage

Un remplissage excessif réduit l'espace libre et peut nuire à l'étanchéité lors du scellage. Avec des produits solides, il peut entraîner une
absence d'étanchéité interne et même un gonflement des extrémités du récipient, donnant l'apparence d'une boîte gonflée. Un remplissage
excessif peut diminuer l'efficacité d'un traitement thermique, notamment lors de la stérilisation par agitation ou avec des récipients souples. Il
provoque une contrainte excessive sur les joints ou les soudures pendant le traitement. Un remplissage excessif est constaté lorsque le
poids net dépasse une tolérance raisonnable par rapport au poids net déclaré ou cible, ou au poids net moyen déterminé par l'examen d'un
nombre significatif de récipients d'aspect normal.

[Link] Sous­remplissage

Un poids insuffisant peut indiquer un remplissage incomplet ou une fuite. Il convient de rechercher d'autres indices de fuite, tels que des
taches ou des résidus de produit sur la surface du contenant, l'étiquette ou les contenants voisins dans le même carton. Des boîtes de
conserve abîmées peuvent indiquer une perte de liquide lors du traitement thermique.
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TABLEAU 1

CERTAINS DÉFAUTS EXTERNES VISUELS CONSTATÉS SUR LES BOÎTES MÉTALLIQUES*

Lieu du défaut Position sur la canette Type de défaut

Il s'est probablement produit

Fabrication de boîtes Peut se terminer/corps Coupure, trou, fissure dans une plaque de fer­blanc

Corps de boîte Défauts de couture latérale

Bande facile à ouvrir Ligne de score fracturée, ligne de score excessive

Conserverie

Couturière Peut se terminer Codage profond, compression composée, dommages à la fixation de la clé

double couture Première opération de roulage, débardeur, faux joint abaissé, joint sauté,

mandrin cassé
Deuxième opération : roulage, découpe, affaissement, affaissement fendu,
couture d'extrémité déformée, éperon, boucle rabattue

Corps de la boîte Doigts perforés, percés, découpés

Remplissage Peaked, flipper, springer

Refroidissement À pointes, à panneaux

Les pistes
Brûlures de câble, abrasions, bosses sous le rebord du double

d'atterrissage peuvent être utilisées

couture

Stockage corrosion externe (rouille), dommages physiques

Transport/Commerce de détail Coupures, bosses

*
D'après RH Thorpe et PM Baker, « Défauts visuels des boîtes de conserve », 1984, Campden Food Preservation Research Association, Chipping Campden, Angleterre
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4.2.2 Incubation

Les récipients gonflés, perforés ou troués ne doivent pas être incubés.

Il convient d'examiner l'opportunité d'incuber le ou les récipients avant leur ouverture en vue d'un examen microbiologique de leur contenu.
L'incubation vise à accroître la probabilité de détecter des micro­organismes viables lors des analyses microbiologiques ultérieures. Les
résultats de l'incubation ne doivent pas, à eux seuls, déterminer le sort du lot concerné.

Compte tenu de la durée des expéditions internationales de conserves, l'incubation n'est pas toujours nécessaire. Il est recommandé
d'incuber les contenants à 30 ° C pendant 14 jours, par exemple, et/ou à 37 ° C pendant 10 à 14 jours.
Il est à noter que plusieurs micro­organismes responsables de fuites et d'altérations ne se développent pas au­delà de 30 ° C. De plus, si
le produit est destiné à être distribué dans des régions tropicales ou à être maintenu à des températures élevées (distributeurs automatiques
de produits chauds), les contenants doivent également être incubés à des températures plus élevées, par exemple pendant 5 jours à 55 °
C. Les thermophiles pouvant mourir durant cette période d'incubation, il est conseillé d'examiner périodiquement les contenants afin de
détecter toute production de gaz avant la fin de l'incubation.

4.2.3 Nettoyage, désinfection et ouverture des conteneurs

[Link] Conteneurs gonflés

Les surfaces externes des récipients doivent être nettoyées avec un détergent approprié et rincées. Les récipients doivent être désinfectés
pendant au moins 10 à 15 minutes dans de l'eau fraîchement préparée, chlorée à une concentration de 100 à 300 ppm et tamponnée à un
pH d'environ 6,8, ou par immersion de l'extrémité avec une solution alcoolique d'iode appropriée (par exemple, 2,5 % m/v d'iode dans
l'éthanol) et laisser agir pendant 20 minutes. Il est également possible de décontaminer l'extrémité en l'immergeant ou en l'étalant avec une
solution à 2 % d'acide peracétique dans un agent mouillant approprié (par exemple, 0,1 % de polysorbitan 80) pendant 5 minutes.
Les récipients doivent être séchés immédiatement après désinfection à l'aide de mouchoirs ou d'essuie­tout stériles et jetables. Des
précautions de sécurité appropriées doivent être prises lors de l'utilisation de ces désinfectants chimiques.

Tous les récipients doivent être manipulés comme s'ils contenaient de la toxine botulique ou des agents pathogènes. Les enceintes à flux
laminaire horizontal qui soufflent de l'air sur l'opérateur sont à proscrire. Une enceinte de sécurité peut être utilisée lors de l'ouverture de
récipients dont la stérilité commerciale est suspectée. Les récipients gonflés doivent être ouverts sous l'enceinte de sécurité, placés dans
un sac stérile ou à l'aide de la méthode de l'entonnoir inversé stérile afin d'éviter toute projection du contenu. Lorsqu'aucun échantillon n'est
prélevé, l'extrémité ouverte doit être recouverte d'un couvercle stérile (par exemple, une demi­boîte de Petri stérile ou tout autre couvercle
stérile approprié).

Il est d'usage d'ouvrir le récipient métallique par l'extrémité non codée. Pour les boîtes contenant des liquides ou des semi­liquides, une
pointe stérile en acier inoxydable munie d'un embout peut être utilisée pour percer le récipient et prélever un échantillon du contenu à l'aide
d'une pipette stérile ou d'un dispositif équivalent. Pour ouvrir les boîtes contenant des produits solides, il convient d'utiliser un coupe­disque
stérile ou, alternativement, de percer aseptiquement le côté et d'ouvrir la boîte en la découpant aseptiquement tout autour. Il est essentiel
de ne pas endommager les soudures et les opercules lors de l'ouverture des récipients. Ouvrez les récipients en plastique par le bas ou le
côté afin d'éviter d'endommager la zone de soudure et/ou le couvercle.
Après désinfection, sécher légèrement à la flamme en évitant d'endommager le récipient en plastique et, à l'aide d'un petit appareil stérile
chauffé tel qu'un fer à souder muni d'une pointe acérée, découper un trou suffisamment grand pour le prélèvement aseptique des
échantillons.

Si une enceinte de sécurité n'est pas utilisée, le port d'un écran facial est recommandé, et la couture latérale doit être orientée à l'opposé
de la personne ouvrant le récipient. Pour détecter la présence d'hydrogène, le gaz peut être recueilli dans un tube à essai placé au niveau
du point de perforation, puis l'extrémité ouverte du tube est immédiatement exposée à une flamme. Un claquement sec indique la présence
d'hydrogène. Si le récipient utilisé pour l'analyse des gaz doit également servir à des analyses de culture, des précautions doivent être
prises pour éviter toute contamination externe.
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Décrivez et notez toute odeur inhabituelle provenant du contenu qui pourrait être perçue immédiatement après l'ouverture.
Toutefois, il faut éviter de renifler directement.

Sauf si l'on soupçonne une boîte gonflée de contenir des anaérobes thermophiles producteurs de gaz, elle peut être stockée à 4 ° C avant ouverture
afin de réduire la pression interne et les projections de son contenu. Toutefois, un stockage prolongé à ces températures est à éviter car il risque de
réduire le nombre de micro­organismes viables et de compromettre l'isolement des micro­organismes responsables.

[Link] Contenants plats (non gonflés)

Avec les aliments liquides, une stratification ou une sédimentation des micro­organismes peut se produire. Pour assurer le mélange de tout micro­
organisme contaminant, il est conseillé d'agiter le récipient juste avant de l'ouvrir.

L'extrémité du récipient à ouvrir pour le prélèvement d'échantillons doit d'abord être décontaminée selon les méthodes décrites en [Link] et/ou par
stérilisation à la flamme. Ouvrir à l'aide d'un dispositif d'ouverture stérile. Décrire et noter toute odeur inhabituelle provenant du contenu et perceptible
immédiatement après l'ouverture. Concernant les boîtes gonflées, il convient d'éviter de les sentir directement.

Lorsque vous ne prélevez pas d'échantillon du contenu, recouvrez l'extrémité ouverte du récipient avec un couvercle stérile (par exemple, une demi­boîte de
Petri stérile ou tout autre couvercle stérile approprié).

4.2.4 Analyse microbiologique

Il convient également de consulter l’annexe 2 et les textes de référence, par exemple Speck (1984), le manuel technique n° 18 de la CFPRA (1987) et
Buckle (1985).

[Link] Échantillon de référence

Un échantillon de référence d'au moins 20 g ou ml doit être prélevé aseptiquement du contenu et transféré dans un récipient stérile, scellé et conservé
à une température inférieure à 5 ° C jusqu'à son utilisation. Cet échantillon peut être nécessaire pour confirmer des résultats ultérieurement. Il convient
d'éviter la congélation, car celle­ci peut détruire un nombre important de bactéries présentes dans l'échantillon. En cas de risque de contamination
thermophile ou d'altération, l'échantillon de référence ne doit pas être réfrigéré. Cet échantillon permet également la réalisation d'analyses non
microbiologiques, par exemple pour la recherche d'étain, de plomb, de toxines, etc. Dans ce cas, des quantités appropriées doivent être prélevées.
Pour les aliments solides, et parfois semi­solides, l'échantillon de référence doit être constitué de prélèvements effectués à différents endroits suspects :
le cœur du produit, les surfaces en contact avec l'extrémité ou la double soudure (en particulier celle en contact avec le croisement), et le produit en
contact avec la soudure latérale (le cas échéant). Transférez tous les prélèvements dans un récipient stérile et conservez­les comme décrit
précédemment.

[Link] Échantillonnage analytique et inoculation des milieux

Pour la préparation d'échantillons analytiques, les produits en conserve peuvent être classés en deux grandes catégories : les solides et les liquides.
Des procédures distinctes peuvent être nécessaires pour la préparation d'échantillons analytiques de ces produits.

[Link].1 Produits liquides

Ces produits peuvent être échantillonnés à l'aide de pipettes stériles et obturées, munies d'embouts à large ouverture. (Le prélèvement par aspiration
buccale est à éviter.) L'échantillon doit être inoculé dans des milieux liquides et solides.

Il est recommandé d'ensemencer chaque tube de milieu liquide avec au moins 1 à 2 ml de l'échantillon prélevé dans le récipient. Chaque boîte de
Petri contenant un milieu solide doit être ensemencée par stries avec au moins une anse (environ 0,01 ml) de l'échantillon prélevé dans le récipient.

[Link].2 Produits solides et semi­solides

Pour de tels produits, il convient de prélever des échantillons à la fois au cœur et en surface.

Pour prélever un échantillon de carotte, un dispositif stérile approprié (par exemple, un tube de verre à grand diamètre ou un emporte­pièce) muni d'un
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Il convient d'utiliser un diamètre et une longueur adéquats.

En cas d'altération due à un traitement insuffisant, le centre géométrique du contenu de la boîte est l'endroit le plus susceptible de favoriser
la survie des micro­organismes. Par conséquent, la partie centrale de l'échantillon prélevé est primordiale. Il convient de prélever aseptiquement
une quantité suffisante de produit au centre de cet échantillon pour obtenir 1 à 2 g par tube de milieu liquide et pour l'ensemencement de
chaque boîte de Petri. Pour les échantillons prélevés dans plusieurs tubes ou par ensemencement en profondeur, la partie centrale peut être
hachée ou broyée avec un diluant approprié.

La contamination post­traitement peut entraîner une contamination superficielle localisée et une prolifération bactérienne dans les produits solides.
En cas de suspicion, un prélèvement de surface doit être effectué. À l'aide d'un scalpel, d'un couteau ou d'un autre instrument approprié stérile,
prélever le produit par grattage, en portant une attention particulière aux zones de contact avec les doubles soudures, les soudures latérales et les
systèmes d'ouverture facile. Le produit prélevé doit être placé dans un récipient stérile. Il est également possible, ou en complément, de réaliser un
prélèvement par écouvillonnage des zones des doubles soudures, des soudures latérales et des systèmes d'ouverture facile des récipients ayant
été en contact avec le produit. Après prélèvement, l'écouvillon doit être placé dans un diluant stérile approprié et agité vigoureusement ; une partie
du prélèvement doit être utilisée pour inoculer les tubes et réaliser des stries sur les plaques.

L’échantillon de carotte et les échantillons de surface doivent être traités comme des unités analytiques distinctes.

Dans la mesure du possible, des analyses microbiologiques identiques doivent être réalisées sur au moins une boîte d'apparence normale du
même lot ou code, à des fins de comparaison. Si des boîtes du même lot ou code ne sont pas facilement disponibles, il convient d'utiliser des
boîtes d'apparence normale provenant de lots ou codes aussi proches que possible du lot ou code suspect.

Les figures 1 et 2 (voir également l'annexe 2) présentent un diagramme de flux illustrant l'analyse microbiologique aérobie et anaérobie des
conserves. Ce diagramme peut s'avérer utile pour l'interprétation des résultats de l'examen microbiologique.

[Link] Examen microscopique direct

Il s'agit d'un test très utile entre les mains d'un travailleur expérimenté.

Différentes techniques peuvent être utilisées pour l'examen microscopique direct, par exemple la coloration au violet de cristal aqueux à 1 % ou au
bleu de méthylène polychrome à 0,05 %, la technique du contraste de phase, la procédure de coloration fluorescente.

Il peut être nécessaire de dégraisser certains aliments huileux sur la lame à l'aide d'un solvant, par exemple du xylène.

Il est avantageux d'utiliser à la fois les techniques de film humide et de teinture sèche. N'oubliez pas, lors de leur utilisation, de les utiliser.
La coloration de Gram donne souvent des résultats variables sur les cultures anciennes. Par conséquent, il convient de ne décrire que la morphologie.

Il convient de préparer une lame contenant le contenu de la boîte pour examen. Des lames témoins, préparées à partir du contenu de boîtes
d'apparence normale appartenant au même lot, doivent également être réalisées, notamment si l'analyste ne connaît pas le produit ou si le nombre
de cellules par champ doit être comparé.

Il est important de noter ce qui suit :

Il est facile de confondre les particules de produit avec des cellules microbiennes ; il peut donc être prudent de diluer l'échantillon avant de préparer
le frottis.

Des cellules microbiologiques mortes, résultant d'une altération naissante (avant traitement) ou d'une autostérilisation, peuvent apparaître sur les
frottis à ce stade et aucune croissance ne sera visible dans les milieux de culture inoculés.

Ne présumez pas que l'absence apparente de cellules microbiennes dans un seul champ signifie qu'il n'y en a aucune dans le produit.

L’ensemble du frottis ou de la préparation humide doit être soigneusement examiné afin de repérer les zones d’intérêt microbiologique, parmi
lesquelles au moins cinq champs microscopiques doivent être analysés en détail. Consignez vos observations en indiquant le nombre approximatif
de chaque type morphologique observé dans chaque champ.
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4.2.5 Mesure du pH du contenu

Le pH du contenu doit être mesuré conformément à la méthodologie existante (voir l'annexe II, Code international recommandé de
bonnes pratiques d'hygiène pour les aliments en conserve peu acides et les aliments peu acides acidifiés).
(CAC/RCP 23­1979) et comparé à celui des boîtes de conserve classiques. Une variation significative du pH du contenu par rapport au
produit normal peut indiquer une prolifération microbienne. Cependant, l'absence d'une telle variation n'exclut pas systématiquement
toute prolifération.

4.2.6 Examen sensoriel

Il s'agit d'une étape importante de l'examen des conserves. Durant cette procédure, il convient de noter tout signe de dégradation du
produit, de couleur anormale ou inhabituelle, d'odeur anormale ou, dans le cas des composants liquides (saumure), de turbidité ou de
sédimentation. Il est absolument interdit de goûter le produit.

Les variations normales de texture des produits solides peuvent être perçues au toucher ou en pressant le produit avec une main gantée de
caoutchouc ou de plastique. Pour une évaluation organoleptique correcte, la température du produit ne doit pas être inférieure à 15 ° C et de
préférence ne doit pas dépasser 20 ° C. Dans la mesure du possible, les résultats de l'évaluation sensorielle doivent être comparés à ceux
obtenus sur le contenu de boîtes de conserve d'apparence normale provenant du même lot ou d'un lot voisin.

4.2.7 Vidange et stérilisation du récipient suspect

Le contenu restant doit être vidé dans un récipient approprié. Il est important que les boîtes contenant un produit avarié soient désinfectées
ou autoclavées avant d'être lavées et soumises à des tests complémentaires (test d'étanchéité, vérification des soudures, etc.). Après
lavage, examinez les surfaces internes afin de déceler toute trace de décoloration, de corrosion ou d'autres défauts.

Si nécessaire pour la détermination du poids net ou égoutté, le récipient vide doit ensuite être séché puis pesé (voir [Link]).

Le récipient vide et toutes ses pièces doivent être clairement identifiés et conservés aussi longtemps qu'il existe une possibilité qu'ils
soient nécessaires pour un examen plus approfondi ou comme preuve.

4.2.8 Méthodes de détection des fuites

Plusieurs méthodes permettent de détecter les fuites dans les contenants. Le choix de la méthode dépend souvent du degré de précision
requis, du nombre de contenants adaptés disponibles pour les tests et de la nécessité de simuler les conditions qui auraient existé lors
de la fuite initiale. Fréquemment, plusieurs types de tests sont utilisés conjointement avec des analyses microbiologiques afin de
déterminer la nature et la cause de l'altération recherchée. Les données issues des tests de détection de fuites sont souvent utilisées
pour corroborer les résultats des analyses microbiologiques effectuées sur le produit provenant des mêmes contenants. Ces informations
peuvent s'avérer utiles pour prévenir les problèmes liés à la même cause.

Chaque méthode de détection d'étanchéité présente des avantages et des inconvénients. Par exemple, le test à l'air comprimé, bien que
généralement rapide, peut être critiqué car il ne permet pas de tester la boîte sous vide. Le test à l'hélium peut être trop sensible et
indiquer une fuite inexistante. De plus, il ne permet pas de localiser la fuite. Le test au sulfure d'hydrogène est utile pour déterminer
l'emplacement et l'importance de la fuite, et permet également d'obtenir une trace écrite permanente ; certains le jugent cependant trop
lent pour tester un grand nombre de boîtes. La préparation des boîtes, ainsi que la capacité de l'opérateur à réaliser le test correctement
et à interpréter les résultats avec précision, sont tout aussi importantes que le choix du test de détection d'étanchéité approprié.

Il n'est pas toujours possible de reproduire les fuites survenues dans les contenants pendant ou après leur traitement. Le produit obstrue
souvent le passage de la fuite et il peut être impossible de l'éliminer lors du nettoyage du contenant avant les tests.

Dans ces cas­là, il peut être nécessaire de tester un nombre bien plus important de boîtes suspectes que celles ayant fait l'objet d'un contrôle
microbiologique afin de confirmer une fuite dans un lot. Il est parfois utile de tester l'étanchéité de boîtes du même lot qui ne sont pas suspectes
lorsque la fuite ne peut être reproduite dans des boîtes contenant un produit avarié.
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Les procédures et les discussions sur les différentes méthodes de test d'étanchéité des conteneurs peuvent être trouvées dans les références suivantes :
USFDA (1984), NCA (1972), CFPRA (1987), AFNOR­CNERN (1982), HWC (1983) et Buckle (1985).

4.2.9 Déchirure des coutures

Les procédures d'examen et d'évaluation des doubles soudures des conserves faisant l'objet d'une enquête pour déterminer la cause de leur altération sont
les mêmes que celles décrites à la section [Link].2 du Code de bonnes pratiques d'hygiène pour les conserves peu acides et les conserves peu acides
acidifiées (CAC/RCP 23­1979).

Cependant, l'interprétation des résultats de tels examens de joints peut différer selon qu'il s'agisse d'une recherche de contamination ou d'un contrôle de
procédé. Lorsque les résultats microbiologiques indiquent une contamination par recontamination, la présence d'anomalies évidentes au niveau du joint
confirme souvent la fuite. En revanche, une recontamination peut survenir en l'absence de défauts apparents au niveau du joint. Parmi les autres sources
de recontamination, on peut citer : les dommages au niveau du joint après fermeture, les fuites temporaires, les effets du composé d'étanchéité, ainsi que
les micro­perforations et les fissures des plaques. Dans de tels cas, les procédures complémentaires décrites dans la section relative aux tests d'étanchéité,
ainsi que les résultats microbiologiques, sont nécessaires.

Pour ces raisons, les résultats de l'analyse des soudures dans le cadre d'une enquête sur les défauts de fabrication doivent être considérés uniquement dans le
contexte de tous les autres efforts d'enquête sur les défauts de fabrication et nécessitent une interprétation par un expert.

5. LIGNES DIRECTRICES POUR L'INTERPRÉTATION DES DONNÉES DE LABORATOIRE

L'interprétation des données de laboratoire dans les tableaux 2 et 3 ainsi que dans les figures 2 et 3 (Annexe 2) doit être considérée en tenant compte du
schéma général de l'incident de détérioration particulier étudié et de l'historique du produit.

6. LIGNES DIRECTRICES POUR AIDER À IDENTIFIER LES CAUSES DE DÉGRADATION

Il est important d'utiliser toutes les données disponibles pour identifier les causes d'altération. Une évaluation complète doit être réalisée pour chaque
incident d'altération. Les données doivent être recueillies (voir annexe 1) auprès de l'usine de transformation, des analyses de laboratoire et d'autres sources
par le ou les experts compétents. Une analyse rigoureuse et exhaustive de ces données est indispensable pour identifier avec précision la cause de
l'altération. Les lignes directrices suivantes, bien que non exhaustives, devraient faciliter cette identification.

6.1 Nombre de conteneurs

endommagés un) Conteneur isolé – généralement une fuite aléatoire et les conteneurs sont rarement le résultat
d'un sous­traitement.
b) Plusieurs récipients – microflore mixte, probablement due à une contamination et à des fuites
après traitement.
La détérioration par fuite peut survenir avec ou sans défauts de soudure ou bosses visibles et
peut être liée à un refroidissement excessif, une chloration insuffisante, une eau de refroidissement
contaminée et/ou un équipement de post­traitement sale et humide. La manipulation de boîtes
chaudes et humides ou des pratiques de manipulation trop brutales peuvent augmenter le risque
de détérioration par fuite. Si une forte proportion de boîtes est détériorée et que seules des
bactéries sporulantes sont présentes, un sous­traitement est généralement suspecté. Cependant,
la possibilité d'une fuite ne doit pas être exclue.

6.2 Âge du produit et

Stockage un) Un vieillissement excessif et/ou une température trop élevée peuvent provoquer un gonflement
dû à l'hydrogène. Ce phénomène est plus fréquent avec les légumes en conserve, comme les
cœurs d'artichauts, le céleri, la citrouille et le chou­fleur.
b) La corrosion ou les dommages provoquant des perforations du contenant peuvent entraîner des fuites, une
détérioration du contenu et des dommages secondaires aux autres boîtes de conserve.
c) Une altération thermophile peut résulter d'un stockage à des températures élevées, par exemple
37° C (99° F) et plus.

6.3 Lieu de la

détérioration un) La présence de détérioration au centre des piles de conteneurs, ou près du plafond, peut indiquer
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Un refroidissement insuffisant entraîne une altération thermophile.

b) La présence de résidus dispersés dans les piles ou les caisses peut indiquer une fuite ou un
sous­traitement après traitement.

6.4 Traitement
Archives un) Des enregistrements faisant état d'un mauvais contrôle du traitement thermique peuvent être
corrélés à des pertes dues à un traitement insuffisant.
b) Des enregistrements de traitement adéquats peuvent éliminer les pertes dues à un traitement
insuffisant et indiquer une contamination par fuite après traitement.
c) Un fonctionnement incorrect de l'autoclave, par exemple des fuites d'air ou de vannes d'eau de
refroidissement, des thermomètres cassés et une vitesse de rotation incorrecte des cuiseurs
rotatifs, peut entraîner un sous­traitement.
d) Des retards associés à des conditions de prétraitement non hygiéniques peuvent entraîner
une détérioration initiale ou avant traitement.
e) Une forte concentration de substances thermophiles dans les blanchisseurs peut être corrélée à une altération
thermophile.
f) Des modifications apportées à la formulation du produit sans réévaluation des paramètres
du processus peuvent entraîner un sous­traitement.
g) Un assainissement insuffisant peut entraîner une prolifération de micro­organismes,
provoquant soit une altération du produit avant traitement, soit un dysfonctionnement du
processus prévu. Une contamination des fuites après traitement peut également être causée
par un assainissement insuffisant.

6.5 Données de laboratoire un) Voir les tableaux 2 et 3 et les figures 2 et 3 qui correspondent à la vérification des tubes
positifs comme indiqué dans l'annexe 1.

7. REMARQUES FINALES

Ce qui précède concerne les causes de détérioration des aliments en conserve. Ces déterminations diffèrent nécessairement de celles requises
pour établir la stérilité commerciale d'un lot de produit donné.

Il n'entre pas dans le cadre de cette procédure de donner des indications quant à l'élimination des lots qui se sont révélés non stériles sur le plan
commercial.

Les causes de détérioration sont nombreuses et variées. Par conséquent, la décision concernant l'élimination de ces lots doit être prise au cas par
cas, en tenant compte des informations recueillies lors de l'évaluation de l'état du lot d'origine. La possibilité de récupérer un lot dépendra notamment
de la cause de la détérioration, de la capacité et de la fiabilité de la séparation physique des produits consommables et non consommables, etc.
Ces facteurs varient considérablement. C'est pourquoi les principes généraux énoncés dans les « Lignes directrices pour la récupération des
conserves exposées à des conditions défavorables » s'appliquent et peuvent, dans certains cas, être utilisés pour les lots présentant une
détérioration constatée.
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TABLEAU 2

INTERPRÉTATION DES DONNÉES DE LABORATOIRE CONCERNANT UN ALIMENT EN CONSERVE À FAIBLE ACIDITÉ

État de Odeur Apparence (3) pH (1) Frottis Points clés des cultures (2) Interprétations possibles
Peut

Gonfler Aigre Saumure mousseuse, En dessous de la normale cocci et/ou Aérobie et/ou anaérobie positive ; croissance à Fuite post­traitement
éventuellement filante bâtonnets et/ou 30 °C et/ou 37 °C
levures

Gonfler Légèrement Normal à mousseux. Légèrement à Bâtonnets (spores Positif ; aérobie et/ou anaérobie ; croissance à Fuites post­traitement ou sous­traitement
altéré (parfois nettement parfois) 30 °C ; formation fréquente d'un voile en important
ammoniacal) anormal peut être vu) milieu aérobie

plus élevé.

Gonfler Aigre Saumure mousseuse, En dessous de la normale Mixte Positif ; aérobie et/ou anaérobie ; croissance à Aucun procédé thermique n'a été indiqué.

voire filante. Aliments Population 30 °C et 37 °C et souvent à 55 °C

fermes et (souvent des spores)
crus.

Gonfler Normal à acide Couleur pâle ou Légèrement à Bâtonnets de taille Croissance anaérobie positive à 55°C. Anaérobie thermophile ; refroidissement inadéquat
ou changement de nettement en dessous moyenne à Pas de croissance à 30 °C, croissance ou stockage à des températures élevées
couleur distinct, mousseux de la normale longue, souvent granuleux, possible à 37 °C.
spores rarement observées

Gonfler Normal, Exceptionnellement Légèrement à Bâtonnets (des spores Croissance et production de gaz en Sous­traitement, anaérobie mésophile
fromagé, putride mousseux avec nettement en dessous peuvent être visibles) culture anaérobie à 37 °C et/ou 30 °C, mais RISQUE ÉLEVÉ, prendre en compte la survie

désintégration des de la normale aucune croissance en culture aérobie. de Clostridium botulinum

particules solides

Gonfler Normal à Normal à mousseux Normal à Normale Négatif Température de remplissage basse ; purge
métallique légèrement surélevé insuffisante du bidon avant sertissage ;
surremplissage ou gonflement dû à l’hydrogène**

Gonflé ou plat Peu ou pas de gaz Normale Normal à inférieur à la Un grand nombre de Négatif Altération pré­traitement (à l'état naissant)
à l'ouverture ; normale cocci et/ou
odeur fruitée de bâtonnets
uniformément colorés
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État de Odeur Apparence (3) pH (1) Frottis Points clés des cultures (2) Interprétations possibles
Peut

Gonfler Acidulé à crémeux et mousseux Souvent en dessous Cocci mal colorés Négatif Détérioration due à une fuite suivie d'une
Normale et/ou autostérilisation
tiges

Apparemment Sulfureux Contenu Normal à inférieur Tiges Croissance anaérobie sans gaz à 55 °C Puanteur thermophile à odeur de soufre ;
sonore noirci normale seulement refroidissement insuffisant

Apparemment Normal à acide Normal à Normal à inférieur Cocci et/ou Positif ; aérobie et/ou anaérobie ; croissance Fuite post­traitement
sonore saumure trouble normale tiges à 30 °C, et généralement à 37 °C

Apparemment Normal à acide Normal à En dessous de la normale Bâtonnets Aucune croissance en dessous de 37 °C. Aérobies thermophiles (acide plat)
sonore nuageux (souvent granulaires) Croissance aérobie sans gaz à 55 °C ; aucune Bacillus spp. Refroidissement inadéquat ou
croissance possible si les échantillons sont stockage à des températures élevées
anciens ou incubés pendant une longue période.

Apparemment Normal à acide Normal à En dessous de la normale Bâtonnets, (des spores Croissance aérobie positive à 37 °C et 30 Sous­traitement ou fuite.
sonore nuageux peuvent être visibles) °C. Organismes sporulants aérobies mésophiles.
(Bacillus spp)

Apparemment Normal à acide Normal à En dessous de la normale bâtonnets granulaires Négatif Sous­traitement ou auto­
sonore saumure trouble stérilisation ; spores thermophiles

Apparemment Normal à acide Normale Normal à inférieur Un grand nombre Négatif Détérioration avant traitement
sonore normale de cocci
uniformément colorés
et/ou tiges par champ

Apparemment Normale Normale Normale Absence ou Négatif Aucun problème microbiologique

sonore présence occasionnelle de

bâtonnets et/ou de cocci,

c'est­à­dire normaux

(1) Le pH peut augmenter, notamment en cas de prolifération microbienne dans la viande ou les aliments riches en protéines.
(2) L'isolement de Flavobacterium spp. à partir de lait ou de produits laitiers à 25 °C peut s'avérer difficile, car ces bactéries peuvent ne pas se développer en milieu aérobie. Ces observations
(3) concernent principalement les produits en saumure. Pour les autres produits, des anomalies de couleur, de texture et d'aspect peuvent également indiquer des défauts, mais ces anomalies étant liées au produit lui­
même, elles ne peuvent être répertoriées.
*
D'après ML Speck, Compendium of Methods for the Microbiological Examination of Foods, 1984, American Public Health Assoc.
**
Le détartrage par nitrites peut entraîner un gonflement des contenants.
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TABLEAU 3
INTERPRÉTATION DES DONNÉES DE LABORATOIRE CONCERNANT LES CONSERVES À FAIBLE ACIDIFICATION

État de Odeur Apparence* Groupe pH normal Frottis Points clés des cultures Interprétations possibles
Peut

Gonfler Normal à métallique Normal à mousseux 4,6 et moins Normale Négatif Gonflement d'hydrogène

Gonfler Aigre Mousseuse, 4,6 et moins Tiges et/ou aérobie positive et/ou Aucun processus n'est décrit ni
éventuellement filante cocci et/ou croissance anaérobie à 30 °C aucune fuite post­processus.
levures

Gonfler Aigre Normal à mousseux 4,6 et moins Tiges Croissance et/ou production de gaz en Lactobacilles ; traitement largement
aérobiose et/ou en anaérobiose à 30 °C insuffisant ou fuite post­traitement

Gonfler Butyric Normal à mousseux 4,6 à 3,7 Bâtonnets (des spores Croissance et production de gaz en En cours de traitement ; aérobie
peuvent être visibles) culture anaérobie à 30 °C mésophile

Apparemment Aigre jus normal à trouble 4,6 à 3,7 Bâtonnets Croissance aérobie sans gaz à 37 °C Aérobie thermophile/mésophile.
sonore (souvent granulaires) et/ou 55 °C Acidurique à acidité plate (B.
coagulans)

Apparemment Normal à acide Jus trouble normal, 4,6 et moins Tiges et/ou Aérobie positif et/ou Fuites, sous­traitement
sonore possiblement cocci et/ou croissance anaérobie à 30 °C
moisi moules

Apparemment Normale Normale 4,6 et moins Normale Négatif Aucun problème microbiologique
sonore

*
Ces informations concernent principalement les produits en saumure. Pour les autres produits, des anomalies de couleur, de texture et d'aspect peuvent également indiquer des défauts, mais étant liées au produit lui­même, elles
ne peuvent être répertoriées dans un tableau.
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8. RÉFÉRENCES

1. AFNOR­CNERNA 1982. Expertise des conserves appertisées : Aspectstechniques et microbiologiques, France.

2. Buckle, KA 1985. Diagnostic de l'altération des aliments en conserve et des produits connexes, Université de Nouvelle­
Galles du Sud, Australie.

3. CFPRA 1987. Examen des boîtes de conserve suspectes. Manuel technique n° 18. Campden Food Preservation
Research Association, Angleterre.

4. Empey, WA, Le test de pression interne des boîtes de conserve, CSIRO Food Preserv. Q. 4:8­13;1944.

5. Hersom, AC et Hulland, ED Conserves alimentaires : traitement thermique et microbiologie, 7e éd., 1980, Churchill
Livingstone, Édimbourg.

6. NCA 1972. Conception et utilisation d'un détecteur de microfuites sous vide pour les contenants en métal et en verre.
Association nationale des transformateurs alimentaires, États­Unis.

7. Speck, ML 1984. Recueil de méthodes pour l'examen microbiologique des aliments.

Association américaine de santé publique.

8. Thorpe, RH et PM Baker. 1984. Défauts visuels des boîtes de conserve. Campden Food Preservation Research
Association, Angleterre.

9. USFDA BAM 1984. Manuel d'analyse bactériologique (6e édition). Association des chimistes analystes officiels.
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Annexe 1

Un exemple de

FORMULAIRE DE DEMANDE D'IDENTIFICATION ET D'HISTORIQUE DE PRODUIT*

Date:............. Numéro de demande................

Compilé par..................................

1. MOTIFS DE L'ENQUÊTE

1. Détérioration

1. Comment est­il détecté (plainte d'un consommateur, inspection d'entrepôt, étude d'incubation, etc.) ?
2. Date à laquelle le problème a été constaté pour la
3. première fois Nature du
4. problème Étendue du problème (incidence des conteneurs affectés et non affectés)
5. Nombre de conteneurs éclatés, gonflés ou présentant des fuites observés.

2. Maladie

(Une liste plus complète des informations essentielles pour l'enquête sur les maladies d'origine alimentaire se trouve dans le document
« Procedures to Investigate Foodborne Illness », 4e édition, 1986, International Milk, Food and Environmental Sanitarians Inc., PO 701,
Ames, Iowa, 50010, États­Unis. La 3e édition, publiée en 1976, est disponible en français et en espagnol.)

1. Nombre de personnes touchées

2. Symptômes
3. Heure du dernier repas ou de la
4. dernière collation Temps écoulé avant l'apparition
5. des symptômes Quels autres aliments et boissons ont également été ingérés jusqu'à 4 jours avant l'apparition des
symptômes ?
6. Nombre de contenants de conserves concernés Identité
7. du produit, y compris les codes Produit et/
8. ou contenant faisant l'objet de la plainte disponible pour analyse D'autres
9. échantillons du produit portant le même code ont­ils été prélevés ?
10. Comment et où les échantillons ont­ils été envoyés pour analyse ?

2. DESCRIPTION ET IDENTIFICATION DU PRODUIT

1. Nom et type du produit

2. Type et taille du conteneur
3. Identification du ou des lots de code concernés
4. Date du traitement thermique
5. Établissement de transformation
6. Fournisseur/importateur ­ si importé, date d'entrée dans le pays
7. Taille(s) du/des lot(s) concerné(s)
8. Emplacement du/des lot(s)

*
Ce formulaire n'est qu'un exemple et peut nécessiter des modifications pour une enquête particulière. Par exemple, les données
à recueillir et la section 1.2 (maladie) doivent être développées en cas de suspicion d'intoxication alimentaire.
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3. HISTORIQUE DES PRODUITS RELATIFS AU(X) LOT(S) DU CODE SUSPECT

1. Composition du produit
2. Fournisseur et spécifications des conteneurs

3. Données de production (processus planifié) et enregistrements

a. Préparation du produit b.
Remplissage
c. Scellage

4. Équipements utilisés pour le traitement thermique :

a. Traitement thermique ; b.

Refroidissement ; c. Documents supplémentaires de contrôle et d’assurance qualité.

5. Stockage et transport
6. État actuel du ou des lots examinés – si le produit n’est pas sous contrôle direct, veuillez décrire la zone de distribution.

4. DESCRIPTION ET HISTORIQUE DE L'ÉCHANTILLON

1. Où, quand et comment l'échantillon a­t­il été prélevé ?

2. Taille de l'échantillon ­ nombre de conteneurs
3. Nombre total de conteneurs sur le site d'échantillonnage
4. Nombre de conteneurs présentant des défauts dans l'échantillon
5. Liste des défauts pour chaque conteneur
6. Décrire les conditions de stockage et de transport
7. Identification de l'échantillon (numéro de laboratoire attribué)
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Annexe 2

PROCÉDURES D'ANALYSE MICROBIOLOGIQUE DE L'ÉCHANTILLON ANALYTIQUE

UN. Mésophiles

1. Milieux et conditions d'incubation

Aliments peu acides (pH > 4,6) Aliments acidifiés à faible acidité

(pH ≤ 4,6)

1. Incubation Aérobique Anaérobie Aérobique

Conditions

2. Médias (2) Liquide Solide Liquide Solide Liquide Solide

DTB PCA PE2 LVA OSB PDA
PE2 DTA CMM PIA TJB TJA
NAMn KG RCA APTB SDA
RCM BA APTE

3. Quantité de 15 ml/tube 15 ml/tube 15 ml/tube 15 ml/tube 15 ml/tube pour 15 ml/tube

milieu APTB 200 ml/
flacon

4. Réplication => 2 tubes => 2 plaques => 2 tubes => 2 plaques => 2 tubes pour => 2 plaques
APTB => 3/
flask

5. Incubation 30° C 30° C 30° C 30° C 30° C (1) 30° C (1)

Température (3)

6. Incubation jusqu'à 14 jours jusqu'à 5 jours jusqu'à 14 jours jusqu'à 5 jours jusqu'à 14 jours à 5 à 10 jours
Temps (4)

Utiliser au moins un milieu pour chaque série de milieux solides et liquides incubés en aérobiose et en anaérobiose.

Notes

(1) Une température plus basse, c'est­à­dire 20° C ou 25° C, peut convenir dans certains cas, par exemple pour les levures.

(2) Abréviations utilisées pour les médias

PCA ­ Gélose pour le dénombrement sur plaque OSB ­ Bouillon de sérum orange DTA ­ Gélose dextrose­tryptone

CMM ­ Viande cuite moyennement APTB ­ Bouillon de test des produits acides NAMn ­ Gélose nutritive plus manganèse

LB ­ Bouillon de foie APT ­ Préadolescent polyvalent DTB ­ Bouillon dextrose­tryptone

RCM ­ Milieu clostridien renforcé PDA ­ Gélose dextrose­pomme de terre RCA ­ Agar renforcé pour clostridies

LVA ­ Agar au foie de veau SDA ­ Gélose dextrose de Sabouraud BA ­ Gélose au sang

PIA ­ Agar à infusion de porc TJB ­ Bouillon de jus de tomate TJA ­ Agar­agar au jus de tomate

PE2 ­ Peptone, milieu à base d'extrait de levure, Folinazzo (1954)

(3) Une température de 35° C ou 37° C peut être utilisée en complément ou lorsque la température ambiante (de la pièce) est proche ou supérieure à 30° C ou
lorsque certains organismes concernés ont des températures de croissance optimales plus élevées.

(4) Examiner régulièrement les tubes et les plaques, par exemple au moins tous les deux jours. L'incubation est arrêtée dès l'apparition d'une
croissance positive.
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2. Vérification des tubes suspects positifs

Tous les tubes suspects positifs doivent être examinés comme suit :

1. Procéder à un examen microscopique direct de frottis convenablement préparés et colorés.

2. Inoculer au moins deux boîtes de Petri ou deux tubes inclinés et incuber en aérobiose et en anaérobiose pendant 5 jours
maximum. Pour les milieux de culture appropriés, voir ci­dessus.

(Remarque : Si un seul tube de chaque série de tubes inoculés est positif, il est recommandé de répéter la procédure ci­dessus en
utilisant des unités analytiques prélevées sur l’échantillon de référence. De plus amples informations concernant l’interprétation des
résultats d’un seul tube sont présentées dans la section consacrée à l’interprétation.)

3. Identification des isolats

Les thermophiles facultatifs peuvent se développer en culture entre 30 ° C et 37 ° C et être ainsi confondus avec des mésophiles. Les isolats
positifs provenant de cultures réalisées à ces températures doivent toujours être confirmés comme étant de véritables mésophiles en démontrant
qu'ils ne se développent pas à des températures thermophiles, soit 55 ° C.

Pour faciliter l'identification de la cause de l'altération, il est utile d'identifier les isolats. À cette fin, les procédures microbiologiques standard
doivent être utilisées (voir Speck, (1984) ; ICMSF, (1980) ; US FDA BAM, (1984)).

B. Thermophiles

Si les circonstances suggèrent une altération thermophile, par exemple un historique de problème, un pH abaissé du produit, aucune croissance
en dessous de 37 ° C (produit liquéfié ou non visiblement altéré), une culture à 55 ° C sur les milieux suivants est suggérée.

Incuber pendant 10 jours maximum.

Aérobies thermophiles (acide plat) ­ Bouillon dextrose­tryptone

B. coagulans (thermoacidurans) ­ Milieu acide peptonique protéose* à pH 5,0 (peut se développer à 37 ° C)

Anaérobes ne produisant pas de H S ­ Milieu de foie de maïs*

C. thermosaccharolyticum ­ Bouillon de foie*

Anaérobes produisant du H S ­ Gélose au sulfite* + fer réduit ou citrate de fer

* (Hersom et Holland, 1980)

C. Tolérant à l'acidité

Il est préférable que tous les milieux utilisés soient tamponnés à une valeur de pH comprise entre 4,2 et 4,5.

1. Liquide

a) Bouillon acide (AB) ­ (Voir US FDA BAM, 1984)

b) Bouillon MRS, (de Man, Rogosa et Sharpe, 1960)

2. Incubation

30° C pendant 14 jours maximum.