ENSM – Rabat

GESTION DE LA MAINTENANCE
INDUSTRIELLE

Partie 1: Gestion de la maintenance

Partie 2: Sûreté de fonctionnement

Pr. BAJJOU MOHAMED SAAD

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Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
Le Maroc connaît une mutation considérable et une restructuration de son économie et de
son industrie.

La privatisation, le libéralisme commercial, la disparition des monopoles et la mondialisation

des échanges font que l’industrie marocaine fait face à une concurrence accrue l’obligeant à
améliorer la qualité de ses produits et de ses services.

L’investissement dans du matériel et les méthodes de plus en plus élaborées, et donc cher, est
nécessaire.

Le rendement devient alors un facteur primordial qui dépend entre autres de l’utilisation
rationnelle des outils de travail et de leur état de fonctionnement. D’où la nécessité d’une
bonne politique de gestion de la maintenance des machines et des outils de travail dans les
entreprises afin de :

- assurer la disponibilité des machines pour la fonction requise, au coût optimum,

- tenir compte des exigences de sécurité pour le personnel de maintenance et le
personnel d'exploitation, et tenir compte des répercussions sur l'environnement,
- améliorer la durabilité du bien et/ou la qualité du produit ou du service fournis.

La maintenance n’est pas à considérer comme une charge ou un mal nécessaire, mais
comme une source de profit et une fonction productive qui permet d’acquérir une
disponibilité des équipements et une qualité de produit. C’est une activité
pluridisciplinaire faisant appel à des aspects techniques, économiques et de gestion.

Figuration de la main-d'œuvre utilisée dans l’évolution des

procédés de production

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 PRODUCTION

PRODUCTION

SURVEILLANCE
SURVEILLANCE & MAINTENANCE
& ENTRETIEN

Procédé de production de conception traditionnelle Procédé de production automatisée

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Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
 PARTIE I

ORGANISATION ET GESTION DE LA
MAINTENANCE

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 CHAPITRE I : PROBLEMATIQUE GENERALE DE LA MAINTENANCE

I.1 GÉNÉRALITÉS SUR LA MAINTENANCE

Définition (« Terminologie de la maintenance » NF EN 13306 depuis juin 2001)

La maintenance est définie comme étant l’ « Ensemble de toutes les actions techniques,
administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le
rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise ».

Bien : Tout élément, composant, mécanisme, sous-système, unité fonctionnelle, équipement ou

système qui peut être considéré individuellement.

Fonction requise : Fonction, ou ensemble de fonctions d'un bien considérées comme nécessaires pour
fournir un service donné.

 La maintenance d’un équipement a donc pour objectif de maintenir dans le temps les
performances de cette machine. Il est toutefois extrêmement important de préciser l’objectif
pour lequel ces performances doivent être maintenues. Il peut s’agir de raison purement
économique pour le choix d’un processus.

Un schéma similaire à celui présenté ci-dessous permettra de définir de façon relativement simple un
programme de maintenance basé sur un choix économique.

Coût
Coût total

Niveau Optimum

Coût de la
maintenance Coût de la panne

Importance du programme de maintenance

S’il s’agit par contre d’assurer la sécurité du personnel, de réaliser des économies d’énergie ou de
matière par exemple, le schéma d’élaboration du plan de maintenance devient plus compliqué. Une
étude approfondie des paramètres devient nécessaire.

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I.2 NOTIONS SUR LE COMPORTEMENT EN SERVICE DES MATERIELS

Pour mettre en place une politique de maintenance efficace, il est important de comprendre les
phénomènes de défaillances ou de dégradation des matériels.

I.2.1 Définition (AFNOR X 60 011)

Une défaillance est une Cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise.

Elle résulte d’un certain nombre de dégradations des organes des machines, des parties d’appareils,
des sous-ensembles d’équipements…

Agressions mixtes et
Agressions chimiques Agressions physiques
complexes
Vibrations
Corrosion chimique Chocs thermiques Fuites électriques
Variations de pression Corrosion bactérienne

Processus de destruction externe

Processus de destruction interne

(à l’arrêt ou en marche)

Bien d’équipement

Après une défaillance, le bien est en panne, totale ou partielle (altération).

Il existe soit :
- des défaillances partielles : altération du fonctionnement
- des défaillances complètes = pannes : cessation du fonctionnement

Les défaillances peuvent être :

- catalectiques : soudaines et complètes (court-circuit d’un système électrique ou électronique).

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Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
- par dégradation : progressives et partielles (rupture d’une pièce mécanique). Ce type de
défaillance est celui pour lequel il est possible d’utiliser les techniques de surveillance en
maintenance conditionnelle.

Performance Performance

seuil d’alarme

temps temps
TBF TBF
Défaillance catalectique Défaillance par dégradation
TBF : Temps de Bon Fonctionnement

I.2.2 Les principales causes de défaillances

Il existe plusieurs causes de défaillance dues à des défauts de pièces ou du mode de fonctionnement
des machines :

a) défauts pré-existants dans les pièces en service provenant :

- de l’élaboration de la matière
- de fabrication de la pièce finie (usinage, traitement, soudure….)
- du montage (roulement, alignement….)

b) défauts dus au mode de fonctionnement des machines

- chocs - fatigue thermique
- surcharge - fluage
- fatigue - usure et corrosion

c) défauts électriques
- rupture de tension électrique
- usure des contacts
- ‘claquage’ d’un composant (résistance, transistor …)

I.3 POLITIQUES DE MAINTENANCE (Normes AFNOR X 60 010)

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I.3.1 Les niveaux de maintenance

On définit cinq niveaux dans un processus de maintenance pour lesquels constructeurs et utilisateurs
de machine sont différemment impliqués

1° Niveau
- Réglages simples prévus par le constructeur sans aucun démontage ou ouverture de
l'équipement,
- Échanges d'éléments accessibles en toute sécurité, tels que voyants, huiles, filtres...

2° Niveau
- Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet,
- Type d'intervention effectuée par un technicien habilité de qualification moyenne,

3° Niveau : Identification et diagnostic des pannes.

- Echanges de constituants.
- Réparations mécaniques mineures.
- Réglage et étalonnage.

4° Niveau : Travaux importants de maintenance corrective ou préventive.

- Démontage, réparation, remontage, réglage d'un système.
- Révision générale d'un équipement (exemple: compresseur). Remplacement d'un coffret
d'équipement électrique.

5° Niveau : Travaux de rénovation, de reconstruction ou de réparation importante.

- Révision générale d'un équipement (chaufferie d'une usine). Rénovation d'une ligne de
production en vue d'une amélioration.
- Réparation d'un équipement suite à accident grave (exemple: dégât des eaux).

I.3.2 Les politiques de maintenance

La maintenance peut prendre différentes formes :

- La maintenance corrective,
- La maintenance préventive :
o maintenance préventive conditionnelle;
o maintenance préventive systématique.
- La maintenance améliorative.

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 Ensemble des actions permettant de
maintenir ou de rétablir un bien dans un
état spécifié ou en mesure d’assurer un
service déterminé

MAINTENANCE

Maintenance effectuée dans

l’intention de réduire la probabilité de
défaillance d’un bien ou d’un service
Maintenance effectuée rendu
après défaillance

Maintenance Maintenance
CORRECTIVE PREVENTIVE

Maintenance effectuée selon un Maintenance subordonnée à un type

échéancier établi selon le temps ou le d’évènement prédéterminé (mesure,
nombre d’usage diagnostic…)

Maintenance Maintenance préventive

Maintenance
préventive CONDITIONNELLE
préventive
SYSTEMATIQUE CONDITIONNELLE
E
La maintenance conditionnelle se traduit par une surveillance des points sensibles de l'équipement,
exercée au cours de visites préventives. Ces visites permettent d'enregistrer un degré d'usure, un jeu
mécanique, une température, une pression, un débit, un niveau vibratoire, une pollution ou tout autre
paramètre qui puisse refléter l'état de l'équipement.
On ne décide de travaux de remise en état (changement de pièces, réparation, réglages) que si les
paramètres contrôlés mettent en évidence l'imminence d'une défaillance.

La maintenance systématique se traduit par l'exécution sur un équipement, à dates planifiées,

d'interventions dont l'importance peut s'échelonner depuis le simple remplacement de quelques pièces
jusqu'à la révision générale.
Les travaux revêtent alors un caractère systématique (contrairement à ce qui se passe dans la
maintenance conditionnelle), ce qui suppose une parfaite connaissance du comportement de
l'équipement, de ses modes et de sa vitesse de dégradation.

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Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
Si la maintenance conditionnelle est exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et de
l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien, elle porte le nom de maintenance
PREVISIONNELLE.

La maintenance améliorative a pour objectif de réduire toutes les interventions de maintenance et de

tendre vers zéro panne. Ainsi on est conduit à réaliser :
- la rénovation des installations et des équipements existants,
- des modifications concernant le matériel existant suite à plusieurs défaillances de même
nature afin d’éliminer le problème,
- la mise en conformité des installations et équipements pour répondre aux nouvelles normes
de sécurité et de l’environnement.

I.4 LOGIQUE DECISIONNELLE DE CHOIX D’UN TYPE DE MAINTENANCE

La panne sur la non Le coût de la panne est- oui Maintenance

machine a-t-elle il acceptable ? corrective
une incidence
importante sur la
production, la non
sécurité ou
l’environnement ?
oui Est-il possible d’utiliser non
des techniques de
surveillance ?

Maintenance
Oui systématique

L’utilisation de ces
non
techniques est-elle
rentable ?

Maintenance
oui
conditionnelle

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Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
 CHAPITRE II : OGANISATION ET GESTION DE LA MAINTENANCE

La mise en place d'une politique de maintenance nécessite une analyse rigoureuse du système de production,
des modes de dégradation, des paramètres physiques pertinents, des moyens à mettre en œuvre, des coûts
induits, des objectifs en disponibilité et en gain économique, des qualifications du personnel, des réticences
des personnels et des conséquences sur l'organisation générale du service.

II.1 IDENTIFICATION DES COMPOSANTS D’UN SYSTEME

La connaissance du matériel nécessite d’abord sa classification. Le parc matériel peut être subdivisé en deux
types :
- le matériel de production (ordinateurs, machines, presses…)
- les équipements techniques :
- le matériel périphérique (alimentation, transformateur,
outillages…)

- les équipements généraux : bâtiments, routes, matériel de bureau, téléphone…

Cette classification nécessite :

- un inventaire du matériel, codifié, analysé et localisé
- la détermination des priorités et des niveaux de maintenance
- le regroupement par « famille » des différents équipements.

Objectif : MIEUX CONNAITRE POUR MIEUX GERER

Pour atteindre cet objectif, il est nécessaire que l’inventaire, les dossiers-machine, les historiques soient des
documents opérationnels c’est à dire :
- bien conçus et tenus à jour
- rapides à consulter
- faciles à exploiter.

II.1.1 Inventaire et codification du parc matériel

L’inventaire est une nomenclature codifiée du matériel à maintenir, établi suivant une représentation
« pyramidale » ou « arborescente » du système conduisant, par les niveaux successifs de décomposition, à une
« mise en familles arborescente » des pièces et composants.

Inventaire Dossier machine

Ensemble Nature Localisation Type Groupe fonctionnel

Machine Module
(ou unité) (ou service) (ou secteur) (ou famille) (ou sous-ensemble)

Codification  numérique
La codification  numérique est composée en fonction du découpage par des chiffres et des lettres. On regroupe
sous le même code des matériels ayant des fonctions semblables.
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 Représentation pyramidale

Ensemble
(ou unité)

Nature
(ou service)

Localisation
(ou secteur)

Machine

Représentation arborescente

Aménagements Cisailles P1
Usine A Production Unité 1 Presses P2 Moteur électrique

Equipements Unité 2 Scies méc. P3 Circuit hydraul. Transmission

Unité 3 Réducteur Embrayage

Ensemble Nature Localisation Type Machine Sous-ensemble Module

Une fois l'arborescence établie, la codification de chaque équipement, sous-ensemble, module, pièce ou
composant, en découle par application des principes suivants :

1. Attribuer un code global à l'équipement, constituant son repère dans l'ensemble des
équipements de l'atelier ou de l'entreprise.
2. À partir de ce code global, les codes des diverses parties de l'équipement global doivent tous
comporter le même nombre de chiffres ou de lettres, le code global figurant en tête.
3. Tout niveau de décomposition se traduit par un chiffre ou une lettre différente de zéro.
4. Tout niveau de non-décomposition se traduit par un zéro.
5. Si une partie de l'équipement a cessé d'être décomposée à un stade antérieur au composant, elle
est à traiter en composant (exemple : un moteur électrique à l'intérieur duquel on ne veut pas
intervenir).
6. Tout composant comporte un code unité différent de zéro.

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Application :

Ensemble Nature Localisation Type Machine Codification

Usine A A0000
Aménagements AA000
--- ---
Production AP000
Unité 1 AP100
Cisailles AP1C0
--- ---
Presses AP1P0
P1 AP1P1
P2 AP1P2
P3 AP1P3
Scies AP1S0
mécaniques
--- ---
Unité 2 AP200
--- ---
Unité 3 AP300
--- ---
Equipements AE000
--- ---

La presse P3 peut avoir le code suivant AP1P3.

II.1.2 Le dossier machine (ou dossier technique d’équipement ou dossier de maintenance)

L’efficacité de la maintenance repose sur la connaissance intime du matériel. Le dossier machine, régi selon
la norme NF X 60-200, englobe toutes les informations utiles à l’identification et la compréhension des
machines (désignation, fournisseur, caractéristiques générales, fiche technique, schémas et plans d’ensemble,
schémas fonctionnels, instructions d’utilisation, synthèse des modifications apportées aux machines).
Le dossier machine est très utile en maintenance. On en aura souvent besoin à l’occasion d’intervention ou
expertise.

On doit veiller à :
- Standardiser la forme du dossier machine,
- Définir les rubriques utiles,
- Tenir à jour les rubriques choisies,
- Noter toutes les modifications opérées sur le matériel.

Les dossiers machines, difficiles à établir, doivent être constitués dès le début de la vie d’un équipement. Ils
seront classés suivant le n° d’inventaire de la machine.
Le dossier machine comprend deux parties :
- le dossier constructeur (document fournis, correspondances,…)
- le fichier machine interne tenu par le bureau des méthodes

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Le dossier constructeur :

- documents commerciaux relatifs à la vente (appel d’offre, bon de commande, contrat, réception…)
- documents techniques fournis par le constructeur (caractéristique de la machine : dimensions, poids,
performances, consommation, puissance … liste des accessoires, plan d’ensemble, plan de détail des
pièces, plan de montage, schémas électrique, hydraulique …. notice de mise en marche, de maintenance
… ). Ces documents doivent être exigés du constructeur.

Le fichier machine interne :

Il est établi par le bureau des méthodes – maintenance qui est tenu de :
- établir une forme standard de dossier
- définir les rubriques utiles
- tenir à jour toutes les rubriques choisies
- noter toutes les modifications opérées sur le matériel

Exemple de rubriques

Nom machine :………… Code machine : AP1P3……… Indice de criticité* : ……….

Rubriques Titres des rubriques

01 Documents commerciaux (appel d’offre, bon de commande…)

02 Caractéristiques de la machine, fiches techniques
03 Plans d’ensemble, de détails…
04 Notice d’installation, de mise en service
.. …
11 Planning des visites préventives
12 Liste des défaillances possibles
.. …
* Indice de criticité : l’importance d’un historique est fonction de la classe de « criticité » de la machine :
- 1 : matériel dont l’arrêt entraîne l’arrêt total de la production
- 2 : matériel dont l’arrêt entraîne un ralentissement de la production ou une dégradation de la qualité
- 3 : matériel dont l’arrêt perturbe peu la production.

II.1.3 Le fichier historique d’une machine ou « dossier de vie d’une machine »

L’historique est un fichier relatif à chaque machine inventoriée décrivant chronologiquement toutes les
interventions subies par la machine depuis sa mise en service :

- les modifications
- le suivi des relevés de surveillances
- les rapports d’expertise ou d’incident
- les pannes et les interventions de maintenance effectuées

L’historique concerne donc les pannes (fréquence, importance, localisation) et les interventions de
maintenance effectuées. Il doit contenir, entre autres, les informations suivantes :

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 - le numéro d’Ordre de Travaux (O.T.)
- la date d’exécution des travaux
- nature et désignation du travail
- le coût de l’intervention
- la durée de l’intervention (TTR - Temps Technique de Réparation)
- la durée de l’arrêt dû à l’intervention (TA - Temps d’Arrêt)
- les pièces remplacées.

Modèle de fichier historique d’une machine

HISTORIQUE DE LA MACHINE : Electropompe Date de mise en service : 06/02/16

Code : 01MP 12 A Indice de criticité : 2
(2)
Code de découpage fonctionnel : (voir inventaire)
(1) : Pompe hydraulique (1)
(2) : Transmission (3)
(3) : Moteur électrique

Code Codes
Compteur O.T. Description de Durées
Dates Affection imputations*
machine N° l’intervention
défaillance Interv. Arrêt a b c
Echange
03/07/16 1766 h 21104 (2) roulement sortie 5h 7h30 3 1 1
réducteur
--
-- -- -- ---- -- -- - - -
--
-- -- -- --- -- -- - - -

* Les imputations des défaillances sont souvent codées, par exemple :

Code a : « cause de défaillance »

1. accident imprévu
2. défaut d’entretien
3. usure, corrosion, fatigue

Code b : « nature de la défaillance »

1. origine mécanique
2. origine électrique
3. origine électronique
4. origine hydraulique

Code c : « gravité de la défaillance »

1. défaillance critique
2. défaillance majeure
3. défaillance mineure

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Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
Exemple

Dates
janvier
2021

Remarques :

1. La « vie d’une machine » est constituée d’une succession de « Temps d’Arrêts » TA et de « Temps de Bon
Fonctionnement » TBF.

TBF1 TA1 TBF2 TA2 TBF3 TA3

I I//////////I I//////////I I////////////I t
to

Le TBF n’étant pas toujours régulier, on préfère utiliser la notion de Moyenne des Temps de Bon
Fonctionnement (MTBF = Main Time Between Failures) :

MTBF =  TBFi
n
2. Les Temps d’Arrêt (TA) d’une machine sont parfois supérieurs aux temps d’intervention dus à la
maintenance et à la réparation (par exemple, le 4 janvier), appelés aussi Temps Technique de Réparation
(TTR).
TTR
I/ / / / / / / / / / / / / /IXXXXXXXI/ / / /I t
TA

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Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
Le temps t qui représente la durée totale d’une machine est noté TO par référence au « Temps d’Ouverture »
employé en production :
TO =  TBF +  TA
De la même manière que le MTBF, on définit la Moyenne des Temps Techniques de Réparation (MTTR) :
MTTR = TTRi
n
3. Certaines interventions ne donnent pas lieu à un arrêt de la machine, plusieurs cas sont possibles. Par
exemple :

- le 23 janvier, c'est une visite préventive, effectuée hors production (un samedi),

- le 25 janvier c'est une tâche classée en entretien de conduite, réalisée par l'opérateur, sans arrêt de la
machine et sans coût de main-d'œuvre à imputer en maintenance (les tâches élémentaires de maintenance
sont « déléguées » à l'opérateur,

- le 26 janvier c'est une intervention programmée à la suite d’une visite préventive, donc effectuée hors
production (un mardi, après la journée « normale »).

4. Certaines interventions ne donnent lieu qu'à des dépenses de main-d'œuvre, sans fourniture (par exemple,
le 27 janvier).

Exploitation des historiques des machines

L’exploitation des historiques des machines peut donner lieu à :
- une analyse d’un parc de machines semblables (méthode « actuariat »)
- une analyse globale des coûts et des rendements
- une analyse des temps de fonctionnement
- une gestion des stocks de maintenance.

Ces analyses peuvent se faire :

- en fiabilité : on déduit de l’historique d’une machine ses lois de fiabilité R(t), l’évolution des taux de
défaillance , le MTBF….

MTBF
- en disponibilité : D
MTBF  MTTR
MTBF : Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement
MTTR : Moyenne des Temps Techniques de Réparation
- en bureau des méthodes : sélection et amélioration des organes fragiles
- en gestion des stocks : l’historique peut renseigner sur la quantité de pièces ou de modules consommés
- en politique de maintenance : permet de gérer le temps et les coûts d’intervention, d’en faire une synthèse
technico-économique permettant de choisir une méthode de maintenance adaptée à l’équipement.

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Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
II.2 DETERMINATION DES ELEMENTS PRIORITAIRES
Une des règles d’or de la maintenance est de ne pas traiter tous les problèmes sur un même pied d’égalité.
Il faut déceler les problèmes les plus importants qui valent la peine d’être abordés et ne pas se laisser
s’accaparer par les détails.
Les documents à la disposition de l’analyste sont de deux types :
- qualitatifs : fiche d’analyse de défaillance, expertise…
- quantitatifs : historique relatif à une machine (ensemble, système) donnant les dates et les causes
de défaillances….
Afin de dégager les actions prioritaires de cette masse d’informations on utilise des outils méthodologiques,
les matrices de criticité ou les diagrammes de Pareto et la méthode ABC.

II.2.1 La méthode ABC (ou analyse Pareto)

L’application de la méthode ABC (appelé aussi analyse ou courbe Pareto) repose sur trois règles :
- définition de la nature des éléments à classer : défaillances, pièces de rechange, bons de travaux.…
- choix du critère de classement : coût, temps, nombre d’heures d’utilisation du matériel, durée
d’indisponibilité….
- recherche de la période représentative : les valeurs du critère choisi doivent correspondre à une période
représentative pour le caractère étudié.

S’il y a N éléments à classer, on déterminera les éléments prioritaires en utilisant la démarche suivante :
1°. On classe les N éléments par ordre décroissant du critère choisi
2°. On détermine les pourcentages du critère cumulés ainsi que les % des éléments cumulés

Classement par % du critère

N° des éléments Cumul du critère % des éléments
ordre décroissant du cumulés
correspondants Ci cumulés
critère Ci Ci/CT
… … … … …
… … … … …
… … CT : Cumul Total 100% 100%
3°. On trace la courbe faisant correspondre en abscisse les pourcentages des éléments cumulés et en
ordonnées les pourcentages du critère cumulés.

Exemple

1°. On classe les N pannes d’une machine par ordre décroissant de coût (ici N = 5)
Panne n° Coût (DH)
Classement
(élément) (critère)
1 102 5e
2 4320 1e
3 324 3e
4 114 4e
5 540 2e

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Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
 2°. On détermine les pourcentages des coûts cumulés (critère) ainsi que les % des pannes cumulés
(élément). On utilise le tableau suivant :

% pannes
Classement Coût (DH) Coût cumulé (DH) % coût cumulé
Panne n° cumulées
élément (panne) Ci Ci Ci/CT
(élément)
1e 2 4320 4320 80% 20 %
2e 5 540 4860 90% 40 %
3e 3 324 5184 96% 60 %
4e 4 114 5298 98% 80 %
5e 1 102 5400 = CT 100% 100 %

3°. On trace la courbe faisant correspondre en abscisse les pourcentages de pannes cumulés (l’élément)
et en ordonnées les pourcentages de coûts cumulés (le critère).

Pourcentages de coûts cumulés

(critère)
100%
95%

80%

A B C

Pourcentages des pannes cumulées

(élément)
0% 20% 50% 100%
Interprétation
Il apparaît trois zones dans la courbe :
- Zone A : on constate qu’environ 20 % des pannes représente 80 % des coûts, ceci constitue une zone de
priorités
- Zone B : dans cette tranche, les 30 % de pannes suivantes ne coûtent que 15 % des coûts
- Zone C : les 50 % de pannes restantes ne reviennent qu’à 5 % des coûts.

Les résultats obtenus permettent de prendre des décisions en matière de maintenance :

 on se préoccupe davantage des éléments (pannes) de la zone A. On organise pour ces éléments une
politique préventive systématique ou préventive conditionnelle avec une surveillance permanente des
points clefs :
- on améliore la fiabilité de ces machines
- on prévoit des stocks de pièces de rechange avec une meilleure gestion

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Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
  pour les éléments de la zone B, la maintenance sera plutôt systématique
 pour les éléments de la zone C, une maintenance corrective. Ils sont à négliger.

Remarque
L’analyse ABC peut être mise à profit en gestion des stocks ou dans toute application nécessitant de faire des
choix appropriés.

Exercice 1
Augmenter la productivité d’une entreprise en diminuant les pannes coûteuses. Définir par la méthode ABC
les machines prioritaires pour les améliorations à apporter.

N° de machines (ou sous-systèmes) Nombre d’heures d’arrêt Nombre de pannes

1 100 4
2 32 15
3 50 6
4 19 14
5 4 3
6 30 8
7 40 12
8 80 2
9 55 3
10 150 5

Construire deux courbes ABC avec respectivement les deux critères suivants :
- critère 1 : nombre de pannes
- critère 2 : nombre d’heures d’arrêt
Déterminer les machines prioritaires pour chacun des critères. Comparer.

On établit les tableaux suivants en classant par ordre décroissant les machines par nombre de pannes puis par
nombre d’heures d’arrêt :

Critère 1 : nombre de pannes Critère 2 : nombre d’heures d’arrêt

Nombre
Nb de pannes Cumul % des Cumul % des
N° de N° de d’heures
Classement nombre de pannes heures heures
machine machine d’arrêt
décroissant pannes cumulées d’arrêt cumulées
Classement

100% 100%

20
Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
II.2.2 Les diagrammes de Pareto

Le dépouillement des historiques de pannes d’une machine ou d’un ensemble de machines permet de
déterminer :
- le nombre n de défaillances enregistrées par type de pannes / ou par machine
- les durées d’intervention t (TA ou TTR) suite à ces défaillances.

t
On note : t le temps d’intervention moyen (MTTR ou MTA)
n
et n.t = t le temps d’intervention total par cause de défaillance
(TA ou TTR)

On codifie les types de pannes (ou machines) recensées. Par exemple pour un moteur électrique :

Code k Type de panne

1 bruits et vibrations
2 bagues usées
3 court-circuit
….
On trace alors les trois diagrammes de Pareto portant en abscisse le numéro du type de pannes (ou machines)
et en ordonnée respectivement les valeurs de n, de t et de n.t

Les diagrammes de Pareto en n, t et n.t permettent de dégager les pannes prioritaires sur lesquelles il faut agir
pour augmenter respectivement la fiabilité d’une machine (réduction du nombre de ses arrêts), sa
maintenabilité (réduction du TTR) ainsi que sa disponibilité.

Graphe en n
L’objectif étant de diminuer le nombre de défaillances par type de défaut, ce graphe nous oriente vers
l’amélioration de la fiabilité.

Ici les types de défaut à corriger ou à surveiller

en priorité sont les types 1, 4 et 5.

0 k (type)
1 2 3 4 5 6 7

Les actions envisageables sont :

- modification technique (qualité des composants)
- consignes de conduites
- surveillance accrue (rondes)
- mesures préventions

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Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
Graphe en t
L’objectif ici étant de diminuer le temps moyen d’intervention sur les machines, ce graphe nous oriente vers
l’amélioration de la maintenabilité.

Ici les types de défaut pour lesquelles il faut

améliorer en priorité le temps de réparation sont
les types 7, 1 et 6.

0 k (type)
1 2 3 4 5 6 7

Après analyse des composants de t (temps de diagnostic, attente des pièces, temps de réparation, …) on agira
sur :
- la logistique : rechange disponible, moyens de dépannage….
- l’organisation de la maintenance : formation de personnel, gestion….
- amélioration de la maintenabilité, accessibilité, standardisation

Graphe en n.t

L’objectif pour une machine est d’augmenter sa disponibilité, c’est-à-dire de minimiser ses temps d’arrêt total,
ce graphe est un indicateur de la disponibilité.

n.t

Il permet donc de sélectionner les priorités de

prise en charge des types de défaillances, ici les
types 7, 4 et 1.

0 k (type)
1 2 3 4 5 6 7

Exercice 2

Reprendre l’exercice 1 précédent et tracer les graphes en n, t et n.t . Quelles sont les machines prioritaires ?

Exercice 3 : Historique des pannes de 11 véhicules identiques

Parc automobile de 11 véhicules d’entreprise, formant une population homogène (même marque et type)
entretenue suivant les préconisations du constructeur. Les défaillances sont réparées à l’atelier de l’entreprise
et sont consignées sur le "carnet de bord" de chaque véhicule, ce qui a permis de recenser et d’établir
l’Historique des pannes dans le tableau suivant :

22
Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
Numéro Kilomètres Km Durée (h)
Date Type de pannes code
Véhicule compteur Déclassement Réparation
2-2013 7 890 Amortisseurs 8 5
3-2013 8 676 Freins 5 7
9-2013 27 391 Embrayage 3 10
9-2013 27 391 Circuit électrique 4 2
1
3-2014 48 720 Pompe à essence 1 1
10-2014 75 622 Freins 5 7
8-2015 110 960 Cardans 8 10
12-2015 117 920 118 000 Batterie 4 0,5
3-2013 8 790 Amortisseurs 8 6
3-2013 8 790 Freins 5 8
6-2013 27 922 Cardans 8 8
2 6-2013 27 922 Démarreur 4 4
8-2013 37 812 Embrayage 3 12
8-2015 100 920 Boîte 6 12
11-2015 103 920 109 000 Batterie 4 05
1-2014 8 787 Amortisseurs 8 5
3
3-2015 18 732 19 000 Freins 5 7
3-2013 4 890 Amortisseurs 8 4
5-2013 17 947 Embrayage 3 12
5-2013 17 947 Essuie-glace 2 2
4
3-2014 57 900 Amortisseurs 8 5
8-2014 77 212 Circuit électrique 4 4
1-2015 103 821 104 000 Batterie 4 0,5
4-2013 6 990 Embrayage 3 11
6-2013 14 029 Cardans 8 10
5
5-2014 87 512 Freins 5 8
1-2015 102 921 103 000 Batterie 4 0,5
3-2013 6 970 Circuit électrique 4 5
6 4-2014 12 341 Amortisseurs 8 6
1-2015 43 711 44 000 Freins 5 8
5-2013 6 811 Circuit électrique 4 5
6-2013 17 912 Amortisseurs 8 3
6-2014 101 772 Freins 5 6
7
7-2014 107 911 Boîte 6 10
9-2014 110 712 Freins 5 4
11-2014 111 910 112 000 Batterie 4 0,5
2-2013 8 910 Amortisseurs 8 7
2-2013 8 910 Portière 2 2
3-2013 11 610 Portière 2 1
5-2013 14 821 Amortisseurs 8 9
7-2013 18 712 Portières 2 2
8-2013 22 222 Cardans 8 8
9-2013 26 714 Embrayage 3 6
8 11-2013 28 927 Radiateur 1 3
3-2014 26 911 Amortisseurs 8 10
3-2014 36 911 Boîte 6 10
6-2014 41 927 Amortisseurs 8 8
9-2014 58 711 Boîte 6 10
9-2014 58 711 Embrayage 3 12
1-2015 66 990 Amortisseurs 8 7
5-2015 77 820 78 000 Démarreur 4 6
3-2013 7 790 Allumage 4 4
6-2013 19 911 Démarreur 4 1
10-2013 37 525 Amortisseurs 8 6
9 5-2014 87 812 Amortisseurs 8 5
8-2014 97 912 Circuit électrique 4 3
9-2014 102 800 Freins 5 6
9-2014 103 800 104 000 Cardans 8 8

23
Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
 3-2013 5 582 Boîte 6 12
10
10-2014 64 712 65 000 Embrayage 3 15
3-2013 26 821 Amortisseurs 8 5
10-2013 65 912 Embrayage 3 12
11 2-2014 77 915 Amortisseurs 8 5
6-2014 91 218 Amortisseurs 8 3
8-2014 97 990 100 000 Freins 5 6

1. Montrer en traçant le graphe en n de Pareto que le nombre de pannes du véhicule 8 est anormalement
élevé par rapport au nombre de kilomètres parcourus (15 pannes pour 78000 km). Les données du véhicule
seront exclues du tableau afin de ne pas perturber les analyses qui suivront.
2. Déterminer pour chaque type de panne (code 1 à 8) le nombre n de défaillances enregistrées et les durées
d’intervention totales n.t = t suite à ces défaillances.
3. Déterminer par la méthode ABC les types de pannes prioritaires avec pour critère la moyenne des temps
d’intervention t .
4. Déterminer par les graphes de Pareto en n, t et n.t les types de panne prioritaires. Comparer.

24
Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
II.3 DEROULEMENT-TYPE D’UNE INTERVENTION DE MAINTENANCE
Intervention planifiée
Intervention imprévue (panne)
(maintenance préventive)

Emission par la Production d’une Demande Emission par la Maintenance d’une

d’Intervention demande de mise à disposition

Ouverture d’un dossier d’intervention

Bon de travail – Bon sortie magasin
Documents techniques
Rapport d’intervention

Diagnostic

Non Pièces Oui

disponibles

Intervention Intervention définitive Intervention

provisoire si
possible

Rédaction du rapport
d’intervention
Demande d’achat
Enregistrement des travaux sur l’historique :
Livraison pièce Coûts, temps, pièces utilisées…

Classement des
documents

La demande d’intervention (DI) (ou demande de travail DT) émane le plus souvent d’un responsable de
production qui la dirige vers le responsable de maintenance qui l’enregistre
L’ordre de travail (OT) est la fiche d’ordonnancement qui comporte tous les éléments relatifs à la
programmation et au lancement (dates, délais, matières et outillages, éléments de sécurité)
Le bon de travail (BT) constitue l’interface « méthodes / réalisation ». Tous les éléments relatifs à la
quantification et à la qualification du travail y figurent, de façon à permettre une intervention rapide et une
estimation du coût de la maintenance.

25
Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
II.4 MISE EN ŒUVRE DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE
Pour rappel, la maintenance préventive peut prendre différentes formes :
- La maintenance conditionnelle qui se traduit par une surveillance des points sensibles de l'équipement,
exercée au cours de visites préventives. Ces visites permettent d'enregistrer un degré d'usure, un jeu
mécanique, une température, une pression, un débit, un niveau vibratoire, une pollution ou tout autre
paramètre qui puisse refléter l'état de l'équipement.
On ne décide de travaux de remise en état (changement de pièces, réparation, réglages) que si les paramètres
contrôlés mettent en évidence l'imminence d'une défaillance.

La décision d'intervention est donc liée au résultat des visites préventives qui sont réalisées de façon
systématique et en fonction d'un planning.
- La maintenance systématique se traduit par l'exécution sur un équipement, à dates planifiées, d'interventions
dont l'importance peut s'échelonner depuis le simple remplacement de quelques pièces jusqu'à la révision
générale.
Les travaux revêtent alors un caractère systématique (contrairement à ce qui se passe dans la maintenance
conditionnelle), ce qui suppose une parfaite connaissance du comportement de l'équipement, de ses modes
et de sa vitesse de dégradation.

II.4.1 Préparation des visites préventives

La préparation des visites préventives propres à un équipement est une tâche assez délicate qui doit être menée
conjointement par les personnels de la maintenance et de la production. Ce travail nécessite une bonne
connaissance de l'équipement, pour lequel il est nécessaire de posséder :
- un dossier d'équipement détaillé,
- un historique correctement tenu,
- des éléments d'analyse permettant d'apprécier le risque présenté par les différents organes.

26
Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
La démarche générale peut aboutir à plusieurs types de visites plus ou moins complètes, c'est-à-dire comportant
plus ou moins d'opérations et de contrôles. Les visites les plus complètes (par exemple trimestrielles) incluent
les opérations des visites plus simples (par exemple mensuelles, qui incluent à leur tour les visites
hebdomadaires), afin d'éviter la multiplication des visites au planning.

1. Parmi les équipements d'un atelier, les responsables de la

maintenance et de la production déterminent ceux à passer en
maintenance conditionnelle.

2. Pour chacun des équipements retenus, ils font l'inventaire des

sous-ensembles, pièces et organes à surveiller.

3. Ils obtiennent ainsi la liste des points clés devant faire l'objet de
contrôles.

4. Ils détectent les défauts possibles, précisent les conditions de

visite, les paramètres à contrôler, les valeurs limites, et ils fixent la
périodicité des visites.

5. Les opérations de même périodicité, regroupées en listes

distinctes, permettront d'établir les gammes types, ou processus de
visites préventives.

Ceux-ci sont complétés par :

- la liste des outillages,

- la liste des instruments de contrôle,
- la liste des petites fournitures,
- les huiles éventuelles,
- les temps nécessaires.

6. Il est alors possible de dresser le

planning des visites préventives.

Cet ensemble structuré des tâches qui

comprennent les activités, les procédures, les ressources, et la durée nécessaire pour exécuter la maintenance
constitue le Plan de maintenance d’un équipement.

II.4.2 Planning des visites préventives

Lorsque l’on pratique une méthode préventive, tous les points d’un même matériel ne sont pas contrôlés avec
la même périodicité. Si la visite la plus importante sur une machine est affectée à la période T, les visites

27
Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
intermédiaires sont organisées au terme de périodes sous multiples T/2, T/4, T/8 etc. La période d’intervention
T se détermine à partir :
- des préconisations du constructeur dans un 1er temps
- de l’expérience acquise lors d’un fonctionnement correctif (T = [Link], avec k compris entre 0,5
et 1)
- de l’exploitation fiabiliste réalisée à partir d’essais, d’historiques ou de résultats fournis par des
visites préventives initiales (calcul de la MTBF).

Méthode ABACABAD
Exemple : Le responsable de maintenance doit établir une check-list d’intervention pour des engins de chantier,
effectuez la programmation des quatre tâches.

Pelle mécanique

Périodicité
Liste Périodicité
Description recommandée ou
d’intervention retenue
calculée
1 Vérifier le boulon de tenue du godet 842 h 1000 h

2 Changer huile du moteur 2500 h 2000 h

3 Remplacer le filtre à huile 5000 h 4000 h

4 Changer l’huile de la boîte de vitesse 8000 h 8000 h

On aboutit à la planification des visites suivante :

Périodicité (en heures de fonctionnement)

Intervention
1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
1
2
3
4
1 1+2 1 1+2+3 1 1+2 1 1+2+3+4 1
Nature des visites
A B A C A B A D A

La combinaison des listes donne les différents types de visite :

28
Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
  Type A : interventions de la liste 1
 Type B : interventions des listes 1+2
 Type C : interventions des listes 1+2+3
 Type D : interventions des listes 1+2+3+4
Ainsi, chaque type de visite (A, B, C, D, etc.) sera une combinaison de la liste d’intervention (1, 2, 3,
4…).

II.4.3 Déroulement d'une visite préventive

Une fois mise en place, la maintenance conditionnelle va se traduire par la pratique régulière de visites
préventives selon le déroulement proposé.
En fonction du planning des visites,

le préparateur

- établit le Bon de travail,

- envoie un avis de visite ou demande une mise à
disposition à l'atelier,
- extrait du dossier technique la fiche « Processus de visite
préventive » qu'il remet à l'intervenant.

l'intervenant

- effectue sur la machine tous les contrôles figurant à la fiche,

- remplit avec soin le « Résultats de visite préventive »,
- remet l'ensemble du dossier au préparateur.

le préparateur, après vérification

- reclasse la fiche de visite,

- enregistre les résultats dans le dossier technique, pour exploitation,
- prépare et lance les travaux jugés nécessaires au vu des résultats des contrôles effectués.

29
Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
30
Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
16/04/2008

31
Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
Les résultats des contrôles effectués permettent au préparateur :
- de juger de l'opportunité qu'il y a à engager des travaux,
- d'estimer le temps résiduel de bon fonctionnement, en fonction de la vitesse de dégradation d'un organe
(par extrapolation à partir des données connues) afin de déterminer la date de réparation «au plus tard»,
- de décider du rapprochement des visites préventives si le renforcement de la surveillance d'un organe se
révèle nécessaire (passage du paramètre suivi au-dessus du seuil d'alerte), il peut alors s'agir de visites
simplifiées ne portant que sur l'organe incriminé.
32
Cours de Gestion de la maintenance Industrielle
 PARTIE II

SURETE DE FONCTIONNEMENT

Gestion de la maintenance 33
Sûreté de fonctionnement
 La sûreté de fonctionnement (SdF) est la confiance attribuée à un système.

La sûreté de fonctionnement est un ensemble d'outils et de méthodes qui permettent, dans toutes les
phases de vie d'un produit, de s'assurer que celui-ci va accomplir la mission pour laquelle il a été conçu,
et ce dans des conditions de fiabilité (assurer la continuité du service), de maintenabilité (être réparable),
de disponibilité (être prêt à l’emploi) et de sécurité (non-occurrence d’événements catastrophiques) bien
définies. La SdF doit être prise en compte tout au long du cycle de vie du produit.

CHAPITRE I : FIABILITE DES EQUIPEMENTS

I.1 LE TAUX DE DEFAILLANCE

I.1.1 Définition

Le taux de défaillance (ou de panne) (t) représente la proportion de machines ou de dispositifs

survivants (toujours en service) à un instant t.

(t) = nombre de défaillances

durée d’utilisation
(t) nous permet d’estimer entre autres la fiabilité d’un système.
D’une manière générale, l’évolution du taux de défaillance se présente sous la forme d’une courbe en
baignoire.
(t)

0 (a) (b) (c)

défaillances de défaillances de défaillances de
jeunesse maturité vieillesse
(taux de défaillance (taux de défaillance (taux de défaillance
décroissant en fonction quasi-constant) croissant, période d’usure)
du temps-rodage)

Gestion de la maintenance 34
Sûreté de fonctionnement
 I.1.2 Détermination de la courbe en baignoire : « méthode de l’actuariat »

La détermination d’une courbe traçant l’historique des pannes d’un parc de machines
semblables nécessite un grand nombre de relevés de défaillances s’étalant sur toute la durée de
vie de chacune des machines. Soient A, B, C, D…. des machines semblables. L’historique
individuel de chaque machine pourrait être le suivant :
te
temps présent t
machine A [ I I I I I
to ti
machine B [ I I I I I I I
to ti td
machine C [ I I I
to
machine D [ I I I I I I
to ti

to : date de mise en service td : date de déclassement

ti : date d’une intervention I te : date de l’étude

Remarques
- les dates de mise en route des diverses machines ne sont pas les mêmes
- certains éléments ne fonctionnent pas sur toute la période d’examen (machines A et C).
- d’autres éléments sont arrêtés avant la date d’étude te (machine B)

Afin d’avoir un outil de comparaison de l’historique des diverses machines, on initialise la mise en
service de chaque machine à 0 (méthode d’actuariat). On porte en abscisse le nombre d’heures de
fonctionnement de chaque machine

to = 0 nombre d’heures de fonctionnement te

t
machine A I I I I I
ti
machine B I I I I I I I
ti td
machine C I I I

machine D I I I I I I
t

On découpe le temps de fonctionnement étudié te en k intervalles de temps t appelés classes de temps

avec :
k N ou k  1  3.3 log N ( Règle de Sturges)
t = te / k

Exemple

Pour un nombre total de défaillances de 112 au bout de 1000 h de fonctionnement, k = 112 est pris
égal à 10 classes de 100 h (simplification des données).

Gestion de la maintenance 35
Sûreté de fonctionnement
 ti

ti ti+1 t
to 100h 200h 300h 400h 500h 600h 700h 800h 900h 1000h

Pour chaque classe d’âge ti = ti +1 – ti, on établit :

 le nombre Ni de machines en service (ou nombre de survivants) à l’instant ti

 le nombre ni de défaillances entre les instants ti et ti+1

Ni ni Ni+1

ti ti+1 t
ti

ni n’est pas forcément égal à Ni = Ni+1 – Ni, ni contient le nombre d’interventions effectuées + le nombre
de machines déclassées Ni.
Une estimation du taux de défaillance (t), supposé constant par intervalle de temps ti, est déterminée
par :

ni
 (ti )  ( en pannes / unité de mesure)
N i . t i

Exemple 1

41 défaillances ont été réparées sur 70 véhicules pendant une période allant de 80000 à 90000 km.
Quel est le taux de défaillance relatif à cette période ?
-4
(t) = 41 = 0.585 .10 pannes/km
70. (90 000 – 80 000)

Exemple 2
On teste un lot de 50 électrovannes soumises en continu à 8 impulsions/minute. A la 50 ème heure, il en
reste 33. A la 60ème heure, il en reste 27. Quel est le taux de défaillance sur cette classe, par heure et par
impulsion.
(t) = 33 - 27 = 0.018 défaillances/heure
33 x 10
= 0.018 = 3.79.10-5 défaillances/impulsion
60 x 8
Exercice
Tracer la courbe du taux de défaillance relative au tableau suivant, le nombre de machines au départ est
de 50.

Remarque pour le calcul du nombre de machines en service à l’instant ti pour la classe (ti, ti+1)

Gestion de la maintenance 36
Sûreté de fonctionnement
 - Pour la classe 500h–1000h, on enlève les 3 machines qui n’ont pas un nombre suffisant d’heures
de fonctionnement pour appartenir à la classe 500–1000h, d’où N2 = 50 – 3 = 47,
- De même pour la classe 1000h–1500 h : N3 = 47 – 4 = 43,
- etc…

Nombre de machines
Classe de Nombre de Nombre de machines Taux de
en service à l’instant
temps défaillances par n’ayant pas encore défaillance
ti
ti = ti+1 – ti intervalle ni atteint ti+1 (ti)
Ni
0-500 5 3 50
500-1000 3 4 47
1000-1500 2 3
1500-2000 2 6
2000-2500 4 -

(t)

t (heures)
0 500h 1000h 1500h 2000h 2500h

I.2 LOI DE FIABILITE

I.2.1 Définition (AFNOR X 06 501)

Aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise, dans des conditions données, durant un
intervalle de temps donné.

Fonction requise : accomplir une mission, rendre le service attendu. La définition de la fonction requise
implique un seuil d’admissibilité au-delà duquel la fonction n’est plus remplie.
Conditions données : conditions d’usage, soit l’environnement et ses variations, les contraintes
mécaniques et physiques…. Le même matériel placé dans deux contextes de fonctionnement différents
n’aura pas la même fiabilité.
Intervalle de temps : durée de la mission en temps de fonctionnement (ou unité d’usage). Le produit doit
demeurer conforme pendant toute la période de temps déterminée.

Le terme « fiabilité » est également utilisé pour désigner la valeur de la fiabilité et peut être défini comme
une probabilité :

Gestion de la maintenance 37
Sûreté de fonctionnement
 nombre de cas favorables
R(t) = <1
nombre de cas possibles

La fiabilité peut être déterminée de façon opérationnelle à partir d’une suite de défaillances potentielles :

Fiabilité Défaillances de Défaillances de Défaillances de

Idéale = 1 conception composants fabrication

Fiabilité Défaillances dues Défaillances de

opérationnelle à l’utilisation montage

Il est également possible d’estimer la fiabilité prévisionnelle (avant fonctionnement) de façon théorique
(banque de données, calculs de durée de vie) ou de façon expérimentale (essais)

I.2.2 Définitions

On définit la fonction de défaillance cumulée F(ti) (probabilité pour que le dispositif soit en panne à
l’instant ti) par :

i  ni N  Ni Ni
F (ti)   f (ti).F(t
ti) 0
 1
0 N N N

cas des éléments défaillants non réparables

Eléments défaillants réparables Eléments défaillants non réparables

N : nombre de défaillances total N : nombre d’éléments fonctionnant à l’instant t0

ni : nombre de défaillances entre ti et ti+1 Ni : nombre d’éléments fonctionnant à l’instant ti
t : intervalle de temps observé égal à (ti+1 - ti) ni : nombre d’éléments défaillants entre ti et ti+1

La fonction de fiabilité R(ti) est définie par :

Ni
R(ti)   1  F (ti) F(ti) + R(ti) = 1
N

R(ti) : probabilité de bon fonctionnement à l’instant ti

Gestion de la maintenance 38
Sûreté de fonctionnement
 Représentation graphique
F(ti) R(ti)
100% 100%

0 ti 0 ti

I.2.3 Approximation de la fonction de défaillance F(t)

Les données d’études de fiabilité proviennent souvent des historiques de défaillance, parfois de résultats
d’essais. La variable prise en compte en fiabilité est le temps (unité d’usage) :

- on enregistre les dates de N défaillances d’un système (historique)

- on calcule les TBF (temps de bon fonctionnement entre deux défaillances, ils sont au nombre
de N)
- on les classe par ordre croissant.

 Si N > 50, on regroupe les TBF par classes de valeur t. Le nombre de classes k  N
Dans ce cas on estime la fonction de défaillance cumulée F(ti) par :

F (ti ) 
 ni ni nombre de défaillances dans la classe considérée (ti, ti+1) = t
N

F(ti) = nb de défaillances avant ti

nb de défaillances total

Intervalles de classes Effectifs Fréquence cumulée

Fi =  ni = F(ti)
(ti, ti+1) ni
N

 Si N < 50, cas des petits échantillons. On classe les TBF par ordre croissant et on donne un rang i à
chaque défaillance (ième défaillance).

Si 20 <N < 50, on utilise la formule d’approximation des rangs moyens :

i
F (t i ) 
N 1

i  0,3
F (t i ) 
N  0,4
Si N < 20, on utilise la formule d’approximation des rangs médians :

En résumé :

Gestion de la maintenance 39
Sûreté de fonctionnement
 Fréquence cumulée Fréquence cumulée
TBF croissants Ordre (rang)
20 < N < 50 N < 20
i . i – 0,3
ti i
N+1 N+0,4

Application
Sur une machine d'insertion automatique de composants électroniques sur des circuits imprimés la
rupture des doigts de préhension des composants, situés à l'extrémité d'un bras manipulateur, provoque
des arrêts importants (changement des doigts, réinitialisation de la machine, réglages).
Le service maintenance décide d'étudier la fiabilité de ces
éléments en vue d'instaurer une action de maintenance
préventive systématique les concernant.
Sachant que l'entreprise possède N = 14 machines
d'insertion automatique de composants électroniques.
- Compléter le tableau de calcul du taux de
défaillance puis tracer la courbe taux de
défaillance (ti) par classe de temps ti et conclure.

La courbe de défaillance montre que le changement

systématique des doigts doit être envisagé. On se propose
donc de déterminer la périodicité de changement.
- Compléter le tableau de calcul de la fonction fiabilité puis représenter graphiquement la fonction
de fiabilité R(ti) par classe de temps ti.
- Définir sur le graphe une périodicité T de changement systématique correspondant à une fiabilité
de 90 %.

Nombre ni de Nombre Ni de Taux de Fonction de

Intervalle ∆ti matériels matériels en défaillance défaillance Fiabilité
(en heures) défaillants service au (défaillance/h) F(ti)= ni/N R(ti) = Ni/N
pendant ∆ti début de ∆ti λ(ti) = ni/(Ni. ∆ti) = (N-Ni)/N
0 – 150 1
150 – 300 2
300 – 450 4
450 – 600 5
600 – 750 2

I.2.4 Taux de défaillance instantané et loi de Fiabilité

Le taux de défaillance (ti) pour un intervalle de temps ti, est déterminée par :
ni
 (ti )  ( en pannes / unité de mesure)
N i . t i
Gestion de la maintenance 40
Sûreté de fonctionnement
 On peut écrire : (ti).  ti = ni / Ni

= (Ni - Ni+1) / Ni

= - Ni / Ni (signe – car Ni = Ni+1 - Ni)

Lorsque ti  0, l’expression du taux de défaillance devient :

(t).dt = - dN
N(t)
On intègre l’expression (t).dt entre 0 et t :
t t
dN
  (t )dt   N (t )
0 0

t
t    (t ) dt
   (t )
dt  ln N N  Cste e
(t )(t) Cste 0
’.
0

Pour t = 0, N(t) = No d’où C’ = No

 t 
 N (t )  N o . exp    (t )dt 
 0 
Ni nombre de survivants à l' instant t N (t )
Or : R(t )    quand t  0
No nombre initial
N0
t
d’où R(t )  e   (t ) dt
0

C’est une relation générale liant la loi de fiabilité et le taux instantané de défaillance.

Gestion de la maintenance 41
Sûreté de fonctionnement
 I.2.5 Lois de fiabilité

I.2.5.1 La loi exponentielle

Taux de défaillance constant

Les « courbes en baignoire » présentent une période de maturité où (t) = cte =  (cas des
composants électroniques par exemple).
La loi de fiabilité qui découle d’un taux de défaillance constant est une loi exponentielle :
t
R(t )  e 0  (t ) dt  e  t probabilité de survie entre 0 et t

R(t) ln R(t)
1 0 t

-1 -

-2 -
t

échelle linéaire échelle semi-logarithmique

On peut calculer la fiabilité d’un dispositif à tout moment de la vie de la machine.

Exemple

Si  = 2.10-6 déf/h et t = 500h

R(t = 500) = e(-2.10-6 x500) = 0,999 = 99.9%

La MTBF va s’écrire : MTBF  1/    1

 5.105 h
2.10 6

Gestion de la maintenance 42
Sûreté de fonctionnement
 CHAPITRE II : MAINTENABILITE ET DISPONIBILITE DES
EQUIPEMENTS

II.1 NOTION DE MAINTENABILITE

II.1.1 Définition (AFNOR X 60-010)

Dans des conditions données d'utilisation, aptitude d'un bien à être maintenu ou rétabli dans
un état où il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans
des conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits.

Probabilité de rétablir un système dans des conditions de fonctionnement spécifiées, en des

limites de temps désirées, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions et avec des
moyens prescrits.

* probabilité
M(t) = Prob (TTR < t) TTR : Temps Technique de Réparation
= Prob (pour qu’un système arrêté au temps t = 0, soit en service au temps t).

* conditions de fonctionnement
Niveau de performance et seuil d’admissibilité

* limites de temps
Temps alloué à chaque intervention avec un délai t

* maintenance prescrite
Procédures, logistique, personnel ….

II.1.2 Temps moyen de réparation (MTTR)

Par définition :
Temps cumulé de réparation pour maintenance
MTTR 
Nombre total d' interventions

MTTR : Moyenne des Temps Techniques de Réparation

Le MTTR est une estimation de la durée moyenne des tâches de réparation (diagnostic +
réparation + contrôle) du composant. Il ne doit pas tenir compte des temps perdus, ou temps
« morts », dus à des problèmes logistiques ou administratifs : temps d’attente pour
indisponibilités des techniciens, des outils ou des rechanges.

Gestion de la maintenance 43
Sûreté de fonctionnement
 Remarque
Les MTBF (Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement) caractérisent la fiabilité
Les MTTR (Moyenne des Temps Technique de Réparation) caractérisent la maintenabilité.

Le MTTR (Mean Time To Repair) s’écrit :

1
MTTR = 1/µ et  appelé taux de réparation
MTTR

II.2 NOTION DE DISPONIBILITE

II.2.1 Définition

Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction requise dans des conditions
données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant que la
fourniture des moyens extérieurs nécessaires est assurée.
La disponibilité est la probabilité de bon fonctionnement d’un dispositif à l’instant t.

Un matériel disponible est un matériel dont on peut se servir. La disponibilité dépend donc de :
- du nombre de défaillance  Fiabilité
- de la rapidité de réparation  Maintenabilité
- des procédures de mise en œuvre  Maintenance
- de la qualité des moyens mis en œuvre  Logistique

On peut définir D par :

MTBF
Dg  Disponibilité global
MTBF  MTA
MTA : Moyenne des Temps d’Arrêt

Augmenter la disponibilité D d’un matériel consiste à réduire le nombre de ses arrêts

(fiabilité) et à réduire le temps mis à les résoudre (maintenabilité). D’autres expressions de la
disponibilité D peuvent alors être utilisées.
 MTBF
D  D
  MTBF  MTTR

1
ou bien : D
MTTR
1
MTBF

Gestion de la maintenance 44
Sûreté de fonctionnement
 MTTR
est appelé « rapport de maintenance ».
MTBF

II.2.2 Relation Fiabilité-Maintenabilité-Disponibilité

Vie d’un matériel réparable

(t) taux de défaillance µ(t) taux de réparation

FIABILITE MAINTENABILITE
Probabilité de bon Probabilité de durée de
fonctionnement bonne réparation

MTBF MTTR
Moyenne des Temps Moyenne des Temps
de Bon Fonctionnement Techniques de Réparation
DISPONIBILITE

Probabilité d’assurer un
service requis

II.2.3 Disponibilité d’une chaîne de production

Soit une chaîne de production constituée de n éléments :

- si la défaillance d’un élément entraîne celle de la chaîne et si les défaillances sont
indépendantes, l’ensemble est dit « en série »
- s’il suffit que l’un des éléments fonctionne pour que la chaîne fonctionne, alors
l’ensemble est dit « en parallèle »

II.2.3.1 Matériel en série

Soit un système de production constitué de n équipements travaillant en série. Chaque

équipement est caractérisée par un taux de défaillance i et un taux de réparation µi , une
fiabilité Ri et une disponibilité Di.

R1, D1 R2, D2 R3, D3 Rn, Dn

Gestion de la maintenance 45
Sûreté de fonctionnement
 S1 S2 S3 ......... Sn
1,µ1 2,µ2 3,µ3 n,µn

On détermine la fiabilité résultante du système par :

R = P(S) probabilité pour que S fonctionne à l'instant t
= P(S1  S2  S3 . . . . . . .  Sn)

= P(S1).P(S2).P(S3) . . . . . . P(Sn)
soit :
R(t) = R1(t) x R2(t)……..x Rn(t)
n
R(t )   Ri (t )
1
n
Si Ri(t) = e-i.t alors R(t )   e  i.t = e-1.t e-2.t ……..e-n.t
1

= e-i.t = e-g.t

« g » est le taux global de défaillance égal à :

n
 g   i (loi exponentielle)
i 1
Exemple
 Chaîne de : 10 unités de Ri = 0,99  R chaîne = 0,91

 Chaîne de : 9 unités de Ri = 0,99

1 unité de R = 0,80  R chaîne = 0,73

Dans un système série, la fiabilité du système est plus petite que la plus petite des fiabilités des
éléments qui le composent.

Gestion de la maintenance 46
Sûreté de fonctionnement
 II.2.3.2 Matériel en parallèle

Soit un système S composé de n équipements montés en parallèle :

R1, D1 S1 1, µ1
R2, D2 S2 2, µ2
: : :
: : :
Rn,Dn Sn n, µn

La fiabilité résultante est :

N
R(t) = 1 -  (1  Ri(t ))
1

Démonstration : soit la fonction de défaillance du système F(t) :

F(t) = R (t) = 1 – R(t)

F(t) = P( S ) probabilité pour que S soit défaillant à un instant t

= P( S 1  S 2  S 3 . . . . . . .  S n)

= P( S 1).P( S 2).P( S 3) . . . . . . P( S n)

= F1 x F2……..x Fn = (1-R1) x (1-R2)……..x (1-Rn)

Enfin : R(t) = 1 – F(t) = 1 - (1-R1) x (1-R2)……..x (1-Rn)

N
d’où R(t) = 1 -  (1  Ri(t ))
1
Plus il y a de composants en parallèle, meilleure est la fiabilité.

Dans un système parallèle, la fiabilité du système est plus grande que la plus grande des
fiabilités des éléments qui le composent.

II.2.3.3 Cas général

En cas où le système est complexe, ou le décompose en un certain nombre de « blocs »

simples.
On procède par réductions successives à partir des formules précédentes. Si le système ne
peut se décomposer, on utilise des techniques numériques de résolutions.

Gestion de la maintenance 47
Sûreté de fonctionnement
 S1
S4 S4 S12
S S2 S

S5 S3 S53

S412
S S S12345
S53

S1 et S2 en parallèle : R12 = 1 - (1-R1).(1-R2) et S5 et S3 en série : R 53 = R5.R3

S4 et S12 maintenant sont en série : R412 = R4.R12
et enfin S412 et S53 sont en parallèles : Rg = 1 - (1-R412).(1-R53)

II.2.4 Amélioration de la fiabilité d’une chaîne de production

Trois types de redondance possible :

- redondance active
- redondance passive ou « stand-by »
- redondance majoritaire

Redondance
Existence dans un bien de plus d'un seul moyen à un instant donné pour accomplir une
fonction requise.

Redondance active  système en parallèle

Redondance dans laquelle il est prévu que tous les moyens pour accomplir une fonction
requise soient simultanément en fonctionnement.
n
 t
Pour  = cte R(t) = 1 -  (1  e i )
i 1

Redondance passive
Redondance dans laquelle il est prévu qu'une partie des moyens nécessaires pour accomplir
une fonction requise est en fonctionnement, le reste de ces moyens n'étant utilisé qu'en cas de
besoin.
Dans ce cas seule une partie des éléments fonctionne, l’autre partie est en attente  diminue le
vieillissement des éléments de la chaîne.

Gestion de la maintenance 48
Sûreté de fonctionnement
 Système à deux éléments

S1
 le système fonctionnera avec S1 ou S2
DC S2
Organe de Détection de panne et de Commutation

Hypothèses
 le taux de défaillance de S1 et S2 est constant : 1 , 2
d’où R1(t) = e-1.t et R2(t) = e-2.t
 la fiabilité de l’organe DC est égale à 1
DC est en série avec le système (S1, S2)

La fiabilité R(s) = P(S marche avec S1) x P(S1) + P (S marche/ S1ne marche pas) x P(S1)

S1 défaillant
1.e2t  2 .e1t
On montre que : R(t ) 
1  2

En tenant compte de l’élément DC (en série avec S1 , S2)

  DC t 1.e 2t  2 .e 1t

 R(t )  e .
1  2

 R(t )  e  DC t .e t .(1  t )

Si 1 = 2 = 
R(t)  e-(DC   )t .(1  t )

Pour n éléments en parallèle :

n 1 (t )i 
R(t) = e-( + DC).t .  
i  0 i! 

Exemple 1

Dans un processus de production on a le schéma suivant formant un système en série.

Gestion de la maintenance 49
Sûreté de fonctionnement
 M1 M2 M3 M4 M5 T1 T2 T3

Contrôle automatique
Fraiseuse à commande numérique

Transport par convoyeur aérien

Transport par convoyeur aérien

Rectifieuse cylindrique
Transport par chariot

Traitements thermiques
Tour à commande numérique

On prévoit une fiabilité de 0,9. On a pour chaque sous-système :

RM1 = 0,85 RM2 = RM3 = RM4 = RM5 = 0,99

R T1 = 0,8 RT2 = RT3 = 0,99

La fiabilité du système est : RS = RM1 . RM2 . RM3 . RM4 . RM5 . RT1 . RT2 . RT3

RS = 0,85 x 0,996 x 0,80 = 0,64

1ère solution : On améliore le système en pratiquant des redondances sur les sous-systèmes les
moins fiables. Par exemple, pour une redondance active : utiliser 3 sous systèmes T1 et 2 sous-
systèmes M1 en redondances

T1
M1
M2 M3 M4 M5 T1 T2 T3
M1
T1

C’est une solution qui coûte chère mais qui augmente la fiabilité. On obtient Rs = 0.91
2ème solution : En utilisant une redondance passive, on peut utiliser uniquement 2 sous
systèmes T1 au lieu de 3, et 2 sous-systèmes M1 avec commutateurs DC dont la fiabilité RDC=
1.

M1 T1
o M2 M3 M4 M5 o T2 T3
DC M1 DC T1

Gestion de la maintenance 50
Sûreté de fonctionnement
 RM1passive = e-t ( 1+ t ) RT1passive =e-t ( 1+ t)
or RM1 = e-t = 0,85 et RT1 = e-t = 0,8
 .t = 0,162  .t = 0,223
passive passive
RM1 = 0,85 x (1 + 0,162) = 0, 9877 RT1 = 0,8 x ( 1 + 0,223) = 0,978

La fiabilité globale du système est alors égale à :

RS = RM1passive. RM2 . RM3 . RM4 . RM5 . RT1passive. RT2 . RT3
= 0,909

Exemple 2

On a un système complexe composé de trois types d’assemblage. On demande de trouver la

fiabilité du système au bout de 100 h de fonctionnement
2 3
 1 1
2 3
o
DC
Système série Redondance active Redondance passive
R(S1) =  Ri R(S2) = 1-(1- Ri) R(S3) = e-(DC+3).t. (1+ 3t)

 1 = 1. 10-3 déf/h  2 = 5.10-3 déf/h  3 = 8.10-3 déf/h

DC = 0  R DC =1

R1 (t) = e-1t R2 (t) = e-2t R3 (t) = e-3t

R1 (100) = 0,90 R2 (100) = 0,60 R3 (100) = 0,45

La fiabilité globale du système est : R(S) = R(S1).R(S2).R(S3)

R(S1) =  Ri = 0,81 = 81%

R(S2) = 1-(1- Ri) = 0,84 = 84%

R(S3) = e-(DC+3)t. (1+ 3t) = 0,81 = 81%

et R(S) = R(S1) . R(S2) . R(S3) = 0,55 = 55%

Comparer les 3 systèmes pour : 1 = 2 = 3 =  = 4.10-3 déf/h

R(t) = e-t et R(100) = 0,67

Gestion de la maintenance 51
Sûreté de fonctionnement
 R(S1) = 0,45 < R(S2) = 0,89 < R(S3) = 0,938
La redondance passive présente la meilleure fiabilité et Rg(S) = 0,375.

Exercice 1

Deux chariots de manutention travaillent en redondance active. Leur loi de durée de vie est du
type exponentiel R(t) = e-t.
La MTBF de un chariot est de 54 heures. Quelle est la fiabilité du système au bout de 16 h ?
1
On peut calculer   
MTBF
t 16
 
R1 (t )  R 2 (t )  e 54 d’où R1 (16)  R 2 (16)  e 54  0,74
2
R (t )  1   (1  Ri)
i 1
16
R (16)  1  (1  e 54 ) 2 

En redondance passive, avec RDC = 1

1 2t  2 1t

R(t ) 
1  2
t
 t
puisque 1 = 2 =   R(t) = e -t
. (1 + t) = e 54 .(1  )
54
16

R(16) = e 54 .(1  16 ) 
54

Exercice 2

On a le système suivant :

DC A1
o
A2

L’élément 1 fonctionne, s’il tombe en panne, le système de commutation DC bascule sur 2 :

- la loi de fiabilité est exponentielle de paramètre 

Donner la fiabilité du système redondant pour 500 h de fonctionnement avec :

Gestion de la maintenance 52
Sûreté de fonctionnement
 A1 = A2 = 2.10-5 déf/h
DC = 5.10-6 déf/h

R = e-(DC + A)t . ( 1 + At)

6
 2.10 5 )t
R(500 )  e  (5.10 .(1  2.10 5.500 )
=

Exercice 3

Un système de production peut être modélisé en série par :

M1 M2 M3

Il comprend 3 machines de données suivantes :

en fiabilité M1 : MTBF = 150 h  1 = 1/150
M2 : MTBF = 200 h  2 = 1/200
M3 : MTBF = 100 h  3 = 1/100

Donner la fiabilité du système.

3
3 3   i.t
R(t )   Ri   e i.t  e i 1
 e e.t
i 1 i 1

Comparer la fiabilité de chaque équipement à la fiabilté globale pour t = 10h et t = 100h.

Gestion de la maintenance 53
Sûreté de fonctionnement
 Exercices

Gestion de la maintenance 54
Sûreté de fonctionnement