INTRODUCTION
Un des moyens utilisés pour contrôler la corrosion d’un métal actif dans un environnement donné
est d’effectuer un traitement de surface par dépôt d’une couche protectrice ou d’un revêtement.
L’avantage de cette technique est que, dans certains cas, elle permet de combiner la fonction
protectrice avec une fonction esthétique. Ce critère est valable dans les domaines de l’automobile,
de l’électroménager et du bâtiment.
Les structures sont généralement revêtues par un autre métal ou par un revêtement organique. Les
revêtements métalliques peuvent être obtenus par électrodéposition, par méthode chimique ou par
immersion dans un bain de métal fondu. Les revêtements organiques les plus courants sont les
revêtements de peinture obtenus par polymérisation de fonctions organiques. Certains dépôts sont
générés par réaction chimique entre le substrat métallique et la solution utilisée pour le traitement.
C’est le cas des traitements de conversion et plus particulièrement de la phosphatation et de la
chromatation utilisés pour traiter certains supports métalliques avant mise en peinture ainsi que les
films anodiques largement utilisés sur aluminium et ses alliages.
Il est également important de pouvoir déterminer la durée de vie de ces traitements de surface et
d’évaluer leurs performances par des tests de vieillissement accéléré qui reproduisent des conditions
sévères d’utilisation.
INTRODUCTION 1
TABLE DES MATIERES
LE DEGRAISSAGE
INTRODUCTION 1
1. Différents types de dégraissage 1
2. Contamination organique superficielle 2
3. Nature du substrat 5
DEGRAISSAGE EN PHASE SOLVANT 7
1. Pouvoir solvant et paramètre de solubilité 8
2. Choix du solvant et réglementations 8
3. Procédés de substitution 11
DEGRAISSAGE CHIMIQUE PAR VOIE AQUEUSE 14
1. Mécanisme du dégraissage chimique 14
2. Constituants d’un bain de dégraissage chimique 16
3. Dégraissage électrolytique 21
LE DECAPAGE CHIMIQUE
INTRODUCTION 1
DECAPAGE DES ACIERS ORDINAIRES 3
1. Utilisation de l’acide sulfurique 4
2. Utilisation de l’acide chlorhydrique 6
DECAPAGE DES ACIERS ALLIES ET DES ACIERS INOXYDABLES 10
1. Aciers alliés 10
2. Aciers inoxydables 10
DECAPAGE DU CUIVRE ET DE SES ALLIAGES 11
DECAPAGE DE L’ALUMINIUM 13
LES TRAITEMENTS DE CONVERSION
INTRODUCTION 1
PHOSPHATATIONS CRISTALLINES 1
1. Principe 2
2. Epaisseur des couches de phosphatation 4
3. Contrôle des paramètres du bain de phosphatation 4
LA CHROMATATION 6
1. Paramètres et mécanisme 6
INTRODUCTION 2
PRINCIPALES CONVERSIONS CHIMIQUES EN PHASE AQUEUSE
UTILISEES DANS L’INDUSTRIE EN FONCTION DU SUBSTRAT 7
1. Cas de l’acier 8
2. Cas de l’acier galvanisé ou électrozingué 10
3. Cas de l’aluminium et de ses alliages 11
LES PEINTURES : PROPRIETES GENERALES
INTRODUCTION 1
ELEMENTS CONSTITUTIFS D’UNE PEINTURE 1
1. Le liant 1
2. Le solvant 2
3. Les pigments 2
4. Les charges minérales 4
5. Les plastifiants 5
6. Les additifs 5
LA FORMATION DU FILM 5
1. Température de ramollissement ou de transition vitreuse 6
2. Mesure de la température de transition vitreuse 8
3. Tg des matières premières pour peintures 9
4. Incidence des conditions d’application sur la T g 10
5. Volume libre – perméabilité et effet barrière 12
LA CONSTITUTION DES FILMS DE PEINTURE 12
1. Le séchage physique 12
2. Le séchage physique et chimique 14
3. Les peintures à base d’eau 18
4. Les peintures poudre 20
LA PROTECTION ANTI-CORROSION 21
1. L’effet barrière 21
2. La protection cathodique 21
3. Les pigments inhibiteurs 22
LES PEINTURES LIQUIDES : MODES D’APPLICATION
INTRODUCTION 1
DEFINITIONS 1
1. Coefficient d’efficacité de transfert 1
2. Calcul des pertes de peintures 1
FACTEURS DETERMINANT LE CHOIX D’UNE TECHNIQUE DE MISE
EN PEINTURE 2
APPLICATION AU TREMPE 2
1. Principe 2
2. Description du procédé 3
INTRODUCTION 3
3. Domaine d’utilisation de l’application au trempé conventionnel 4
4. Extension du procédé 4
5. Avantages et inconvénients 4
L’APPLICATION PAR ELECTRODEPOSITION 5
1. Principe 5
2. Principaux liants 7
3. Ionisation des groupements et stabilité de la peinture 8
4. Dépôt et épaisseur de la peinture 11
5. Réticulation 12
6. Installation d’électrodéposition 14
7. Domaine d’utilisation 17
L’APPLICATION AU RIDEAU 17
1. Principe 17
2. Description du procédé 17
3. Domaine d’utilisation 18
4. Avantages et inconvénients 18
L’APPLICATION AUX CYLINDRES 19
1. Principe 19
2. Description du procédé 19
3. Domaines d’utilisation 20
4. Avantages et inconvénients 21
L’APPLICATION PAR ASPERSION 21
1. Principe 21
2. Description du procédé 21
3. Domaines d’utilisation 22
4. Avantages et inconvénients 23
L’APPLICATION PAR PULVERISATION 23
1. Description du procédé
GALVANISATION
POURQUOI LE ZINC ? 1
L’ANTI-CORROSION 3
LES DIFFERENTES METHODES DE MISE EN ŒUVRE DU ZINC 3
REACTION DE GALVANISATION 8
1. Introduction 8
2. Formation des alliages interfaciaux 8
3. Diagramme d’équilibre – Caractérisation des phases 10
4. Paramètres de la réaction 11
GALVANISATION AU TREMPE DES PIECES FINIES 14
1. Introduction 14
2. Préparation de surface 15
INTRODUCTION 4
3. Galvanisation 18
GALVANISATION EN CONTINU DES TOLES 22
1. Introduction 22
2. Structure d’une ligne 22
3. Paramètres importants 23
SOUS-PRODUITS 27
1. Cendres de galvanisation 27
2. Mattes de galvanisation 28
ANODISATION DE L’ALUMINIUM ET DE SES ALLIAGES
INTRODUCTION 1
MECANISME DE FORMATION DES COUCHES ANODIQUES 1
1. Anodisation de type barrière 1
2. Anodisation de type poreux 2
ANODISATION SULFURIQUE 5
1. Influence des paramètres d’anodisation 5
2. Aptitude des alliages à l’anodisation sulfurique 6
ANODISATION DURE 7
ANODISATION CHROMIQUE 8
TRAITEMENTS CONSECUTIFS A L’ANODISATION 9
1. Coloration chimique 9
2. Coloration électrolytique 10
3. Colmatage 11
TESTS DE VIEILLISSEMENT ACCELERE : DOMAINES
D’APPLICATION ET VARIANTES
INTRODUCTION 1
FACTEURS D’INFLUENCE 2
1. La lumière solaire 2
2. La température 5
3. L’humidité 6
4. La pollution 7
TESTS DE VIEILLISSEMENT ACCELERE 7
1. Avantages et inconvénients 7
2. Les lampes 8
3. L’humidité 11
4. La température 11
INTRODUCTION 5
PRINCIPAUX TESTS DE VIEILLISSEMENT UTILISES POUR TESTER LES
PEINTURES 11
1. Lampes Xenon/Humidité 11
2. Fluorescence UV/Condensation 11
3. Fluorescence UV/Brouillard salin 12
4. Fluorescence UV/Cycle d’immersion 12
PRINCIPAUX TESTS DE VIEILLISSEMENT UTILISES POUR EVALUER LA
RESISTANCE A LA CORROSION 13
1. Tests à humidité contrôlée 13
2. Tests en présence de gaz corrosifs 14
3. Tests brouillard salin 14
EVALUATION DES RESULTATS 15
1. Essais non destructifs 15
2. Essais destructifs 16
INTRODUCTION 6