Chapitre 1 : Rappels

Table des matières

1 Partie Opérative et Partie Commande 3

1.1 La Partie Opérative (PO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.1.1 Les éléments mécaniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.1.2 Les actionneurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1.1.3 Les pré-actionneurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1.1.4 Les capteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

1.2 La Partie Commande (PC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

2 Structure d’un automatisme selon les technologies 10

2.1 Logique programmée (technologies modernes) . . . . . . . . . . . . . . . . 11

3 Interfaces dans les systèmes automatisés 12

3.1 Interfaces modifiant les paramètres d’un signal . . . . . . . . . . . . . . . . 12

3.2 Interfaces modifiant la nature d’un signal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

4 Conclusion 14

1
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Table des figures

1 Architecture fonctionnelle d’un système automatisé. . . . . . . . . . . . . 3

2 Les composants de la Partie Opérative. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3 Les composants mécaniques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4 Les technologies d’actionnement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

5 Interface de puissance et pré-actionneurs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

6 Typologie des capteurs industriels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

7 Architecture de la Partie Commande. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

8 Comparatif des technologies de logique câblée. . . . . . . . . . . . . . . . 10

9 Illustration de la logique câblée en automatisme industriel (années 1960–1980). 11

10 Architecture de la logique programmée. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

11 Chaîne de traitement du signal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

12 Distinction entre l’ajustement de paramètres et la transformation fonda-

mentale (CAN et Électrovanne). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

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1 Partie Opérative et Partie Commande

Un système automatisé est un ensemble organisé qui permet d’exécuter des tâches sans
intervention humaine continue. Son objectif est d’assurer la transformation d’une matière
d’œuvre en une matière d’œuvre valorisée, selon un cahier des charges précis. Pour analyser
ou concevoir un tel système, on le décompose en deux parties fondamentales : la Par-
tie Opérative (PO) et la Partie Commande (PC). Cette structure fonctionnelle est
universelle, quelle que soit la technologie utilisée (pneumatique, électrique, électronique,
etc.).

Figure 1 – Architecture fonctionnelle d’un système automatisé.

1.1 La Partie Opérative (PO)

Définition
La PO, souvent appelée partie puissance, est la partie visible du système. Elle inter-
agit directement avec la matière d’œuvre et réalise les actions physiques nécessaires
à sa transformation.

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Figure 2 – Les composants de la Partie Opérative.

Comme illustré par la Figure 2, nous pouvons identifier les chaînes d’action suivantes :
— La conversion d’énergie : Le moteur électrique convertit l’énergie électrique en
énergie mécanique de rotation pour le tapis roulant.
— La préhension : L’effecteur (pince robotique) permet l’interaction directe avec le
produit.
— L’acquisition : Les capteurs (inductifs ou de pression) assurent le compte-rendu
d’état vers la Partie Commande.

1.1.1 Les éléments mécaniques

La conception mécanique d’un système automatisé repose sur l’assemblage de composants

standards permettant la transformation de mouvement et la transmission de puissance.
Exemple : chariots, glissières, engrenages, poulies, broches, etc.

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Figure 3 – Les composants mécaniques.

L’étude de la Figure 3 permet de classifier les composants selon leurs fonctions techniques :
— Transformation de mouvement : La vis à billes et le système pignon-crémaillère
convertissent un mouvement de rotation en translation.
— Transmission de puissance : Les engrenages droits et le système poulies-courroie
crantée assurent le transfert de couple entre deux arbres.
— Guidage linéaire : Les rails de guidage permettent d’assurer une trajectoire précise
avec un coefficient de frottement réduit.
— Liaison mécanique : L’accouplement assure la continuité cinématique entre deux
organes tournants, tout en compensant d’éventuels défauts d’alignement.

1.1.2 Les actionneurs

Les actionneurs constituent l’interface de puissance du système automatisé, convertissant

l’énergie (électrique, pneumatique ou hydraulique) en une autre forme utile :
— Énergie thermique : résistance électrique (ex. : chauffage d’un four).
— Énergie mécanique de translation : vérin pneumatique ou hydraulique.
— Énergie mécanique de rotation : moteur électrique.

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Figure 4 – Les technologies d’actionnement.

L’analyse de la Figure 4 permet de distinguer les domaines d’application suivants :

— Actionneurs Électriques : Le servomoteur et le moteur pas à pas sont privilégiés
pour la précision du positionnement et la facilité de commande asservie.
— Actionneurs Pneumatiques : Le vérin et la pince offrent une grande réactivité
et une sécurité intrinsèque pour les efforts modérés.
— Actionneurs Spécifiques : L’actionneur piézocéramique est réservé aux micro-
déplacements, tandis que l’actionneur linéaire à vis assure des efforts de poussée
importants.

1.1.3 Les pré-actionneurs

Les pré-actionneurs assurent une fonction d’interface essentielle entre la Partie Commande
(basse puissance) et les actionneurs de la Partie Opérative (forte puissance). Leur rôle
principal est l’amplification du signal et l’isolation galvanique.

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Figure 5 – Interface de puissance et pré-actionneurs.

L’examen de la Figure 5 met en évidence les composants clés de cette transition énergé-
tique :
— Le Contacteur : Pré-actionneur électromagnétique utilisé pour la distribution
d’énergie électrique triphasée vers les moteurs.
— Le Distributeur (5/2) : Pré-actionneur pneumatique permettant d’orienter le flux
d’air comprimé vers les chambres du vérin.
— Le Relais Statique (SSR) : Interface électronique permettant une commutation
rapide et silencieuse sans pièces mobiles, idéale pour la régulation thermique.
— L’Électrovanne : Assure la conversion d’un signal électrique de commande en une
action fluide (pneumatique ou hydraulique).

1.1.4 Les capteurs

Dispositifs qui traduisent une grandeur physique (position, pression, température) en un

signal électrique exploitable pour informer la PC sur l’état de la PO.

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Figure 6 – Typologie des capteurs industriels

L’analyse de la Figure 6 permet de classifier les capteurs selon leur principe de fonction-
nement :
— Capteurs de proximité : Les capteurs inductifs (métaux) et capacitifs (tous ma-
tériaux) permettent une détection sans contact.
— Capteurs optiques : La barrière photoélectrique et la fourche optique utilisent la
coupure d’un faisceau lumineux pour détecter le passage d’objets.
— Capteurs de process : Le pressostat surveille la pression pneumatique tandis que
la sonde PT100 mesure la température.
— Retour de position : Le codeur incrémental permet de connaître précisément la
position angulaire ou la vitesse d’un axe moteur.

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1.2 La Partie Commande (PC)

Définition
La Partie Commande (PC), véritable cerveau du système, centralise la logique de
décision. À partir du programme applicatif et des consignes utilisateur, elle traite
les comptes-rendus des capteurs pour élaborer des ordres transmis à la Partie Opé-
rative. Constituée d’un API (ou microcontrôleur), d’un logiciel de programmation
et d’une interface E/S, elle dialogue avec la PO via deux flux : les ordres (PC →
PO) et les comptes-rendus (PO → PC).

Figure 7 – Architecture de la Partie Commande.

L’examen de la Figure 7 permet de distinguer trois sous-systèmes essentiels :

1. Le traitement de l’information : L’Automate Programmable Industriel (API/-
PLC) exécute le code cyclique.
2. Le dialogue Homme-Machine (HMI) : L’interface HMI permet la supervision
et le paramétrage des consignes.
3. La distribution d’énergie : L’armoire électrique contient les organes de protection
(disjoncteurs) et de commutation (contacteurs/relais).

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2 Structure d’un automatisme selon les technologies

L’automatisme industriel a transité par différentes phases technologiques avant l’avène-

ment de l’informatique industrielle. On distingue principalement trois familles de logique
câblée (Figure 9).

Figure 8 – Comparatif des technologies de logique câblée.

L’examen de la Figure 9 souligne une contrainte fondamentale commune : toute modifi-

cation fonctionnelle impose un recâblage physique des liaisons.
1. Logique Pneumatique : Utilise des fluides (air comprimé) et des cellules logiques
à membranes. Technologie robuste pour les milieux explosifs (ATEX).
2. Logique Électrique : Basée sur des relais électromécaniques. C’est le fondement
historique des diagrammes en échelle (Ladder Logic).
3. Logique Électronique : Repose sur des composants discrets (TTL/CMOS). Elle
a permis une miniaturisation avant l’intégration dans les microprocesseurs.

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Figure 9 – Illustration de la logique câblée en automatisme industriel (années

1960–1980).

2.1 Logique programmée (technologies modernes)

La logique programmée représente l’état de l’art actuel en automatisme industriel. Elle

repose sur la dissociation entre l’infrastructure matérielle (Hardware) et l’intelligence fonc-
tionnelle (Software).

Figure 10 – Architecture de la logique programmée.

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L’analyse de la Figure 10 met en exergue les avantages structurels de cette technologie :

— Concentration matérielle : L’Automate Programmable Industriel (API) et les
microcontrôleurs centralisent les entrées/sorties avec un câblage réduit au strict
nécessaire.
— Flexibilité logicielle : La modification d’un cycle de production (Séquence A vers
Séquence B) s’effectue par simple mise à jour du programme via un environnement
de développement.
— Interconnexion : Les protocoles de communication modernes permettent un télé-
chargement à distance, facilitant la maintenance et l’évolution des systèmes.
Le modèle conceptuel de Techno-Logique met en évidence cette structure universelle :
tout système automatique, quel que soit son domaine d’application, repose sur l’interac-
tion entre une partie commande et une partie opérative.

3 Interfaces dans les systèmes automatisés

Les interfaces assurent la compatibilité entre les signaux circulant entre la PC et la PO.
Elles se classent en deux catégories :

3.1 Interfaces modifiant les paramètres d’un signal

Dans un système automatisé, les signaux issus des capteurs nécessitent souvent un traite-
ment intermédiaire pour être exploitables par la Partie Commande. La Figure 11 détaille
ces interfaces de conditionnement.

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Figure 11 – Chaîne de traitement du signal.

L’analyse de la Figure 11 permet d’identifier trois étapes critiques :

— La Source (Signal faible) : Les capteurs génèrent souvent des signaux de très
faible amplitude (ex : 0 − 10 mV) ou de faible courant (µA).
— Les Interfaces de Conditionnement :
— Amplification : Conversion du signal faible vers une plage standardisée (ex :
0 − 10 V).
— Isolation Galvanique : Séparation électrique (ici 2550 Vrms) pour protéger les
circuits de commande des perturbations de puissance.
— La Transmission : Le signal adapté est transmis vers l’entrée analogique de l’Au-
tomate Programmable Industriel (API) pour subir une conversion Analogique/Nu-
mérique (A/N).

3.2 Interfaces modifiant la nature d’un signal

L’efficacité d’une chaîne d’information et d’action repose sur la capacité du système à

transformer des signaux ou des énergies de natures différentes. La Figure 12 illustre ces
points de rupture technologique.

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Figure 12 – Distinction entre l’ajustement de paramètres et la transformation fonda-

mentale (CAN et Électrovanne).

L’analyse de la Figure 12 permet de distinguer deux types de changements majeurs :

— La Conversion Analogique → Numérique (CAN) : Contrairement à un simple
ajustement (gain ou filtrage), la CAN transforme une grandeur continue en une suite
de mots binaires (101011081...). Cette étape est indispensable pour le traitement par
l’Automate Programmable (API).
— La Conversion Énergie → Action : L’électrovanne illustre la transition entre
la Partie Commande et la Partie Opérative. Elle convertit un signal électrique de
faible puissance (5V / 24V DC) en une action physique pneumatique, permettant
à terme le pilotage de puissances élevées (230V / Moteurs).
Ces interfaces sont essentielles pour relier des mondes technologiques hétérogènes (numé-
rique/analogique, électrique/pneumatique, etc.).

4 Conclusion

Ce chapitre a permis de rappeler la structure fondamentale de tout système automatisé :

une Partie Commande qui décide, et une Partie Opérative qui agit. Cette structure
est indépendante de la technologie sous-jacente. Les interfaces jouent un rôle crucial en

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assurant la communication fluide entre ces deux parties, qu’il s’agisse d’adapter un signal
ou d’en changer radicalement la nature. Ces notions constituent le socle indispensable
pour aborder l’étude approfondie des actionneurs dans les chapitres suivants.

Références

[1] Faisandier, J. (1999). Mécanismes hydrauliques et pneumatiques. Dunod.

[2] Janocha, H. (2013). Actuators : Basics and Applications. Springer.
[3] Techno-Logique – Les systèmes automatiques. [Link]
[Link]

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